DE4437380A1

DE4437380A1 - Luftspaltisoliertes Abgasrohr und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE4437380A1
Application number: DE4437380A
Authority: DE
Inventors: Thomas Dipl Ing Nording; Alfred Dipl Ing Utter
Original assignee: J Eberspaecher GmbH and Co KG
Current assignee: Eberspaecher Climate Control Systems GmbH and Co KG
Priority date: 1994-01-07
Filing date: 1994-10-19
Publication date: 1995-07-13
Also published as: DE59501231D1

Description

Die Erfindung betrifft ein Abgasrohr od. dgl., das als luft spaltisoliertes doppelwandiges Rohr mit einem Außenrohr und einem Innenrohr ausgebildet ist, wobei zwei über einen Schiebesitz verbundene Innenrohrabschnitte vorgesehen sind und mindestens an einer Stelle zwischen den Enden des Abgasrohres eine Radiallagerung des Innenrohrs in dem Außenrohr vorgesehen sein kann, und das Abgasrohr auch einen ersten Schenkel, einen zweiten Schenkel und einen die beiden Schenkel verbindenden Bogen aufweisen kann.

Luftspaltisolierte, doppelwandige Abgasrohre finden insbe sondere bei Abgasanlagen von Kraftfahrzeugen zunehmend Ver wendung, in erster Linie für den Bereich zwischen dem Verbren nungsmotor bzw. dessen Abgaskrümmer, der die Abgase aus meh reren Zylindern zusammenführt, und einer Abgasentgiftungs einrichtung; diese weist normalerweise einen oder mehrere durchströmbare Abgasbehandlungskörper mit großer innerer Oberfläche auf, die mit einer katalytisch wirksamen Substanz beschichtet ist, wobei die Abgasbehandlungskörper in einem Blechgehäuse gehaltert sind. Luftspaltisolierte Abgasrohre bewirken eine Verringerung der Wärmeabgabe des Abgases an die Umgebung, so daß das Abgas mit höherer Temperatur als bei einfachwandigem Abgasrohr der Abgasentgiftungseinrichtung zuströmt. Dies ist insbesondere während der Warmlaufphase des Verbrennungsmotors von Bedeutung, weil der Abgasbehandlungs körper dann rasch seine Arbeitstemperatur erreicht. Außerdem kann man gut mit einem relativ dünnwandigen Innenrohr aus einem hochtemperaturfesten Material und einem Außenrohr größerer Wandstärke aus preiswerterem Material arbeiten.

Da das Innenrohr luftspaltisolierter Abgasrohre auf erheblich höhere Betriebstemperaturen kommt als das Außenrohr und häufig aus anderem Material als das Außenrohr besteht, kommt es im Betrieb zu wärmedehnungsunterschieden zwischen dem Innenrohr und dem Außenrohr. Je nach Länge des luftspaltisolierten Abgas rohres und Temperaturdifferenz zwischen Innen- und Außenrohr entstehen im Betrieb Längenunterschiede zwischen dem Innenrohr und dem Außenrohr, die durchaus einige Millimeter betragen können. Derartige Längenunterschiede müssen aufgefangen werden, wobei es bisher gängig ist, einen Schiebesitz zwischen dem Innenrohr und dem Außenrohr an einem Ende des Abgasrohres vorzusehen. Wenn jedoch das Abgasrohr insbesondere einen Bogen aufweist, kann es bei dieser einfachen Konstruktion Probleme geben, weil sich das Innenrohr bei Erwärmung bereichsweise zu stark dem Außenrohr nähert, was die Gefahr der Geräuschbildung durch metallisches Anschlagen mit sich bringt.

Man hat bereits daran gedacht, das Innenrohr beidendig mit dem Außenrohr fest zu verbinden und irgendwo zwischen den Enden des Abgasrohres einen Schiebesitz zwischen zwei Innenrohrabschnit ten vorzusehen. Derartige Abgasrohre waren jedoch bisher nicht wirtschaftlich herzustellen, wenn irgendwo zwischen den Enden des Abgasrohrs eine Radiallagerung des Innenrohrs in dem Außen rohr vorhanden sein soll, wie es insbesondere bei längeren oder gebogenen Abgasrohren vorteilhaft ist. In derartigen Fällen konnte man bisher nur so vorgehen, daß das doppelwandige, fer tig gebogene Abgasrohr an einer Stelle quer durchtrennt wurde und dort nachträglich der Schiebesitz zwischen den beiden Innenrohrabschnitten und eine Radiallagerung des Innenrohrs in dem Außenrohr erzeugt wurden; danach wurde das Abgasrohr an der Trennstelle wieder zusammengeschweißt. Damit lagen der Schie besitz und die Radiallagerung zwangsläufig praktisch an der selben Stelle der Länge des Abgasrohres. Die geschilderte Herstellungsweise ist umständlich und teuer.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein luftspaltiso liertes Abgasrohr der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem mit Hilfe einfacher Mittel sowohl die Wärmedehnungsunter schiede zwischen dem Innenrohr und dem Außenrohr aufgefangen werden als auch Geräuschentstehung durch Anschlagen des Innen rohrs am Außenrohr sicher vermieden ist.

Gelöst wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe dadurch, daß der Schiebesitz an einer ersten Stelle vorgesehen ist, die sich in dem ersten Schenkel befindet, und daß eine Radialla gerung des Innenrohrs an einer zweiten Stelle vorgesehen ist, die sich im Bogen oder im zweiten Schenkel befindet.

Anders als bei bisheriger Technologie hat man somit eine deutliche Distanz zwischen dem Schiebesitz (erste Stelle) und der Radiallagerung (zweite Stelle). Schiebesitze setzen der Relativverschiebung der beiden Schiebesitzpartner einen gewis sen Widerstand entgegen; erfindungsgemäß befindet sich die Radiallagerung des Innenrohrs im Außenrohr an einer Stelle, die ein Ausweichen des Innenrohrs ohne Relativbewegung im Schiebe sitz verhindert, sondern ein "Arbeiten" des Schiebesitzes erzwingt. Wenn die beiden Schenkel des Abgasrohres unterschied lich lang sind, ist es günstiger, die Schiebesitzstelle im längeren der beiden Schenkel vorzusehen.

Es wird darauf hingewiesen, daß das erfindungsgemäße Abgasrohr in der Regel nur als Teilabschnitt des gesamten Abgasstrangs vorgesehen ist; insofern könnte man auch von einem Abgasrohr abschnitt sprechen. Ferner wird darauf hingewiesen, daß das Innenrohr fest mit dem Außenrohr verbunden ist, wiewohl es möglich und fallweise sogar günstig ist, mindestens an einem Ende des Abgasrohres einen Schiebesitz des Innenrohres relativ zum Außenrohr vorzusehen. Auch wird darauf hingewiesen, daß die Erfindung auch bei einem Abgaskrümmer od. dgl. realisierbar ist, der gegebenenfalls in Schalenkonstruktion ausgeführt ist.

Vorzugsweise befindet sich die Radiallagerungsstelle in der dem zweiten Schenkel benachbarten Hälfte des Bogens oder im zweiten Schenkel in der Nähe des Bogens. Bei dieser Anordnung wird am effektivsten verhindert, daß sich das Innenrohr ohne "Arbeiten" des Schiebesitzes als Einheit dehnt und die Längendifferenz gegenüber dem Außenrohr zu einer unangemessenen Verkleinerung des Spalts zwischen dem Innenrohr und dem Außenrohr auf der Außenseite des Innenrohrbogens führt.

Das erfindungsgemäße Abgasrohr ist nicht darauf beschränkt, nur den einen beschriebenen Bogen aufzuweisen. Vielmehr kann im Verlauf des ersten Schenkels und/oder des zweiten Schenkels mindestens ein weiterer Bogen vorhanden sein. Wenn dies der Fall ist, beziehen sich die vorstehenden Ausführungen vorzugs weise auf denjenigen Bogen des Abgasrohres, der die stärkste Richtungsänderung besitzt.

Eine erste, in Weiterbildung der Erfindung bevorzugte Möglich keit der Ausführung der Radiallagerung ist mittels Drahtge strick. Drahtgestrick hat den Vorteil, gegebenenfalls mit Vor spannung eine hinreichend große Haltekraft auf das Innenrohr aufzubringen und radiale Wärmedehnungsunterschiede zwischen dem Innenrohr und dem Außenrohr elastisch aufzufangen. Die ein fachste Möglichkeit ist ein umlaufender Drahtgestrickring zwi schen dem Innenrohr und dem Außenrohr.

In Weiterbildung der Erfindung ist es jedoch bevorzugt, statt eines umlaufenden Drahtgestrickrings mehrere, umfangsmäßig beabstandete Drahtgestrickelemente vorzusehen. Je nach Geo metrie des Verlaufs des Abgasrohres und nach Lage der zweiten Stelle ermöglicht dies eine einfachere Herstellung des Abgas rohres, wie weiter unten noch deutlicher werden wird.

Das Drahtgestrick, sei es z. B. ein Drahtgestrickring oder umfangsmäßig beabstandete Drahtgestrickelemente, kann am Außenrohr und/oder am Innenrohr befestigt sein, insbesondere mittels Schweißung. Die Befestigung des Drahtgestricks am Innenrohr oder am Außenrohr kann bei der Herstellung vor dem Zusammenstecken und Biegen der Rohre vorgenommen sein, kann aber auch erst nach dem Zusammenstecken und Biegen vorgenommen sein, insbesondere im Fall eines nachträglich eingeschobenen Drahtgestricks als Radiallagerung. Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, das Drahtgestrick in Axialrichtung im Außenrohr festzulegen, wiederum vor oder nach dem Zusammenstecken und Biegen, und zwar vorzugsweise zwischen zwei axial beabstandeten Sicken des Außenrohres.

Eine zweite, in Weiterbildung der Erfindung bevorzugte Mög lichkeit der Ausbildung der Radiallagerung besteht darin, daß diese mittels mehrerer, nach innen gehender, umfangsmäßig beabstandeter Einprägungen des Außenrohres gebildet ist. Diese Einprägungen lassen sich besonders rationell und nach dem Zusammenstecken und Biegen vornehmen. Die Einprägungen sollen am besten so weit nach innen gehen, daß das Innenrohr bereits im kalten Zustand von innen gegen die Einprägungen anliegt, damit auch im kalten Zustand dort keine Geräusche entstehen.

In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung sind die Einprä gungen umfangsmäßig so weit beabstandet, daß an der zweiten Stelle am Innenrohr Umfangsabschnitte ausreichender Länge frei für elastische Auswölbung bei Temperaturerhöhung sind. Das Material des Innenrohrs hat bei Betriebstemperatur eine deut lich geringere Festigkeit als im kalten Zustand. Deshalb ist es bevorzugt, daß die Einprägungen nicht nur punktweise Kontakt mit dem Innenrohr haben, sondern über eine Umfangslänge von mindestens 30°. In den beschriebenen Umfangsabschnitten zwischen dem Kontakt mit den Einprägungen hat das Innenrohr Gelegenheit, sich bei Temperaturerhöhung elastisch auszuwölben, ohne daß es zu einer plastischen Verformung mit der Gefahr eines danach lockeren Sitzes im Außenrohr kommt.

In Weiterbildung der Erfindung gibt es die Möglichkeit, die beiden Innenrohrabschnitte aus unterschiedlichen Materialien und/oder mit unterschiedlicher Wandstärke herzustellen. Da die Beanspruchungen des Innenrohrs über die Länge des Abgasrohres gesehen je nach Geometrie des Rohrverlaufs unterschiedlich sein können, kann es günstig sein, einen besonders hochwertigen Werkstoff und/oder eine größere Wandstärke nur dort vorzusehen, wo dies wirklich benötigt wird.

Insgesamt gesehen werden für das Innenrohr in der Regel austenitische, hochwarmfeste Stähle und für das Außenrohr preisgünstigere, ferritische Stähle eingesetzt.

Weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Abgasrohres mit Bogen und Schenkel, dadurch gekennzeichnet,

a) daß das Innenrohr, das an der ersten Stelle die beiden über den Schiebesitz verbundenen Innenrohrabschnitte aufweist, in das Außenrohr gesteckt wird unter gleich zeitiger Erzeugung der Radiallagerung an der zweiten Stelle;
b) daß der Raum zwischen dem Außenrohr und dem Innenrohr mit einem im wesentlichen inkompressiblen Medium gefüllt wird,
c) daß der Bogen durch Biegen der Doppelrohranordnung erzeugt wird;
d) und daß das Medium aus dem Raum zwischen dem Außenrohr und dem Innenrohr entfernt wird.

Gegenstand der Erfindung ist alternativ ferner ein Verfahren zur Herstellung des Abgasrohres, dadurch gekennzeichnet,

a) daß das Innenrohr, das an der ersten Stelle die beiden über den Schiebesitz verbundenen Innenrohrabschnitte aufweist, in das Außenrohr gesteckt wird;
b) daß der Raum zwischen dem Außenrohr und dem Innenrohr mit einem im wesentlichen inkompressiblen Medium gefüllt wird;
c) daß der Bogen durch Biegen der Doppelrohranordnung erzeugt wird;
d) daß das Medium aus dem Raum zwischen dem Außenrohr und dem Innenrohr entfernt wird;
e) und daß an der zweiten Stelle die Radiallagerung erzeugt wird.

Als inkompressibles Medium wird vorzugsweise Stahlsand verwen det.

Bei beiden vorgenannten Verfahren wird vorzugsweise, wie be schrieben, die Radiallagerung durch Drahtgestrick, sei es als Drahtgestrickring oder als umfangsmäßig beabstandete Drahtge strickelemente, oder mittels nach innen gehender Einprägungen des Außenrohrs erzeugt. Je nach Lage der zweiten Stelle im Ab gasrohr gibt es jedoch Rohrverläufe, bei denen Drahtgestrick nach dem Biegen der Doppelrohranordnung nicht oder nur schwie rig nachträglich eingeschoben werden kann. Im Fall der Radial lagerung mittels Einprägungen ist es häufig rationeller, die Radiallagerung nach dem Biegen der Doppelrohranordnung zu erzeugen.

Eine Radiallagerung mittels Einprägungen hat ferner den Vor teil, daß man eine etwaige Exzentrizität zwischen Innenrohr und Außenrohr, wie sie durch Herstellungstoleranzen des Innenrohrs und des Außenrohrs sowie durch den Biegevorgang gegeben sein kann, durch die Einprägungen korrigieren kann. Es ist aber auch möglich, die Einprägungen über den Umfang gezielt unterschied lich tiefauszubilden und auf diese Weise eine gezielte Exzen trizität herbeizuführen, insbesondere um in einer bestimmten Radialrichtung der Radiallagerung mehr Abstand zwischen dem Innenrohr und dem Außenrohr zu schaffen. Für temperaturbedingte Verlagerungen des Innenrohrs neben der Radiallagerungsstelle wird hierdurch in einer bestimmten Richtung mehr Freiraum geschaffen.

Es wird betont, daß das erfindungsgemäße Abgasrohr zusätzlich zu der beschriebenen Radiallagerung an der beschriebenen zweiten Stelle noch eine oder gar mehrere weitere Radial lagerungen des Innenrohres im Außenrohr aufweisen kann.

Auch sei betont, daß die in mindestens einigen der abhängigen Ansprüche 2 bis 11 enthaltenen Merkmale auch selbständig für sich, also ohne Einschluß der Merkmale des Anspruchs 1, tech nisch sinnvoll verwirklichbar sind und somit eigene Erfindungen darstellen. Dies gilt ganz besonders für die in den Ansprüchen 6, 7, 9, 10, 11 aufgeführten Merkmale. Die in den Ansprüchen 12 und 13 angegebenen Verfahren sind auch zur Herstellung von luftspaltisolierten Abgasrohren einsetzbar, die hinsichtlich der Lage des Schiebesitzes (erste Stelle) und der Lage der Radiallagerung (zweite Stelle) anders ausgebildet sind als es der Definition des Anspruchs 1 entspricht.

Besondere Weiterbildungen der Erfindung sehen insbesondere zwei an sich selbständige Varianten eines Schiebesitzes vor, über den die beiden Innenrohrabschnitte des Innenrohres verschieb lich miteinander verbunden sind. Hierbei kann das Abgasrohr mit oder ohne Bogen, also geradlinig, ausgebildet sein. Beide Erfin dungsvarianten betreffen nicht nur, wie anspruchsmäßig formu liert, luftisolierte doppelwandige Abgasrohre, sondern es kön nen die besonderen Schiebesitzvarianten auch bei Krümmern mit oder ohne Schalenkonstruktion, Rohrsteckverbindungen oder dergleichen verwendet werden. Jedoch seien die Varianten des Schiebesitzes hier bei einem Abgasrohr abgehandelt.

Die erste Schiebesitzvariante betrifft insbesondere die Ver wendung einer Distanzhülse bei der Montage des Innenrohres bzw. bei einem Zusammenstecken der Innenrohrabschnitte, wobei die Distanzhülse insbesondere in den aufkalibrierten, den Fügespalt ausbildenden Endbereich des einen Innenrohrabschnitts bis zu einem definierten ersten Axialendanschlag eingesteckt wird, worauf der andere Innenrohrabschnitt seinerseits in die Distanzhülse bis zu einem zweiten definierten Axialendanschlag der Distanzhülse eingeführt wird. Nach Montage des Schiebe sitzes wird das gesamte Innenrohr im Außenrohr (oder in einer ein- oder mehrteiligen Schale) angeordnet, wobei die Distanz hülse radial nach außen stehende Zentriernocken besitzen kann, welche die Distanzhülse einschließlich Innenrohrbereich der Distanzhülse im Außenrohr zentrieren, um so einen exakten einfachen Sitz des Innenrohrs einzurichten, bevor dieses an anderer Axialstelle im Außenrohr endmontiert wird.

Die Distanzhülse ist aus einem verbrennbaren Material wie Polyethylen oder Polystyrol ausgebildet, welches eine niedrigere Verbrennungstemperatur als die Abgastemperatur eines Verbrennungsmotors oder dergleichen hat. Wird somit das endmontierte Abgasrohr erstmalig in Betrieb genommen, verbrennt die Distanzhülse rückstandsfrei und gibt dadurch den exakten zuvor durch die Distanzhülse eingestellten Schiebesitz frei. Findet somit Sand (oder ein anderes Befüllmedium) für ein Bie gen eines krummen Abgasrohres Verwendung, kann dieser Sand nicht in den Fügespalt der Innenrohrabschnitte gelangen, da dieser durch die Distanzhülse so lange belegt ist, bis auch der Sand wieder entfernt wird. Eine Verschmutzung des Schiebesitz bereiches durch Befüllmedium ist also keinesfalls möglich.

Die Distanzhülse sorgt für eine Zwangspositionierung der Innen rohrabschnitte im Außenrohr im Montagezustand. Mit Einsatz ei ner Distanzhülse werden beide Innenrohrabschnitte im Einsteck bereich gemeinsam kalibriert.

Durch Verwendung vorgenannter Distanzhülse werden nicht nur Einstecktiefe und Schiebeweg definiert und eine Zwangsposi tionierung eingerichtet, sondern es ist insbesondere eine Toleranzeinengung um mindestens 50% im Spaltmaß gegenüber Einzelbearbeitung der beiden Teile möglich. Insbesondere kann das Spaltmaß zwischen Rohr und Muffe bzw. zwischen den Innen rohrabschnitten im Einsteckbereich bezüglich Durchmesser und Abwicklungstoleranz durch gemeinsames Kalibrieren eingeengt werden. Durch die Zentriernocken der Distanzhülse ist Konzen trizität von gasrührendem Innenrohr zum Außenrohr in der Monta gephase gewährleistet.

Die zweite Schiebesitzvariante betrifft ein besonderes Kali brierverfahren des Umfangs der Innenrohrabschnitte im Endbe reich der Steck- und Schiebeverbindung. Insbesondere werden die beiden Endbereiche einzeln mit einer sogenannten Polygonkali brierung versehen, und zwar durch besondere Kalibrierdorne oder Kalibrier-Spreizsegmente, die (in Stirnansicht des Innenrohrs) ein Viel- oder Mehreck durch Abflachungen des zuvor runden Durchmessers schaffen, wobei auf dem Umfang weiter Rundstellen zwischen den Abflachungen verbleiben. Die Abflachungen, vorzugs weise drei pro Innenrohrabschnitt, sind insbesondere auf dem Umfang gleich verteilt.

Die einzeln polygonkalibrierten Innenrohrabschnitte werden nun nach einem Zusammenstecken umfangsmäßig zueinander verdreht, bis Axiallinienberührung zwischen den Teilen gegeben ist. Die Umfangsverdrehung entspricht vorzugsweise der halben Polygon teilung.

Es wird mithin erfindungsgemäß eine bestimmte Formgebung der Innenrohrabschnitte geschaffen, welche durch mindestens drei Axiallinienberührungen zwischen den Teilen eine Relativbewegung der beiden Rohrenden der Steckverbindung in radialer Richtung verhindert, jedoch in axialer Richtung ein Verschieben der Teile nach wie vor zuläßt, so daß im Fahrbetrieb keine Klapper geräusche auftreten können, auch nicht bei einem Kaltstart eines Fahrzeuges. Die beiden Rohre sind in ihrer Lage zueinan der trotz erforderlichem Spalt fixiert. Die Abwicklungen der beiden Rohrenden sind so dimensioniert, daß auch unterschied liche radiale Wärmedehnungen z. B. beim Einsatz verschiedener Materialien kompensiert werden können, ohne zum Blockieren des Schiebesitzes zu führen. Durch die Erfindung wird mithin eine "gezielte Unrundheit" eingerichtet, um auf einfach Weise Klap pergeräusche zu verhindern, obgleich keine übergroßen Anfor derungen an die Fertigungstoleranz der Einzelteile gestellt werden müssen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher erläutert; Es zeigen:

Fig. 1 eine teilweise aufgeschnitte Ansicht eines doppelwandigen Abgasrohrs,

Fig. 2 einen Querschnitt des Abgasrohrs der Fig. 1 gemäß Schnittangabe II-II,

Fig. 3 eine teilweise aufgeschnitte Teil-Ansicht einer abgeänderten Ausführungsform des Abgasrohrs gemäß Fig. 1,

Fig. 4 einen Querschnitt des Abgasrohrs der Fig. 3 gemäß Schnittangabe IV-IV,

Fig. 5 einen Schnitt ähnlich Fig. 1 im Bereich eines Schiebe sitzes in besonderer Ausgestaltung,

Fig. 6 eine Stirnansicht der Fig. 5 unter Weglassung des Außenrohres,

Fig. 7 einen Querschnitt der Fig. 6 gemäß Schnitt angabe I-I,

Fig. 8 eine Stirnansicht im Fügezustand eines anderen Schiebesitzes ähnlich Fig. 6,

Fig. 9 einen Querschnitt der Fig. 8 gemäß Schnitt angabe III-III,

Fig. 10 eine Stirnansicht des Schiebesitzes der Fig. 8 nach einem Verdrehen bzw. im Montagezustand, und

Fig. 11 einen Querschnitt der Fig. 10 gemäß Schnitt angabe V-V ähnlich Fig. 9.

Das in Fig. 1 dargestellte Abgasrohr 2 weist als Haupt bestandteile ein Außenrohr 4 und ein im wesentlichen hierzu konzentrisches Innenrohr 6 auf. An beiden Enden 8, 10 des Abgasrohres 2 ist das Außenrohr 4 so weit in seinem Durchmesser verkleinert, daß es an dem Innenrohr 6 anliegt, wie in Fig. 1 rechts unten erkennbar. An den beiden Enden 8, 10 sind das Außenrohr 4 und das Innenrohr 6 z. B. durch Schweißung fest miteinander verbunden.

Das Innenrohr besteht aus einem ersten Innenrohrabschnitt 12 und einem zweiten Innenrohrabschnitt 14, die an einer weiter unten noch genauer zu beschreibenden, ersten Stelle über einen Schiebesitz 16 miteinander verbunden sind. Zur Ausbildung des Schiebesitzes 16 ist einer der beiden Innenrohrabschnitte 12, 14 in seinem dortigen Endbereich so weit in seinem Durchmesser aufgeweitet, daß der dortige Endbereich des anderen Innenrohr abschnitts mit relativ engem, klapperfreiem Sitz, der jedoch eine axiale Relativverschiebung der beiden Innenrohrabschnitte im Schiebesitz 16 zuläßt, hineinpaßt. Weitere Einzelheiten zu Ausführungsvarianten des Schiebesitzes werden noch weiter unten beschrieben.

Hinsichtlich des geometrischen Verlaufs besteht das Abgasrohr 2 aus einem ersten Schenkel 18, einem an den ersten Schenkel 18 anschließenden Bogen 20, und einem an den Bogen 20 anschlie ßenden, zweiten Schenkel 22. Der erste Schenkel 18 hat eine erheblich größere Länge als der zweite Schenkel 22. Durch den Bogen 20 hat das Abgasrohr 2 dort eine relativ starke Rich tungsänderung, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel etwa 70° beträgt (Winkel W1). Die Zeichnungsebene der Fig. 1 ist so gelegt, daß die Längsmittelachse des zweiten Schenkels 22, die gekrümmte Längsmittelachse des Bogens 20 und die Längsmittel achse eines an den Bogen 20 anschließenden Teilbereichs des ersten Schenkels 18 in der Zeichnungsebene liegen.

Der erste Schenkel 18 ist nicht durchgehend geradlinig, sondern weist einen weiteren Bogen 24 auf, der eine sehr viel kleinere Richtungsänderung als der weiter vorn beschriebene Bogen 20 definiert. Die gekrümmte Längsmittelachse des weiteren Bogens 24 kann, muß aber nicht, in der Zeichnungsebene der Fig. 1 liegen, so daß der zwischen dem weiteren Bogen 24 und dem Abgasrohrende 8 befindliche Teilbereich des ersten Schenkels 18 in der Zeichnungsebene liegen oder aus der Zeichnungsebene nach hinten oder nach vorn herausführen kann.

An einer zweiten Stelle, die sich in dem Bogen 20, aber ziem lich nahe dem dem zweiten Schenkel 22 zugewandten Bogenende, befindet, ist eine Radiallagerung 26 des Innenrohrs 6 in dem Außenrohr 4 vorgesehen. Beim in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel besteht die Radiallagerung 26 aus drei umfangsmäßig verteilten, voneinander beabstandeten Drahtge strickelementen 28. Die Drahtgestrickelemente 28 haben beim dargestellten Ausführungsbeispiel jeweils eine Umfangslänge von 30°. Es könnte auch eine andere Anzahl der Drahtgestrick elemente oder auch ein umlaufender Drahtgestrickring vorgesehen sein.

Die Position des Schiebesitzes 16 im ersten Schenkel 18 ist unkritisch. Meistens wird man den Schiebesitz - grob gespro chen - im mittleren Bereich der Länge des ersten Schenkels 18 vorsehen.

Wenn das dargestellte, luftspaltisolierte, doppelwandige Abgas rohr 2 durch sein Innenrohr 6 von heißem Abgas durchströmt wird, erfährt das Innenrohr 6 eine größere Längendehnung als das Außenrohr 4, wobei ein erheblich größerer Teil des Längen dehnungsunterschieds auf den ersten Schenkel 18 entfällt. Dort wird der Längendehnungsunterschied durch den Schiebesitz 16 aufgenommen, d. h. dort schieben sich die beiden Innenrohrab schnitte 12, 14 ein Stück weiter zusammen. Der Schiebesitz 16 läßt sich nicht widerstandsfrei weiter zusammenschieben. Durch die Radiallagerung 26 an der beschriebenen zweiten Stelle ist jedoch sichergestellt, daß der Schiebesitz 16 bei Temperatur erhöhung des Innenrohrs 6 tatsächlich sich zusammenschiebend arbeitet und das Innenrohr 6 nicht einfach durch örtliche Verlagerung mehr zur Außenseite des Bogens 20 hin ausweicht, weil die Radiallagerung 26 gezielt gerade diese Ausweich bewegung der aus dem ersten Schenkel 18 kommenden Längenän derung verhindert. Im zweiten Schenkel 22 entsteht selbstver ständlich ebenfalls eine Längendehnungsdifferenz zwischen dem Außenrohr 4 und dem Innenrohr 6, die jedoch wegen der kürzeren Länge des zweiten Schenkels 22 im Vergleich zum ersten Schenkel 18 kleiner ist. Diese Längendehnungsdifferenz wird dadurch aufgenommen, daß sich das Innenrohr 6 etwa im Bereich 29 der Außenseite des Bogens 20 etwas dem Außenrohr 4 annähert. Der Ringspalt zwischen dem Außenrohr 4 und dem Innenrohr 6 ist groß genug, die dortige Verlagerung aufzufangen. Etwas Analoges spielt sich etwa im Bereich 30 der Außenseite des weiteren Bogens 24 ab als Auswirkung des Längendehnungsunterschiedes zwischen dem Innenrohr 6 und dem Außenrohr 4 in dem dem Abgas rohrende 8 benachbarten Teilbereich des ersten Schenkels 18. Selbst wenn dieser Teilbereich eine beträchtliche Länge hat, sind hier die Auswirkungen weniger ausgeprägt, weil der weitere Bogen 24 eine kleinere Richtungsänderung definiert als der Bogen 20.

Die Radiallagerung 26 kann auch weiter nach links hinein in den Bogen 20, sogar über dessen Scheitelpunkt hinaus, verlagert sein oder könnte auch im zweiten Schenkel 22 positioniert sein, am besten allerdings nicht weit vom Bogen 20 entfernt.

In den Fig. 3 und 4 ist eine abgewandelte Ausführungsform der Radiallagerung 26 veranschaulicht, wobei nur die Unter schiede zu der beschriebenen ersten Ausführungsform beschrieben werden. Statt der Drahtgestrickelemente 28 sind über den Umfang des Abgasrohres 2 verteilt mehrere beabstandete Einprägungen 32 des Außenrohrs 4 vorgenommen. Die Einprägungen 32 gehen so weit nach innen, daß im kalten Zustand des Abgasrohres klapperfreier Lagerungskontakt zwischen dem Innenrohr 6 und dem Außenrohr 4 besteht. Beim gezeichneten Ausführungsbeispiel beträgt die in Kontakt mit dem Innenrohr 6 befindliche Umfangslänge der Einprägungen etwa 90°; es sind zwei diametral gegenüberliegende Einprägungen 32 vorgesehen. Man könnte auch mit einer größeren, über den Umfang verteilten Anzahl von in Umfangsrichtung beabstandeten Einprägungen 32 arbeiten. Es ist jedoch bevor zugt, zwischen den in Kontakt mit dem Innenrohr 6 befindlichen Einprägungen 32 freie Umfangsabschnitte 34 des Innenrohrs 6 zu haben, die in Umfangsrichtung lang genug sind, um dort eine elastische Auswölbung des Innenrohrs 6 bei Temperaturerhöhung zu erlauben. Hierdurch ist verhindert, daß sich das Innenrohr 6 bei Temperaturerhöhung in der Radiallagerung 26 plastisch ver formt. Dortige plastische Verformung hätte zur Folge, daß das Innenrohr 6 bei der nächsten Abkühlung nicht mehr straff in der Radiallagerung 26 sitzt.

Es wird darauf hingewiesen, daß das beschriebene Abgasrohr durchaus noch weitere Bögen aufweisen kann, z. B. einen weiteren Bogen sogar relativ starker Richtungsänderung im ersten Schen kel 18 ziemlich nahe an dem Ende 8. Wenn die Rohrlänge zwischen diesem weiteren Bogen und dem Ende 8 nicht zu groß ist, bewirkt die Befestigung des Innenrohrs 6 und des Außenrohrs 4 anein ander im Bereich des Endes 8 eine die beschriebenen, unerwünsch ten Ausweichbewegungen des Innenrohres 6 verhindernde Festle gung. Insbesondere wenn der weitere Bogen eine starke Richtungs änderung definiert und zugleich die Rohrlänge zwischen diesem weiteren Bogen und dem Ende 8 beträchtlich ist, kann man im dortigen Bereich eine weitere Radiallagerung 26 analog der beschriebenen Radiallagerung 26 vornehmen.

Die bislang beschriebenen Abgasrohre 2 lassen sich so herstel len, daß man das bereits mit dem Schiebesitz 16 versehene Innenrohr 6 in das Außenrohr 4 einsteckt und an einem der beiden Enden 8, 10 die feste Verbindung zwischen dem Innenrohr 6 und dem Außenrohr 4 herstellt. Dann wird z. B. Sand in den Ringspaltraum zwischen dem Innenrohr 6 und dem Außenrohr 4 auf die gesamte Länge eingebracht. Dann läßt sich diese Doppelrohr anordnung zur Herstellung aller gewünschten Bögen 20, 24, usw. mit gängiger, einfacher Technologie biegen. Danach wird der Sand aus dem Ringspaltraum über das noch unverbundene Ende 10 abgegeben. Schließlich wird am Ende 10 die feste Verbindung zwischen dem Innenrohr 6 und dem Außenrohr 4 hergestellt.

Die Radiallagerung 26 kann man wahlweise vor dem Biegevorgang herstellen oder danach. Für die erstgenannte Möglichkeit be festigt man beispielsweise die drei Drahtgestrickelemente 28 durch Widerstandsschweißung an dem Innenrohr 6, ehe dieses in das Außenrohr 4 eingesteckt wird. Durch die freien Umfangs bereiche zwischen den Drahtgestrickelementen 28 kann der ein zufüllende Sand die Radiallagerungsstelle passieren. Analoges gilt für die alternative Radiallagerung 26 mittels Einprägungen 32, wenn man diese vor dem Biegen der Doppelrohranordnung her stellt. Die Erstellung der Radiallagerung 26 mit Einprägungen 32 eignet sich aber auch ganz besonders für die zweitgenannte Möglichkeit, d. h. Erstellung nach dem Biegen. Man kann die zweitgenannte Möglichkeit aber auch mit einem Drahtgestrickring oder mit Drahtgestrickelementen 28 durchführen, z. B. durch axiales Einschieben in den Ringraum nach dem Biegen und dem Entfernen des Sandes. Axiale Festlegung des Drahtgestricks kann z. B. durch umlaufende Einprägungen beidseits neben dem Draht gestrick, durch Widerstands-Veschweißung mit dem Außenrohr 4 oder dergleichen erfolgen.

Die Radiallagerung 26 wird in der Regel mit einer so hohen Anpreßkraft auf das Innenrohr 6 vorgenommen, daß dieses sich noch in Axialrichtung dort relativ zu dem Außenrohr 4 verschie den kann. Zu hohe Anpreßkraft ist nachteilig, weil dann das Innenrohr 6 bei Temperaturerhöhung zu leicht in den Bereich plastischer Verformung im Bereich der Radiallagerung 26 kommt.

In den Fig. 5 bis 7 ist eine besondere Ausgestaltung eines Schiebesitzes 16 zwischen den Innenrohrabschnitten 12, 14 dargestellt, die konzentrisch im Außenrohr 4 des Abgasrohres 2 eingebettet und auch zentriert sind.

Im besonderen findet bei der Montage des Zusammensteckens der gemeinsam kalibrierten Innenrohrabschnitte 12, 14 eine Distanzhülse 40 Verwendung, welche kreisrund ausgebildet ist und aus einem verbrennbaren Material, vorzugsweise Kunststoff material, besteht und welche nach einer Endmontage bei Erstin betriebnahme des Abgasrohres durch die Abgaswärme verbrennt und so den funktionell und maßlich optimierten Schiebesitz 16 frei gibt. Die Distanzhülse 40 wird also nur in der Fertigungsphase benötigt.

Die Distanzhülse weist an ihren Axialenden Umfangsabsätze auf.

Der eine gemäß Zeichnung rechte Umfangsabsatz der Distanzhülse ist ein radial nach innen weisender Umfangsvorsprung und bildet einen ersten Axialendanschlag 41 für das Rohrende des zweiten Innenrohrabschnitts 14. Der andere gemäß Zeichnung linke Umfangsabsatz der Distanzhülse 40 ist ein radial nach außen weisender Umfangsvorsprung und bildet einen zweiten Axialend anschlag 42 für das Rohrende des ersten Innenrohrabschnitts 12. Der Axialabstand der beiden Axialendanschläge 41, 42 bestimmt die Einstecktiefe t des zweiten Innenrohrabschnitts 14 im ersten Innenrohrabschnitt 12 und mithin auch den Schiebeweg s bei vorgegebener Axiallänge einer Aufkalibrierung des Innenrohr abschnitts 12, wie dies insbesondere der Fig. 5 zu entnehmen ist.

Die Distanzhülse 40 weist ferner radial außenseitig zum zweiten Axialendanschlag 42 umfangsmäßig gleich verteilte vier Zentrier nocken 43 auf, wobei die Distanzhülse insgesamt einstückig ausgebildet ist, d. h. Zentriernocken 43 und Axialendanschläge 41, 42 integrierte Bestandteile der Hülse sind. Insbesondere finden (entgegen dem gezeigten Ausführungsbeispiel) drei Zen triernocken 43 Verwendung, die statisch bestimmt eine exakte Berührung mit dem Innenumfang des Außenrohrs 4 ermöglichen.

Durch eine bestimmte Formgebung sowie Einsatz einer Distanz hülse 40 ist somit sichergestellt, daß es im pulsierenden Gasstrom bzw. Fahrbetrieb nicht zu Klappergeräuschen und zu funktionsbeeinträchtigenden Störungen kommen kann, da der Fügespalt temperatur- und dehnungsabhängig eingestellt werden kann.

In den Fig. 8 bis 11 ist eine weitere Schiebesitzvariante dargestellt, die ebenfalls mit Hilfe einfacher Mittel verhin dert, daß es weder zu Klappergeräuschen noch zu einem Blockie ren wie vorstehend beschrieben kommen kann.

Es findet insbesondere eine bestimmte konstruktive Formgebung Verwendung, welche durch Polygonkalibrierung auf dem Umfang der Endbereiche der beiden Innenrohrabschnitte 12, 14 entsteht.

Beim Kalibrieren der Innenrohrabschnitte 12, 14, im Ausführungs beispiel der Fig. 8 bis 11 mit Hilfe eines sechsfachen Spreizsegmentes, wird an jedes zweite Segment im Außenradius eine Fläche von mindestens 0,3 mm angeschliffen. Es entsteht eine Kreisform mit drei um je 120° versetzten Abflachungen 44 an den Rohrenden.

Im Fügezustand gemäß den Fig. 8 und 9 liegen die Abflachungen 44 der beiden Rohrenden deckungsgleich übereinander und geben den Fügespalt frei.

Dann werden die Innenrohrabschnitte 12, 14 zum Einbauzustand gemäß den Fig. 10 und 11 um den halben Teilungswinkel des Polygons, hier 60°, zueinander verdreht, und es entstehen drei Linienberührungen, welche zuverlässig ein Klappern verhindern und gleichermaßen axiale Verschieblichkeit der Einzelteile gewährleisten. Der im Fahrbetrieb erwärmte Innenrohrabschnitt 14 kann sich in die freien Umfangsräume 45 radial ausweiten, ohne ein Blockieren des Schiebesitzes zu verursachen.

Schließlich sei nochmals angemerkt, daß in den Unteransprüchen enthaltene selbständig schutzfähige Merkmale trotz der vorge nommenen formalen Rückbeziehung auf den Hauptanspruch und die Nebenansprüche entsprechenden eigenständigen Schutz haben sol len. Im übrigen fallen sämtliche in den gesamten Anmeldungs unterlagen enthaltenen erfinderischen Merkmale in den Schutzumfang der Erfindung.

Claims

1. Abgasrohr, das als luftspaltisoliertes doppelwandiges Rohr mit einem Außenrohr (4) und einem Innenrohr (6) ausgebildet ist und das einen ersten Schenkel (18), einen zweiten Schenkel (22) und einen die beiden Schenkel ver bindenden Bogen (20) aufweist, wobei zwei über einen Schiebesitz (16) verbundene Innenrohrabschnitte (12, 14) vorgesehen sind und mindestens an einer Stelle zwischen den Enden des Abgasrohres (2) eine Radiallagerung (26) des Innen rohrs (6) in dem Außenrohr (4) vorgesehen ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Schiebesitz (16) an einer ersten Stelle vorgesehen ist, die sich in dem ersten Schenkel (18) befindet, und
daß eine Radiallagerung (26) des Innenrohrs (6) an einer weiten Stelle vorgesehen ist, die sich in dem Bogen (20) oder in dem zweiten Schenkel (22) befindet.

2. Abgasrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die zweite Stelle in der dem zweiten Schenkel (22) benachbarten Hälfte des Bogens (20) oder in dem zweiten Schenkel (22) in der Nähe des Bogens (20) befindet.

3. Abgasrohr nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein weiterer Bogen (24) im Verlauf des ersten Schenkels (18) und/oder des zweiten Schenkels (22) vorgesehen ist.

4. Abgasrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß an einem seiner Enden ein Schiebesitz des Innenrohrs (6) relativ zu dem Außenrohr (4) vorgesehen ist.

5. Abgasrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Radiallagerung (26) mittels Drahtgestrick vorgesehen ist.

6. Abgasrohr nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere umfangsmäßig beabstandete Drahtgestrickelemente (28) vorgesehen sind.

7. Abgasrohr nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Drahtgestrick (28) an dem Innenrohr (6) oder dem Außenrohr (4) befestigt ist.

8. Abgasrohr nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Drahtgestrick (28) in Axialrichtung in dem Außenrohr (4) festgelegt ist.

9. Abgasrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Radiallagerung (26) mittels mehrerer, nach innen gehender, umfangsmäßig beabstandeter Einprägungen (32) des Außenrohres (4) vorgesehen ist.

10. Abgasrohr nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Einprägungen (32) so weit beabstandet sind, daß am Innenrohr (6) Umfangsabschnitte (34) ausreichender Länge frei für elastische Auswölbung sind.

11. Abgasrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei Innenrohrabschnitte (12, 14) aus unter schiedlichen Materialien bestehen und/oder unterschiedliche wandstärken haben.

12. Verfahren zur Herstellung des Abgasrohrs nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet,

a) daß das Innenrohr (6) das an der ersten Stelle die zwei über den Schiebesitz (16) verbundenen Innenrohrabschnitte (12, 14) aufweist, in das Außenrohr (4) gesteckt wird unter gleichzeitiger Erzeugung der Radiallagerung (26) an der zweiten Stelle,
b) daß der Raum zwischen dem Außenrohr (4) und dem Innenrohr (6)
- mit einem im wesentlichen inkompressiblen Medium gefüllt wird,
c) daß der Bogen (20) durch Biegen der Doppelrohranordnung (4, 6) erzeugt wird, und
d) daß das Medium aus dem Raum zwischen dem Außenrohr (4) und dem Innenrohr (6) entfernt wird.

13. Verfahren zur Herstellung des Abgasrohrs nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet,

a) daß das Innenrohr (6), das an der ersten Stelle die zwei über den Schiebesitz (16) verbundenen Innenrohrabschnitte (12, 14) aufweist, in das Außenrohr (4) gesteckt wird,
b) daß der Raum zwischen dem Außenrohr (4) und dem Innenrohr (6) mit einem im wesentlichen inkompressiblen Medium gefüllt wird,
c) daß der Bogen durch Biegen der Doppelrohranordnung (4, 6) erzeugt wird,
d) daß das Medium aus dem Raum zwischen dem Außenrohr (4) und dem Innenrohr (6) entfernt wird, und
e) daß an der zweiten Stelle die Radiallagerung (26) erzeugt wird.

14. Verfahren zur Herstellung eines luftspaltisolierten doppelwandigen Abgasrohrs (2) od. dgl. mit einem Außenrohr (4) und einem gasführenden Innenrohr (5), das einen ersten Innenrohrabschnitt (12) und einen zweiten Innenrohrabschnitt (14) aufweist, die über einen Schiebesitz (16) miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Montage des Innenrohrs (5) bzw. bei einem Zusammenstecken der zueinander axial ausgerichteten, ange paßten, einen Fügespalt aufweisenden Innenrohrabschnitte (12, 14) eine zwischengeordnete Distanzhülse (40) verwendet wird, welche bei Erstinbetriebnahme des Abgasrohres (2) durch die Abgaswärme verbrennt und dadurch den Schiebesitz (16) freigegibt.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Distanzhülse (40) die Einstecktiefe (t) und/oder der Schiebeweg (s) des zweiten Innenrohrabschnitts (14) im ersten Innenrohrabschnitt (12) festgelegt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Distanzhülse (40) das Spaltmaß des Fügespaltes bezüglich Durchmesser und Abwicklungstoleranz der Innen rohrabschnitte (12, 14) durch gemeinsames Kalibrieren fest gelegt wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Distanzhülse (40) das Innenrohr (6) zum Außenrohr (4) zentriert wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzhülse (40) in den aufkalibrierten, den Fügespalt ausbildenden Endbereich des ersten Innenrohr abschnitts (12) bis zu einem definierten ersten Axialend anschlag (41) eingesteckt und anschließend der Endbereich des zweiten Innenrohrabschnitts (14) bis zu einem definier ten zweiten Axialendanschlag (42) eingesteckt wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die zusammengesteckten Innenrohrabschnitte (12, 14) einschließlich Distanzhülse (40) in das Außenrohr (4) gesteckt werden, wobei durch radial äußere auf dem Umfang verteilte Zentriernocken (43) der Distanzhülse (40) das Innenrohr (6) im Außenrohr (4) zentriert wird.

20. Verfahren zur Herstellung eines luftspaltisolierten doppelwandigen Abgasrohrs (2) od. dgl. mit Außenrohr (4) und gasführendem Innenrohr (6), das einen ersten Innen rohrabschnitt (12) und einen zweiten Innenrohrabschnitt (14) aufweist, die über einen Schiebesitz (16) miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Schiebesitz durch Polygonkalibrierung auf dem Umfang der Innenrohrabschnitte (12, 14) im Endbereich der Steck- und Schiebeverbindung ausgebildet wird, wobei die einzeln polygonkalibrierten Innenrohrabschnitte (12, 14) nach einem Zusammenstecken umfangsmäßig zueinander verdreht werden, bis Axiallinienberührung zwischen den Endbereichen der Innen rohrabschnitte (12, 14) entsteht.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die einzeln polygonkalibrierten Innenrohrabschnitte (12, 14) nach einem Zusammenstecken um den halben Teilungs winkel der Polygonkalibrierung zueinander verdreht werden.

22. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Polygonkalibrierung durch auf dem Rohrumfang gleich verteilte Abflachungen (44), insbesondere drei Abflachungen (44) pro Rohrabschnitt (12 bzw. 14), ausgebildet wird.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Polygonkalibrierung durch feste oder verstellbare Kalibrierdorne erfolgt.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Polygonkalibrierung durch Spreizsegmente erfolgt.

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Polygonkalibrierung durch sechs Spreizsegmente erfolgt, wobei an jedes zweite Spreizsegment im Außenradius eine Fläche von mindestens 0,3 mm angeschliffen ist.

26. Abgasrohr mit Schiebesitz (16) im Innenrohr (6) in Herstellung nach einem der Verfahren gemäß den Ansprüchen 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß eine Distanzhülse (40) aus verbrennbarem Material vor gesehen ist, die in dem Fügespalt zwischen erstem Innen rohrabschnitt (12) und zweitem Innenrohrabschnitt (14) auf genommen ist, wobei die Distanzhülse (40) an ihrem einen Ende einen radial inneren ersten Axialendanschlag (41) für einen axialen Eingriff mit dem Rohrende des zweiten Innenrohr abschnitts (14) und an ihrem anderen Ende einen radial äußeren zweiten Axialendanschlag (42) für einen axialen Eingriff mit dem Rohrende des ersten Innenrohrabschnitts (12) besitzt.

27. Abgasrohr nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzhülse (40) im Bereich des zweiten Axialend anschlags (42) radial äußere Zentriernocken (43) für eine Zentrierung des Innenrohrs (6) im Außenrohr (4) aufweist.

28. Abgasrohr nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest drei umfangsmäßig gleich verteilte Zentrier nocken (43) vorgesehen sind.

29. Abgasrohr nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzhülse (40) aus Kunststoff, insbesondere aus weichem Polyethylen oder Polystyrol, aus Pappe oder aus Holz besteht.