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Senkwerkzeug zum Ruckwörtssenken
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Die Erfindung bezieht sich auf ein Senkwerkzeug zum Ruckwertssenken,
mit einem Schaft, einer sich daran anschließenden Trägerstange und mit einem am
freien Ende der Trägerstange gehaltenen Werkzeugkopf als Schneidenhalter.
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Derartige Rückwärtssenker eignen sich, wie Senker Uberhaupt, zum Bohren,Aufbohren,
An-' oder Einsenken von Bohrungen oder zum Plansenken, d.h. Planieren von ebenen
Flächen, z.B. an Augen od. dergl.
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Bei bekannten Rückwartssenkern (DT-OS 23 11 641) ist der Werkzeugkopf
als Messerkopf mit mehreren in gleichen Umfangswinkelteilungen voneinander angeordneten
Stirnschneiden ausgebildet, die der Art des Rückwartssenkers entsprechend auf der
rückseitigen Stirnfläche des Werkzeugkopfes sitzen. Der so gestaltete Werkzeugkopf
ist lösbar am freien Ende der Trögerstange gehalten, und zwar so, daß er in Richtung
auf dieses freie Ende der Trögerstange auf letzteres aufgebracht und daran befestigt
werden kann. Dazu und zur Übertragung des Drehmomentes weist die Trägerstange z.B.
Radialnasen auf. Der Werkzeugkopf besitzt eine zentrale Durchgangsbohrung und in
diese hinein offene Radialaussparungen zur Aufnahme der Radialnasen. Soll ein Werkstück
mit einem derartigen Senkwerkzeug rückwärts bearbeitet werden, z.B. die Schraubensenkung
eines Bohrloches erstellt werden, so wird zunächst ohne Werkzeugkopf die Trögerstange
in das Bohrloch soweit eingefahren, bis ihr freies Ende über das Bohrlochende und
die Rückseite des Werkstückes axial übersteht. Sodann wird
der Werkzeugkopf
auf das freie Ende der Trägerstange aufgesetzt und an diesem befestigt. Nach Rückhub
der Werkzeugmaschinenspindel in axialer und zur Einfahrbewegung entgegengesetzter
Richtung kann nun mit Vorschub in dieser Rückhubrichtung, also rückwärts, die Herstellung
der Schraubensenkung erfolgen.
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Derartige bekannte Senkwerkzeuge zum Ruckwörtssenken ermöglichen
keinen gänzlich selbsttätigen Werkzeugwechsel und somit keinen vollautomatischen
Maschinenbetrieb und Arbeitsablauf. Im übrigen sind sie aufwendig und teuer.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Senkwerkzeug der eingangs
definierten Gattung zu schaffen, das einen gänzlich selbsttätigen Werkzeugwechsel
und somit einen vollautomatischen Werkzeugmaschinenbetrieb und Arbeitsablauf auch
für die Rückwörftsenkbearbeitung ermöglicht und zugleich möglichst einfach und billig
ist.
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Die AuFgabe ist bei einem Senkwerkzeug der eingangs genannten Art
gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß der Werkzeugkopf lediglich eine Schneide,
insbesondere Schneidplatte, trägt, die innerhalb einer Diametralebene angeordnet
ist, daß der Werkzeugkopf mit Schneide in der Radialrichtung des Schneidenverlaufes
einseitig radial nach außen hin ab- und übersteht und exzentrisch zur Längsmittelachse
des Schaftes angeordnet ist und daß der Werkzeugkopf mit der Trägerstange und dem
Schaft eine bauliche Kompletteinheit bildet. Das gesamte Werkzeug, bestehend aus
Schaft, Trägerstange und Werkzeugkopf, bildet eine einzige, fertig zur Verfügung
stehende Werkzeugeinheit, die einem völlig selbsttätigen Werkzeugwechsel und somit
einem gänzlich automatischen Werkzeugmaschinenbetrieb und Arbeitsablauf zugänglich
ist.
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Es ist lediglich erforderlich, daß die Werkzeugmaschine von der Gestaltung
her die Möglichkeit zulösst,z. B. nach Programm positioniert und mit der das Werkzeug
enthaltenden Spindel quer zur Achsrichtung des Schaftes verfahren werden können.
Durch die Gestaltung als Kompletteinheit und dadurch, daß der Werkzeugkopf mit der
darin gehaltenen einen Schneide einseitig radial nach außen hin ab- und übersteht,
läßt sich folgendes erreichen. Soll ein Werkstück mit dem erfindungsgemaßen Senkwerkzeug
rückwärts bearbeitet werden, z. B. die Schraubensenkung eines Bohrloches hergestellt
werden, so wird hierzu im automatischen Werkzeugwechselbetrieb das Senkwerkzeug
als
Kompletteinheit selbsttätig in die Arbeitsspindel der Werkzeugmaschine eingesteckt.
Sodann erfolgt ein Vorwärtshub in Achsrichtung des Werkzeuges und dergestalt, daß
das Senkwerkzeug mit dem Werkzeugkopf voran in das Bohrloch soweit eingefahren wird,
daß der Werkzeugkopf mit seiner rückwärtigen Stirnfläche und mithin die Schneide
über die Rückseite des Werkstückes übersteht.
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Bei dieser Einfahrbewegung ist die Werkzeugmaschine so eingerichtet,
daß Spindelachse und Längsmittelachse des Werkzeugschaftes nicht mit der Mittelachse
der Bohrung fluchten, sondern vielmehr ein Radialversatz um das Maß besteht, mit
dem die Schneide in Radialrichtung exzentrisch absteht.
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Bei entsprechend gegebenem Bohrlochdurchmesser ist auf diese Weise
das in Seitenansicht etwa L-förmige Senkwerkzeug als Kompletteinheit in das Bohrloch
einfahrbar.
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Nach erfolgtem Einfahren und Erreichen der eingangs erläuterten Tiefe
wird die Werkzeugmaschine derart zurückgestellt, daß nunmehr die Langsmittelachse
des Schaftes des Werkzeuges mit derjenigen des Bohrloches fluchtet. Es erfolgt sodann
ein Rückhub der Werkzeugmaschinenspindel in axialer und zur Einfahrbewegung entgegengesetzter
Richtung, wobei die Schneide auf der Rückseite des Werkstückes,von der her die Herstellung
der Schraubensenkung erfolgen soll, anliegt.
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Es kann nun mit Vorschub in dieser Rückhubrichtung, also rückwärts,
die Einsenkung erfolgen. Nach Beendigung dieses Arbeitsganges wird die Werkzeugmaschine
in umgekehrter Richtung gesteuert und damit das Senkwerkzeug als Kompletteinheit
aus dem Bohrloch herausgeFahren. Somit ermöglicht das erfindungsgemäße Senkwerkzeug
einen vollautomatischen Werkzeugwechsel und Arbeitsablauf, was zu einer erheblichen
Einsparung bei vorzunehmenden Ruckwdrtsbearbeitungen führt, da nunmehr Rüst- und
Einstellarbeiten entfallen und der Bearbeitungsablauf vollautomatisch, ohne Unterbrechungen
und notwendigen Zugriff von Bedienungspersonen, erfolgen kann.
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Eine vorteilhafte Ausführungsform sieht vor, daß zusammen mit dem
Werkzeugkopf auch die Trägerstange in gleicher Radialrichtung in bezug auf den Schaft
exzentrisch angeordnet ist. Hierdurch wird erreicht, daß auch bei relativ kleinem
Durchmesser von Bohrlöchern z.B. Schraubensenkungen mit relativ großem Durchmesser
hergestellt werden können. Bei dieser Gestaltung läuft während der Senkbearbeitung
die Trägerstange mit ihrer Exzentrizität um die Längsmittelachse
des
Schaftes.un«. Von Vorteil kann es bei dieser Ausführungsform sein, wenn die Längsachsen
der Trägerstange und des Werkzeugkopfes miteinander fluchten und somit gleiche Exzentrizität
gegenüber der Längsmittelachse des Schaftes aufweisen. Dabei kann die Anordnung
in vorteilhafter Weiterbildung so getroffen sein, daß die Umfangsfläche der Trägerstange
auf vorzugsweise deren gesamter Lange und auf der Umfangsseite, die zur Schneide
und in Richtung der radialen Exzentrizität weist, von der Zylinderform mit Umfangskreis
um die Exzentrizitätsachse der Trägerstange und des Werkzeugkopfes abweichend gestaltet
und demgegenüber zur Längsmittelachse des Schaftes hin zurückgestuft ist. Dies hat
den Vorteil, daß sich bei einstückiger Gestaltung von Schaft, Trägerstange und Werkzeugkopf
eine einfache und billige Herstellung des Senkwerkzeuges durch Drehen, Fräsen und/oder
Schleifen vornehmen läßt, wobei also der Umfangsteil der Trögerstange, der radial
nach außen und in Richtung des Schneidenverlaufes weist, gegenüber der Schneide
zurückgestuft ist, so daß die Schneide in Radialrichtung weit übergreift und die
Herstellung z.B. von Schraubensenkungen mit relativ großem Durchmesser ermöglicht.
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Von Vorteil kann es dann sein, wenn die zurückgestufte Umfangsfläche,
im Querschnitt gesehen, entlang einem Bogenabschni tt, insbesondere Kreisbogenabschnitt,
verläuft. Eine derartige Umfangsfläche ist fertigungstechnisch relativ einfach und
billig herstellbar. Zweckmäßigerweise liegt dann der Mittelpunkt dieses Kreisbogenabschnittes
der zurückgestuften Umfangsfläche auf der Längsmittelachse des Schaftes, so daß
also diese Umfangsflöche bei einer Einspannung, mit der Längsmittelachse des Schaftes
als Zentralqchse,bearbeitet werden kann, z. B. durch Drehen, Fräsen und/oder Schleifen.
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In vorteilhafter Weiterbildung ist vorgesehen, daß die gesamte Umfangsfläche
der Trägerstange, im Querschnitt gesehen, aus zwei Kreisbogenabschnitten zusammen
gesetzt ist, wobei der Mittelpunkt desjenigen Kreisbogenabschnittes, der in zur
Schneide entgegengesetzter Radialrichtung weist, auf der Exzentrizi tätsachse des
Werkzeugkopfes und der Trögerstange liegt, während der Mittelpunkt des anderen gegenüberliegenden
Kreisbogenabschnittes auf der Längsmittelachse des Schaftes
liegt.
Bei einstückiger Gestaltung von Trägerstange und Werkzeugkopf ist bei der Herstellung
dieses Senkwerkzeuges eine Bearbeitung durch Drehen, Fräsen und/oder Schleifen wie
folgt möglich. Es wird bei einer Einspannung um die Längsmittelachse des Schaftes
der Schaft und ein Zylinderteil z.B. durch Drehen erstellt, wobei der Zylinderteil
nicht bis zum freien Ende hin abgedreht wird, sondern dort ein verdickter Kopf stehengelassen
wird, aus dem später der Werkzeugkopf gearbeitet wird. Bei dieser Drehbearbeitung
des Zylinderteiles entsteht auf dessen Umfangsseite, die radial in Exzentrizitätsrichtung
weist, diejenige Umfangsfläche mit Kreisbogenabschnitt, dessen Mittelpunkt auf der
Längsmittelachse des Schaftes, und somit auf der Einspannachse, liegt. Auf diese
Weise wird somit in einer einzigen Einspannung der Schaft und zugleich die zurückgestufte
Umfangsfläche der Trägerstange bearbeitet. Sodann wird der Rohling so umgespannt,
daß er nunmehr um die Exzentrizitätsachse des Zylinderteiles, der die spätere Trägerstange
ergeben soll, und des verdickten Kopfes, der den späteren Werkzeugkopf ergeben soll,
z. B. in einer Drehbank umlaufen kann. Der Support der Drehbank wird dazu so eingestellt,
daß der Zylinderteil nun auf denjenigen Radius abgearbeitet wird, der denjenigen
Kreisbogenabschnitt der Trägerstange vorgibt, welcher auf der anderen, der zurückgestuften
Umfangsfläche gegenüberliegenden Seite liegt. In dieser Weise wird der Zylinderteil
axial durchgehend bis zum freien Ende hin, und somit auch der dort sitzende verdickte
Teil, der später den Werkzeugkopf ergeben soll, bearbeitet, und zwar ebenfalls in
einer einzigen Aufspannung. Sodann braucht der Werkzeugkopf lediglich etwa auf die
Diametralebene z.B. durch Fräsen und/oder Schleifen abgearbeitet zu werden, wonach
der Sitz für eine z.B. mittels Schrauben auswechselbar einzusetzende Schneidplatte
hergestellt, z.B. eingefräst und/oder geschliffen, wird.
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Von Vorteil ist somit, wenn der Radius desjenigen Kreisbogenabschnittes
der Trägerstange, der in zur Schneide entgegengesetzter Radialrichtung weist, dem
Radius des Werkzeugkopfes um die Exzentrizitätsachse entspricht und wenn die aus
diesem Kreisbogenabschnitt gebildete Umfangsfläche der Trägerstange axial und stufenlos
in die entsprechende Umfangsfläche des Werkzeugkopfes übergeht.
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Diese Gestaltung ergibt sich dann, wenn in vorstehend beschriebener
Weise die Herstellung des Senkwerkzeuges vorgenommen wird, was besonders einfach
und billig ist. Dabei kann der Radius um die Exzentrizitätsachse zumindest etwa
dem Radius um die Längsmittelachse des Schaftes entsprechen.
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Zweckmäßigerweise sind der Schaft und zumindest die Trägerstange miteinander
einstückig. Von besonderem Vorteil ist es, wenn der Schaft, die Trägerstange und
der Werkzeugkopf miteinander einstückig sind. Statt dessen kann die Anordnung aber
auch so getroffen sein, daß der Werkzeugkopf mit der Trägerstange fest und zu einer
Kompletteinheit, ledoch auswechselbar gegen einen anderen Werkzeugkopf, verbunden
ist. Der Werkzeugkopf kann zugleich auch zur Vorwärtsbearbeitung eingerichtet sein,
z.B. dadurch, daß er auch auf seiner freien unteren Stirnfläche eine weitere Schneide,
z.B. Schneidplatte, trägt, die innerhalb der gleichen Diametralebene liegt wie die
Rückwörtsschneide. Die Schneidplatte kann im Werkzeugkopf auswechselbar gehalten
oder festgelötet sein.
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Sie kann zumindest bei auswechselbarer Halterung als Wendeschneidplatte
ausgebildet sein.
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Die Erfindung ist nachfolgend anhand eines in der Zeichnung gezeigten
Ausführungsbeispieles eines Rückwärtssenkers näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1
eine schematische Seitenansicht des Rückwärtssenkers innerhalb eines Bohrloches
nach Fertigstellung einer Schraubensenkung, in einer Drehstellung, Fig. 2 eines
Seitenansicht des Rückwärtssenkers entsprechend derjenigen in Fig. 1, jedoch in
einer demgegenüber um 1800 -Umfangswinkel gedrehten Drehstel 1 ung, Fig. 3 eine
stirnseitige Ansicht des Rückwärtssenkers in Richtung des Pfeiles III in Fig. 1.
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Der in Zeichnung gezeigte Rückwärtssenker weist einen zylindrischen
Schaft 10 eine sich einstückig anschließende Trägerstange 12 und einen mit der Trägerstange
12 einstückigen, an deren freiem Ende gehaltenen Werkzeugkopf 13 als Schneidenhalter
auf. Der Werkzeugkopf 13 trägt lediglich eine Schneidplatte 14, die innerhalb der
Diametralebene 15 angeordnet ist. Die Schneidplatte 14 ist als Wendeschneidplatte
gestaltet und in einen Sitz 16 des Werkzeugkopfes 13 eingepasst und an letzterem
z.B. mittels Innensechskantschraube 17 fest, jedoch auswechselbar, gehalten. Der
Werkzeugkopf 13 ist im Bereich dieser Diametralebene 15 und dort, wo die Schneidplatte
14 aufgenommen ist, bei 22 bis hin zur Diametralebene 15 durch Fräsen und/oder Schleifen
ausgearbeitet und dort abgeflacht.
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Der Werkzeugkopf 13 mit Sciine;dplatte 14 steht in der Radialrichtung
des Schneidenverlaufes einseitig radial nach außen hin ob und über und ist mithin
exzentrisch zur Längsmittelachse 18 des Schaftes 10 angeordnet. Dieser Überstand
b geht bei der in Fig. 1 und 3 gezeigten Drehstellung radial nach rechts ab und
bei derjenigen gem. Fig. 2 rodial nach links ab. Dadurch hat der Rückwärtssenker
in Seitenansicht auf die Diametralebene 15 etwa L-Form, wobei der längere L-Schenkel
durch den Schaft 10 mit Trägerstange 12 und der untere und kürzere L-Schenkel durch
den Werkzeugkopf 13 mit Schneidplatte 14 gebildet sind.
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Der Werkzeugkopf 13 bildet zusammen mit der Trägerstange 12 und dem
Schaft 10 eine bauliche Kompletteinheit, die beim gezeigten Ausführungsbeispiel
als einstückiges Bauteil gestaltet ist.
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Wie erkennbar, ist zusammen mit dem Werkzeugkopf 13 auch die Trägerstange
12 in gleicher Radialrichtung (Fig. 1, 3 nach rechts bzw. Fig. 2 nach links) in
Bezug auf den Schaft 10 und dessen Längsmittelachse 18 exzentrisch angeordnet.
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Dabei fluchten die Längsachse der Trägerstange 12 und diejenige des
Werkzeugkopfes 13 im wesentlichen miteinander und weisen somit gleiche Exzentrizität
e gegenüber der Längsmittelachse 18 des Schaftes 10 auf. Die gemeinsame Längsachse
der Trägerstange 12 und des Werkzeugkopfes 13 ist mit 19 bezeichnet. Somit ist die
Längsachse 19 mit Exzentrizität e innerhalb der Diametralebene 15 radial nach außen
versetzt.
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Die in Fig. 1 und 3 rechte Umfangsfläche 20 der Trägerstange 12, die
zur Schneidplatte 14 und in Richtung der radialen Exzentrizität e weist, ist vorzugsweise
auf der gesamten Länge der Trägerstange 12 von der Zylinderform mit Umfangskreis
re um die Exzentrizitätsachse 19 der Trägerstange 12 und des Werkzeugkopfes 13 abweichend
gestaltet und demgegenüber zur Längsmittelachse 18 des Schaftes 10 hin, also in
Fig. 1 und 3 nach links hin, zurückgestuft. Dabei verläuft diese zurückgestufte
UmFangsfläche 20, im Querschnitt gesehen, entlang einem Kreisbogenabschnitt, dessen
Mittelpunkt auf der Längsmittelachse 18 des Schaftes 10 liegt. Der Radius dieses
Kreisbogenabschnittes ist in Fig. 3mit rl eingezeichnet.
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Die andere Umfangsfläche 21 der Trägerstange 12 auf derjenigen Umfangsseite,
die in zur Schneidplatte 14 entgegengesetzter Radialrichtung weist, also in Fig.
1 und 3 nach links, ist aus einem Kreisbogenabschnitt gebildet, dessen Mittelpunkt
auf der Exzentrizitätsachse 19 des Werkzeugkopfes 13 und der Trägerstange 12 liegt
und dessen Radius re beträgt und der gleiche ist, wie derjenige des Werkzeugkopfes
13. Es entspricht also der Radius re der Umfangsfläche 21 dem Radius des Werkzeugkopfes
13, wobei der Mittelpunkt beider auf der Exzentrizitätsachse 19 liegt. Diese Umfangsfläche
21 mit Radius re der Trägerstange 12 geht somit axial und stufenlos in die entsprechende
Umfangsflöche des Werkzeugkopfes 13 über. Bei dieser Gestaltung kann der Radius
re um die Exzentrizitätsachse 19 zumindest etwa dem Radius rl um die Längsmittelachse
18 des Schaftes 10 entsprechen.
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Die Herstellung dieses Rückwärtssenkers kann in besonders einfacher
und daher billiger Weise wie folgt geschehen. Es wird zunächst bei Einspannung um
die Längsmittelachse 18 der Schaft 10 gedreht und hinsichtlich der Trägerstange
12 auf deren Axiallänge I die Umfangsfläche 20, letztere mit Radius rl ebenfalls
um die Längsmittelachse 18. Dabei wird am freien Ende der Trägerstange 12 ein verdickter
Kopf, der später den Werkzeugkopf 13 bilden soll, mit dem Maß e + re um die Längsmittelachse
18 stehengelassen. Sodann wird das Werkstück umgespannt auf die Exzentrizitätsachse
19 und in dieser Einspannung die Trägerstange 12 mit Radius re auf gesamter axialer
Länge überdreht und zugleich der Kopf am freien Ende. Dadurch entsteht die In Fig.
1 und 3 linke Umfangsfläche 21 mit Radius re um die Exzenftizitätsachse 19. Ferner
entsteht der Werkzeugkopf 13, ebenfalls mit Radius re um die Exzentrizitätsachse
19. Hiernach wird der Werkzeugkopf 13 auf die Diametralebene 15 abgearbeitet, z.B.
durch Fräsen und/ oder Schleifen, wodurch dort die Abflachung 22 entsteht. Sodann
wird der Sitz 16 radial jenseits der Exzentrizitätsachse 19 eingearbeitet, in dem
dann die Schneidplatte 14 paßgenau Platz findet.
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Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel sind lediglich
der Schaft 10 und die Trägerstonge 12 miteinander einstückig, während der Werkzeugkopf
13 fest mit der Trägerstange 12 und mit dieser zu einer Kompletteinheit verbunden
ist, jedoch auswechselbar gegen einen Werkzeugkopf anderer Gestaltung ist. Wichtig
ist hierbei jedoch, daß die Auswechslung nicht während der Bearbeitung eines Werkstückes
mit diesem Rückwärtssenker erfolgt, sondern vorher bei Zurichten des Rückwärtssenkers
oder bei Auslieferung vom Herstellerbetrieb.
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Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Schneidplatte
14 nicht mittels Schraube 17 auswechselbar gehalten, sondern im Sitz 16 des Werkzeugkopfes
13 festgelötet.
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Dieser Rückwärtssenker als Kompletteinheit wird bei der Bearbeitung
von Werkstücken 30 wie folgt gehandhabt. Dabei wird als Bearbeitungsaufgabe unterstellt,
daß mittels des Rückwärtssenkers von der Rückfläche 34 her eine Schraubensenkung
31 mit Tiefe bis zur Grundfläche 32 rückwärts hergestellt werden soll, wie sie in
Fig. 1 bereits im fertigen Zustand gezeigt ist. Die Schraubensenkung 31 soll dabei
am unteren Ende eines durchgängig offenen Bohrloches 33, dessen Längsmittelachse
init der Längsmittelachse 18 bei der zeichnerischen Darstellung fluchtet, entstehen,
und zwar durch dortiges Aufbohren des Bohrloches 33.
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Bei diesem Bearbeitungsproblem muß der Rückwärtssenker von der Oberseite
des Werkstückes 30 her in dessen Bohrloch 33 eingebracht und durchgesteckt werden,
und zwar zusammen mit dem radial überstehenden Werkzeugkopf 13 mit Schneidplatte
14. Für diesen Bearbeitungsgang wird der Rückwärtssenker im vollautomatischen Werkzeugwechselbetrieb
der Werkzeugmaschine in deren positionierte Spindel eingespannt. Bevor der Rückwärtssenker
in das Bohrloch 33 eingefahren werden kann, muß werkzeugmaschinenseitig der Rückwärtssenker
quer zur Längsmittelachse 18 des Bohrloches 33 bei der Darstellung gemäß Fig. 1
und 3 radial nach links hin innerhalb der Diametralebene 15 im eingespannten Zustand
verfahren werden, und zwar um das in Fig. 1 und 3 radial nach rechts überstehende
Überstandsmaß b.
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Dieser radiale Querversatz mit
Maß b ist möglich,
weil - bei fluchtender Anordnung von Längsmittelachse des Bohrloches 33 und Längsmittelachse
18 des Schaftes 10 - das innerhalb der Diametralebene 15 auf der gegenüberliegenden
Seite, also in Fig. 1 und 3 links, gemessene Radialmaß a zwischen der dortigen Mantellinie
der UmfangsFläche 21 einerseits und der Wandung des Bohrloches 33 andererseits größer
ist, als das auf der gegenüberliegenden Seite vorhandene Überstandsmaß b . Dies
ist immer dann gegeben, wenn der Durchmesser des Bohrloches 33 etwas größer ist,
als das Durchmessermaß 2re + Radialüberstand der Schneidplatte 14. In dieser radial
querversetzten Lage, die werkzeugmaschinenseitig durch Querverfahren eingestellt
wird, kann der Rückwärtssenker mit seiner Trägerstange 12 und dem WerkzeugkopF 13
also bei der Darstellung gemäß Fig. 1 von oben her in das Bohrloch 33 des Werkstückes
30 eingefahren werden, und zwar soweit, bis sich die Schneide der Schneidplatte
14 am Werkzeugkopf 13 in Axialrichtung jenseits der Rückfläche 34 befindet. Sodann
wird werkzeugmaschinenseitig quer in radialer Gegenrichtung und so verfahren, daß
nun die Längsmittelachse 18 des Schaftes 10 in einer Flucht mit der Längsmitt achse
des Bohrloches 33 verläuft. Nach Rückhub der Werkzeugmaschinenspindel in axialer
und zur Einfahrbewegung entgegengesetzter Richtung kann nun mit Vorschub in dieser
Rückhubrichtung, also rückwärts, von der Rückfläche 34 her die Herstellung der Schraubensenkung
31 bis zur Grundfläche 32 erfolgen. Die Arbeitsdrehrichtung des Rückwärtssenkers
ist in Fig. 1 und 3 mit Pfeil 23 angedeutet. Dabei wird der Rückwärtssenker um die
Längsmittelachse 18 des Schaftes 10 gedreht, wobei die Exzentrizitähachse 19 um
die Längsmittelachse 18 einen Kreis mit Radius e beschreibt und wobei die Schneide
der Schneidplatte 14 bei einer vollen Umfangsdrehung die gesamte Stirnfläche der
Schraubensenkung 31 überstreicht. Nach Herstellung der Schraubensenkung 31 gemäß
Fig. 1 wird der Rückwärtssenker durch maschinenseitige Umsteuerung in zum Einfahren
umgekehrter Weise aus dem Bohrloch 33 herausgefahren. Der Rückwärtssenker ermöglicht
einen gänzlich selbsttätigen Werkzeugwechsel und Arbeitsablauf bei vollautomatisch
arbeitenden Werkzeugmaschinen. Er eignet sich somit für den vollautomatischen Maschinenbetrieb.
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Darüber hinaus ist der Rilckwärtssenker hinsichtlich der Gestaltung
und Herstellung einfach und billig.
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Es versteht sich, daß mit diesem Rückwärtssenker nicht nur Schraubensenkungen
hergestellt, sondern auch vorgebohrte Löcher auf ganzer Länge aufgebohrt oder geformt
werden können, der Rückwärtssenker also auch in größere Tiefen schneiden kann, sowie
auch Flächen, z.B. an Augen, planiert werden können.