DE2635732A1

DE2635732A1 - Thermosetting resin coating compsns. - contg. melamine-formaldehyde! precondensate and copolymer of alkyl acrylate! unsaturated aldehyde, opt. acrylonitrile! and an acrylamide!

Info

Publication number: DE2635732A1
Application number: DE19762635732
Authority: DE
Inventors: Friedrich Dr Engelhardt; Steffen Dr Piesch; Joachim Dr Ribka; Ulrich Riegel; Karl Dr Schnee; Dieter Tichy
Original assignee: Cassella Farbwerke Mainkur AG
Current assignee: Cassella Farbwerke Mainkur AG
Priority date: 1976-08-09
Filing date: 1976-08-09
Publication date: 1978-02-16

Abstract

Thermosetting resin compsn. contains by wt. 75-99 (85-96)% melamine-HCHO precondensate and 1-25 (4-5)% copolymer dispersion. Copolymer contains by wt. 5-95% 1-4C alkyl acrylate, 0-60% acrylonitrile, 0-20% acrylamide and/or N-methylolacrylamide, and 0.2-10% cpd. having formula CH2=CH'-CO-NH-CH2-NR2-CHO (I) (where R' is H or Me and R2 is H or 1-5C alkyl). Compsn opt. contains 0.5-15 wt.% modifier and opt. 0.05-1% hardening catalyst. Compsn. are pref. used for coating woodwork or moulded laminated plastics, e.g. using resin-impregnated paper or fabric sheets pressed onto material to be decorated, protected or finished. Compsns. are stable and have sufficient pot-life for further processing. Surfaces have a clear, gloss surface, warm hand, resistance to soiling, e.g. by finger-prints. Materials combine natural appearance, elasticity, hardness and resistance to tear and temp. changes, ageing, solvents and chemicals.

Description

Thermisch härtbare Harzsysteme, ihre Thermally curable resin systems, their

Herstellung und Verwendung Die vorliegende Erfindung betrifft ein hitzehärtbares Harzsystem bestehend aus 75-99 Gew.% eines Melaminformaldehydvorkondensates und 1-25 Gew.% einer Copolymerisatdispersion mit einer Monomerenzusammensetzung von 5-95 Gew.% eines Esters der Acrylsäure mit einem Alkanol mit 1-4 C-Atomen 0-60 Gew.% Acrylnitril 0-20 Gew.% Acrylamid und/oder N-Methylolacrylamid und 0,1-10 Gew.% einer Verbindung der allgemeinen Formeln wobei R¹= Wasserstoff oder Methyl und R Wasserstoff oder ein geradkettiger oder verzweigter Alkylrest ist, ihre Herstellung und ihre Verwendung zur Herstellung von oberflächenbeschichteten Holzwerkstoffen und Schichtstoffen.Production and use The present invention relates to a thermosetting resin system consisting of 75-99% by weight of a melamine-formaldehyde precondensate and 1-25% by weight of a copolymer dispersion with a monomer composition of 5-95% by weight of an ester of acrylic acid with an alkanol of 1-4 C atoms 0-60% by weight of acrylonitrile, 0-20% by weight of acrylamide and / or N-methylolacrylamide and 0.1-10% by weight of a compound of the general formulas where R¹ = hydrogen or methyl and R is hydrogen or a straight-chain or branched alkyl radical, their production and their use for the production of surface-coated wood materials and laminates.

Es ist bekannt, auf Platten von Holzwerkstoffen wie Holzfaser-Sperrholz- oder Holzspanplatten eine Dekor- oder Schutzschicht dadurch aufzubringen, daß Papier- bzw.It is known to use panels of wood-based materials such as wood fiber plywood or chipboard a decorative or To apply protective layer by that paper resp.

Gewebebahnen, dle gegebenenfalls ein Dekor tragen können, mit geeigneten synthetischen Harzen imprägniert und auf die zu dekori.erende bzw. zu schützende Plattenoberfläche unter Druck und bei erhöhter Temperatur aufgepreßt werden. Aus den deutschen Auslegeschriften Nr. 1,694,118 und 1,940,531 ist es bekannt, als synthetisches Harz für diesen Zweck Prepolymere au Diallylphthalatbasis zu verwenden. Bei diesem bekannten Prozeß beträgt der Preßdruck etwa 5-100 kp/cm2 und die Preßtemperatur 110-1800C. Während d.s Preßvorganges härtet das Diallylphthalatharz aus und verbindet die Papier- bzw. Gewebebahn mit der TrSgerplatte. Auf ähnliche Weise lassen sich Schichtstoffe dekorativ bzw. mit schützender Oberfläche herstellen. Bei Schichtstoffen fungieren als Kernmaterial mehrere Lagen eines mit Phenolharz imprägnierten Kraftpapieres. Die nach diesen Verfahren hergestellten beschichteten Holzwerkstoffe oder Schichtstoffe zeichnen sich besonders bei Verwendung von Holzimitationen durch ein ausgesprochen natürliches Aussehen aus. Es wird weiterhin nach oder Heißpressung und Formung eine hochglänzende Oberfläche@erhalten.Mesh panels that can optionally be decorated with suitable ones impregnated with synthetic resins and applied to the surface to be decorated or protected Plate surface can be pressed on under pressure and at elevated temperature. the end the German Auslegeschriften Nos. 1,694,118 and 1,940,531 it is known as synthetic Resin to use prepolymers based on diallyl phthalate for this purpose. With this one known process, the pressing pressure is about 5-100 kp / cm2 and the pressing temperature 110-1800C. During the pressing process, the diallyl phthalate resin hardens and bonds the paper or fabric web with the carrier plate. In a similar way you can Produce decorative laminates or with a protective surface. With laminates Several layers of phenolic resin-impregnated kraft paper act as the core material. The coated wood-based materials or laminates produced by this process are characterized by a pronounced, especially when using wood imitations natural look. It will continue after or hot pressing and molding one high-gloss surface @ obtained.

Die beschichteten Oberflächen haben einen ausgesprochen guten Widerstand gegenüber mineralischen Säuren, weisen Jedoch gegenüber organischen Lösungsmitteln eine geringe Beständigkeit auf und haben eine relativ kratzempiindliche Oberfläche. Aufgrund dieses Mangels scheidet der Einsatz dieser Produkte für mechanisch hoch beanspruchte Teile wie zum Beispiel Tischplatten aus. Ein weiterer Nachteil dieser bekannten Verfahren ist, daß aus tösungsmittelsystemen heraus gearbeitet wird, daß folglich explosionsgeschützte Anlagen benötigt werden und die Umwelt durch eventuell freiwerdende Lösungsmittelreste stark belastet wird. Im übrigen ist der Einsatz der Diallylphthalatharze für die Herstellung beschlchteter Holzwerkstoife oder Schichtstofie durch den hohen Preis dieser Harze wirtschaftlich uninteressant.The coated surfaces have an extremely good resistance towards mineral acids, however point towards organic solvents have a low resistance and a relatively scratch-sensitive surface. Because of this deficiency, the use of these products is considered to be mechanically high stressed parts such as for Example of table tops. Another The disadvantage of these known processes is that they work from solvent systems that consequently explosion-proof systems are required and the environment by any solvent residues that may be released are heavily contaminated. By the way, is the Use of diallyl phthalate resins for the production of coated wood-based materials or laminates are economically unattractive due to the high price of these resins.

Es ist auch bekannt, als synthetische Harze für den angegebenen Zweck modifizierte Amlnoplastharze einzusetzen.It is also known as synthetic resins for the stated purpose use modified aminoplast resins.

Diese Produkte eignen sich ebenfalls gut zum Imprägnieren von Papier- und Gewebebahnen, mit denen anschließend beschichtete Holzwerkstoffe oder Schichtstoffe hergestellt werden können. Die Verarbeitung erfolgt ebenfalls durch Aufkaschieren der imprägnierten Papier- oder Gewebebahnen bei Preßdrucken von 10-120 kn/cms und Temperaturen von 120-180°C. Auch hier härtet der Aminoplast während des Preßvorganges aus und verbindet so das Dekorpapier oder die Gewebebahn mit dem TrAgermaterlal. Pier haben sich in der Vergangenheit insbesondere die konventionelle Beschichtung von Holzpanplatten in Mehretagenpressen sowie die Kurstaktbeschichtung in Einetagenpressen in der Praxis durchgesetzt. Die nach diesen Preßverfahren hergestellten Holzwerkstoffe bzw. Schichtstoffe haben Oberflächen, die sich durch eine besonders hohe Härte, gute Kratziestigkeit und Lösungsmittelbeständigkeit auszeichnen. Trotz dieser für viele Anendungsgeblete gewünschten Ei genschalten haften diesen bekannten Verfahren Nachteile sn.These products are also well suited for impregnating paper and fabric strips with which subsequently coated wood-based materials or laminates can be produced. Processing is also carried out by lamination of the impregnated paper or fabric webs at press pressures of 10-120 kn / cms and Temperatures from 120-180 ° C. Here, too, the aminoplast hardens during the pressing process and thus connects the decor paper or the fabric sheet with the carrier material. In the past, piers have in particular used conventional coating of chipboard in multi-daylight presses as well as the course coating in single-daylight presses enforced in practice. The wood-based materials produced by this pressing process or laminates have surfaces that are particularly hard, characterized by good scratch resistance and solvent resistance. Despite this These known methods adhere to these known methods Cons sn.

Ein erheblicher mangel liegt darin, daß hochglänzende Oberflächen nur unter Rückkühlung, nicht aber nach dem Kurztaktverfahren, ohne Rückkühlung erhalten werden. Es ist auch nicht möglich, die bekannten Harzsysteme zur Veredlung der Oberflächen beliebiger Trägerstoffe zu verwenden. So ist beispielsweise die Beschichtung von Sperrholz wegen der geringen Elastizität der bekannten Harzsysteme nicht möglich Ein weiterer schwerwiegender Nachteil, der auf der mangelhaften Elastizität der nach bekannten Verfahren erhaltenen Obqrflächen beruht, ist ihre Rißbildungsneigung, insbesondere beim Lagern bei erhöhter Temperatur und bei Wechsel temperatur und ihr Platzen an den Kanten der Werkstücke. Auch das Erscheinungsbild derartiger Oberflächen läßt noch zu wünschen übrig. So zeigen sie nach dem Aniassen deutlich sichtbare Fingerabdrücke, was bei lackierten Oberflächen nicht in diesem Maße der Fall ist, sie fühlen sich kalt an und Holzreproduktionen wirken aus diesem Grund als Imitationen.A significant deficiency is that high-gloss surfaces obtained only with recooling, but not by the short-cycle process, without recooling will. It is also not possible to use the known resin systems to refine the surfaces to use any carrier. For example, the coating of Plywood is not possible because of the low elasticity of the known resin systems Another serious disadvantage that is due to the poor elasticity of the surface obtained by known methods is based on their tendency to crack, especially when storing at elevated temperature and changing temperature and their bursting at the edges of the workpieces. Also the appearance of such surfaces leaves a lot to be desired. So they show clearly visible after being left on Fingerprints, which is not the case to this extent on painted surfaces, they feel cold and for this reason wood reproductions act as imitations.

Es sind auch bereits Mischungen von Aminoplastharzen mit Polymerisatharzen beschrieben worden, die die oben geschilderten Nachteile der reinen Polymerisat- bzw. reinen Aminoplastharze nicht aufweisen sollen. So ist aus der deutschen Auslegeschrift 2,155,072 ein Verfahren bekannt zur Erzeugung einer hochglänzenden Oberflache auf kunststoffgefülltem Dekorpapier, bei dem man ein Dekorpapier mit einer füllstofffreien wäßrigen Dispersion einer Mischung aus thermoplastischen und selbstvernetzenden Polymerisaten auf Acrylatbasis tränkt oder beschichtet, anschließend trocknet und mt eine hochglanzpolierten Walze bei einer Temperatur zwischen 120 und 1800C kalandriert. Zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften können dieser Polymerisatharzmischung zusätzlich bis zu etwa 15 Gew.% eines wasserlöslichen Aminoplastharzcs zugesetzt werden. Auch aus der deutschen Patentschrift 733,710 ist ein Verfahren zur Herstellung von plastifizierten Kondensationsprodukten aus Harnstoff und Formaldehyd bekannt, bei dem wasserlösliche Kondensationsprodukte aus Formaldehyd und Harnstoff Mit wäßrigen Dispersionen von Polymerisaten aus Estern der Acrylsäure undXoder a-substituierten Acrylsäuren und gegebenenfalls Vinylverbindungen bei neutraler oder schwach alkalischer Reaktion gemischt, getrocknet und zu Ende kondensiert werden mit der Maßgabe, daß der Anteil der Polymerisate in den Reaktionsmischungen zwischen 2-30 % vorzugsweise zwischen 15-25 % liegt. Auch die mit diesen Mischharzen hergestellten Oberflächen verfüllen bei weitem noch nicht die Anforderungen der Praxis hinsichtlich Klarheit, Glanz, Härte, Elastizität und Beständigkeit gegen Lösungsmittel, Wasser und chemische Angriffe. So ist beispielsweise die Lösungsmittelbeständigkeit bzw. Quellbarkeit dieser im wesentlichen auf Polymerisaten basierenden Harzsysteme noch unzureichend. Als Harze, die vorwiegend auf Harnstoffkondensationsprodukten auigebaut sind, weisen sie unter anderem eine unzureichende Heißwasser- und Dampfbeständigkeit auf. Es ist auch ein besonderer Nachteil derartiger Mischprodukte, daß die Komponenten häufig nicht miteinander einwandfrei verträglich sind und man bei der Anwendung getrübt oder opalisierende Oberflächen erhält. Um die besonderen Schwierigkeiten der Verträglichkeit von Polymerisatharzen und Aminoplastharzen zu umgehen, ist in der deutschen Offenlegungsschrift 2,350,794 ein Verfahren beschrieben worden zur Herstellung einer mit härtbaren Kunstharzen getränkten und beschichtoten Trägerbahn aus Papier zur Oberflächenvergütung, bei dem die Trägerbahn zunächst mit der wäßrigen Lösung eines Aminoplastharzvorkondensates getränkt wird, die getränkte Trägerbahn getrocknet wird und anschließend in einem zweiten Arbeitsgang mit der wäßrigen Dispersion eines härtbaren Polymerisatharzes imprägniert wird. Als härtbares Polymerisatharz wird bei diesem bekannten Verfahren ein vernetzbares Polymerisat aus Acrylsäurealkylestern, Acryl- oder Nethacrylsäure und/oder deren Hydroxyalkylester mit 2-4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest und/oder deren Amide, Acrylnitril und eines N-Methylolamids der Acryl- und/oder Methacrylsäure, dessen OH-Gruppen durch eine bei erhöhten Temperaturen abspaltbare Gruppe, insbesondere durch den rest eines sec. Amins substituiert sein kann. Der gravierendste Nachteil dieses bekannten Verfahrens ist das zweimalige Tränken der Harzträgerbahnen. Im Hinblick auf den außerordentlichen apparativen Aufwand, der bei der großtechnischen Herstellung harzgetränkter Trägerbahnen für die Herstellung beschichteter Werkstoffe oder Schichtstoffe erforderlich ist, ist die Notwendigkeit eines zweimaligen Tränkens wirtschaftlich höchst unbefriedigend und es bestand nach wie vor ein dringendes Bedürfnis zur Bereitstellung von Harzsystemen, die die Nachteile der bekannten Harzsysteme nicht aufweisen.There are already mixtures of amino resins with polymer resins have been described, which the disadvantages of the pure polymer or pure aminoplast resins should not have. So is from the German interpretative document 2,155,072 a method is known for producing a high-gloss surface plastic-filled decorative paper, which is a decorative paper with a filler-free aqueous dispersion of a mixture of thermoplastic and self-crosslinking acrylate-based polymers are impregnated or coated, then dries and mt a highly polished roller at a temperature between 120 and calendered 1800C. To improve the surface properties, this Polymer resin mixture additionally up to about 15% by weight of a water-soluble aminoplast resin can be added. A method is also from the German patent specification 733,710 for the production of plasticized condensation products from urea and formaldehyde known in which water-soluble condensation products of formaldehyde and urea With aqueous dispersions of polymers made from esters of acrylic acid and X or α-substituted Acrylic acids and optionally vinyl compounds in the case of neutral or weakly alkaline Reaction mixed, dried and condensed to the end with the proviso that the proportion of the polymers in the reaction mixtures is preferably between 2-30% is between 15-25%. Also the surfaces made with these mixed resins do not yet meet the practical requirements with regard to clarity, Gloss, hardness, elasticity and resistance to solvents, water and chemical Attacks. For example, the solvent resistance or swellability these resin systems, which are essentially based on polymers, are still inadequate. As resins, which are mainly based on urea condensation products, point they, among other things, have insufficient hot water and Vapor resistance on. It is also a particular disadvantage of such mixed products that the components are often not perfectly compatible with each other and one in the application tarnished or opalescent surfaces. To the particular difficulties To circumvent the compatibility of polymer resins and amino resins is in the German Offenlegungsschrift 2,350,794 a method has been described for Production of a carrier web impregnated and coated with curable synthetic resins made of paper for surface finishing, in which the carrier web first with the aqueous Solution of an aminoplast resin precondensate is impregnated, the impregnated carrier web is dried and then in a second operation with the aqueous dispersion a curable polymer resin is impregnated. As a curable polymer resin in this known process, a crosslinkable polymer of acrylic acid alkyl esters, Acrylic or methacrylic acid and / or their hydroxyalkyl esters with 2-4 carbon atoms in the alkyl radical and / or their amides, acrylonitrile and an N-methylolamide of the acrylic and / or methacrylic acid, its OH groups by an at elevated temperatures removable group, in particular by the remainder of a sec. Amine be substituted can. The most serious disadvantage of this known method is the twofold Soaking the resin carrier sheets. With regard to the extraordinary apparatus The effort involved in large-scale production resin-soaked Carrier webs required for the production of coated materials or laminates is, the need to soak twice is economically highly unsatisfactory and there was still an urgent need to provide resin systems, which do not have the disadvantages of the known resin systems.

Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß man harzgetränkte Trägerbahnen, die sich hervorragend zur flerstellung von oberflächenbeschichteten Holzwerkstoffen und Schichtstoffen eignen, herstellen kann, wenn man hitzehärtbare Harzsysteme verwendet, die aus 75-95 Gew.% eines Melamin-Formaldehyd-Vorkondensates und 1-25 Gew.% einer Copolymerisatdispersion mit einer Monomeren-zusammensetzung von 5-95 Gew.% eines Esters der Acrylsäure mit einem Alkanol mit 1-4 C-Atomen, 0-60 Gew.% Acrylnitril, 0-20 Gew.% Acrylamid und/oder N-Methylolacrylamid und 0,1-10 Gew.% einer Verbindung der allgemeinen Formel I wobei R1 Wasserstoff oder Methyl und R2 Wasserstoff oder ein geradkettiger oder verzweigter Alkylrest mit 1 - 5 C-Atomen ist, besteht. Beispiele für Alkylreste, die für R2 stehen können, sind Methyl, Äthyl, Propyl, Isopropyl, n-Butyl, sec.-Butyl, Isobutyl und Pentyl.Surprisingly, it has now been found that resin-impregnated carrier webs, which are excellently suited for the production of surface-coated wood-based materials and laminates, can be produced if thermosetting resin systems are used which are composed of 75-95% by weight of a melamine-formaldehyde precondensate and 1-25% by weight .% of a copolymer dispersion with a monomer composition of 5-95% by weight of an ester of acrylic acid with an alkanol with 1-4 carbon atoms, 0-60% by weight of acrylonitrile, 0-20% by weight of acrylamide and / or N. -Methylolacrylamide and 0.1-10% by weight of a compound of the general formula I. where R1 is hydrogen or methyl and R2 is hydrogen or a straight-chain or branched alkyl radical with 1-5 carbon atoms. Examples of alkyl radicals which can stand for R2 are methyl, ethyl, propyl, isopropyl, n-butyl, sec-butyl, isobutyl and pentyl.

Bevorzugt sind erfindungsgemäße Harzsysteme, die aus 85-96 % des Melamin-Formaldehyd-Vorkondensats und 4-15 % der Copolymerisatdispersion bestehen.Resin systems according to the invention which consist of 85-96% of the melamine-formaldehyde precondensate are preferred and 4-15% of the copolymer dispersion.

Die in den erfindungsgemäßen Harzkombinationen eingesetzten Melaminharze haben ein Molverhältnis Melamin: Formaldehyd von 1:1,6 bis 1:4. Sie können ganz oder teilweise mit Alkanolen mit 1-4 C-Atomen veräthert sein.The melamine resins used in the resin combinations according to the invention have a melamine: formaldehyde molar ratio of 1: 1.6 to 1: 4. You can quite or partially etherified with alkanols with 1-4 carbon atoms.

Bei Melaminharzen mit einem Molverhältnis von Melamin zu Formaldehyd von 1:1,6 bis 1:2,4 können bis zu 20 %, bei Melaminharzen mit Molverhältnissen von Melamin:Formaldehyd von 1:2,4 bis 1:4 50-100 % der Methylolgruppen veräthert sein. Als Alkanole für die Veretherung der Methylolgruppe kommen bei niederen Verätherungsgraden bis 20 % solche mit 1 bis 4 C-Atomen wie Methanol, Äthanol, Propanol und Butanol, bei hoheren Verätherungsgraden von 50-100 % Methanol in Frage. Bevorzugt sind für den erfindungsgemäßen Einsatz gegebenenfalls teilverätherte Melaminharze mit Molverhältnissen von Melamin:FormaldeFyd von 1:1,7 bis 1:2,1 Bei der Herstellung der erfindungsgemäß einzusetzenden Melaminharzkomponenten werden Melamin, Formaldehyd und gegebenenfalls der Alkanol in an sich bekannter Weise bei einem pH-Wert zwischen 8 und 11 kondensiert. Die Kondensationsdauer richtet sich nach der für das Harz gewünschten Wasserverdünnbarkeit. Für den Einsatz als Komponente in den erfindungsgemäßen Harzkombinationen eignen sich Melaminharze mit einer Wasserverdünnbarkeit von 1- Orbis höchstens 1:0,5. Bevorzugt werden Harze mit einer WasserverdUnnbarkeit von 1:3 bis 1:1.For melamine resins with a molar ratio of melamine to formaldehyde from 1: 1.6 to 1: 2.4 can be up to 20%, in the case of melamine resins with molar ratios of Melamine: formaldehyde from 1: 2.4 to 1: 4 50-100% of the methylol groups can be etherified. Lower degrees of etherification are used as alkanols for the etherification of the methylol group up to 20% of those with 1 to 4 carbon atoms such as methanol, ethanol, propanol and butanol, in the case of higher degrees of etherification of 50-100% methanol. Are preferred for the use according to the invention, optionally partially etherified melamine resins with molar ratios of melamine: formaldehyde from 1: 1.7 to 1: 2.1 in the preparation of the invention Melamine resin components to be used are melamine, formaldehyde and optionally the alkanol condenses in a manner known per se at a pH between 8 and 11. The duration of the condensation depends on the water thinnability desired for the resin. Suitable for use as a component in the resin combinations according to the invention melamine resins with a water dilutability of 1 orb at most 1: 0.5. Resins with a water dilutability of 1: 3 to 1: 1 are preferred.

Die als Komponente in den erfindungsgemäßen Harzsystemen einzusetzenden Melaminharze können auch 0,5 bis 15 Gew.% bekannter Modifizierungsmittel wie z. B. Toluolsulfonamid, Sorbit, Thioharnstoff, Caprolactam, Phenylglycol oder Diäthylenglycol enthalten. Besonders bevorzugt sind solche modifizierten Melaminharze, die als Modifizierungamittel Methylenbisformamid enthalten. Die Menge dieser Modifizierungskomponente betrSgt-1-15 Gew.% bezogen auf den Feststoffgehalt des Melaminharzes. Die Modifizierungsmittel können den erfindungsgemäß einzusetzenden Melamin harzen vor, während oder nach der Kondensation zugefügt werden. Sie können auch dem fertigen erfindungsgemäßen Harzsystem nach der Mischung von Melaminharz und Polymerisatharzkomponente zugefügt werden.Those to be used as a component in the resin systems according to the invention Melamine resins can also contain 0.5 to 15% by weight of known modifying agents such as. B. toluenesulfonamide, sorbitol, thiourea, caprolactam, phenyl glycol or diethylene glycol contain. Modified melamine resins used as modifying agents are particularly preferred Contain methylenebisformamide. The amount of this modifying component is -1-15 % By weight based on the solids content of the melamine resin. The modifiers the melamine resins to be used according to the invention can be used before, during or after added to the condensation. You can also use the finished product according to the invention Resin system added after mixing melamine resin and polymer resin component will.

Ist eine Verarbeitung der mit dem erfindungsgemäßen Harz imprägnierten Trägerbahn nach dem Kurztaktverfahren beabsichtigt, so werden zweckmäßigerweise Härtungskatalysatoren, insbesondere latente Härter, zugesetzt. Besonders bevorzugt als latente Härter für die erfindungsgemäßen Harzsysteme sind Polyphosphorsäurealkylester oder das Ammoniumsalz des Maleinsäurehalbamids.Is a processing of those impregnated with the resin according to the invention If the carrier web is intended to use the short-cycle method, it is expedient Curing catalysts, in particular latent hardeners, added. Particularly preferred as latent hardeners for the resin systems according to the invention are polyphosphoric acid alkyl esters or the ammonium salt of maleic acid half-amide.

Die bevorzugt als latente Härter einzusetzenden Polyphosphorsäurealkylester werden hergestellt durch Umsetzung von Phosphorpentoxid mit n Mol pro Mol P205 eines Dialkyläthers undXoder m Mol pro Mol P205 eines Alkanols, wobei die Summe n + m mindestens 0,5 beträgt. Die Umsetzung wird solange fortgesetzt, bis eine Probe des Reaktionsprodukte-s in einem inerten organischen Lösungsmittel in der Hitze vollständig löslich ist. Vorzugsweise werden solche Polyphosphorsäureester als latente Härter für die erfindungsgemäßen Aminoplastharze eingesetzt, die durch Umsetzung von Phosphorpentoxid mit n Mol pro Mol P205 eines Dialkyläthers und/oder m Mol pro Mol P205 eines Alkanols erhalten werden, wobei die Summe n + m zwischen 1 und 4 liegt.The alkyl polyphosphate esters to be used preferably as latent hardeners are made by reacting phosphorus pentoxide with n moles per mole of P205 one Dialkyl ethers andX or m moles per mole of P205 of an alkanol, the sum n + m is at least 0.5. The reaction is continued until a sample of the Reaction products -s in an inert organic solvent in the heat completely is soluble. Such polyphosphoric acid esters are preferably used as latent hardeners used for the aminoplast resins according to the invention, which are obtained by reacting phosphorus pentoxide with n moles per mole of P205 of a dialkyl ether and / or m moles per mole of P205 of an alkanol can be obtained, the sum n + m being between 1 and 4.

Ester der Acrylsäure, die als Comonomere bei der Herstellung der erfindungsgemäß einzusetzenden Copolymerisatdispersionen verwendet werden, sind Methylacrylat, Äthylacrylat, Propylacrylat, Isopropylacrylat, Butylacrylat, Isobut'jlacrylat, sec. Butylacrylat und tert. Butyl, acrylat. Der bevorzugte Anteil dieser Comonomeren in den Copolymerisaten beträgt 45-95 %. Die folgenden Comonomerenanteile charakterisieren ebenfalls jeder iUr sich bevorzugte Gruppen von Copolymerisatdispersionen, die als Mischungskomponente in den erfindungsgemäßen Harzsystemen eingesetzt werden können: Acrylnitril 0-50 % Acrylamid und/oder N-Methylolacrylamid 0-10 % und die Verbindung der allgemeinen Formel wobei die Bedeutung Wasserstoff für R1 und R2 bevorzugt ist.Acrylic acid esters which are used as comonomers in the preparation of the copolymer dispersions to be used according to the invention are methyl acrylate, ethyl acrylate, propyl acrylate, isopropyl acrylate, butyl acrylate, isobutyl acrylate, sec. Butyl acrylate and tert. Butyl acrylate. The preferred proportion of these comonomers in the copolymers is 45-95%. The following comonomer fractions also characterize each group of preferred copolymer dispersions that can be used as a component in the resin systems according to the invention: acrylonitrile 0-50% acrylamide and / or N-methylolacrylamide 0-10% and the compound of the general formula where the meaning hydrogen is preferred for R1 and R2.

Es hat sich gezeigt, daß eine besonders gute Verträglichkeit zwischen der Melaminharz- und der Polymerisatharzkomponente der erfindungsgemäßen Harzsysteme ern zielt wird, wenn die Teilchen der Copolymerisatdispersion überwiegend eine Größe von 0,1-10µ, vorzugsweise von 1-4µ, besitzen. Die Größe der Copolymerisatpartikel, die unter bestimmten Polymerisationsbedingungen erhalten werden, hängt bekanntlich sowohl von der Comonomerenzusammensetzung als auch von der Art und der Menge der bei der Polymerisation mitverwendeten Hilfsstoffen, insbesondere den Emulgatoren und Initiatoren, und den physikalischen Reaktionsbedingungen wie Palymerisationstemperatur, Zulaufgeschwindigkeit der Monomerenemulsion zum Polymerisationsansatz und der im Reaktionsgefäß erzeugtehTurbulenz ab. Die Herstellung der Copolymerisatdispersionen, die als Komponenten für die erfindungsgemäen Harzsysteme geeignet sind, erfolgt in an sich bekannter Weise in wäßrigen Emulgatorlösungen unter Verwendung von Peroxidgruppen enthaltenden Verbindungen oder Redoxsystemen als Initiatoren bei Temperaturen zwischen 30 und 1050C, vorzugsweise zwischen 60 und 900C und unter Drucken bis zu maximal 10 atü. In diesen Grenzen der physikalischen Reaktionsbedingungen und bei konstanter Monomerenzusammensetzung und Initiatorkonzentration ist es möglich, die Teilchengröße der entstehenden Copolymerisatdispersion durch die Wahl der Emulgatoren und deren Konzentration in der gewtlnschten Weise zu beeinflussen. Bei sonst konstanten Reaktionsbedingungen wird die Teilchengröße bei Erhöhung der Konzentration der Emulgatoren geringer (vgl. H. Warson, the ApplScation of Synthetic Resin Formulations, Ernest Bean, London 1972, Seite 119-124).It has been shown that a particularly good compatibility between the melamine resin component and the polymer resin component of the resin systems according to the invention ern aims when the particles of the copolymer dispersion are predominantly one size from 0.1-10µ, preferably from 1-4µ. The size of the copolymer particles, which are obtained under certain polymerization conditions, as is known, depends both on the comonomer composition and on the type and amount of auxiliaries used in the polymerization, in particular the emulsifiers and initiators, and the physical reaction conditions such as polymerization temperature, Feed rate of the monomer emulsion to the polymerization batch and the im Reaction vessel generates turbulence. The production of the copolymer dispersions, which are suitable as components for the resin systems according to the invention takes place in in a manner known per se in aqueous emulsifier solutions using peroxide groups containing compounds or redox systems as initiators at temperatures between 30 and 1050C, preferably between 60 and 900C and under pressure up to a maximum 10 atü. Within these limits of the physical reaction conditions and at constant Monomer composition and initiator concentration, it is possible to change the particle size the resulting copolymer dispersion through the choice of emulsifiers and their To influence concentration in the desired way. With otherwise constant reaction conditions the particle size becomes smaller when the concentration of the emulsifiers is increased (cf. H. Warson, the Application of Synthetic Resin Formulations, Ernest Bean, London 1972, pages 119-124).

Die erfindungsgemäß einzusetzenden Copolymerisate können auch noch auf einem zweiten Weg hergestellt werden, Hierbei werden zunächst die genannten Co-monomeren im angegebenen Mengen-Verhältnis Jedoch unter Ersatz der 0,1 bis 10 Gew.% der Verbindung der Formel T durch 0,05 bis 5 Gew.% Acrylamid oder Methacrylamid in der oben beschriebenen, an sich bekannten Weise, copolymerisiert.The copolymers to be used according to the invention can also be prepared in a second way. In this case, the stated co-monomers are initially used in the specified ratio, but with the 0.1 to 10% by weight of the compound of the formula T being replaced copolymerized by 0.05 to 5% by weight of acrylamide or methacrylamide in the manner known per se described above.

Die erhaltene Copolymerisat-dispersion wird dann bei Temperaturen von 40 bis 700 mit einer zu der eingesetzten Acrylamid bzw. Methacrylarnidmenge äquimolaren Menge eines N-Methylol-N-Alkylformamids der Formel worin R2 die obengenannte Bedeutung haben kann, vorzugsweise aber für Wasserstoff steht, umgesetzt. Die Reaktion ist im allgemeinen nach 10 bis 200 Minuten abgeschlossen. Die so erhaltenen Dispersionen enthalten die gleichen Wirkstoffe und können mit annähernd gleichem Erfolg für den erfindungsgemäßen Zweck eingesetzt werden. Die Herstellung der erfindungsgemäßen Harzsystemeerfolgt, indem 75-99 Gew.Teile, vorzugsweise 85-96 Gew.teile eines Melamin-Formaldehyd-Vorkondensats gemäß obiger Spezifikation, das in an sich bekannter Weise hergestellt wurde und 1-25 Gew., vorzugsweise 4-15 Gew.% einer Copolymerisatdispersion gemäß obiger Spezification, die in an sich bekannter Weise hergestellt wurde, mischt, gegebenenfalls unter gleichzeitiger oder nachträglicher Zugabe von an sich bekannten Modifizierungsmitteln, vorzugsweise von 1-15 Gew.teilen Methylenbisformamid und, sofern das herzustellende Harzsystem für die Verarbeitung nach dem Kurztaktverfahren vorgesehen ist, Zusatz eines latenten Härters, vorzugsweise eines Polyphosphorsäureesters gemäß obiger Spezificatiön oder des Ammoniumsalzes des Maleinsäurehalbamids in Mengen von 0,05 bis 1,0 Gew.teilen.The copolymer dispersion obtained is then mixed at temperatures of 40 to 700 with an amount of an N-methylol-N-alkylformamide of the formula that is equimolar to the amount of acrylamide or methacrylamide used in which R2 can have the abovementioned meaning, but is preferably hydrogen. The reaction is generally complete in 10 to 200 minutes. The dispersions obtained in this way contain the same active ingredients and can be used for the purpose according to the invention with approximately the same success. The resin systems according to the invention are produced by adding 75-99 parts by weight, preferably 85-96 parts by weight, of a melamine-formaldehyde precondensate according to the above specification, which was produced in a manner known per se, and 1-25 parts by weight, preferably 4-15 parts by weight % By weight of a copolymer dispersion according to the above specification, which was prepared in a manner known per se, mixes, optionally with simultaneous or subsequent addition of modifiers known per se, preferably 1-15 parts by weight of methylenebisformamide and, if the resin system to be produced is used for processing according to the short-cycle process is provided, addition of a latent hardener, preferably a polyphosphoric acid ester according to the above specifications or the ammonium salt of maleic acid half-amide in amounts of 0.05 to 1.0 parts by weight.

Aufgrund der ausgezeichneten Verträglichkeit der oben spezifizierten Melamillharzffl und Copolymerisatharzkomponenten erhält man auf diese Weise homogene Harzsysteme von ausgezeichneter Beständigkeit, die selbst in Gegenwartder latenten Härter noch eine für die Weiterverarbeitung völlig ausreichende Topfzeit haben.Due to the excellent compatibility of the above specified In this way, homogeneous melamine resin and copolymer resin components are obtained Resin systems from excellent resistance, even in the presence of the latent hardener has a completely sufficient pot life for further processing to have.

Die erfindungsgemäßen Harzsysteme sind hervorragend geeignet zur Herstellung schützend und/oder dekorativ beschichteter Holzwerkstoffe und von Schichtpresstoffen in an sich bekannter Weise. Zur Herstellung schützend und/oder dekorativ beschichteter Holzwerkstoffe werden Papier- oder GEwebebahnen, die als Harzträger fungieren, mit einem erfindungsgemäßen Harzsystem in bekannter Weise getränkt und auf die vorbereitete Holzwerkstoffplatte unter einem Preßdruck von 10-30 kp/cm2 aufgepreßt. Die Preßtemperatur liegt zwischen 120 und 1600C.The resin systems according to the invention are outstandingly suitable for production Protective and / or decorative coated wood materials and laminated composites in a manner known per se. For the production of protective and / or decorative coated Wood-based materials are made of paper or woven fabric, which act as a resin carrier a resin system according to the invention impregnated in a known manner and on the prepared Wood-based panel pressed on under a pressure of 10-30 kp / cm2. The pressing temperature lies between 120 and 1600C.

Die Preßzeit beträgt nach der konventionellen Beschichtungsmethode 2-10 Min., wobei ein erfindungsgemäßes Harz verwendet wird, das keinen oder nur geringe Mengen von Härtern enthält und 30-120 Sek., wenn nach dem Verfahren der Kurztaktbeschichtung gearbeitet wird, wobei die eingesetzten erfindungsgemäßen Harzsysteme Hfirtetengen von 0,05 bis 1,0 % enthalten.The pressing time is according to the conventional coating method 2-10 min., A resin according to the invention is used that has no or only Contains small amounts of hardeners and 30-120 sec. if following the procedure of the Short-cycle coating is carried out, the resin systems according to the invention used Contain shepherds from 0.05 to 1.0%.

Bei der konventionellen Beschichtungsmethode wird vor dem Entformen die Presse auf 100 bis 700C zurückgekühlt, während beim Verfahren der Kurztaktbeschichtung heiß entformt und die Rückkühlzeit eingespart wird.In the conventional coating method, before demoulding the press is cooled down to 100 to 700C during the short-cycle coating process hot demold and the recooling time is saved.

Auch bei der Herstellung von Schichtpreßstoffen werden zunächst Harzträger, im allgemeinen Papier- oder Gewebebahnen, mit den erfindungsgemaßen Harzen in bekannter Weise imprägniert und bei Temperaturen von 110-160°C bis auf einen Restfeuchtegehalt von etwa 3-8 % getrocknet. Die so imprägnierten und vorgetrockneten beharzten Papier- oder Gewebebahnen werden dann als Deckschichten zusammen mit mehreren Kernlagen von phenolharzgetränkten Kraftpapier unter erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur zu einem Schichtstoff gepreßt. Der Preßdruck beträgt bei diesem Verfahren 60-120 kp/cm2, die Preßtemperatur 120-1500C. Im allgemeinen arbeitot man bei der Herstellung von Schichtpreßstoffen in Mehretagenpressen. Die Preßzeit beträgt dabei Je nach Menge der pro Etage verpreßten Laminate 10-40 Min. Vor dem Entformen erfolgt eine Rückkühlung der Presse auf ca. 100 bis 70°C.Resin substrates, generally paper or fabric webs, with the resins according to the invention in a known manner Way impregnated and at temperatures of 110-160 ° C up to a Dry residual moisture content of approx. 3-8%. The so impregnated and pre-dried Resin-coated paper or fabric webs are then used as cover layers together with several Core layers of phenolic resin-soaked kraft paper under increased pressure and increased Temperature pressed into a laminate. The pressing pressure is in this process 60-120 kp / cm2, the pressing temperature 120-1500C. Generally one works at the Production of laminates in multi-daylight presses. The pressing time is Depending on the amount of laminates pressed per level, 10-40 minutes before demoulding a recooling of the press to approx. 100 to 70 ° C.

Die unter Einsatz der erfindungsgemäßen Harzsysteme hergestellten beschichteten Holzwerkstoffe und Schichtpreßstoffe haben hervorragend klare hochglänzende Oberflächen, die ein gegebenenfalls vorhandenes Dekor in keiner Weise beeinträchtigen. Holzdekorschichten beispielsweise zeigen ein bisher unerreichtes Maß an Natürlichkeit. Die Oberflächen besitzen einen angenehmen warmen Griff und sind sehr unempfindlich gegen Verschmutzung, wie beispielsweise Fingerabdrücke. Die erhaltenen Oberflächen weisen auch ausgezeichaete Viderstandsfähigkeit gegen mechanische und physikalisch chemische Einwirkungen auf, wodurch sich hervorragende Gebrauchsvorteile ergeben: Sie vereinen hervorragende Elastizität mit hoher Härte, weisen ausgezeichnete Rißfreiheit auf, auch bei Beanspruchung durch länger anhaltende erhöhte Temperatur und durch Wechseltemperaturen.Those produced using the resin systems of the invention Coated wood-based materials and laminates have an excellent, clear, high-gloss finish Surfaces that in no way affect any decor that may be present. Wood decor layers, for example, show an unprecedented level of naturalness. The surfaces have a pleasantly warm feel and are very insensitive against contamination such as fingerprints. The surfaces obtained They also have excellent mechanical and physical resistance chemical effects, resulting in excellent usage benefits: They combine excellent elasticity with high hardness and have excellent freedom from cracks on, even when exposed to prolonged elevated temperatures and through Alternating temperatures.

sie zeigen ausgezeichnete Alterungsbeständig (.-lt, sungsmittelbeständigkeit und hohe Widerstandsfähigkeit gegen die Einwirkung von Wasser, Dampf, Säuren und verdünnten Alkalien. Ei besonderer Vorteil der erfindungsgemaßen Harze ist darin zu sehen, daß Oberflächen mit den genannten guten Eigenschaiten auch nach dem Kurztaktverfahren erhalten werden können und daß bei ihrem Einsatz keine Beschädigung der Preßwerkzeuge, kein Hitzeschleier auf den Preßblechen und auch keine Uberhärtung der erhaltenen Oberflächen auftreten.they show excellent aging resistance (.-lt, solvent resistance and high resistance to the action of water, steam, acids and diluted alkalis. This is a particular advantage of the resins according to the invention to see that surfaces with the mentioned good properties also after the short cycle process can be obtained and that no damage to the pressing tools, no heat haze on the press plates and also no over-hardening of the ones obtained Surfaces occur.

Die folgenden Ausführungsbeispiele dienen zur Veranschaulichung der oben beschriebenen Erfindung.The following exemplary embodiments serve to illustrate the invention described above.

Die Angabe "ohne Befund" in den folgenden Ausführungsbeispielen bedeutet, daß eine nachteilige Veränderung der betreffenden Eigenschaften der hergestellten Oberflächen nach der angegebenen Belastung gegenüber den Eigenschaften vor der Belastung nicht festgestellt werden konnte.The statement "no findings" in the following exemplary embodiments means that a detrimental change in the relevant properties of the manufactured Surfaces after the specified load versus the properties before the load could not be determined.

Der in den Beispielen angegebene Aushärtungsgrad wurde durch den bekannten Kitontest ermittelt. Hierbei erfolgt die Angabe des Aushärtungsgrades nach einer sechsstufigen Skala, wobei die Stufe 1 eine sehr gute und die Stufe 6 eine sehr schlechte Aushärtung bedeutet. Die in den Beispielen gemachten Prozentangaben bedeuten Gewichtsprozente.The degree of cure given in the examples was replaced by the known Kiton test determined. The degree of hardening is stated after a six-point scale, with level 1 a very good and level 6 a very good bad curing means. The percentages given in the examples mean Weight percent.

Beispiel 1 Ein Melami n-Fo rmaldehyd.vorkondensat mit einem Mol-Verhältnis Melamin : Formaldehyd 1:1,9, das bei einem pH-Wert von 8-9 auf eine Wasserverdünnbarkeit von 1:2,0 kondensiert wurde, erhielt einen Zusatz von 10 % Methylenbisformamid, auf Festharz bezogen, als Modiiizierungsmittel. Das Produkt weist folgende Daten auf: Dichte: 1,230 Gehalt: ca. 58 % pH-Wert: 9,5 Gelierzeit bei 100°C: 35/40 Min.Example 1 A melamine formaldehyde precondensate with a molar ratio Melamine: formaldehyde 1: 1.9, which can be diluted with water at a pH value of 8-9 of 1: 2.0 was condensed, received an addition of 10% methylenebisformamide, based on solid resin, as a modifying agent. The product has the following data: Density: 1.230 Content: approx. 58% pH value: 9.5 Gel time at 100 ° C: 35/40 min.

250 g dieser Aminoplastlösung, 24,1 einer Copolymerisatdispersion hergestellt gemäß Beispiel B, 1,16 g Polyphosphorsäureäthylester (50 %ig isopropanolische Lösung), 0,5 ml eines Mischemulgators auf der Basis eines Nonylphenolpolyglycoläthers und eines sulfatierten N-substituierten dlsäureamids werden homogen gemischt. Aus der so erhaltenen klaren Lösung erfolgt die Imprägnierung eines 110 g/m2 schweren bedruckten Dekorpapieres auf einen Harzanteil von ca. 52-53 % (bezogen auf Papierendgewicht). Nach dem Trocknen, 5 Min. bei 1600C auf einen Restfeuchtegehalt von 6,5 % wird das Papier auf einer Kurztaktpresse zwischen hochglanzverchromten Nickelblechen bei einer max. Objekttemperatur von 1450C, , einem Druck von 20 bar und einer Preßzeit von 60 Sek. auf eine Holzspanplatte mit einer Dichte von 3 720 kg/m aufgepreßt. Man erhält nach dem heißen Entiormen eine hochglänzende einwandfrei geschlossene Oberfläche.250 g of this aminoplast solution, 24.1 of a copolymer dispersion prepared according to Example B, 1.16 g of ethyl polyphosphate (50% isopropanolic Solution), 0.5 ml of a mixed emulsifier based on a nonylphenol polyglycol ether and a sulfated N-substituted acid amide are mixed homogeneously. the end the clear solution obtained in this way is impregnated with a 110 g / m2 weight printed decor paper to a resin content of approx. 52-53% (based on the final paper weight). After drying, 5 minutes at 1600C to a residual moisture content of 6.5% Paper on a short-cycle press between high-gloss chrome-plated nickel sheets a maximum object temperature of 1450C, a pressure of 20 bar and a pressing time pressed on a chipboard with a density of 3720 kg / m for 60 seconds. After the hot entiormen, a high-gloss, perfectly closed one is obtained Surface.

Die Aushärtung entspricht der Stufe 2-(Kitontest). Der Glanz, grad, nach Gardner gemessen, entspricht bei 200 : 82 % bei 600 : 96 % in den übrigen Eigenschaften übertrifft die beschichtete Spanplatte die Forderungen der DIN 53799.The curing corresponds to level 2 (Kiton test). The shine, just measured according to Gardner, corresponds to 200: 82% to 600: 96% in The coated chipboard exceeds the requirements for other properties the DIN 53799.

Neben den genannten Eigenschaften wird auch ein weitgehend natürliches Aussehen und eine ausgesprochen hohe Grifffreundlichkeit festgestellt.In addition to the properties mentioned, it is also a largely natural one Appearance and a very good grip.

Beispiel 2 Einem Melamin-Formaldehydvorkondensat mit einem Molverhältnis Melamin : Formaldehyd 1 : 2,1, das bei einem pH-Wert von 8-9 und einem Zusatz von 3 % Sorbit auf eine Wasserverdünnbarkeit von 1 : 3,0 kondensiert wurde, wird nach dem Verdünmen der Harzlösung auf ca. 55 Gew.% auf Festharz bezogen, 10 % eines 89 %igen Acryldispersion, hergestellt gemäß Beispiel 3, zugegeben. Nach dem homogenen Vermischen b@@@@r@@@@@@nemten werden in dem Harzsystem 80 g/m² schwere elektrolytfreie Dekorpapiere auf einen Harzanteil vom ca. 62-64 und eine Restfeuchte von 4-5 % imprägniert und getrocknet. 6 Lagen dieser so imprägnierten Papiers werden übereinandergelegt und zwischen hochglanzverchrenten Nickelblechen zu einem Elektroschichstoff verpreßt. Die Preßzeit beträgt 10 Min., die Preßtemperatur 140°C, der Preßdruck 80 bar. Vor dem Entformen wird auf ca. 80°C zurückgekühl. An dem hergestellten Schichtstoff werden folgende Daten gemessen: Oberflächenwiderstand: 5,3 x 1012 Ohm Widerstand zwischen den Stöpseln: 1,5 x 1012 (DIN 53 482) Aushärtungsgrad: 2 - 3 (Kitontest) Wasserfestigkeit: 2 Tage Wasserlagerung 2,85 % Wasseraufnahme 1,92 % Dickenquellung Beispiel 3 Eine. Melamin-Formaldehyd-Vorkondensat mit einem Mol-Verhältnis Melamin : Formaldehyd 1 : 2,5, das bei einem pH-Wert von 8-9 auf eine Wasserverdünnbarkeit von 1 : 2,5 kondensiert wurde, werden t % Benzoesäureoxäthylester und 1,5 % Caprolactam sowie 10 % einer Dispersion gemäß Beispiel 1 (alles fest auf ist bezogen) zugesetzt.Example 2 A melamine-formaldehyde precondensate with a molar ratio Melamine: formaldehyde 1: 2.1, which has a pH of 8-9 and an addition of 3% sorbitol was condensed to a water dilutability of 1: 3.0, is after the dilution of the resin solution to approx. 55% by weight based on solid resin, 10% of an 89 % acrylic dispersion, prepared according to Example 3, was added. According to the homogeneous Mixing b @@@@ r @@@@@@ nemten are in the resin system 80 g / m² heavy electrolyte-free Decor paper impregnated to a resin content of approx. 62-64 and a residual moisture of 4-5% and dried. 6 layers of this impregnated paper are placed one on top of the other and pressed between high-gloss chrome-plated nickel sheets to form an electrocoat. The pressing time is 10 minutes, the pressing temperature 140 ° C, the pressing pressure 80 bar. before After demoulding, it is cooled back to approx. 80 ° C. On the laminate produced the following data are measured: Surface resistance: 5.3 x 1012 Ohm resistance between the plugs: 1.5 x 1012 (DIN 53 482) Degree of curing: 2 - 3 (Kiton test) Water resistance: 2 days immersion in water 2.85% water absorption 1.92 % Swelling in thickness Example 3 One. Melamine-formaldehyde precondensate with a molar ratio Melamine: formaldehyde 1: 2.5, which can be diluted with water at a pH value of 8-9 of 1: 2.5 was condensed, t% oxyethyl benzoate and 1.5% caprolactam and 10% of a dispersion according to Example 1 (everything is based on solid basis) added.

Im dieser Harzlösung erfolgt die Imprägnierung eines 120 g/m² schweren Dekerpapiers. Der Harzanteil und die Restfeuchte betragen nach der Trecknung bei 130°C 54 % bzw. ,7 %.In this resin solution the impregnation of a weight of 120 g / m² takes place Decorative paper. The resin content and the residual moisture amount to after the stretching 130 ° C 54% and 7%, respectively.

Das Papier wird zwischen hartverschromten Nickelblechen in einer Etagenpresse unter folgenden Bedingungen auf eine Holzspanplatte aufgepreßt: Preßzeit: 6 Min.The paper is placed between hard-chromed nickel sheets in a multi-stage press pressed onto a chipboard under the following conditions: pressing time: 6 min.

Preßtemperatur: 145°C Preßdruck: 22 kp/cm² Kühlzeit: 6 Min Nach dem Entformen erhält man eine beschichtete Holzspanplatte, die folgende Werte aufweist: Oberfläche: Hochglanz geschlossen Aushärtung: Stufe 2 - 3 (Kitontest) Elastizität Lagerung 17 Std. bei 800C: ohne Befund Lagerung 20 Std. bei 90°C: ohne Befund Abrieb gem. DIN 53 799: 44 mg/100 Touren Glanzrad n. Gardner: 20°C : 78 % 60°C : 99 % Beschichtete Holzspanplatten mit ebenfalls sehr guten Eigenschaften werden erhalten wenn Melamin und Formaldehyd im oben angegebenen Molverhältnis , Jedoch in Gegenwart von d Gew.% bezogen auf die Festharzmenge kondensiert werden und man im übrigen wie oben angegeben arbeitete Ebenfalls sehr gute Ergebnisse werden erhalten, wenn anstelle der im obigen Beispiel eingesetztei Dispersion eine Dispersion eingesetzt wird, die als Co-Komponente anstelle von die gleiche Gewichtsmenge der Verbindung einkondensiert enthält Beispiel 4 Der gemäß Beispiel 3 hergestellten Harzlösung werden 0,8 Gew. einer 50 gew. prozentigen Lösung von Polyphosphorsäureäthylester in Isopropanol zugesetzt und gemäß Beispiel 1 eine beschichtete Holzspanplatte hergestellt.Press temperature: 145 ° C Press pressure: 22 kp / cm² Cooling time: 6 min. After demoulding, a coated chipboard is obtained which has the following values: Surface: High gloss closed Curing: Level 2 - 3 (Kiton test) Elasticity Storage 17 hours at 800C: no findings Storage 20 hours at 90 ° C: no findings abrasion according to DIN 53 799: 44 mg / 100 tours Gardner gloss wheel: 20 ° C: 78% 60 ° C: 99% Coated chipboard with also very good properties obtained when melamine and formaldehyde are in the molar ratio given above, but condensed in the presence of d% by weight based on the amount of solid resin and otherwise as stated above. Very good results are also obtained if a dispersion is used instead of the dispersion used in the above example is used as a co-component instead of the same amount by weight of the compound condensed in contains Example 4 The resin solution prepared according to Example 3 is 0.8 wt. Of a 50 wt. percent solution of polyphosphoric acid ethyl ester in isopropanol was added and a coated chipboard was produced according to Example 1.

Man erhält eine Platte mit folgenden Eigenschaften: Oberfläche: glänzend, geschlossen Aushärtung: Stufe 2 - 3 (Kitontest) Temperung 17 Std. bei 80°C: ohne Befund Glanzgrad n. Gardner: 20°C : 75 % 60°C : 95 % Beispiel 5 Ein Melamin-Formaldehyd-Vorkondensat wird hergestellt durch Kondensation von Melamin und Formaldehyd im Molverhältnis 1 : 2,3. Vor der Kondensation wird 2,5 % Sorbit und 3,0 % Rohrzucker zugesetzt und bei einem pH-Wert von 8 - 9 auf eine Wasserverdünnbarkeit von 1 : 2,0 kondensiert.A plate is obtained with the following properties: Surface: glossy, closed curing: level 2 - 3 (Kiton test) tempering 17 hours at 80 ° C: without Finding degree of gloss according to Gardner: 20 ° C: 75% 60 ° C: 95% Example 5 A melamine-formaldehyde precondensate is produced by the condensation of melamine and formaldehyde in a molar ratio 1: 2.3. Before the condensation, 2.5% sorbitol and 3.0% cane sugar are added and condensed at a pH of 8 - 9 to a water dilutability of 1: 2.0.

Dieser Harzlösung werden 15 % der in der Tabelle unter K aufgeführten Copolymerisatdispersion zugesetzt (fest auf fest berechnet). Nach dem Abkühlen werden diesem erfindungsgemäßen Harzsystem 0,4 % Ammoniumsalz des Maleinsäurehalbamids zugesetzt.This resin solution is 15% of that listed under K in the table Copolymer dispersion added (calculated solid on solid). After cooling down this resin system according to the invention 0.4% ammonium salt of maleic acid half-amide added.

In der Lösung erfolgt die Imprägnierung eines 80 g/m2 schweren bedruckten Dekorpapieres auf einen Harzanteil von 52 %. Der Restfeuchtegehalt beträgt nach der Trocknung 7,2 %. Das Papier wird unter folgenden Bedingungen auf eine Holzspanplatte auf gepreßt: Preßzeit: 60 Sek Preßtemperatur: 140°C Preßdruck: 18 kp/cm² Nach dem heißen Entformen erhält man eine beschichtete Holzspanplatte mit folgenden Eigenschaften: Oberfläche: Hochglanz, geschlossen Aushärtung: Stufe 2 ° 3 (Kitontest) Temperung 17 Std, bei 80°C: ohne Befund Glanzgrad n. Gardner: 20°C : 76 % 60°C : 97 % Beispiel 6 Einer Copolymerisatdispersion mit einem Festkörperanteil von 30 %, die gemäß Beispiel C hergestellt wurde, werden 90 Gew.% (fest auf fest gerechnet) einer 75 Gew.%igen wäßrigen Lösung von Trimethylolmelamintrimethyläther zugegeben. Mit diesem Harzsystem wird ein ca. 80 g/m2 schweres weißes Dekorpapier auf einen Harzanteil von ca-. 56 bis 57 % imprägniert und bei 1300C auf einen Restfeuchtegehalt von ca. 4-5 % getrocknet.In the solution, an 80 g / m2 heavy printed sheet is impregnated Decorative paper to a resin content of 52%. The residual moisture content is after the drying 7.2%. The paper is laid on a chipboard under the following conditions on pressed: pressing time: 60 sec pressing temperature: 140 ° C pressing pressure: 18 kp / cm² after hot demolding gives a coated chipboard with the following properties: Surface: high gloss, closed. Hardening: Level 2 ° 3 (Kiton test) tempering 17 hours, at 80 ° C: no findings Gardner gloss level: 20 ° C: 76% 60 ° C: 97% Example 6 A copolymer dispersion with a solids content of 30%, which according to Example C was produced, 90% by weight (calculated on a fixed basis) of a 75% by weight aqueous solution of trimethylolmelamine trimethyl ether added. With This resin system uses a white decorative paper weighing approx. 80 g / m2 on a resin component from approx. 56 to 57% impregnated and at 1300C to a residual moisture content of approx. 4-5% dried.

Das imprägnierte Papier wird mit einem Druck von 18 bar auf eine Holzspanplatte (Dichte ca. 680 kg/m³) zwischen hochglanzverchromten Nickelblechen auf gepreßt. Die Preßtemperatur beträgt 14200. Nach einer Preßzeit von 5 Min. wird auf ca. 800e zurückgekühlt. Die beschichtete Holzspanplatte zeigt eine hochglänzende porenfreie Oberfläche.The impregnated paper is applied to a chipboard at a pressure of 18 bar (Density approx. 680 kg / m³) pressed between high-gloss chrome-plated nickel sheets. The pressing temperature is 14,200. After a pressing time of 5 minutes, it is increased to about 800e cooled back. The coated chipboard shows a high-gloss, non-porous appearance Surface.

Zu einem fast gleichwertigen Ergebnis gelangt man, wenn man anstelle der oben eingesetzten Copolymerisatdispersion die gleiche Menge einer gemäß Beispiel M hergestellte Dispersion einsetzt.You get an almost equivalent result if you instead of the copolymer dispersion used above, the same amount of one according to the example M prepared dispersion is used.

Beispiel 7 Ein entsprechend dem Beispiel 4 hergestelltes Dekorpapier wird mit 18 bar, 4 Min. Preßzeit bei 1400C zwischen hochglanzverchromten Nickeiblechen auf eine 4 mm starke Sperrholzplatte aufgepreßt. Es wird eine porenfreie, hochglänzende Oberfläche erhalten. Die Elastizität der Beschichtung ist ausreichend hoch, so daß durch ein natürliches Verziehen des Trägermaterials keine Rißbildung nach Temperung 20 Std/80°C auftritt.Example 7 A decorative paper produced according to Example 4 is pressed with 18 bar, 4 min. pressing time at 1400C between high-gloss chrome-plated nickel sheets pressed onto a 4 mm thick plywood sheet. It becomes a pore-free, high-gloss finish Surface preserved. The elasticity of the coating is sufficiently high that Due to the natural warping of the carrier material, no cracking after tempering 20 hours / 80 ° C occurs.

Beispiel A In einem als Emulgiergefäß dienenden 3-Halskolben mit Bodenauslauf und Rührer werden 400 ml H2O vorgelegt, 6,4 g eines Emulgators auf Basis von Alkansulfonaten ( R Warolat U) darin gelöst und nacheinander zugegeben: 1,0 g Isooctylthioglykolat 20;O g Acrylamid 100,0 g Acrylnitril 200,0 g Äthylacrylat 1,0 g der Verbindung CH2=CH-CONH-CH2-NH-COH.Example A In a 3-necked flask serving as an emulsifying vessel with a bottom outlet and stirrer, 400 ml of H2O and 6.4 g of an emulsifier based on alkanesulfonates are introduced (R Warolat U) dissolved in it and added one after the other: 1.0 g of isooctyl thioglycolate 20; O g of acrylamide 100.0 g of acrylonitrile 200.0 g of ethyl acrylate 1.0 g of the compound CH2 = CH-CONH-CH2-NH-COH.

Es entsteht eine unter Rühren weiße, stabile Monomerenemulsion.A white, stable monomer emulsion is formed with stirring.

In einem als Reaktionsgefäß dienenden 2 1 Mehrhalakolben, ausgerüstet mit Wasserbad, Rührer, Thermometer, Gaseinleitungsrohr und 2 Zulaufvorrichtungen werden 250 ml H20 vorgelegt und auf 750C Innentemperatur angeheizt, wobei gleichzeitig ein schwacher Stickstoffstrom durch die Lösung geleitet wird, um den Luftsauerstoff zu verdrängen.Equipped in a 2 l multi-neck flask serving as a reaction vessel with water bath, stirrer, thermometer, gas inlet pipe and 2 inlet devices 250 ml of H20 are presented and heated to an internal temperature of 750C, while at the same time a weak stream of nitrogen is passed through the solution to remove the atmospheric oxygen to displace.

Bei Erreichen dieser Temperatur läßt man aus dem Emulgierkolben 60 ml der Monomerenemulsion in den Reaktionskolben zulaufen. ist wiederum die Innentemperatur von 75°C erreicht, werden 10 ml einer Lösung aus 2,4 g Kaliumperoxidsulfat und 100 ml H2O zugegeben.When this temperature is reached, the emulsifying flask is left with 60 ml of the monomer emulsion run into the reaction flask. is again the internal temperature from Reached 75 ° C, 10 ml of a solution of 2.4 g of potassium peroxide sulfate and 100 ml of H2O are added.

Bereits nach Zugabe weniger Tropfen der Katalysatorlösung zum Reaktionsgemisch setzt die Polymerisation unter Temperaturanstieg und Farbtonänderung ein. Ist ein weiteres Ansteigen der Temperatur nicht mehr feststellbar, werden die restliche Monomerenemulsion sowie die Katalysatorlösung aus getrennten Zuläufen innerhalb 1 Std. so zudosiert, daß zuerst der Zulaui der Emulsion und mit Verzögerung die Katalysatorlösung beendet ist.After just adding a few drops of the catalyst solution to the reaction mixture the polymerization begins with a rise in temperature and a change in color tone. Is a no further rise in temperature can be determined, the remaining Monomer emulsion and the catalyst solution from separate feeds within 1 hour metered in so that first the Zulaui of the emulsion and with a delay the Catalyst solution has ended.

Es wird 2 Std. bei 800C Badtemperatur nachgerührt, dann auf Raumtemperatur abgekühlt und der pH der Dispersion mit ca. 0,2 ml 25 %igem Ammoniak auf 7 bis 7,5 eingestellt.The mixture is stirred for 2 hours at 80 ° C. bath temperature, then to room temperature cooled and the pH of the dispersion to 7 to 7.5 with approx. 0.2 ml of 25% ammonia set.

Um eventuell vorhandene nicht gelöste Bestandteile aus der Dispersion zu entfernen, wird diese über ein feinmaschiges Polyestersieb filtriert. Die erhaltene Copolymerisatdispersion hat einen Festkörpergehalt von etwa 30 %.Any undissolved constituents from the dispersion that may be present To remove, this is filtered through a fine-mesh polyester sieve. The received Copolymer dispersion has a solids content of about 30%.

Beispiel B In einem als Emulgiergefäß dienenden 9-Halskolben mit Bodenauslauiventil und Rührer werden 400 ml H20 vorgeleges 6,4 g eines Emulgators auf der Basis von Alkansulfonat (Warolat U) darin gelöst und nacheinander zugegeben: 2,0 g Isooctylthioglycolat 20,0 g N-Nethylol-acrylamid 30,0 g Acrylnitril 270,0 g Äthylacrylat 0,5 g der Verbindung CH2-CH-CONH-CH2-NH-COH Es entsteht eine unter Rühren weiße, stabile Monomerenemulsion.Example B In a 9-necked flask serving as an emulsifying vessel with a bottom outlet valve and become a stirrer 400 ml H20 pre-laid 6.4 g of an emulsifier based on alkanesulfonate (Warolat U) dissolved in it and added one after the other: 2.0 g isooctyl thioglycolate 20.0 g N-methylol-acrylamide 30.0 g acrylonitrile 270.0 g of ethyl acrylate 0.5 g of the compound CH2-CH-CONH-CH2-NH-COH Stir white, stable monomer emulsion.

In einem als Reaktionsgefäß dienenden 2 l-Mehrhalskolben, ausgerüstet mit Wasserbad Rührer, Thermometer, Gaseinleitungsrohr und 2 Zulaufvorrichtungen werden 250 ml H20 vorgelegt und auf 70 0C Innentemperatur angeheizt, wobei gleichzeitig ein schwacher Stickstoffstrom durch die Lösung geleitet wird, um den Luftsauerstoff zu verdrängen. Bei Erreichen dieser Temperatur läßt man aus dem Emulgierkolben 60 ml der Monomerenemulsion in den Reaktionskolben zulaufen. Ist wiederum die Innentemperatur von 70 0C erreicht, werden 10 ml einer Lösung aus 2,4 g Kaliumperoxidlsuliat und 100 ml H20 zugegeben.Equipped in a 2 l multi-necked flask serving as a reaction vessel with water bath stirrer, thermometer, gas inlet pipe and 2 inlet devices 250 ml of H20 are presented and heated to an internal temperature of 70 ° C., at the same time a weak stream of nitrogen is passed through the solution to remove the atmospheric oxygen to displace. When this temperature is reached, the emulsifying flask is left with 60 ml of the monomer emulsion run into the reaction flask. Again is the internal temperature of 70 ° C. is reached, 10 ml of a solution of 2.4 g of potassium peroxide isulate and 100 ml H20 added.

Bereits nach Zugabe weniger Tropien der Katalysatorlösung zum Reaktionsgemisch setzt die Polymerisation unter Temperaturanstieg und Farbtonänderung ein. Ist ein weiteres Ansteigen der Temperatur nicht mehr festzustellen, werden die restliche Monomerenemulsion sowie die Katalysatorlösung aus getrennten Zuläufen innerhalb 1 Std. so zudosiert, daß zuerst der Zulauf der Emulsion und mit Verzögerung die Katalysatorlösung beendet ist.Already after adding a few tropics of the catalyst solution to the reaction mixture the polymerization begins with a rise in temperature and a change in color tone. is a no further rise in temperature can be detected, the remaining Monomer emulsion and the catalyst solution from separate feeds within 1 hour. Dosed so that first the feed of the emulsion and with a delay the Catalyst solution has ended.

Es wird 2 Std. bei 750C Badtemperatur nachgerührt, dann auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Dispersion hat einen pH zwischen 1 und 2.The mixture is subsequently stirred at a bath temperature of 750 ° C. for 2 hours, then to room temperature cooled down. The dispersion has a pH between 1 and 2.

Um eventuell vorhandene, nicht gelöste Bestandteile aus der Dispersion zu entfernen, wird diese über ein feinmaschiges Polyestersieb filtriert. Die so erhaltene Copolymerisatdispersion hat ca. 30 Gew.% aktiven Festkörper.Any undissolved constituents from the dispersion that may be present To remove, this is filtered through a fine-mesh polyester sieve. The so The copolymer dispersion obtained has about 30% by weight of active solids.

Eine ebenfalls für den erfindungsgemäßen Einsatz sehr gut geeignete Dispersion wird erhalten, wenn man anstelle von 0,5 g der Verbindung: 1 g der Verbindung: einpolymerisiert.A dispersion which is also very suitable for the use according to the invention is obtained if, instead of 0.5 g of the compound: 1 g of the compound: polymerized.

Beispiel C In einem als Emulgiergefäß dienenden 3-Halskolben mit Bodenauslaufventil und Rührer werden 300 ml H20 vorgelegt und nacheinander zugegeben 5,5 g eines Emulgators auf der Basis eines Polyglycoläthersul fats 1,0 g Isooctylthioglykolat 20,0 g Acrylamid 100,0 g Acrylnitril 100,0 g Äthylacrylat 0,5 g der Verbindung CH2-CH-CONH-CH2-NH-COH Es entsteht eine unter Rühren weiße, stabile Monomerenemulsion.Example C In a 3-necked flask serving as an emulsifying vessel with a bottom outlet valve and stirrer, 300 ml of H 2 O are initially introduced and 5.5 g of an emulsifier are added one after the other based on a polyglycol ether sulfate 1.0 g of isooctyl thioglycolate 20.0 g of acrylamide 100.0 g of acrylonitrile 100.0 g of ethyl acrylate 0.5 g of the compound CH2-CH-CONH-CH2-NH-COH A white, stable monomer emulsion is formed with stirring.

In einem als Reaktionsgefäß dienenden 2 l-Mehrhalskolben, ausgerüstet mit Wasserbad, Rührer, Thermometer, Gaseinleitungsrohr und 2 Zulaufvorrichtungen werden 150 ml H20 und 0,5 g eines Emulgators auf der Basis eines Polyglycoläthersulfats vorgelegt und auf 800C Innentemperatur angeheizt, wobei gleichzeitig ein schwacher Stickstoffstrom durch die Lösung geleitet wird, um den Luftsauerstoff zu verdrängen. Bei Erreichen dieser Temperatur werden dem Reaktionsgefäß 1,2 g Kalium-peroxidisulfat zugefügt und nachdem dieser gelöst ist, werden 50 ml der Monomerenemulsion aus dem Emulgierkolben zulaufen lassen.Equipped in a 2 l multi-necked flask serving as a reaction vessel with water bath, stirrer, thermometer, gas inlet pipe and 2 inlet devices 150 ml of H20 and 0.5 g of an emulsifier based on a polyglycol ether sulfate presented and heated to 800C internal temperature, at the same time a weak A stream of nitrogen is passed through the solution to displace the oxygen in the air. When this temperature is reached, 1.2 g of potassium peroxydisulfate are added to the reaction vessel added and after this is dissolved, 50 ml of the monomer emulsion from the Let the emulsifying flask run in.

Die Polymerisation setzt sofort ein, was am Temperaturanstieg und einer Farbtonänderung zu erkennen ist. Ist ein weiteres Ansteigen der Temperatur nicht mehr feststellbar, wird die restliche Monomerenemulsion sowie eine Katalysatorlösung aus 1,2 g Ammoniumperoxidisulfat in 20 ml H20 in 1 Std. aus getrennten Zuläufen zudosiert.The polymerization starts immediately, which is due to the rise in temperature and a change in color can be seen. Is another rise in temperature no longer detectable, the remaining monomer emulsion and a catalyst solution from 1.2 g ammonium peroxydisulfate in 20 ml H20 in 1 hour from separate feeds metered in.

Anschließend wird für 2 Std. bei 850C Innentemperatur nachgerührt, auf Raumtemperatur abgekühlt und mit ver----dUnnter NaOH auf pH 7 bis 7,5 eingestellt.The mixture is then stirred for 2 hours at an internal temperature of 850C, cooled to room temperature and adjusted to pH 7 to 7.5 with ver ---- dUn under NaOH.

Um eventuell vorhandene, nicht gelöste Bestandteile aus der Dispersion zu entfernen, wird diese über ein feinmaschiges Polyestersieb filtriert. Man erhält eine Copolymerisatdispersion mit ca. 30 Gew.% aktivem Festkörper.Any undissolved constituents from the dispersion that may be present To remove, this is filtered through a fine-mesh polyester sieve. You get a copolymer dispersion with approx. 30% by weight active solids.

In analoger Weise wie in den Beispielen A-C beschrieben können die in der folgenden Tabelle angegebenen Polymerisationsbeispiele durchgeführt werden. Die dabei erhaltenen Copolymerisatdispersionen eignen sich ebenfalls sehr gut zur erfindungsgemaßen Anwendung gemäß den Beispielen 1-7. Beispiel D E F G H I K L Monomere: (g) Methylacrylat 100 Butylacrylat 200 100 35 15 Äthylacrylat 300 300 200 200 285 200 Acrylnitril 100 100 100 65 100 Acrylamid 20 20 20 20 N-Methylolacrylamid 16 16 CH2=CH-CONH-CH2-NH-CHO 2 1 16 2 2 4 4 10 Emulgatoren: (g) anionischer Emulgator auf Basis von Alkansulfonat (R Warloat) 12,8 6 6,4 4 6,4 3 anionischer Emulgator auf Basis von Tetrapropylenbenzolsulfonat 9 5 (R Merpisap) nonionischer Emulgator auf Basis von Umsetzungsprodukten v. Fettalkoholen mit Äthylenoxid (R Genapol) 3 nonionischer Emulgator auf Basis von Umsetzungsprodukten v. Nonylphenol mit Äthylenoxid (R Arkopal) 9 3 anionischer Emulgator auf Basis von Polyglykoläthersulfat nonionischer Emulgator auf Basis von Polyglykoläther (R ABEX) 30 3 anionischer Emulgator auf Basis von Sulfobernsteinsäurehalbester-Ge- misch (R Aerosol) Beispiel D E F G H I K L Initiator: (g) Na2S2O5 4,8 4,8 K2S2O8 2,4 2,4 1 1 3 (NH4)2S2O8 3 1 1 2 2,5 1,5 Regler: (g) Thioglycerin 1,5 Issoctylthioglykolat 2 1 1 Lösungsmittel: (g) Wasser 750 750 670 750 460 750 750 480 Reaktionsbedingungen: Polymerisationstemperatur (°C) 85 85 75 70 75 80 80 80 Reaktionszeit (Min.) 60 40 60 90 60 60 60 90 Nachpolymerisationszeit (Min.) 120 120 120 120 30 120 120 120 Festgehalt: % 30 30 30 30 42 20 20 40 Beispiel M In einem als Emulgiergefäß dienenden 3-Halskolben mit Bodenauslaufventil und Rührer werden 300 ml H20 vorgelegt und nacheinander zugegeben 6,0 g eines Emulgators auf der Basis eines Polyglycoläthersulfats 1,0 g Isooctylthioglykolat 20,0 g Acrylamid 100,0 g Acrylnitril 100,0 g Äthylacrylat Es entsteht eine unter Rühren weiße, stabile Monomerenemulsion.The polymerization examples given in the table below can be carried out in a manner analogous to that described in Examples AC. The copolymer dispersions obtained in this way are also very suitable for use according to the invention according to Examples 1-7. Example DEFGHIKL Monomers: (g) Methyl acrylate 100 Butyl acrylate 200 100 35 15 Ethyl acrylate 300 300 200 200 285 200 Acrylonitrile 100 100 100 65 100 Acrylamide 20 20 20 20 N-methylolacrylamide 16 16 CH2 = CH-CONH-CH2-NH-CHO 2 1 16 2 2 4 4 10 Emulsifiers: (g) anionic emulsifier based on Alkanesulfonate (R Warloat) 12.8 6 6.4 4 6.4 3 anionic emulsifier based on Tetrapropylene benzene sulfonate 9 5 (R Merpisap) nonionic emulsifier based on Conversion products v. Fatty alcohols with ethylene oxide (R Genapol) 3 nonionic emulsifier based on Conversion products v. Nonylphenol with ethylene oxide (R Arkopal) 9 3 anionic emulsifier based on Polyglycol ether sulfate nonionic emulsifier based on Polyglycol ether (R ABEX) 30 3 anionic emulsifier based on Sulfosuccinic acid half ester mixed (R aerosol) Example DEFGHIKL Initiator: (g) Na2S2O5 4.8 4.8 K2S2O8 2.4 2.4 1 1 3 (NH4) 2S2O8 3 1 1 2 2.5 1.5 Controller: (g) Thioglycerin 1.5 Issoctyl thioglycolate 2 1 1 Solvent: (g) Water 750 750 670 750 460 750 750 480 Reaction conditions: Polymerization temperature (° C) 85 85 75 70 75 80 80 80 Response time (min.) 60 40 60 90 60 60 60 90 Post-polymerization time (min.) 120 120 120 120 30 120 120 120 Fixed salary:% 30 30 30 30 42 20 20 40 Example M 300 ml of H20 are placed in a 3-necked flask with a bottom outlet valve and stirrer, which is used as an emulsifying vessel, and 6.0 g of an emulsifier based on a polyglycol ether sulfate, 1.0 g of isooctyl thioglycolate, 20.0 g of acrylamide 100.0 g of acrylonitrile 100, are added one after the other. 0 g of ethyl acrylate A white, stable monomer emulsion is formed with stirring.

In einem als Reaktionsgefäß dienenden 2 l-Mehrhalskolben, ausgerüstet mit Wasserbad, Rührer, Thermometer, Gaseinleitungsrohr und 2 Zulaufvorrichtungen werden 150 ml H20 und 0,5 g eines Emulgator auf der Basis eines Polyglykoläthersulfats vorgelegt und auf 800C Innentemperatur angeheizt, wobei gleichzeitig ein schwacher Stickstoffstrom durch die Lösung geleitet wird, um den Luftsauerstoff zu verdrängen. Bei Erreichen dieser Temperatur werden dem Reaktionsgefäß 1,2 g Kaliumperoxidisulfat zugefügt und nachdem dieser gelöst ist, werden 50 ml der Monomerenemulsion aus dem Emulgierkolben zulaufen lassen.Equipped in a 2 l multi-necked flask serving as a reaction vessel with water bath, stirrer, thermometer, gas inlet pipe and 2 inlet devices 150 ml of H20 and 0.5 g of an emulsifier based on a polyglycol ether sulfate presented and heated to 800C internal temperature, at the same time a weak A stream of nitrogen is passed through the solution to displace the oxygen in the air. When this temperature is reached, 1.2 g of potassium peroxydisulfate are added to the reaction vessel added and after this is dissolved, 50 ml of the monomer emulsion from the Let the emulsifying flask run in.

Die Polymerisation setzt sofort ein, was am Temperaturanstieg und einer Farbtonänderung zu erkennen ist. Ist ein weiteres Ansteigen der Temperatur nicht mehr feststellbar, wird die restliche Monomerenemulsion sowie eine Katalysatorlösung aus 1,2 g Ammoniumperoxidisulfat in 20 ml H20 in 1 Std. aus getrennten Zuläufen zudosiert.The polymerization starts immediately, which is due to the rise in temperature and a change in color can be seen. is another rise the temperature can no longer be determined, the remaining monomer emulsion is as well a catalyst solution of 1.2 g of ammonium peroxydisulfate in 20 ml of H20 in 1 hour metered in separate inlets.

Anschließend wird 2 Std. bei 850C nachgerührt, auf 500C abgekühlt, 5 g einer 50 gew.%igen wässrigen Lösung von Methylolformamid zugetropft, 30 Minuten bei 50°C nachgerührt, auf 20 - 25°C abgekühlt und mit verdünnter Natronlauge auf pH 7 bis 7,5 eingestcllt. Um eventuell vorhandene, nicht gelöste Bestandteile aus der Dispersion zu entfernen, wird diese über ein feinmaschiges Polyestersieb filtriert.The mixture is then stirred for 2 hours at 850C, cooled to 500C, 5 g of a 50% strength by weight aqueous solution of methylolformamide were added dropwise, 30 minutes stirred at 50 ° C, cooled to 20-25 ° C and diluted with sodium hydroxide solution pH 7 to 7.5 adjusted. To any existing, undissolved constituents To remove the dispersion, it is filtered through a fine-mesh polyester sieve.

Man erhält eine Copolymerisatdispersion mit ca. 30 Gew.% aktivem Festkörper.A copolymer dispersion with about 30% by weight of active solids is obtained.

Claims

Claims 1. Thermosetting resin system consisting of 75-99% by weight of a melamine-formaldehyde precondensate and 1-25% by weight of a copolymer dispersion with a monomer composition of: 5-95% by weight of an ester of acrylic acid with an alkanol with 1-4 C atoms 0-60% by weight of acrylonitrile 0-20% by weight of acrylamide and / or N-methylolacrylamide 0.2-10% by weight of a compound of the general formula where R1 is hydrogen or methyl and R2 is hydrogen or a straight-chain or branched alkyl radical with 1 to 5 carbon atoms, optionally 0.5 to 15% by weight of a modifying agent and optionally 0.05 to 1% by weight of a curing catalyst.

2.HitzehErthares resin system according to claim 1, characterized in that that it consists of 85-96% of the melamine-formaldehyde precondensate and 4-15% of the copolymer dispersion consists.

3. Thermosetting resin system according to claim 1, characterized in that that it is a melamine-formaldehyde precondensate contains with a molar ratio of melamine: formaldehyde from 1: 116 to 1: 4, its methylol groups wholly or partially etherified with alkyl radicals with 1 - 4 carbon atoms.

4. Thermosetting resin system according to claims 1 to 3, characterized characterized in that it contains a melamine-formaldehyde.Vorkondensat with a molar ratio of melamine formaldehyde from 1: 1.6 to 1: 2.4, in which 0-20% of the methylol groups are alkyl etherified are.

5. Hitzehärtbazes resin system according to claims 1 to 3, thereby characterized in that it contains a melamine-formaldehyde precondensate with a molar ratio of melamine: formaldehyde from 1: 2.4 to 1: 4, in which 50-100% of the methylol groups are alkyl etherified could be.

6. Thermosetting resin system according to claims 1 to 3, thereby characterized in that it contains a melamine-formaldehyde precondensate with a molar ratio of melamine formaldehyde from 1: 2.8 to 1: 3.3 in which 50-100% of the methylol groups are alkylated could be.

7. Thermosetting resin system according to claims 1 to 4, characterized characterized in that it contains a melamine-formaldehyde precondensate with a molar ratio of melamine: formaldehyde from 1: 1.7 to 1: 2.1, with the 0-20 X of the methylol groups are methyl etherified.

8. Thermosetting resin system according to claims 1 to 3, characterized characterized in that it additionally contains 1 to 15% by weight of methylene-bis-formamide as a modifying agent contains.

9. Thermosetting resin system according to claims 1-8, characterized characterized in that it is used as the curing catalyst polyphosphoric acid ester or the ammonium salt of maleic acid half-amide.

10. The thermosetting resin system according to claim 1, characterized in that a polymer dispersion with a monomer composition of 50-70% by weight of an ester of acrylic acid with an alkanol with 1-4 carbon atoms is 0-45% by weight of acrylonitrile and / 10-30 % By weight of acrylamide / or N-methylolacrylamide 0.15-5.5% by weight of a compound of the general formula where R and R is hydrogen, is used.

11. A process for the production of a thermosetting resin system by precondensation of melamine with formaldehyde, optionally in the presence of an aliano with 1-4 carbon atoms and / or modifiers in a manner known per se, mixing the aminoplast obtained with a copolymer dispersion and optionally modifiers and curing catalysts, thereby characterized in that, calculated on a solid basis, 75-99 parts by weight of the optionally modified melamine-formaldehyde precondensate with a molar ratio of melamine: formaldehyde of 1: 1.6 to 1: 4, the methylol groups of which can be fully or partially alkyl-etherified, 1-25 parts by weight of a copolymer dispersion with a monomer composition of 5-95% by weight of an ester of acrylic acid with an alkanol with 1-4 carbon atoms 0-60% by weight of acrylonitrile 0-20% by weight of acrylamide and / or N -Methylolacrylamide 0.1-10% by weight of a compound of the general formula where R1 is hydrogen or methyl and R is hydrogen or a straight-chain or branched alkyl radical with 1-5 C atoms, optionally 0.5 to 15% by weight of a modifying agent and / or 0.05 to 1% by weight of a curing catalyst are used .

12. The method according to claim 11, characterized in that 85-96 % of the optionally modified melamine-formaldehyde precondensate and 4-15% the copolymer dispersion can be used.

13. The method according to claims 11 and 12, characterized in that that a melamine-formaldehyde precondensate is used with a molar ratio of melamine: formaldehyde from 1: 1.6 to 1: 2.4, in which 0-20% of the methylol groups are etherified with alkyl radicals with 1 - 4 carbon atoms.

14. The method according to claims 11 to 13, characterized in that that a melamine-formaldehyde precondensate is used with a molar ratio of melamine: formaldehyde from 1: 2.4 to 1: 4, in which 50-100% of the methylol groups can be alkyletherified.

15. The method according to claims 11 to 14, characterized in that that a melamine-formaldehyde precondensate is used with a molar ratio of melamine: formaldehyde from 1: 1.9 to 1: 2.4, in which 0-20% of the methylol groups are etherified.

16. The method according to claims 11 to 15, characterized in that that before, during or after the Condensation of the melamine-formaldehyde precondensate or during or after the addition of the copolymer dispersion an additional 1-15% by weight Methylene bisformamide can be added as a modifier.

17. The method according to claims 11 to 16, characterized in that that as a curing catalyst Polyphos phosphoric acid ester or the ammonium salt of maleic acid half-amides is added.

18. The method according to claims 11 to 17, characterized in that a polymer dispersion with a monomer composition of 50-70% by weight of an ester of acrylic acid with an alkanol with 1-4 carbon atoms 0-45% by weight of acrylonitrile and / 10 -30% by weight of acrylamide / or N-methylolacrylamide 0.15-5% by weight of a compound of the general formula where and R2 is hydrogen or CH3 is used.

19. Use of the thermosetting resin systems according to the claims 1-10 for the production of coated wood-based materials or laminates.