DE2540069A1 - Transparentes papier - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft verbessertes transparentes Papier aus einem Gemisch aus synthetischem und natürlichem Papierstoff.

Bisher hat man in der Praxis transparentes Papier aus natürlichem Zellstoff, wie Glassinpapier, verwendet. Dieses transparente Papier hat Jedoch in Anbetracht der Verwendung von stark gemahlenem natürlichem Zellstoff bei seiner Herstellung verschiedene Nachteile in der praktischen Anwendung. Einer der grössten Nachteile liegt darin, dass das herkömmliche transparente Papier sehr empfindlich gegen Feuchtigkeit oder Wasser ist und zur Dehnung, Kräuselung und Wellung neigt. Das herkömmliche transparente Papier eignet sich daher nicht zum Offsetdruck, bei dem mit Wasser befeuchtet wird, und auch nicht für die Weiterverarbeitung mit wässrigen Beschichtungsmitteln. Das herkömmliche transparente Papier hat auch noch weitere Nachteile, wie die Blasenbildung beim Erhitzen als Folge eines verhältnismässig hohen Gleichgewichtsgehalts an Feuchtigkeit,

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und eine hohe Massendichte infolge einer starken Hydratisierung des Zellstoffs. Ferner ist es bei der Herstellung von solchem herkömmlichen transparenten Papier erforderlich, Zellstoff zu verwenden, der sich leicht mahlen lässt, und es werden spezielle Mahlbedingungen je nach der Bauart der Mahlvorrichtung benötigt, um eine möglichst starke Hydratisierung des Zellstoffs zu beschleunigen. Ferner führt das starke Mahlen zu einer Abnahme des Mahlgrades des Papierstoffs, wodurch wiederum die Geschwindigkeit der Papierherstellung beschränkt wird.

Die JA-AS 35 608/1974 beschreibt ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von transparentem Papier, bei dem Polyäthylenfasern oder Polypropylenfasern mit Holzzellstoff zu einem Papierstoff gemischt werden und das daraus hergestellte Papier dann auf eine Temperatur über dem Schmelzpunkt der die Fasern bildenden Harze erhitzt und der Einwirkung von Druck ausgesetzt wird. Diese Poly-oc-olef infasern haben aber eine schlechte Dispergierbarkeit in Wasser, und daher ist es schwierig, ein Papier von gleichmässiger Textur zu erhalten. Da das Verfahren ferner unter Erhitzen des Papiers unter Druck auf eine Temperatur über dem Schmelzpunkt der die Fasern bildenden Harze durchgeführt wird, ist die Transparenz der an dem Papier beteiligten Poly-ct-olefinfasern im Vergleich zu derjenigen der aus Naturzellstoff gewonnenen Fasern zu hoch, und infolgedessen ist es äusserst schwierig, einen Papierbogen von gleichmässiger Transparenz zu erhalten. Das Poly-cc-olefinfasern enthaltende transparente Papier hat eine schlechte Affinität zu Wasser und lässt sich daher kaum zum Offsetdruck und zur Weiterverarbeitung mit Hilfe von wässrigen Überzugsmitteln verwenden, obwohl es eine bessere Raumbeständigkeit aufweist. Ferner neigt dieses Papier bei der Transparentmachungsbehandlung unter dem Einfluss von Wärme und Druck dazu, an der Heizwalze anzuhaften und eine Ansammlung von Poly-ctolef infasern auf der Walze zu bilden.

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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein neues transparentes Papier zur Verfügung zu stellen, das die oben beschriebenen Nachteile des herkömmlichen transparenten Papiers nicht aufweist und dafür verschiedene Vorteile bietet, die bisher mit üblichem transparentem Papier noch nicht erzielt worden sind.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein verbessertes transparentes Papier zur Verfügung zu stellen, das aus einem Gemisch aus synthetischem Papierstoff und natürlichem Zellstoff besteht, wobei der synthetische Papierstoff seinerseits ein Gemisch aus einem Copolymerisat aus Polyvinylalkohol und Acrylnutril und einem Copolymerisat aus Acrylnitril und Styrol ist. Synthetischer Papierstoff, der im wesentlichen aus einem Copolymerisat aus Polyvinylalkohol und Acrylnitril und einem Copolymerisat aus Acrylnitril und Styrol besteht, ist an sich bekannt, und die Herstellung von Papier aus einem Gemisch aus einem solchen synthetischen Papierstoff mit natürlichem Zellstoff ist in der USA-Patentanmeldung Serial No. 493 207 vom 31. Juli 1974 vorgeschlagen worden. Der Wert solcher Gemische aus synthetischem und natürlichem Papierstoff für die Herstellung von transparentem Papier ist Jedoch bisher nicht erkannt worden.

Das transparente Papier gemäss der Erfindung wird hergestellt, indem man eine Pasermasse in Form eines Flächengebildes (Bogens) derart benetzt, dass sie einen Feuchtigkeitsgehalt im Bereich von 5 bis 40 % aufweist, und den befeuchteten Bogen dann mit einer Presse bei einer Oberflächentemperatur von mindestens 130° C presst. Die Fasermasse besteht im wesentlichen aus

a) 6 bis 60 Gewichtsteilen auf Trockenbasis eines synthetischen Papierstoffs, nämlich eines Polymerisatgemisches, das im wesentlichen

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zu 5 bis 40 Gewichtsprozent aus einem Copolymerisat aus Polyvinylalkohol und Acrylnitril, in dem die PoIyvinylalkoholkomponente chemisch an die Acrylnitrilkomponente gebunden ist und der Gehalt an einpolymerisiertem Polyvinylalkohol 20 bis 80 Gewichtsprozent beträgt , und

zu 60 bis 95 Gewichtsprozent aus einem Copolymerisat aus Acrylnitril und Styrol mit einem Gehalt an einpolymerisierten Acrylnitrileinheiten von 5 bis 45 Gewichtsprozent besteht, und

b) 94 bis 40 Gewichtsteilen Naturzellstoff auf Trockenbasis.

Der im Sinne der Erfindung verwendete synthetische Papierstoff wird aus einem Polymerisatgemisch hergestellt, das im wesentlichen zu 5 bis 40 Gewichtsprozent aus einem Copolymerisat aus Polyvinylalkohol und Acrylnitril (nachstehend als ^wPVA-AN-Copolymerisat^M abgekürzt) und zu 60 bis 95 Gewichtsprozent aus einem Copolymerisat aus Acrylnitril und Styrol (nachstehend als "AN-S-Copolymerisat" abgekürzt) besteht.

In dem PVA-AN-Copolymerisat sind Polyvinylalkohol (nachstehend abgekürzt ¹¹PVA"), der den hydrophilen Bestandteil bildet, und Acrylnitril (nachstehend abgekürzt ¹¹AN"), das den hydrophoben Bestandteil bildet, chemisch aneinander gebunden, z.B. in Form eines Pfropfcopolymerisats oder in Form eines Blockcopolymerisats. Vorzugsweise ist das PVA-AN-Copolymerisat ein Pfropfcopolymerisat. . '

Gegebenenfalls kann das Polymerisatgemisch ausserdem nichtumgesetzten PVA in Mengen von 23 Gewichtsprozent oder weniger und/oder ein Acrylnitrilpolymerisat in Mengen von 35 Gewichtsprozent oder weniger, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge des Polymerisatgemisches, enthalten.

Das erfindungsgemäss verwendete PVA-AN-Pfropfcopolymerisat kann durch heterogene wässrige Polymerisation oder durch homo-

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gene Lösungspolymerisation hergestellt werden. Der mittlere Polymerisationsgrad des PVA kann im Bereich von 500 bis 3400 liegen und liegt vorzugsweise im Bereich von 600 bis 1800. Der Verseifungsgrad des PVA beträgt vorzugsweise 60 % oder mehr. Die Polymerisation von PVA mit AN zu einem Pfropfcopolymerisat kann durchgeführt werden, indem man den PVA in einem Polymerisationslösungsmittel, z.B. Dimethylsulfoxid, löst, in dieser Lösung 25 bis 500 Gewichtsprozent (bezogen auf die Menge des PVA) AN löst und dann in Gegenwart eines Polymerisationskatalysators, wie eines Persulfats, bei Raumtemperatur oder bei einer verhältnismässig niedrigen Temperatur, wie 70° C oder darunter, polymerisiert. Das Endprodukt dieser Polymerisation kann ein PVA-AN-Pfropfcopolymerisat, nicht-umgesetzten PVA und Polyacrylnitril enthalten.

Bei der Umsetzung zur Herstellung des PVA-AN-Copolymerisats können als Nebenprodukte eine geringe Menge AN-Polymerisat, das nicht an den hydrophilen Bestandteil gebunden ist, und eines nicht-umgesetzten hydrophilen Bestandteils, der nicht an das AN gebunden ist, entstehen. Das Vorhandensein dieser Nebenprodukte in dem Polymerisatgemisch ist aber unschädlich, sofern nur das Gemisch das PVA-AN-Copolymerisat und das AN-S-Copolymerisat in den oben angegebenen Mengenverhältnissen enthält. Es ist daher nicht nötig, diese Nebenprodukte aus dem Endprodukt der Polymerisation zu entfernen, um das PVA-AN-Pfropfcopolymerisat zu erhalten. Wesentlich ist nur, dass das AN und das PVA chemisch aneinander gebunden sind und das Copolymerisat den oben angegebenen PVA-Gehalt hat, wodurch es ermöglicht wird, dem schliesslich erhaltenen synthetischen Papierstoff ausgezeichnete hydrophile Eigenschaften, eine ausgezeichnete Dispergierbarkeit in Wasser und ein ausgezeichnetes Selbsthaftvermögen zu verleihen. Wenn das AN und das PVA in dem Gemisch nur einfach als Mischungsbestandteile vorliegen, ist es unmöglich, dem synthetischen Papierstoff solche Eigenschaften zu verleihen.

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Man kann auch nach einer anderen Polymerisationsmethode arbeiten, bei der AN zu einer wässrigen PVA-Lösung zugesetzt und dann die Polymerisation durchgeführt wird. Das nach diesem Verfahren erhaltene PVA-AN-Pfropfcopolymerisat kann durch Wiederausfällen und Abfiltrieren isoliert werden.

Der PVA-Gehalt des Pfropfcopolymerisats soll im Bereich von .20 bis 80 Gewichtsprozent, vorzugsweise von 35 bis 65 Gewichtsprozent, liegen. Wenn der PVA-Gehalt weniger als 20 Gewichtsprozent beträgt, wird das Molekulargewicht des aufgepfropften Polyacrylnitril zu hoch, wodurch die Verarbeitbarke it beeinträchtigt und die Ausbildung der hydrophilen Eigenschaften des synthetischen Papierstoffs behindert wird. Wenn andererseits der PVA-Gehalt 80 Gewichtsprozent übersteigt, würde das PVA bei der Überführung der Fasern oder des Zellstoffs in eine wässrige Aufschlämmung in das Wasser ausfliessen, was zur Schaumbildung in der Aufschlämmung und damit zur Behinderung des Mahlvorganges und der Papierherstellung führen würde.

Die Verwendung eines PVA mit einem mittleren Polymerisationsgrad von weniger als 500 führt zur Abnahme der Wasserbeständigkeit des Papiers. Wenn andererseits der mittlere Polymerisationsgrad des PVA 3400 übersteigt, leiden die hydrophilen Eigenschaften der Fasern darunter, und die Fibrillierung lässt sich nicht so leicht durchführen, so dass man keinen synthetischen Papierstoff mit den gewünschten Eigenschaften erhält.

Bei der Herstellung des PVA-AN-Copolymerisats kann man ausser dem AN andere monomere Vinylverbindungen, die mit dem AN copolymerisierbar sind, wie z.B. Vinylacetat, Acrylsäuremethylester, Styrol und Vinylchlorid, in Mengen von weniger als 40 Molprozent einpolymerisieren.

Der AN-Gehalt des AN-S-Copolymerisats soll im Bereich von 5 bis 45 Gewichtsprozent, vorzugsweise von 15 bis 40 Gewichts-

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Prozent, liegen. Wenn dieser AN-Gehalt 45 Gewichtsprozent übersteigt, wird die Verträglichkeit des AN-S-Copolymerisats mit dem PVA-AN-Copolymerisat zu hoch, wodurch die Form oder die Eigenschaften der entstehenden Fibrillen beeinträchtigt werden. Wenn andererseits der AN-Gehalt weniger als 5 Gewichtsprozent beträgt, wird die Löslichkeit des AN-S-Copolymerisats in einem Lösungsmittel (Dimethylsulfoxid) vermindert, und es lässt sich aus dem Copolymerisat keine verspinnbare konzentrierte Lösung herstellen, so dass man keinen gleichmässigen synthetischen Papierstoff erhält.

Das AN-S-Copolymerisat kann nach herkömmlichen Methoden der regellosen Copolymerisation, z.B. durch heterogene wässrige Polymerisation oder durch Polymerisation in Masse, hergestellt werden.

Das zur Herstellung des synthetischen Papierstoffs gemäss der Erfindung verwendete Polymerisatgemisch enthält 5 bis 40 Gewichtsprozent PVA-AN-Copolymerisat und 60 bis 95 Gewichtsprozent eines solchen AN-S-Copolymerisats. Wenn der Anteil des PVA-AN-Copolymerisats weniger als 5 Gewichtsprozent beträgt, lassen sich die Fasern durch Vermählen schwer fibrillieren und haben nur einen geringen Grad an Hydrophilie. Wenn ein solcher synthetischer Papierstoff zur Papierherstellung mit Holzzellstoff gemischt wird, erhält man kein Papier mit ausgezeichneten physikalischen Eigenschaften. Wenn andererseits der Anteil des PVA-AN-Pfropfcopolymerisats an dem Gemisch 40 Gewichtsprozent übersteigt, werden dadurch die Wasserbeständigkeit und die Raumbeständigkeit des Papiers gegen Feuchtigkeit herabgesetzt.

Es ist nicht wünschenswert, dass der Anteil des AN-S-Copolymerisats weniger als 60 Gewichtsprozent beträgt, weil dann die Koagulierbarkeit der Fasern im Fällbad vermindert wird.

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Das Polymerisatgemisch zur Herstellung des synthetischen Papierstoffs ist nicht auf diese beiden Copolymerisate beschränkt. Das Gemisch kann vielmehr auch noch nicht-umgesetzten PVA und AN-Polymerisat, die als Nebenprodukte bei der Pfropfcopolymerisation entstehen, und ferner ein anderes Polymerisat des Acrylnitrils enthalten.

Der grössere Teil des nicht-umgesetzten PVA wird bei dem Verfahren der Faser- und Papierstoffherstellung in Form einer wässrigen Aufschlämmung entfernt. Jedoch soll der Anteil des PVA in dem ursprünglich hergestellten Polymerisatgemisch 23 Gewichtsprozent nicht überschreiten. Wenn der Anteil an nicht-umgesetztem PVA mehr als 23 Gewichtsprozent beträgt, so führt dies zur Schaumbildung in der wässrigen Aufschlämmung.

Der Anteil von AN-Polymerisat in dem Polymerisatgemisch soll 35 Gewichtsprozent nicht übersteigen. Wenn der AN-Polymerisatanteil mehr als 35 Gewichtsprozent beträgt, kommt es zu einer übermässigen Fibrillierung.

Was den Zusatz eines AN-Polymerisats zu dem Polymerisatgemisch anbelangt, kann man ein gesondert hergestelltes lineares Polymerisat verwenden. Ein Polymerisat mit einem Molekulargewicht von etwa 20 000 bis 100 000 wird bevorzugt. Das Polymerisat kann Einheiten der oben angegebenen monomeren Vinylverbindungen, die zur Copolymerisation verwendet werden können, als Einheiten copolymerisierbarer Bestandteile in Mengen von' nicht mehr als 40 Molprozent enthalten.

Zu den Verfahren der Herstellung des synthetischen Papierstoffs aus dem oben beschriebenen Polymerisatgemisch gehört das Vermählen von aus dem Gemisch hergestellten Fasern und eine Methode zur direkten Herstellung von Papierstoff aus dem Polymerisatgemisch.

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Die Methoden zur Herstellung von Fasern umfassen das Entspannungsspinnen und das Emulsionsentspannungsspinnen, ferner die üblichen Spinnmethoden, wie das Naßspinnen, das Trockenspinnen und das Phasentrennungsspinnen. Von diesen Methoden wird die Naßspinnmethode besonders bevorzugt. Eine weitere Erläuterung der Naßspinnmethode findet sich nachstehend.

Das Gemisch aus dem PVA-AN-Copolymerisat und dem AN-S-Copolymerisat wird in einem Lösungsmittel, wie Dimethylsulfoxid,. gelöst. Diese Lösung wird dann durch Näßverspinnen in herkömmlicher Weise in ein wässriges Spinnbad, z.&. eine wässrige Lösung von Dimethylsulfoxid, die maximal 80 Gewichtsprozent Dimethylsulfoxid enthält, zu einem unverstreckten, wasserhaltigen Gelfaden verarbeitet. Der unverstreckte Faden kann in einem heissen Wasserbad oder in einer Wasserdampfatmosphäre verstreckt werden. Ferner können verstreckte Fäden einer Wärmebehandlung unterworfen werden, um ihre Länge zu fixieren, oder sie können in heissem Wasser oder in Wasserdampf entspannt werden.

Das Verstreckungsverhältnis beträgt vorzugsweise mehr als 3,0; die Erfindung ist jedoch nicht auf diesen Wert beschränkt. Die Verwendung von unverstreckten Fäden beeinträchtigt nicht die Ziele der Erfindung. Wenn man jedoch unverstreckte Fäden verwendet, muss man Sorgfalt auf ihre Handhabung verwenden, weil unverstreckte Fäden eine geringe Festigkeit aufweisen.

Bei der Wärmebehandlung zwecks Entspannung beträgt das Entspannungsverhältnis vorzugsweise mehr als 45 %', dies soll jedoch den Umfang der Erfindung nicht beschränken. Nach solchen Verfahren lässt sich leicht ein feiner Papierstoff mit einer guten Dispergierbarkeit herstellen. Wenn das Verstreckungsverhältnis nicht mehr als 3,0 beträgt, wird der einer solchen Wärmebehandlung ausgesetzte Faden beim Mahlverfahren eher zerschnitten als fibrilliert. Wenn das Mahlen aber durchgeführt wird, ohne den Faden der Wärmebehandlung zu unterwerfen, kön-

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nen die Ziele der Erfindung auch schon bei einem Reckverhältnis von nicht mehr als 3,0 erreicht werden.

Wichtig ist es, dass das oben genannte Fasermaterial aus einem hydrophilen Bestandteil (dem PYA-AN-Pfropfcopolymerisat) und einem hydrophoben Bestandteil (dem AN-S-Copolymerisat) besteht, und dass der hydrophile Bestandteil in dem hydrophoben Bestandteil dispergiert ist und in Form einer unabhängigen Phase in der Richtung der Faserachse vorliegt.

Ein solches Fasermaterial lässt sich leicht durch Mahlen fibrillieren, und dementsprechend kann man einen Papierstoff oder ein papierstoffähnliches Material mit ausgezeichneter Hydrophilie und Dispergierbarkeit in Wasser und einem ausgezeichneten Selbsthaftvermögen erhalten.

Die Fäden werden dann zu Stapelfasern mit Längen von 1,0 bis 25 nun zerschnitten.

Statt vor dem Zerschneiden der oben beschriebenen Wärmebehandlung unterworfen zu werden, können die Fasern auch einer Wärmebehandlung in heissem Wasser oder in einer Wasserdampfatmosphäre unterworfen werden. In diesem Falle ist es zweckmässig, dass die Behandlungstemperatür im Bereich von 90 bis 120 C und die Behandlungszeit im Bereich von 30 Sekunden bis 8 Minuten liegt; jedoch ist die Erfindung hierauf nicht beschränkt.

Die nach dem obigen Verfahren erhaltenen Fasern lassen sich leicht nach der gleichen Methode des Mahlens fibrillieren, die gewöhnlich auf Holzzellstoff angewandt wird, und können zu einem Papierstoff von ausgezeichneter Dispergierbarkeit in Wasser verarbeitet werden.

Die oben beschriebenen Stapelfasern können in eine wässrige Dispersion mit einer Konzentration von 1 bis 20 Gewichtspro-

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zent übergeführt und in herkömmlichen Mahlvorrichtungen, wie Holländern, Kegelstoffmühlen, FPI-Mühlen und Kugelmühlen, der Mahlbehandlung unterworfen werden.

Die erfindungsgemäss hergestellten synthetischen Fasern haben eine selbstbindungsfähige Mikrofibrillenstruktur. Die Papierstoffteilchen sind durch Mikrofibrillen miteinander verflochten. Jede dieser Fasern kann in ihrer kleinsten Abmessung einen Durchmesser von 0,01 bis 5 ju, vorzugsweise von 0,05 bis 3_tO μ, haben. Die Länge der einzelnen Fasern kann mehr als das 5fache, vorzugsweise das 2Ofache, des mittleren Durchmessers betragen.

Der synthetische Papierstoff kann ausschliesslich oder teilweise eine latente Mikrofibrillenstruktur aufweisen. Der Ausdruck ^rtlatente Mikrofibrillenstruktur" bezieht sich auf Fasermaterial, das selbst gemäss der Erfindung erhalten worden ist, oder auf Fasermaterial, das bei dem Mahlverfahren teilweise zerkleinert worden ist und in Form von Mikrofibrillen vorliegt. Die latente Mikrofibrillenstruktur ist ein Vorläufer, der sich bei ausreichendem Mahlen vollständig in Mikrofibrillen umwandeln lässt. Wenn das Mahlen mit herkömmlichen Mahlvorrichtungen zu einem solchen Ausmaß erfolgt, dass das gemahlene Fasermaterial sich zur Herstellung eines papierähnlichen Blattes eignet, hat der grössere Teil des Papierstoffs Mikrofibrillenstruktur. Beim Mahlen können als Nebenprodukte pulverförmige, winzige Teilchen entstehen, die kleiner sind als die oben genannten Mikrofibrillen, diese sind jedoch für die Erfindung nicht wesentlich.

Wenn die kleinste Abmessung der obigen Mikrofibrillen nicht dem Erfordernis genügt, dass der Durchmesser mindestens 0,01 ρ und die Länge mehr als das 5fache des mittleren Durchmessers beträgt, wird die Verflechtung der Papierstoffteilchen beeinträchtigt, worunter die Festigkeit und das Gefüge des Papiers leiden.

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Da der Papierstoff gemäss der Erfindung Mikrofibrillen und latente Mikrofibrillen enthält, lässt sich sein Mahlgrad nach Wunsch steuern, indem man die Mahlbedingungen abändert. Ausserdem erhält man ein Papier von ausgezeichneter Nassfestigkeit ohne irgendwelche Zusätze, wie Bindemittel, da die Mikrofibrillen ein Selbsthaftvermögen aufweisen.

Die Struktur des erfindungsgemäss hergestellten synthetischen Papierstoffs kann durch einen Mahlgrad gekennzeichnet werden, der nach der japanischen Industrienorm JIS P-8182 unter Verwendung der "Canadian Standard Freeness"-Prüfmaschine bestimmt wird. Der Mahlgrad des Papierstoffs gemäss der Erfindung soll im Bereich von 50 bis 600 cm , vorzugsweise im Bereich von bis 400 cm , liegen. Wenn der Mahlgrad weniger als 50 cm beträgt, wird die Reissfestigkeit des daraus entstehenden Papiers vermindert und die Papierherstellungsgeschwindigkeit so stark herabgesetzt, dass die Papierherstellung praktisch unmöglich wird. Wenn andererseits der Mahlgrad 600 cm überschreitet, verliert der Papierstoff seine Fähigkeit, sich zu Papier verarbeiten zu lassen, und man erhält kein Papier von gutem Gefüge, guter Oberflächengleichmässigkeit und guten physikalischen Eigenschaften.

Das transparente Papier gemäss der Erfindung wird erhalten, indem man einen Bogen, der, auf Trockenbasis, 6 bis 60 Gewichtsteile des oben beschriebenen synthetischen Papierstoffs und 94 bis 40 Gewichtsteile natürlichen Papierstoff (Zellstoff) enthält, einer Transparentmachungsbehandlung unter der Einwirkung von Feuchtigkeit, Wärme und Druck unterwirft.

Als natürlicher Papierstoff wird Holzzellstoff besonders bevorzugt; man kann jedoch auch Papierstoff verwenden, der aus Bastfasern oder tierischen Fasern hergestellt worden ist.

Wenn der Anteil des synthetischen Papierstoffs weniger als 6 Gewichtsteile beträgt, genügt der daraus erhaltene Rohbogen

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nicht den Anforderungen der Praxis an Transparenz, Nassfestigkeit, Zugfestigkeit, Falzfestigkeit und Raumbeständigkeit, obwohl diese Eigenschaften des Rohbogens im Vergleich zu einem transparenten Rohpapier, das nur aus herkömmlichem natürlichem Zellstoff hergestellt ist, verbessert sind. Wenn andererseits der Anteil des synthetischen Papierstoffs 60 Gewichtsteile überschreitet, wird die mechanische Festigkeit ungleichmassig, insbesondere werden Reissfestigkeit und Falzfestigkeit vermindert. Vorzugsweise wird das Papier aus 10 bis 50 Ge- " wichtsteilen synthetischem Papierstoff und 90 bis 50 Gewichtsteilen natürlichem Papierstoff hergestellt.

Der synthetische und der natürliche Papierstoff werden in den oben genannten Mengenverhältnissen miteinander gemischt und nach dem herkömmlichen Nassverfahren in der Papiermaschine zu Papierbogen verarbeitet. Bei der Papierherstellung können die üblichen Zusätze, wie Leimungsmittel, Fixiermittel, Trennmittel, antistatische Mittel, Füllstoffe und Farbstoffe, zugesetzt werden.

Bei dem Papierherstellungsverfahren können Stärke, Polyvinylalkohol, Carboxymethylcellulose, Natriumalginat, Lösungen oder Emulsionen von Kunstharzen oder herkömmliche Transparentmachungsmittel mit der Tauchwalze, durch Imprägnieren oder durch Beschichten angewandt werden.

Das Flächengewicht des so erhaltenen Papiers kann im Bereich von 25 bis 200 g/m gesteuert werden; die Erfindung ist jedoch nicht hierauf beschränkt.

Erfindungsgemäss ist es möglich, eine hohe Transparenz zu erzielen, ohne einen stark gemahlenen Papierstoff zu verwenden, wie er gewöhnlich zur Herstellung von transparentem Papier verwendet wird. Bisher war es erforderlich, einen stark gemahlenen Papierstoff mit einem CSF-Mahlgrad (Canadian Standard

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Freeness) von 50 bis 150 cm zu verwenden, um das übliche transparente Papier herzustellen. Gemäss der Erfindung kann man Jedoch mit in üblicher Weise oder nur schwach gemahlenem Papierstoff eine ausgezeichnete Transparenz erzielen. Daher können die durch die Verwendung von stark gemahlenem natürlichem Papierstoff bedingten Nachteile, wie eine Abnahme in der Geschwindigkeit der Papierherstellung, eine Verschlechterung der physikalischen Eigenschaften, wie der Raumbeständigkeit, Reissfestigkeit und Falzfestigkeit, und die Bildung von Blasen, durch Anwendung der Erfindung vermieden werden.

Der so erhaltene Papierbogen wird dann transparent gemacht, indem man ihn bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt im Bereich von 5 bis 40 % anfeuchtet und dann durch eine Presse mit einer Oberflächentemperatur oberhalb 130° C schickt, wo Druck und Wärme zur Einwirkung gebracht werden. Der Feuchtigkeitsgehalt wird nach der folgenden Gleichung berechnet:

Gewicht des in dem Bogen

Feuchtigkeitsgehalt - _χ

Gewicht des wasserhaltigen Bogens

Wenn der Feuchtigkeitsgehalt weniger als 5 % beträgt, lässt sich ein gleichmässig transparenter Bogen nicht herstellen. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt mehr als 40 % beträgt, wird die mechanische Festigkeit des Bogens vermindert, so dass er an der Druckwalze anhaftet und Schwierigkeiten, z.B. durch Bruch, macht. Zu den typischen Anfeuchtungsmethoden gehört ein Verfahren zum Beschichten mit Wasser mit Hilfe einer Beschichtungsvorrichtung und ein Verfahren zum Besprühen.mit Wasser sowie die sogenannte elektrostatische Anfeuchtungsmethode. Bei dem Anfeuchtungsverfahren können verschiedene Zusätze, wie Leimungsmittel, Trennmittel, antistatische Mittel, Farbstoffe und transparent machende Mittel, dem Wasser beigegeben werden.

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Für die Druckbehandlung kann man geeignete Vorrichtungen, wie einen Superkalander und einen Maschinenkalander, ein Gerät mit zwei Walzen, die einen Spalt bilden, oder eine Heisspresse, verwenden.

Beim Transparentmachen mit solchen Vorrichtungen wird der Bogen mindestens einmal in einer Druckvorrichtung mit einer Oberflächentemperatur von 130 C oder mehr gepresst, wodurch die gewünschte Transparenz des Bogens erzielt wird. Da jedoch die synthetischen Polymeren, aus denen der synthetische Papierstoff besteht, sich bei etwa 250 C zersetzen, muss man sorgfältig darauf achten, dass die Temperatur des Bogens nicht über 250° C steigt. Der auf den Bogen ausgeübte Druck wird je nach der Dicke des Bogens, dem Mischungsverhältnis der beiden Papierstoff arten und den Befeuchtungsbedingungen nach Wunsch gesteuert. Gewöhnlich kann er im Bereich von etwa 100 bis 500 kg/cm, vorzugsweise von etwa 120 bis 400 kg/cm, liegen.

Das transparente Papier gemäss der Erfindung bietet verschiedene, nachstehend beschriebene Vorteile gegenüber herkömmlichem transparentem Papier, wie Glassinpapier oder aus Poly-aolefinfasern und Holzzellstoff hergestelltem transparentem Papier.

Der oben beschriebene synthetische Papierstoff kann gleichmassig in Form von Mikrofibrillen verteilt werden, die zahlreiche Mikrohohlräume aufweisen, und besitzt selbst hydrophile Reste. Daher wirkt das in dem Bogen enthaltene Wasser nicht nur für den natürlichen Papierstoff, sondern auch für den synthetischen Papierstoff als Weichmacher. Wenn der Bogen der Wärme- und Druckbehandlung unterworfen wird, entweicht das in ihm enthaltene Wasser zusammen mit der Luft, die die Mikrohohlräume ausfüllt, wodurch sich eine den Polymerisaten, aus denen der synthetische Papierstoff besteht, arteigene Klarheit entwickelt und das Papier eine ausgezeichnete Transparenz erlangt.

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Der Gleichgewichtsfeuchtigkeitsgehalt (bei 20° C und 60 % relativer Feuchte) des unbehandelten Papiers gemäss der Erfindung variiert je nach dem Anteil des synthetischen Papierstoffs und beträgt z.B. 6 %, wenn das Papier aus 10 Gewichtsteilen synthetischem Papierstoff und 90 Gewichtsteilen Naturzellstoff besteht, während er nur 4 % beträgt, wenn das Papier zu 60 Gewichtsprozent aus synthetischem und zu 40 Gewichtsprozent aus natürlichem Papierstoff besteht. Wenn man die gewünschte Transparenz erzielen will, besteht eine solche Beziehung zwischen dem Anteil des synthetischen Papierstoffs und dem Feuchtigkeitsgehalt, dass durch eine Erhöhung des Anteils des synthetischen Papierstoffs der Feuchtigkeitsgehalt herabgesetzt wird. Wenn daher der Anteil des synthetischen Papierstoffs 60 % beträgt, genügt es zur Erzielung der beabsichtigten Wirkung, dass der Feuchtigkeitsgehalt mindestens 5 % beträgt. Wenn der Anteil des synthetischen Papierstoffs 10 % beträgt, beträgt der Feuchtigkeitsgehalt vorzugsweise mehr als 20 %. ~

Wie sich aus der obigen Beschreibung ergibt, bietet das transparente Papier gemäss der Erfindung die folgenden Vorteile:

(a) Es weist eine gleichmässige und hohe Transparenz auf.

(b) Es hat ausgezeichnete physikalische Eigenschaften, wie Zug- und Falzfestigkeit.

(c) Es hat eine ausgezeichnete Feuchtigkeits- oder Wasserbeständigkeit, wodurch Nachteile, wie Wellung, Dehnung und Kräuselung, vermieden werden.

(d) Die Blasenbildung beim Erhitzen kann vermieden werden.

(e) Es eignet sich für verschiedene Verwendungszwecke, wie für den Offsetdruck sowie für die Weiterverarbeitung.

(f) Es bietet auch in der Herstellung verschiedene Vorteile, wie eine erhöhte Papierherstellungsgeschwindigkeit, eine Verminderung der erforderlichen Mahlbehandlung und eine Vereinfachung der Transparentmachungsbehandlung.

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Die Erfindung umfasst nicht nur vollständig transparentes, . sondern auch teilweise transparentes Papier.

Die Transparenz des Papiers kann je nach seinem Verwendungszweck gesteuert werden. Sie wird z.B. im allgemeinen auf mehr als 50 % eingestellt, wenn das Papier als Vorlage für die Vervielfältigung dienen soll. Für Zeichenpapier oder Kurvenpapier wird die Transparenz auf mehr als 60 % eingestellt. Auf mehr als 80 % wird die Transparenz eingestellt, wenn das Papier als Glassinpapier verwendet werden soll.

Die Transparenz wird nach der folgenden Gleichung berechnet:

Transparenz = 100 - (Wert der Lichtundurchlässigkeit) ,

worin der Wert der Lichtundurchlässigkeit mit dem Hunter-Reflektometer nach der JlS-Prüfnorm P-8138 bestimmt wird.

In den folgenden Beispielen beziehen sich Prozentwerte und Teile, falls nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht.

Beispiel 1

Ein PVA-AN-Pfropfcopolymerisat mit einem Verhältnis von PVA zu AN von 50:50 wird durch Aufpfropfen von AN auf PVA, der einen Polymerisationsgrad von 1400 aufweist, nach der üblichen Radikalkettenpolymerisationsmethode unter Verwendung eines Persulfatsalzes als Katalysator hergestellt.

Ein AN-S-Copolymerisat mit einem Verhältnis von AN zu Styrol von 24:76 und einer Intrinsic-Viscosität von 0,54 (bestimmt in Methyläthylketon bei 30° C) wird nach einem herkömmlichen Suspensionspolymerisationsverfahren hergestellt.

1 Gewichtsteil des PVA-AN-Pfropfcopolymerisats und 4 Gewichtsteile des AN-S-Copolymerisats werden in 15 Gewichtsteilen Dimethylsulfoxid (nachstehend als "DMSO" bezeichnet) zu einer 25-prozentigen Spinnlösung gelöst.

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Das Nassverspinnen dieser Lösung erfolgt aus einer Spinndüse mit einem Durchmesser von 0,08 mm in ein Bad aus 45 % Wasser und 55 % DMSO, und man erhält einen endlosen Faden mit einem Titer von 7 den und einem PVA-Gehalt von 10 %. Das Verstrekkungsverhältnis beträgt 2. Dieser Faden wird zu Stapelfasern mit Längen von etwa 10 mm geschnitten, und die Fasern werden dann in einer Einscheiben-Stoffmühle bei einer Stoffkonzentration von 3 % und einem Abstand von 50 ^u zu einem synthetischen Papierstoff (A) vermählen, dessen CSF-Mahlgrad 200 cnr beträgt. Der mittlere Durchmesser der Fibrillen beträgt 8 u, der Mindestdurchmesser einer Fibrille 0,5 ρ und das Verhältnis von Länge zu mittlerem Durchmesser etwa 50.

Gesondert davon werden gebleichter Laubholz-Kraftzellstoff (L) mit einem Mahlgrad von 480 cm , gebleichter Nadelholzzellstoff (N) mit einem Mahlgrad von 350 cm , stark gemahlener, gebleichter Nadelholz-Kraftzellstoff (N') mit einem Mahlgrad von 100 cm und stark gemahlener, gebleichter Laubholz-Kraftzellstoff (L') mit einem Mahlgrad von 120 cm hergestellt. Der obige synthetische Papierstoff (A) und die Zellstoffe (L), (N), (L¹) und (N') werden in den in Tabelle I angegebenen Zusammensetzungen mit Hilfe einer von Hand betätigten Papiermaschine (mit einem Metalldrahtnetz mit einer Maschenweite von 177 p), hergestellt von der Toyo Seiki Co., Ltd., zu Papier verarbeitet.

Zu Vergleichszwecken werden ein gebleichter Nadelholz-Kraftzellstoff (N¹) mit einem Mahlgrad von 100 cm und ein gebleichter Laubholz-Kraftzellstoff (L') mit einem Mahlgrad von 120 cm mit dem obigen synthetischen Papierstoff (A) gemischt und unter den in Tabelle I angegebenen Bedingungen zu einem Papierbogen verarbeitet.

Die Feuchtigkeitsgehalte der so erhaltenen trockenen Bogen werden gemäss Tabelle I gesteuert, indem man auf die Bogen Wasser mit einem mit Draht umwickelten Beschichtungsstab auf-

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trägt. Dann werden die Bogen der Transparentmachungsbehandlung * unterworfen, indem sie insgesamt viermal unter Vertauschung der Unterseite mit der Oberseite eines jeden Bogens durch den Walzenspalt eines Zweiwalzenkalanders mit einer elastischen Walze und einer harten, verchromten Metallwalze (Oberflächentemperatur 150° C) unter einem linearen Druck von 135 kg/cm geschickt werden. Verschiedene Kennwerte der so erhaltenen transparenten Bogen sind in Tabelle I angegeben. Die erfindungsgemäss erhaltenen transparenten Papierbogen übertreffen das Vergleichspapier an Eignung zur Papierherstellung, Transparenz, physikalischen Eigenschaften und Weiterverarbeitbarkeit. Das transparente Papier gemäss der Erfindung hat gut ausgewogene Eigenschaften.

Beispiel 2

Zwei Arten von Fäden mit PVA-Gehalten von 30 % bzw. 10 % werden nach der Spinnmethode des Beispiels 1 aus einer 25-prozentigen Lösung eines Gemisches aus 1 Gewichtsteil PVA-AN-Copolymerisat, hergestellt durch Aufpfropfen von AN auf PVA mit einem Polymerisationsgrad von 1800 nach einer herkömmlichen Radikalkettenpolymerisationsmethode unter Verwendung eines Persulfatsalzes als Katalysator bei einem Verhältnis von PVA zu AN von 80:20, mit 1,67 bzw. 7 Gewichtsteilen eines AN-S-Copolymerisats mit einer Intrinsic-Viscosität von 0,65, bestimmt bei 30° C in Methyläthylketon, hergestellt nach einer herkömmlichen Suspensionspolymerisationsmethode mit einem Verhältnis von AN zu Styrol von 30:70, in DMSO erhalten. Das Verstreckungsverhältnis beträgt 3,5, und die Fäden beider Arten haben einen Titer von 5 den. Die Fäden werden zu Stapelfasern mit Längen von etwa 3 mm zerschnitten und die Stapelfasern dann gemäss Beispiel 1 gemahlen, wobei man zwei Arten von synthetischem Papierstoff erhält. Der eine synthetische Papierstoff (B) hat einen PVA-Gehalt von 30 % und einen Mahlgrad von 195 cm , der andere synthetische Papierstoff (C) hat einen PVA-Gehalt von 10 % und einen Mahlgrad von 240 cm .

- 19 60981 3/0753

Der mittlere Durchmesser der Fibrillen mit dem PVA-Gehalt von 30 % beträgt 2 u, der Mindestdurchmesser der einzelnen Fibrillen 0,2 ü und das Verhältnis von Länge zu mittlerem Durchmesser etwa 90, während bei den Fibrillen mit dem PVA-Gehalt von 10 % der mittlere Durchmesser 4 u, der Mindestdurchmesser einer Fibrille 0,3 u und das Verhältnis von Länge zu mittlerem Durchmesser etwa 70 beträgt.

Gesondert davon werden ein gebleichter Nadelholz-Kraftzellstoff (N") mit einem Mahlgrad von 280 cm und ein gebleichter Laubholz-Kraftzellstoff (L") mit einem Mahlgrad von 450 cw? hergestellt.

Unter den in Tabelle II angegebenen Bedingungen werden Papierbogen gemäss Beispiel 1 aus den oben angegebenen synthetischen Papierstoffen (B) und (C) und aus den Zellstoffen (N") und (L") hergestellt. Der Feuchtigkeitsgehalt dieser· Bogen wird gemäss Tabelle II in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1- beschrieben, eingestellt. Dann werden die Bogen bei einer Walzen-Oberflächentemperatur von 140 C und einem linearen Druck von 220 kg/cm insgesamt viermal durch den in Beispiel 1 beschriebenen Zweiwalzenkalander geschickt, wobei, die Seiten (Oberseite und Unterseite) vertauscht werden. Die Eigenschaften des so erhaltenen transparenten Papiers ergeben sich aus Tabelle II.

Beispiel 3

Es werden zwei Arten von Fäden mit PVA-Gehalten von 7 % bzw. 20 % nach der in Beispiel 1 beschriebenen Naßspinnmethode hergestellt. Als Ausgangslösung dient eine 25-prozentige Lösung eines Polymerisatgemisches in Dimethylsulfoxid. Das Polymerisatgemisch besteht aus 1 Teil eines PVA-AN-PfropfcopoIymerisats, hergestellt nach Aufpfropfen von AN auf PVA mit einem Polymerisationsgrad von 1100 nach einer bekannten Radikalkettenpolymerisationsmethode unter Verwendung von Persul-

- 20 609813/0753

Kanzaki-29' S* 2540089

fatsalz als Katalysator bei einem Verhältnis von PVA zu AN von 60:40, und 7,57 bzw. 2 Teilen eines AN-S-Copolymerisats mit einer Intrinsic-Viscosität von 0,65, bestimmt bei 30° C in Methylethylketon, hergestellt nach einem herkömmlichen Massenpolymerisationsverfahren mit einem Verhältnis von AN zu Styrol von 20:80.

Beide Arten von Fäden haben den gleichen Titer von 10 den. Die Fäden werden zu Stapelfasern mit Längen von etwa 5 mm zerschnitten und die Stapelfasern dann gemäss Beispiel 1 zu zwei Arten von synthetischem Papierstoff gemahlen. Der synthetische Papierstoff (D) mit dem PVA-Gehalt von 7 % hat einen Mahlgrad von 230 cm , während der andere synthetische Papierstoff (E) mit dem PVA-Gehalt von 20 % einen Mahlgrad von 200 cm hat. Der mittlere Durchmesser der Fibrillen mit dem PVA-Gehalt von 7 % beträgt 13 p, der Mindestdurchmesser einer Fibrille 0,8 u und das Verhältnis von Länge zu mittlerem Durchmesser etwa 45, während bei den Fibrillen mit dem PVA-Gehalt von 20 % der mittlere Durchmesser 8 u, der Mindestdurchmesser 0,5 ρ und das Verhältnis von Länge zu mittlerem Durchmesser etwa 55 betragen. Gesondert davon werden der oben beschriebene, gebleichte Nadelholz-Kraftzellstoff (N) und der gebleichte Laubholz-Kraftzellstoff (L) gemäss Beispiel 1 hergestellt. Die obigen synthetischen Papierstoffe (D) und (E) sowie die Zellstoffe (N) und (L) werden in den in Tabelle III angegebenen Mengenverhältnissen gemischt und in einer.Versuchs-Langsiebmaschine, hergestellt von der Mitsubishi Kakoki Co., Ltd., mit einer Papierherstellungsgeschwindigkeit von 20 m/min zu trockenen Papierbogen verarbeitet.

Der Feuchtigkeitsgehalt dieser Bogen wird, wie in Tabelle III angegeben, durch Beschichten mit Wasser mit Hilfe einer Versuchsbeschichtungsvorrichtung eingestellt. Dann werden die Bogen dur»ch vier Walzenspalte eines Superkalanders geführt, der mit abwechselnden gekühlten Walzen mit einer höchsten Oberflächentemperatur von 160° C und baumwollgefüllten Walzen ausge-

- 21 -

6 0 98 13/0753

Kanzaki-29 Ii 25 A 006

stattet ist und auf das Papier einen linearen Druck von 220 kg/cm ausübt. Die Eigenschaften der so erhaltenen transparenten Papierbogen ergeben sich aus Tabelle III.

Vergleichsbeispiel 3

Transparente Papierbogen werden gemäss Beispiel 1 bis 4 hergestellt, jedoch mit einem handelsüblichen Papierstoff, der anstelle des synthetischen Papierstoffs (A) der Beispiele 1 bis 4 einen im Handel erhältlichen Papierstoff aus Poly-ocolefinfasern enthält, und ohne Einregelung der Feuchtigkeit. Die Transparenz des so erhaltenen transparenten Papiers beträgt nur 60 %. Ausserdem macht sich eine beträchtliche makroskopische Ungleichmässigkeit der Transparenz bemerkbar. Die nach den Beispielen 1 bis 4 und nach dem Vergleichsbeispiel erhaltenen Papierbogen werden auf ihre Bedruckbarkeit mit der Offsetpresse untersucht. Die transparenten Papierbogen gemäss Beispiel 1 bis 4 zeigen ein gutes Druckfarbeaufnahmevermögen und liefern gute Ergebnisse beim Drucken. Im Gegensatz dazu zeigt das nach dem Vergleichsversuch erhaltene transparente Papier wegen seines schlechten Wasserabsorptionsvermögens ein schlechtes Aufnahmevermögen für Druckfarbe und weist mikroskopische weisse Flecke auf.

Beispiel 4

Ein Endlosfaden von 7 den mit einem PVA-Gehalt von 7 % wird nach dem Spinnverfahren des Beispiels 1 aus einer 25-prozentigen Lösung eines Polymerisatgemisches in DMSO hergestellt. Das Polymerisatgemisch besteht aus 1 Teil PVA-AN-Pfropfcopolymerisat, hergestellt durch Aufpfropfen von AN auf PVA mit einem Polymerisationsgrad von 2600 nach einer herkömmlichen Radikalkettenpolymerisationsmethode unter Verwendung von Persulfatsalz als Katalysator bei einem Verhältnis von PVA zu AN von 30:70, und 3,29 Teilen AN-S-Copolymerisat mit einer Intrinsic-Viscosität von 0,54, bestimmt bei 30 C in Methylethylketon, hergestellt nach einem üblichen Suspensionspoly-

- 22 6098 13/0753

Kanzaki-29 $1 254Q069

merisationsverfahren mit einem Verhältnis von AN zu Styrol von 24:76. Der so erhaltene Faden wird auf Stapellängen von etwa 10 mm geschnitten, und die Stapelfasern werden gemäss Beispiel 1 zu einem synthetischen Papierstoff (F) mit einem Mahlgrad von 280 cm gemahlen. Der mittlere Durchmesser der Fibrillen beträgt 13 U, der Mindestdurchmesser einer Fibrille 0,8 u und das Verhältnis von Länge zum mittleren Durchmesser etwa 45.

Der gebleichte Nadelholz-Kraftzellstoff (N) und der gebleichte Laubholz-Kraftzellstoff (L) gemäss Beispiel 1 werden mit dem synthetischen Papierstoff (F) in den in Tabelle IV angegebenen Mengenverhältnissen gemischt. Der gemischte Papierstoff wird in einer Versuchs-Langsiebmaschine, hergestellt von der Mitsubishi Kakoki Co., Ltd., mit einer Geschwindigkeit von 20 m/min zu zwei Papierbogen verarbeitet. Die Feuchtigkeitsgehalte der trockenen Bogen werden auf die in Tabelle IV angegebenen Werte eingestellt, indem die Bogen mit Hilfe einer an die Versuchsbeschichtungsvorrichtung angeschlossenen Sprühbefeuchtungsvorrichtung mit einer 3-prozentigen wässrigen Lösung von Glycerin als Weichmacher besprüht werden. Dann werden die Bogen durch vier Walzenspalte eines Superkalanders geführt, der mit abwechselnden gekühlten Walzen, deren höchste Oberflächentemperatur 150° C beträgt, und baumwollgefüllten Walzen ausgestattet ist, die auf das Papier einen linearen Druck von höchstens 200 kg/cm ausüben. Die Eigenschaften der so erhaltenen transparenten Papierbogen ergeben sich aus Tabelle IV. Die nach Beispiel 4 hergestellten transparenten Papierbogen haben eine gute Kombination von ausgezeichneten Eigenschaften. Im Gegensatz dazu zeigt das nach dem Vergleichsversuch 4 hergestellte transparente Papier infolge seines schlechten Dehydratationsvermögens ein unerwünschtes Gefüge sowie infolge seiner schlechten Reiss- und Falzfestigkeit eine schlechte Verarbeitbarkeit im Superkalander. Ausserdem zeigt dieses Papier ein schlechtes Aufnahmevermögen für Druckfarbe beim Offsetdruck. Ferner weist dieses transparente Papier Wellungen auf.

- 23 60981 3/0753

Beispiel 5

Ein Endlosfaden mit einem PVA-Gehalt von 28 % wird durch Nassverspinnen einer 25-prozentigen Lösung eines Polymerisatgemisches in DMSO gemäss Beispiel 1 hergestellt. Das Polymerisatgemisch besteht aus 1 Teil eines Reaktionsproduktes, das durch Aufpfropfen von AN auf PVA mit einem Polymerisationsgrad von 1800 nach einem bekannten Radikalkettenpolymerisationsverfahren unter Verwendung von Persulfatsalz als Katalysator hergestellt worden ist und zu 74 Gewichtsprozent aus einem PVA-AN-Copolymerisat (75:25), zu 20 Gewichtsprozent aus nicht-umgesetztem PVA und zu 6 Gewichtsprozent aus homogenem Acrylnitrilpolymerisat besteht, und 1,7 Teilen eines AN-S-Copolymerisats (Intrinsic-Viscosität 0,71, bestimmt in Methyläthylketon bei 30° C), hergestellt nach einer herkömmlichen Suspensionspolymerisationsmethode mit einem Verhältnis von AN zu Styrol von 15:85· Der so erhaltene Faden hat einen Titer von 7 den und wird zu Stapelfasern mit einer Länge von etwa 5 mm zerschnitten, die dann gemäss Beispiel 1 zu einem synthetischen Papierstoff (G) mit einem Mahlgrad von 240 cm gemahlen werden. Der mittlere Durchmesser der Fibrillen beträgt 4 u, der Mindestdurchmesser einer Fibrille 0,3 u und das Verhältnis von Länge zu mittlerem Durchmesser etwa 70.

Gesondert davon wird ein gebleichter Nadelholz-Kraftzellstoff (N"¹) mit einem Mahlgrad von 550 cm und ein gebleichter Laubholzzellstoff (L"¹) mit einem Mahlgrad von 620 cm hergestellt. Der obige synthetische Papierstoff (G) und die Zellstoffe (N"¹) und (L"^r) werden gemischt und unter den in Tabelle V angegebenen Bedingungen zu Papierbogen verarbeitet. Als Kontrolle dient ein Bogen, der unter den in Tabelle V angegebenen Bedingungen nur aus den Naturzellstoffen (N"¹) und (L"') hergestellt worden ist.

Die Feuchtigkeitsgehalte der so erhaltenen Papierbogen werden, wie in Tabelle V angegeben, eingeregelt, indem die Bogen mit

- 24 6098 1 3/0753

Hilfe eines mit Draht umwickelten BeSchichtungsstabes auf einer Seite mit Hilfe einer 0,3-prozentigen wässrigen Lösung beschichtet werden, die Natriumchlorid als antistatisches Mittel enthält. Dann werden die Bogen viermal unter einem linearen Druck von 210 kg/cm durch einen Zweiwalzenkalander geführt, der eine elastische Walze und eine harte verchromte Metallwalze (Oberflächentemperatur 150° C) aufweist, wobei die beiden Seiten der Bogen vertauscht werden. Die so erhaltenen transparenten Papierbogen haben die in Tabelle V angegebenen Eigenschaften.

Die in diesem Beispiel erhaltenen transparenten Papierbogen sind demjenigen, der in dem Vergleichsbeispiel hergestellt worden ist, an Transparenz, physikalischen Eigenschaften und Weiterverarbeitbarkeit überlegen. Die Eigenschaften der erfindungsgemäss hergestellten transparenten Papierbogen übertreffen sogar diejenigen von Glassinpapier.

Beispiel 6

Ein Endlosfaden mit einem PVA-Gehalt von 10 % wird durch Nassverspinnen einer 25-prozentigen Lösung eines Polymerisatgemisches in DMSO nach Beispiel 1 hergestellt. Das Polymerisatgemisch besteht aus 1 Teil PVA-AN-Pfropfcopolymerisat, hergestellt durch Aufpfropfen von AN auf PVA mit einem Polymerisationsgrad von 800 nach einem herkömmlichen Radikalkettenpolymerisationsverfahren unter Verwendung von Persulfatsalz als Katalysator bei einem Verhältnis von PVA zu AN von 40:60, und 3 Teilen AN-S-Copolymerisat mit einer Intrinsic-Viscosität von 0,75, bestimmt in Methyläthylketon bei 30° C, und einem Verhältnis von AN zu Styrol von 20:80, hergestellt nach einem herkömmlichen Suspensionspolymerisationsverfahren. Das Verstreckungsverhältnis beträgt 2,0.

Der Faden hat einen Titer von 10 den und wird zu Stapellängen von etwa 5 mm zerschnitten. Die Stapelfasern werden dann ge-

- 25 609813/0753

mass Beispiel 1 zu einem synthetischen Papierstoff (H) mit einem Mahlgrad von 260 cm gemahlen. Der mittlere Durchmesser der Fibrillen beträgt 7 ü, der Mindestdurchmesser einer Fibrille 0,5 u und das Verhältnis von Länge zu mittlerem Durchmesser etwa 50.

Es werden der gleiche gebleichte Nadelholz-Kraftzellstoff (N"') und der gleiche gebleichte Laubholz-Kraftzellstoff (L"') wie in Beispiel 5 hergestellt.

Der obige synthetische Papierstoff und die Zellstoffe (N"') und (L"') werden in den in Tabelle VI angegebenen Mischungsverhältnissen gemischt und in einer technischen Langsiebmaschine mit einem 1975 mm breiten Drahtnetztuch mit einer Geschwindigkeit von 50 m/min zu drei Papierbogen verarbeitet.

Als Kontrolle wird ein Papierbogen in der oben beschriebenen Weise nur aus den Holzzellstoffen (N"') und (L"') hergestellt.

Die Feuchtigkeitsgehalte der Papierbogen werden gemäss Tabelle VI eingestellt, indem man die Bogen mit einem im Handel erhältlichen Stabauftragegerät mit einer 0,2-prozentigen wässrigen Lösung beschichtet, die eine handelsübliche Wachsemulsion als Trennmittel enthält. Dann wird jeder Bogen durch 16 Walzenspalte eines Superkaianders geführt, der mit abwechselnden gekühlten Walzen mit einer höchsten Oberflächentemperatur von 160 C und baumwollgefüllten Walzen ausgestattet ist, die einen linearen Druck von höchstens 400 kg/cm ausüben. Die Eigenschaften des so erhaltenen transparenten Papiers ergeben sich aus Tabelle VI.

Die transparenten Papierbogen dieses Beispiels zeigen eine ausgezeichnete Transparenz und Kombination von Eigenschaften mit zunehmendem Gehalt an synthetischem Papierstoff, selbst wenn der Feuchtigkeitsgehalt verhältnismässig gering ist. Im

- 26 -

6098 13/0753 . '

Kanzaki-29

Gegensatz dazu hat der nur aus Naturzellstoff hergestellte Vergleichsbogen eine unzureichende Transparenz, obwohl er auf einen hohen Feuchtigkeitsgehalt gebracht worden ist.

- 27 6098 13/0753

Tabelle I

Papierherstellung

Papierstoffzusammenset zung auf Trockenbasis

Harzleim

D Talkum,

2)

Oxidierte

Stärkeleimschicht, g/m²

3)

Dehydrati-

sierungs-

geschwin-

digkeit,

sec/10 I

Textur

A:N:L

co	Vergleich	0:30:70	Vergleich	80:20:0	nein	0
O UD		5:50:45	1-3	Α:Ν·:L!	nein	0
OO	1-1			0:80:20
-»	1-2		1-4
Ü '
O l\3	Beispiel	7,5:50:42,5		nein	0
-a °°		10:50:40	nein	0
cn ι	1-1	25:30:45	da	6,0
co	1-2	30:30:40	nein	0
	1-3	30:30:40	ja	5,8
	1-4	30:30:40	nein	0
	1-5	60:40:0	nein	0
	1-6
	1-7	nein	0
	nein	0

0 1,2

1,2

0 0 0

1,0 0

0 0

Flächengewicht
des Papiers,
g/m²

3,0	gut	I	schlecht	60	5
3,1	Il	30
3,2	Il	40
3,3	Il	30
4,2	Il	40
4,1	Il	60
4,8	Il	60
4,5	Il	60
6,2	η	80	Oi
			O o
16,5	nicht so gut	60	CD
		CO
35,2	60

Tabelle I (Fortsetzung) Eigenschaften des transparenten Papiers

Feuchtigkeits
gehalt, %

Massendichte, g/cm^

4)

Transparenz, %

5)

Luftdurchlässigkeit,

sec/100cm5

6)	7)
Reisslänge,	Reissfaktor
km

	I	Vergleich	30,3
	ro VO	1-1	28,5
6098 1	I	1-2 Beispiel	22,5
co		1-1	31,6
O		1-2	24,3 18,1
cn co		1-3 1-4	20,5
		1-5	17,2
		1-6 ■	9,8
		1-7
	Vergleich	8,3
	1-3	25,4
	1-4

1,10 1,08

1,07 1,08

1,09 1,01 1,07 1,05 0,98

0,96 1,18

63,4 66,1 79,8 75,6 75,3 77,9 71,3

150 170

780

1230

3480

27500

24000

35000

30600

50800 16000

7,63 7,31

7,34 7,42 7,16 7,72 6,85 7,23 8,01

7,32 8,17

54 50

48 48 44 43 47 42

39

15 40

	ι	- 8)	380	*	Tabelle I	•	3,02	(Fortsetzung)	•	Offsetbedruckbarkeit	Kräu selung	Kan2	U O	KJ Ul
	VjJ O	Falzfestigkeit MIT	410	Eigenschaften	0,74		Aussehen	Druckfar be nannahme	nicht so gut	L1I Q) H-		i—ι
	I	Vergleich 1-1		9) Reisslänge nach Wieder-	des transparenten Papiers	nicht gut	gut	H Il	Μ VO		schlechto
		1-2	420	benetzung, km	10) Ausdehnung in Wasser	nicht gut	Il
6098 1		Beispiel	450	0,54	■» AA IV *^ M mJ V# Λ			gut
co		1-1	2450	0,71	1,93	gut	Il	ti
ο		1-2	2700		1,68	η	It	tt
CJl CO		1-3	3100	0,89		Il	Il	It
		1-4	5600	0,91	1,51	It ·	Il	It
		1-5	2500	1,95	1,03	Il	Il	Il
		1-6		2,45	0,65	Il	It	Il
		1-7	500	2,16	0,38	It	Il
		Vergleich	8500	1,98	0,21			tt
		1-3		2,75	0,48	tt	nicht so gut
		1-4		0,11	uneben, Blasen, rauh	gut
			0,09
			2,58

ZA

Anmerkungen:

1) Talkum als Füllstoff, %i Asche gehalt des trockenen Pa

piers, bestimmt nach der japanischen Industrienorm JIS P-8128.

2) Oxidierte Stärkeleimschicht:

Flächengewicht der Schicht in g/m auf Trockenbasis.

3) Dehydratisierungsgeschwindigkeit:

Für die Dehydratisierung von 10 1 Papierstoffdispersion auf einem Metalldrahtnetz (Maschenweite 177 u) einer von Hand betriebenen Papiermaschine mit einer Breite von 20 cm und einer Länge von 25 cm erforderliche Zeit.

4) Transparenz, % = 100 - Lichtundurchlässigkeitswert,

bestimmt mit dem Hunter-Reflektometer (JIS P-8138).

5) Luftdurchlässigkeit mit dem Hochdruck-Densometer nach

Gurley (ASTM-Prüfnorm D726-58, Methode B) bestimmt.

6) Reisslänge, bestimmt gemäss JIS P-8113.

7) Reissfaktor, bestimmt gemäss JIS P-8116.

8) Falzfestigkeit, bestimmt nach MIT gemäss JIS P-8115.

Zugfestigkeit des wiederbenetzten

9) Reisslänge, Papiers, km

Flächengewicht (g/m ) auf Trockenbasis χ Papierbreite »

worin die Zugfestigkeit des wiederbenetzten Papiers gemäss JIS P-8135 bestimmt, das Flächengewicht auf Trockenbasis gemäss

- 31 609813/0753

wird und aie

Kanzaki-29 JIS P-8111 angegeben wird und aie

Papierbreite 15 mm beträgt, wie es in JIS P-8135 definiert ist.

10) Die Ausdehnung in Wasser wird mit einem Fenchel-Expansionsmesser nach 5 Minuten langem Eintauchen des Bogens in Wasser von 20° C bestimmt.

Die obigen Anmerkungen gelten auch für die Tabellen II bis "VI.

- 32 -6098 1 3/0753

Papierstoffzusammenset zung auf Trockenbasis

Harzleim

Tabelle

II

Papierherstellung

Oxidierte

Stärke-Talkum, leimschicht, % g/m²

Dehydrati-

sierungsgeschwin- digkeit,

sec/10 I

Textur

Flächengewicht des Papiers, g/m²

3« cn I co

Beispiel

2-1

2-2

B:N":L" 30:55:15

C:N":L" 30:55:15

nein

5,1

1,0

6,5

6,7

gut

gut

40

40

Vergleich

B.C:N»/L^M 0:55:45

5,1

4,8

gut

40

Tabelle II (Fortsetzung) Eigenschaften des transparenten Papiers

Feuchtigkeits gehalt, %

Massendichte,

g/cnl·⁵

Transparenz,
%

Luftdurchlässigkeit,
3

Reisslänge,
km

	I	Beispiel	17	,8
CD	VjJ	2-1
O	-P-		16	,5
CO	I	2-2
ob
to	Vergleich
O		20	,5
	2
cn
(O

1,06 1,04

1,12

7200
9200

1200

8,30
7,62

7,92

Reissfaktor

43
44

49

N P PT Η·

Tabelle II (Fortsetzung)
Eigenschaften des transparenten Papiers

Falzfestigkeit

Reisslänge
nach Wiederbenetzung, km

Ausdehnung
in Wasser,

Aussehen

Offsetbedruckbarke it

Druckfarbe nannahme

Kräuselung

3« cn I co

Beispiel

2-1 3^00

2-2 2700

Vergleich

2 1200

0,95
0,26

2,05

gut
gut

nicht so
gut

gut
gut

gut

gut
gut

nicht
so gut

CD O OD

Tabelle

III

Papierherstellung

N P) PT H· I

cn σ	I	Beispiel	Papierstoff zusammenset zung auf Trockenbasis	Harz leim
CD	CT\ I	3-1
813/		3-2	D:N:L
ο -4 cn co		25:50:25 E:N:L
		25:50:25	.1a

Talkum,
%

Oxidierte

Stärkeleimschicht,

g/m²

Textur

gut

gut

Flächengewicht des Papiers,

g/m²

Tabelle III(Fortsetzung)
Eigenschaften des transparenten Papiers

Feuchtigkeits
gehalt, %

Massendichte, g/cm3

Transparenz,
%

Luftdurchlässigkeit,
sec/100cm3

Reisslänge,

km
Länge/Breite

Reissfaktor
Länge/Breit·

	Beispiel	24,	0	1	,13	72,	0	3750	7	,51 ι	03	42 i
CD O	3-1	16,	0	1	,15	74,	1	4200	7	,82 t	25	41 i
CD OO	3-2
- 37 - I 3/0753
	1 6,	I 45
'■6,	f 43

cn ■το

O CO OO

oo

Tabelle III (Fortsetzung)

Eigenschaften des transparenten Papiers

Reisslänge nach Wiederbenetzung, km Länge/Breite Ausdehnung
in Wasser,

Breite

Offsetbedruckbarkeit

Aussehen

Druckfarbenannahme

Kräuselung

Beispiel

3-1

3-2

2,0 / 1,5 2,4 / 1,8 0,46
0,53

gut
gut

gut
gut

gut gut

Papierstoffzusammensetzung auf Trockenbasis

Harzleim

Tabelle

IV

Papierherstellung

Talkum, %

Oxidierte

Stärkeleimschicht, g/m²

Dehydrati-

sierungs-

geschwin-

digkeit

Textur

Flächengewicht des Papiers, g/m²

F:N:L
Beispiel

4-1 8:20:72
4-2 15:20:65

Vergleich

80:20:0

Ja

6,2 6,4

6,1

1,5 1.5

1,5

gut

gut

gut
gut

schlecht schuppig

50
50

50

Anmerkung: Dehydratisierung auf dem Drahtnetz der Versuchs-Langsiebmaschine,

Tabelle IV (Fortsetzung) Eigenschaften des transparenten Papiers

Feuchtigkeits
gehalt, %

Massendichte ,

g/cm^

Transparenz,
%

Luftdurchlässigkeit,
sec/IOOcm^

Reisslänge,

km
Länge/Breite

Reissfaktor
Länge/Breite

	I	Beispiel	22 22	1 1	,12 ,08	64 67	,2 ,8	15000 18300	6 7	,83 ,04	/ /	5 5	,12 .54	38 37	/ /	31 32
8609	-P- O	4-1 4-2
CO	Vergleich	22	1	,09	75	,3	20400	7	»54	/	5	,38	19	/	16
O	4

CJi I

*

•

Falzfestigkeit, Länge/Breite

/

195

Tabelle IV

•

2,73 / 1,54

(Fortsetzung)

Aussehen

Offsetbedruckbarkeit

Kräu selung

e M

/

310

Eigenschaften

des transparenten Papiers

Druckfar benannahme

P)

Beispiel

390

Reisslänge nach Wieder-

Ausdehnung in Wasser

gut

gut

ro VO

4-1

480

/

51

benetzung, km Länge/Breite

(Breite)

gut

gut

gut

cry ο

4-2

gut

CO OD

Vergleich

100

0,82 / 0,57

1,54

Wellung

gut

CO ·

'4

1,41 / 0,92

1,37

nicht so gut

£

-4

cn co

0,64

ο ο σ? co

	Ver gleich 5	Papierstoff zusammenset zung auf Trockenbasis	Harz leim	T a	belle V	Dehydrati- sierungs- geschwin- digkeit, sec/10 I	Textur	FlMchen- gewicht des Pa piers, g/m2
		G:NIM :LtM			Papierherstellung
	Beispiel			Talkum %	Oxidierte Stärke- , leimschicht, g/m2
co	5-1	0:70:30	nein			1,9	gut	30'
O	5-2
cc OO				nein	2,1
to ,		20:70:10	nein			3,5	gut	30
»J	30:70:0	nein			3,8	gut	30
cn		nein	2,0
		nein	1,9

cn -το

O U) CO

Tabelle V (Fortsetzung)
Eigenschaften des transparenten Papiers

Feuchtigkeits
gehalt, %

Massendichte,

g/cm³

Transparenz,
%

Luftdurchlässigkeit,
sec/IOOcm^

Reisslänge,
km

Reissfaktor

	I 4> VX I	Vergleich	25	1	,05	-	55,1	210	7,32	54,1
σ> O CC oo		5 Beispiel	25 25	1 1	,12 ,14	82,4 86,9	1450 6500	8,10 8,15	48,2 45,3
CO \ O	5-1 5-2

CD . CO

Tabelle V (Fortsetzung)
EigensQhaften des transparenten Papiers

Falzfestigkeit

Reisslänge.
nach Wiederbenetzung, km

Ausdehnung
in Wasser,

Aussehen

Offsetbedruckbarkeit

Druckfarbenannahme

Kräuselung

cn O CD CO	I	Vergleich 5
CO
O -Jl	I	Beispiel
cn	5-1

850

5-2

1020 1300

1,62

1,10
0,99

gut

gut
gut

gut

gut
gut

nicht
so gut

gut
gut

Tabelle VI

Papierherstellung

Papierstoffzusammenset zung auf Trockenbasis

Harzleim

Talkum, %

Oxidierte

Stärkeleimschicht,
g/m²

Dehydrati-

sierungs-

geschwin-

digkeit,

sec/10 I

Textur

Flächengewicht
des Papiers,

g/m²

CO O Cß CD __»

cn I

Vergleich

6 0:40:60

Beispiel 6-1 6-2 6-3

15:40:45 30:40:30 60:40:0

nein

5,2

nein	5,5
nein	5,6
nein	5,4

1,8

1,8 1,8 1,8

gut

150

gut	150
gut	150
gut	150

rs) cn J> ο

Vergleich
6

Beispiel
6-1

6-2
6-3

Tabelle VI (Fortsetzung) Eigenschaften des transparenten Papiers

Feuchtig-

keits- .

gehalt, %

Massendichte , g/cm^ Transparenz,
%

Luftdurch- Reisslänge,
lässigkeit, km

sec/IOOcm³ Länge/Breite

Reissfaktor
Länge/Breite

22
18 12

1,05

1,12 1,16 1,08

1050

8500
10200
17000

6.51 / 4,32 45,1 / 39,3

6,98 / 5,42 43,2 / 28,5

6,85 / 5,59 41,3 / 37,4

7.52 / 5,83 37,5 / 34,1

-ΤΟ O CT)

Tabelle VI (Fortsetzung)

CO O CC

	820 / 560	2130 / 1810	Eigenschaften	des transparenten Papiers	Aussehen	Offsetbedruckbarkeit	Kräu selung	zaki
	Beispiel ■ ' 6-1 2040 / 1750	2060 / 1540	Reisslänge nach Wieder-	Ausdehnung in. Wasser		Druckfar be nannahme		vo
	6-2	benetzung, km Länge/Breite		schlechte Transparenz		gut
	6-3			gut	gut	gut
	0,62 / 0,42	1,84	gut	gut	gut
Falzfestigkeit, Länge/Breite ·	1,02 / 0,73	1,35	gut	gut	gut	■V
Vergleich	1,35./ 0,97	1,21		gut
6	1,67 / 1,02	0,78

Claims (12)

1. Patentansprüche

   ■-- durch Befeuchten einer Easermasse in Form eines Fiachengebildes Ms zu einem Feuchtigkeitsgehalt von 5 fels 40 % und anschließendes· Pressen des befeuchteten Flächengebildes mit einer Pressvorrichtung bei einer Pressenoberflächentemperatur von mindestens 130 C hergestellt worden ist, wobei dia Fäserfasse auf Trockenbasis im wesentlichen aus

   a) 6 bis 60 Öewlchtsteilen synthetischem Zellstoff, hergestellt aus einem Polymerisatgemisch, welches im wesentlichen zu

   5 bis 40 Gewichtsprozent aus einem Copolymerisat aus Polyvinylalkohol und Acrylnitril, in dem der Polyvinylalkohol ehemisch an das Acrylnitril gebunden ist, und in dem der Gehalt an einpolymerisiertem Polyvinylalkohol 20 bis 80 Gewichtsprozent beträgt, und zu 60 bis 95 Gewichtsprozent aus einem Copolymerisat aus Acrylnitril tmd Styrol mit einem Acrylnitrilgehalt von 5 big 45 Gewichtsprozent besteht, und

   b) 94 bis 40 Geeichtsteilen natürlichem Zellstoff zusammengesetzt ist«
2. 2. Transparentes Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass- das Polymerisatgemisch ausserdem nicht-umgesetzten Polyvinylalkohol in Mengen von 23 Gewichtsprozent oder weniger enthält.

   - 48 -

   6 09813/0753
3. 3. Transparentes Papier nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymerisatgemisch ausserdem ein Polymerisat des Acrylnitrils in Mengen von 35 Gewichtsprozent oder weniger enthält.
4. 4. Transparentes Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Copolymerisat aus Polyvinylalkohol und
   Acrylnitril ein Pfropfcopolymerisat ist.
5. 5. Transparentes Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der mittlere Polymerisationsgrad des Polyvinylalkohols in dem Copolymerisat aus Polyvinylalkohol und
   Acrylnitril im Bereich von 500 bis 3400 liegt.
6. 6. Transparentes Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyvinylalkoholgehalt des Copolymerisats
   aus Polyvinylalkohol und Acrylnitril im Bereich von 20 bis 80 Gewichtsprozent liegt.
7. 7. Transparentes Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Acrylnitrilgehalt des Copolymerisats aus
   Acrylnitril und Styrol im Bereich von 5 bis 45 Gewichtsprozent liegt.
8. 8. Transparentes Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermasse im wesentlichen aus 10 bis 50 Gewichtsteilen synthetischem Papierstoff und 90 bis 50 Gewichtsteilen natürlichem Zellstoff besteht.
9. 9. Transparentes Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der natürliche Zellstoff Holzzellstoff ist.
10. 10. Transparentes Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es unter einem Druck im Bereich von 100 bis
    500 kg/cm hergestellt worden ist.

    - 49 -

    8098 13/0753
11. 11. Transparentes Papier nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass es unter einem Druck im Bereich von 120 bis

    400 kg/cm hergestellt worden ist.
12. 12. Transparentes Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich-• net, dass es nach der Transparentmachungsbehandlung eine

    Transparenz von mehr als 50 % aufweist.

    - 50 -6 098 13/075 3