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Die
Erfindung betrifft eine Kaltwalzmaschine gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs
1 und eine insbesondere für
derartige Kaltwalzmaschinen geeignete Walzstange.
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Bei
derartigen Kaltwalzmaschinen wird das zu bearbeitende Werkstück drehbar
zwischen zwei Spitzen oder sonstigen Schnellspannvorrichtungen gespannt,
wobei dieser Werkstückspannvorrichtung in
der Regel eine Vorschubachse zugeordnet ist. Die gewünschte Profilierung
des Werkstücks
erfolgt über zwei
sich synchron gegenläufig
bewegende Walzstangen, die gleichzeitig auf das Werkstück auftreffen und
dieses zunächst
durch Reibschluß und
später durch
Formschluß in
Drehung versetzen. Dabei wird der Werkstoff in die Freiräume des
Werkzeugs, d. h. der Walzstangen verdrängt. Üblicherweise nimmt die Höhe des eingeschliffenen
Profils der Walzstange im Umformbereich zu, so daß jeder
Zahn der Walzstange etwas tiefer in das Werkstück eingedrückt wird, als der vorangegangene.
Nach Erreichen der vollen Profiltiefe kann sich eine Kallibrierzone
und eine Entspannungszone anschließen, entlang denen die Geometrie
und die Oberflächenqualität des Werkstücks optimiert
wird.
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Dieses
spanlose Kaltformen von Profilen, wie beispielsweise Steckverzahnungen
(gerade oder schräg),
Spiralverzahnungen, Ölnuten,
Gewinde oder Rändel
ist ca. dreißig
mal schneller als die spanabhebende Bearbeitung der Profile. Kaltgewalzte Werkstücke bieten
zudem eine höhere
Festigkeit, bessere Oberflächengüte und große Genauigkeit.
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In
dem Prospekt "Spezialmaschinenprogramm
XK" der Anmelderin
wird eine Kaltwalzmaschine vorgestellt, bei der die beiden gegenläufig bewegbaren
Walzstangen in Horizontalrichtung angeardnet sind, während die
Werkstückachse
ebenfalls in Horizontalrichtung quer zur Bewegungsrichtung der Walzstangen
angeordnet ist. Nachteilig bei dieser Lösung ist, daß aufgrund
der Horizontalanordnung der Walzstangen eine erhebliche Baubreite
der Kaltwalzmaschine erforderlich ist. Diese bekannte Maschine hat
des weiteren einen hydraulischen Antrieb, dessen Hydraulik-Aggregat sehr viel
Platz benötigt.
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Dieser
Nachteil wird durch eine Kaltwalzmaschine gemäß der WO 99/43454 Al überwunden,
bei der die Walzstangen in Vertikalrichtung angeordnet sind, so
daß die
Maschine eine erheblich geringere Aufstellfläche erfordert.
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Bei
Maßkorrekturen
am Werkstück
kann es erforderlich sein, zum Ausbilden der vorbestimmten Profiltiefe
die Walzstange in Radialrichtung (bezogen auf das Werkstück) zuzustellen.
Diese Zustellung erfolgt manuell über Justierschrauben, über die
die Radialposition der Walzstangen gegenüber dem Werkstück einstellbar
ist. Für
diese Nachjustierung muß der
Walzvorgang unterbrochen werden, so daß die Produktivität der Anlage
verringert ist.
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Demgegenüber liegt
der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Kaltwalzmaschine und eine Walzstange
zu schaffen, durch die die Stillstandszeiten während der Produktion verringert
sind.
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Diese
Aufgabe wird hinsichtlich der Kaltwalzmaschine durch die Merkmale
des Patentanspruchs 1 und hinsichtlich der Walzstange durch die
Merkmale des Patentanspruchs 10 gelöst.
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Erfindungsgemäß wird die
Kaltwalzmaschine mit einer Zustelleinrichtung mit integriertem Zustellantrieb
versehen, über
die die Walzstangen während
des Walzvorganges in Eingriffsrichtung verstellbar sind. D. h.,
jeder Walzstange ist eine Zustellachse zugeordnet, die eine Verstellung
der Walzstangen in etwa Radialrichtung mit Bezug zu dem zu bearbeitenden
Werkstück
ermöglicht.
Durch diese Zustelleinrichtung kann somit die Profiltiefe während des
Walzvorganges verändert
werden, so daß beispielsweise die
gewünschte
Endprofiltiefe nicht – wie
beim Stand der Technik erforderlich – während einer Vorschubbewegung
der Walzstangen, sondern während
mehreren Walzstangenhüben
ausbildbar ist, bei denen die Walzstangen in Radialrichtung nachgestellt
werden. Dies ermöglicht
es, die Länge
der Walzstange zu minimieren, so daß auch die Abmessungen der Kaltwalzmaschine
vergleichsweise gering bleiben.
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Bei
diesem Reversierbetrieb wird daher das Profil mit mehreren Walzstangenhüben ausgebildet, während bei
den bekannten Maschinen das Profil mit nur einem Hub. gewalzt werden
mußte – es liegt
auf der Hand, daß das
herkömmliche
Verfahren eine wesentlich größere Belastung
für die
Maschine und die Walzstangen darstellt.
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Da
die Profiltiefe erfindungsgemäß über die Zustelleinrichtung
bestimmt wird, können
die Walzstangen im Wesentlichen mit gleichbleibender Profiltiefe
ausgeführt
werden, so daß deren
Herstellung wesentlich einfacher als bei den herkömmlichen Walzstangen
mit in Walzrichtung größer werdender Profiltiefe
ist. Die eingangs beschriebenen Kalibrier- und Entspannungszonen
können über kleine
Rampen an den Endabschnitten der Walzstangen ausgebildet werden,
wobei der sich zwischen den Rampen erstreckende Bereich der Walzstangen
im Wesentlichen mit gleichbleibender Profiltiefe ausgebildet ist.
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Bei
einer besonders bevorzugten Ausführungsform
ist jeder der beiden Walzstangen jeweils ein Führungsschlitten zugeordnet,
der entlang von Schrägführungen
verschiebbar ist. Diese beiden Schrägführungen sind v-förmig zueinander
angestellt, so daß durch
Verschieben des Führungsschlittens
entlang der zugeordneten Schrägführung der Radialabstand
zwischen Walzstange und Werkstück veränderbar
ist. D. h., die Zustellbewegung erfolgt durch Verschieben der Walzstange
entlang der keilförmig
ausgebildeten Schrägführungen,
so daß durch
Verstellen der Walzstangen ohne Werkzeugwechsel eine Variation der
Zähnezahl,
das Walzen von geraden und ungerade Zähnezahlen, ein positioniertes
Walzen und die Qualitätsoptimierung
des Profils durch Teilungskorrektur möglich ist.
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Die
Zustellbewegung läßt sich
besonders präzise
ausführen,
wenn jedem Führungsschlitten ein
eigener Zustellantrieb, beispielsweise ein Planetenspindelantrieb
zugeordnet ist. Alternativ können auch
andere geeignete Antriebe, wie beispielsweise Zahnstangenantriebe,
Kugelgewindeantriebe oder hydraulische Antriebe verwendet werden.
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Der
Aufbau der erfindungsgemäßen Kaltwalzmaschine
läßt sich
weiter vereinfachen, wenn die freien Endabschnitte der entlang der
Schrägführungen
verschiebbaren Führungsschlitten über eine Konsole
verbunden sind, an der die Antriebe für die Walzstangenvorrichtung
gelagert sind.
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Das
erfindungsgemäße Konzept
läßt sich besonders
vorteilhaft bei Kaltwalzmaschinen einsetzen, deren Walzstan gen in
Vertikalrichtung angetrieben sind, so daß die Aufstellfläche, der
erfindungsgemäßen Maschine
minimal ist. Die Bauhöhe
lässt sich durch
Antreiben der Walzstangen in Horizontalrichtung minimieren.
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Erfindungsgemäß kann das
Werkstück über die
Walzstangen übertragenen
Kräfte
oder aber über einen
eigenen Drehantrieb angetrieben werden, der mit dem Antrieb der
Walzstangen synchronisiert ist.
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Bei
einer vorteilhaften Variante der Erfindung wird der Umformbereich
des Werkstückes
mit Ultraschall beaufschlagt. Durch diesen Ultraschall wird die Fliesgrenze
während
des Umformprozesses abgesenkt, so daß die Umformkräfte gegenüber herkömmlichen
Lösungen
verringert sind.
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Die
die Führungsschlitten
abstützenden Schrägführungen
werden vorteilhafterweise an zwei beabstandeten Stützschenkeln
eines Maschinenbettes abgestützt,
wobei diese beiden Stützschenkel
zur Erhöhung
der Steifigkeit über
Querlaschen verbunden sind.
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Sonstige
vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der weiteren
Unteransprüche.
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Im
folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung
anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine schematische Schnittdarstellung einer
erfindungsgemäßen Kaltwalzmaschine;
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2 eine geschnittene Draufsicht
auf die Kaltwalzmaschine aus 1 und
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3 eine schematische Darstellung
einer Walzstange aus 1.
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1 zeigt einen Schnitt durch
eine Kaltwalzmaschine 1, bei der zwei Walzstangen 2, 4 in Vertikalrichtung
(mit Bezug zur Aufstellfläche)
angeordnet sind, während
ein das nicht dargestellte Werkstück tragender Spindelstock 6 (lediglich
angedeutet in 1) in
Horizontalrichtung, d. h. parallel zur Auflagefläche angeordnet ist. Das Werkstück ist in
diesem Spindelstock 6 drehbar gelagert, wobei über einen
nicht dargestellten NC-Antrieb, beispielsweise zur Zu- oder Abführung des
Werkstücks
aus dem Bearbeitungsbereich, vor oder nach dem Walzvorgang, eine
Verschiebung in Axialrichtung (senkrecht zur Zeichenebene) möglich ist.
Die Ausgestaltung des Spindelstockes mit einer Pinole und einer
hinteren Zentrierspitze unterscheidet sich im wesentlichen nicht
von üblichen
Lösungen,
so daß hinsichtlich
weiterer Details der Einfachheit halber auf den eingangs genannten
Prospekt der Anmelderin verwiesen sei.
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Durch
die erfindungsgemäße Kaltwalzmaschine
lassen sich eine Vielzahl von Profilen, beispielsweise Kerbverzahnungen,
Gewinde, Laufverzahnungen, Ölnuten,
Ringnuten, Rändel
oder sonstige Sonderformen auch im Reversierbetrieb ausbilden.
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Die
Steuerung der Kaltwalzmaschine 1 ist gemäß 2 in seitlich angeordneten
Schaltschränken 7 untergebracht.
Dieser äüßerst kompakte
Aufbau mit minimaler Aufstellfläche
ermöglicht
es, die Kaltwalzmaschine 1 als sogenannte Hakenmaschine auszuführen, die
praktisch als funktionsfähige
Einheit vormontiert und geliefert wird.
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Die
dargestellte Kaltwalzmaschine 1 hat einen aus Mineralguß hergestellten
Unterbau, der zwei nach oben (Ansicht nach 1) vorstehende Stützschenkel 10, 12 hat.
Diese haben jeweils eine stufenförmige
Ausnehmung mit einer in 1 sichtbaren Horizontalstützfläche 14 und
einer Vertikalstützfläche (2) 16, an der eine
die beiden Stützschenkel 10, 12 überstreckende
Brückenkonstruktion 18 abgestützt ist.
Diese ist in 2 geschnitten
dargestellt und enthält
im Wesentlichen die Führungen
und Antriebe für
die Reziprokbewegung der Walzstangen 2, 4.
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Die
die Walzstangen 2, 4 tragende Brückenkonstruktion 18 hat
jeweils einen an den Stützschenkeln 10, 12 befestigten
Stützkörper 20, 22,
der im Wesentlichen aus einer Guß-Tragkonstruktion 24 besteht,
die mit einer Mineralgußfüllung ausgeführt ist.
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Wie
insbesondere 2 entnehmbar
ist, sind die beiden Stützkörper 20, 22 über eine
hintere Querlasche 26 und eine vordere Querlasche 28 miteinander
verbunden, die den Bereich zwischen den beiden Stützschenkeln 10, 12 überstrecken.
Die Endabschnitte der vorderen Querlasche 28 sind an der durch
die Horizontalstützfläche 14 und
die Vertikalstützfläche 16 gebildeten
Auflageflächen
der Stützschenkel 10 bzw. 12 befestigt.
Beide Querlaschen 26, 28 haben jeweils eine Ausnehmung 30, 32,
durch die hindurch das Werkstück
mit den zugehörigen Spanneinrichtungen
des Spindelstocks 6 (angedeutet in 2) in den Bearbeitungsbereich führbar sein kann.
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Wie
des Weiteren insbesondere 2 entnehmbar
ist, sind an den gegenüberliegenden
Stirnflächen
der beiden Stützkörper 20, 22 bzw.
der Guß-Tragkonstruktion 24 eingegossene
Schrägbahnführungen 34, 36 in
Form von Flachbahnführungen
aus Kunststoff ausgebildet, die sich durch eine geringe Reibung,
hohe Genauigkeit, lange Lebensdauer sowie ein optimales Dämpfungsverhalten
auszeichnen. Entlang dieser Schrägbahnführungen 34, 36 ist
jeweils ein Führungsschlitten 38, 40 geführt, der
im Anlagebereich an die beiden Stützkörper 20, 22 mit
Füh rungsschenkeln
ausgeführt
ist, die die Schrägbahnführung 34, 36 umgreifen.
Die Festlegung der Führungsschlitten 38, 40 in
Querrichtung (1) erfolgt über eine
Gegenführung 42,
die die Seitenflächen
der Flachbahnführung 36 hintergreifen.
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Wie
insbesondere aus 1 entnehmbar
ist, sind die beiden Stirnflächen
der Schrägbahnführungen 34, 36 v-förmig gegeneinander angestellt,
so daß sich
deren Abstand zur Aufstellfläche
hin verringert. Der Anstellwinkel jeder Flachbahnführung 34, 36 kann
beispielsweise 3° betragen.
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Die
Axialverschiebung der beiden Führungsschlitten 38, 40 erfolgt
jeweils über
einen NC-Antrieb 44, der beispielsweise als Planetenspindelantrieb
mit Servomotor 50 ausgeführt sein kann. Dabei ist jeweils
eine Spindelmutter 46 drehbar im Stützkörper 22 bzw. 24 gelagert,
während
die Planetenspindel 48 in einer Konsole des Führungsschlittens 38 bzw. 40 gelagert
und über
einen Zahnriemen mit dem Servomotor 50 verbunden ist. Je
nach Drehrichtung des Servomotors 50 wird die Planetenspindel 48 durch die
feststehende Spindelmutter 46 in Drehung versetzt und diese
als Axialverschiebung auf die Führungsschlitten 38, 40 übertragen,
so daß diese
entlang der Schrägbahnführungen 34 bzw. 36 verschoben
werden.
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Die
von den Schrägbahnführungen 34, 36 entfernten
Stirnflächen
des Führungsschlittens 38, 40 verlaufen
parallel zur Vorschubachse der beiden Walzstangen 2, 4,
so daß die
Führungsschlitten, 38, 40 in
der Darstellung gemäß 1 einen etwa keilförmigen Querschnitt
aufweisen. Die den Walzstangen 2, 4 zuweisenden
Stirnflächen
der Führungsschlitten 38, 40 sind
ebenfalls als Führungen 52, 54 ausgebildet,
entlang denen Schlitten 56, 58 ge führt sind,
auf denen die Walzstangen 2, 4 befestigt sind.
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Die
Führungen 52, 54 sind
ebenfalls wieder als eingegossene Flachbahnführungen ausgeführt und
entsprechen hinsichtlich des Aufbaus im Wesentlichen den Schrägführungen 34, 36.
D. h., die Schlitten 56, 58 tauchen mit ihrer
Stirnfläche
in eine u-förmige
Ausnehmung des zugeordneten Führungsschlittens 38, 40 ein,
wobei diese Ausnehmung als Gleitführung ausgebildet ist. Die
Festlegung der Schlitten 56, 58 am zugeordneten
Führungsschlitten 38, 40 erfolgt über eine
Gegenführung 60.
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Die
sich in 1 über die
beiden Stützschenkel 10, 12 hinaus
erstreckenden Endabschnitte der beiden Führungsschlitten 38, 40 haben
je eine Konsole 62, in der je ein NC-Antriebe 64, 66 gelagert ist.
Diese haben praktisch den gleichen Aufbau wie der Antrieb 44 für die Führungsschlitten 38, 40.
D. h., eine Planetenspindel 48 ist (hier über einen
Zahnriemen 68) (2)
mit einem Servomotor 50 verbunden und drehbar in der Konsole 62 gelagert.
Die mit der Planetenspindel 48 zusammenwirkende Spindelmutter 46 ist
drehfest in jeweils einem Schlitten 56, 58 gelagert,
so daß bei
einer Rotation der Planetenspindel 48 die Spindelmutter 46 und
der damit verbundene Schlitten 56 bzw. 58 entlang
der Führung 52 bzw. 54 verschoben
wird. Die Planetenspindel 48 durchsetzt dabei eine Innenbohrung
des zugeordneten Schlittens 56, 58. Die beiden
NC-Antriebe 64, 66 werden derart angetrieben,
daß die
beiden Walzstangen 2, 4 in die gegenläufig synchronisierten
Bewegungen versetzt werden.
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3 zeigt eine schematisierte
Darstellung einer Walzstange 2, wie sie bei der erfindungsgemäßen Kaltwalzmaschine 1 gemäß 1 einsetzbar ist.
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Diese
Walzstange 2 wird in herkömmlicher Weise aus gehärtetem und
geschliffenem Kaltarbeitsstahl hergestellt und trägt eine
Profilierung 70, dessen Profiltiefe 5 entlang
eines Bereiches T im Wesentlichen gleichbleibend ist. An den beiden
Endabschnitten der Profilierung 70 sind Rampen 72 ausgebildet,
deren Länge
U wesentlich geringer als die Länge
T mit gleichbleibender Profilierung 70 ist. Aufgrund der
im Wesentlichen gleichbleibenden Profilierung läßt sich die in 3 dargestellte Walzstange wesentlich
einfacher als herkömmliche
Walzstangen herstellen, bei denen die Profiltiefe im Bereich T variabel
ist. Auch das Nachschleifen der in 3 dargestellten
Walzstange ist aufgrund der im wesentlichen gleichbleibenden Profiltiefe
wesentlich einfacher als bei den herkömmlichen Lösungen.
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1 zeigt die Grundposition
der Kaltwalzmaschine 1, in der sich der Schlitten 58 in
seiner oberen und der Schlitten 56 in seiner unteren Endposition
befindet. In dieser Grundposition sind die beiden Führungsschlitten 38, 40 über die
NC-Antriebe 44 in ihre obere Endposition gefahren, so daß der Abstand zwischen
den Walzstangen 2, 4 maximal ist (minimale Profiltiefe).
In dieser Grundposition wird das Werkstück über den Spindelstock 6 in
seine Bearbeitungsposition zwischen den beiden Walzstangen 2, 4 gebracht.
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Anschließend werden
die beiden NC-Antriebe 64, 66 synchron und gegenläufig angesteuert,
so daß die
beiden Walzstangen 2, 4 gegenläufig auf das Werkstück auflaufen
und dieses durch Reib- und Formschluß in Drehung versetzten, wobei
durch den Eingriff zwischen Werkstück und den beiden Walzstangen 2, 4 der
Umformvorgang erfolgt. Die Profiltiefe kann dabei durch eine synchrone
Verschiebung der beiden Führungsschlitten 38, 40 entlang
den Schrägflächen 34, 36 eingestellt
werden, wobei die maximale Profiltiefe während eines Hubes der Walzstangen 2, 4 oder
während
mehrerer aufeinanderfolgender Hübe
(auch im Reversierbetrieb) ausgebildet wird. Durch geeignete Neigung
der Schrägführung 34, 36 und
entsprechendem Hub der NC-Antriebe läßt sich beispielsweise eine
Profiltiefe von bis zu etwa 5 mm herstellen. Der Walzprozeß wird ständig überwacht,
so daß der
Walzvorgang durch variable Geschwindigkeitsprofile sowohl für den Vorschub
der Führungsschlitten 34, 36 als
auch der Schlitten 56, 58 optimierbar ist.
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Durch
die über
die Brückenkonstruktion 18 miteinander
verbundenen Stützschenkel 10, 12 ist eine äußerst steife
Maschinenkonstruktion gewährleistet,
wobei der Mineralguß Unterbau 8 und
die mineralgußgefüllten Stützkörper 20, 22.
eine wesentlich bessere Dämpfung
als herkömmliche
Konstruktionen bewirken. Der Mineralgußunterbau ermöglicht es, alle
Versorgungselemente zu integrieren, wobei nach dem Gießen des
Unterbaus praktisch keine zusätzliche
Bearbeitung erforderlich ist.
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Die
vertikale Ausrichtung der Walzstangen 2, 4 vereinfacht
die Kühlmittelabfuhr
gegenüber
der im Prospekt der Anmelderin offenbarten Lösung erheblich.
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Anstelle
der genannten Planetenspindelantriebe können selbstverständlich auch
andere geeignete Antriebe, wie beispielsweise Kugelgewindetriebe,
Zahnstangenantriebe oder hydraulische Antriebe verwendet werden.
Der Unterbau kann in Abweichung vom vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel auch
in herkömmlicher
Weise durch eine Schweiß- oder Gußkonstruktion
gebildet sein.
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Die
Verstellbarkeit der Führungsschlitten 38, 40 ermöglicht es
des Weiteren, während
des Walzvorganges eine Teilungskorrektur durchzuführen, so daß die Walzqualität gegenüber herkömmlichen
Lösungen
mit Walzstangen erheblich verbessert ist. Anstelle der beschriebenen
Gleitführung
könnten
alternativ auch herkömmliche,
nicht kunststoffbeschichtete Gleitführungen, Wälzführungen, beispielsweise Rollenschuhe
oder Flachkäfigführungen
verwendet werden, die jedoch sowohl hinsichtlich der Tragzahlen
als auch der Kosten ungünstiger
als die abgeformten Führungsbahnen
sind.
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Bei
dem vor beschriebenen Ausführungsbeispiel
wird das Werkstück
durch den Eingriff mit den Walzstangen 2, 4 angetrieben.
Bei einer alternativen Variante kann dem Werkstück ein eigener Drehantrieb
zugeordnet werden, der mit den NC-Antrieben 64, 66 der
Walzstangen synchronisiert ist, so dass der Hub der Walzstangen 2, 4 mit
der Drehung des zu walzenden Werkstückes synchronisiert ist.
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Die
Umformkräfte
lassen sich herabsetzen, wenn der gewalzte Bereich des Werkstückes mit
Ultraschall beaufschlagt wird. Für
diese Ultraschallbeaufschlagung kann ein geeigneter Ultraschallkopf
in die Kaltwalzmaschine integriert werden. Eine weitere Möglichkeit
besteht darin, die Drehbewegung des Werkstückes während des Walzvorganges mit
Ultraschallschwingungen zu überlagen.
Dies könnte
beispielsweise dadurch erfolgen, dass der vorbeschriebene Drehantrieb
für das
Werkstück
eine Drehbewegung erzeugt, die mit hochfrequenten Ultraschallschwingungen
geringer Amplitude überlagert
ist. Durch die Schwingungsbeinflussung des Umformprozesses lassen
sich die Umformkräfte
während des
Walzvorganges verringern, so dass eine Erhöhung der Prozessgeschwindigkeit
ermöglicht
ist. Aufgrund der Herabsetzung der Fliesgrenze können auch nach konventionellen
Methoden schwer umformbare Materialien kaltgewalzt werden.
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Offenbart
ist eine Kaltwalzmaschine, bei der die Walzstangen vorzugsweise
in Vertikalrichtung angeordnet sind und über eine Zustelleinrichtung
während
des Walzvorganges in Radialrichtung mit Bezug zum zu bearbeitenden
Werkstück
verstellbar sind.
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- 1
- Kaltwalzmaschine
- 2,
4
- Walzstange
- 6
- Spindelstock
- 7
- Schaltschrank
- 8
- Unterbau
- 10,
12
- Stützschenkel
- 14
- Horizontalstützfläche
- 16
- Vertikalstützfläche
- 18
- Brückenkonstruktion
- 20,
22
- Stützkörper
- 24
- Guß-Tragkonstruktion
- 26
- hintere
Querlasche
- 28
- vordere
Querlasche
- 30,
32
- Ausnehmungen
- 34,
36
- Schrägführungen
- 38,
40
- Führungsschlitten
- 42
- Gegenführung
- 44
- NC-Antrieb
- 46
- Spindelmutter
- 48
- Planetenspindel
- 50
- Servomotor
- 52,
54
- Führungen
- 56,
58
- Schlitten
- 60
- Klemmkörper
- 62
- Konsole
- 64,
66
- NC-Antriebe
- 68
- Zahnriemen
- 70
- Profilierung
- 72
- Rampe