DE1704857B2 - Verfahren zum verhindern des einschnuerens einer extrudierten ueberzugsschicht aus einem thermoplastischen material - Google Patents

Verfahren zum verhindern des einschnuerens einer extrudierten ueberzugsschicht aus einem thermoplastischen material

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DE1704857B2 DE19681704857 DE1704857A DE1704857B2 DE 1704857 B2 DE1704857 B2 DE 1704857B2 DE 19681704857 DE19681704857 DE 19681704857 DE 1704857 A DE1704857 A DE 1704857A DE 1704857 B2 DE1704857 B2 DE 1704857B2
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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum rangen auf Grund des Ankleben des extrudierten Verhindern des Einschnürens einer extrudierten Über- a5 Films an den Andrückwalzen infolge der verdickten zugsschicht aus einem thermoplastischen Material Randteile vermieden werden sollen, nach dem Austreten aus dem Extruderauslaß. Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch
Es ist bekannt, beschichtete Folien unter Verwen- gelöst, daß man bei dem eingangs beschriebenen Verdung von Extrudier-Beschichtungs-Vorrichtungen der fahren wenigstens eine geschmolzene Hilfsschicht aus Art, wie sie in F i g. 1 dargestellt sind, herzustellen. 30 einem thermoplastischen Material mit niedrigerer Eine derartige Vorrichtung umfaßt eine Strangpresse Einschnürungsneigung als derjenigen des Materials oder einen Extruder 1, eine mit der Strangpresse 1 der Übeizugsschicht mit der geschmolzenen Überverbundene Düse 2 und Andrückwalzen, die paar- zugsschicht vereinigt und beide gemeinsam extradicrt. weise aus einer Haltewalze 3 und einer Metallwalze 4 Bei der vorstehend beschriebenen Arbeitsweise wii\l
gebildet sind. Bei der Durchführung der Beschichtung 35 die Einschnürung verringert, und es werden Schichteines Trägermaterials, wie Papier oder Cellophan folien von wesentlich gleichförmigerer Stärke erhalten mit einem thermoplastischen Harz wird der Harz- als bei dem eingangs beschriebenen Verfahren, bei film b, wie in F i g. 2 gezeigt, aus dem Verteiler S welchem ein thermoplastisches Material von hoher der Düse 2 durch den Schlitz 6 in geschmolzenem Einschnürneigung allein zu einem Film extrudiert Zustand so extrudiert, daß der extrudierte Harzfilm b 4° und auf ein Trägermaterial aufgebracht wird. Man nach dem Austreten aus dem Schlitz in der Schlitz- vermeidet dadurch weitgehend den Randabfall. breite W1 der Düse 2 durch die Einwirkung der Weiterhin werden die durch die Einschnürneigung
Oberflächenspannung auf eine Breite W2 schrumpft, möglichen Störungen beim Aufwickeln der beschichtewenn er mit dem Trägermaterial durch den Druck ten Folie vermieden, da die Einschnürung im wesentzwischen der Haltewalze 3 und der Metallwalze 4 +5 liehen verhindert wird, so daß Schichtfolien mit gleichzu einem Schichtkörper vereinigt werden soll, wobei förmiger Stärkenverteilung über große Flächen erhaldie beiden Kanten cc des Harzfilmes b eine um ein ten werden.
Mehrfaches größere Stärke als diejenige des übrigen Wird ein thermoplastisches Material mit hoher
Teils erlangen, wie dies in den F i g. 3 und 4 gezeigt Einschnürneigung, beispielsweise Polypropylen oder ist, wobei der Querschnitt entlang Linie IV-IV von 50 Polyäthylen von hoher Dichte, als extrudierte Über-F i g. 3 in F i g. 4 dargestellt ist. Diese Erscheinung zugsschicht vorgesehen, so wird diese gemäß dem wird als »Einschnürung« bezeichnet und ergibt einen Verfahren nach der Erfindung mit einem thermobeträchtlichen Verlust an Produktionsmaterial, da plastischen Material mit niedrigerer Einschnürneidiese verdickten Kanten als Abfall abgeschnitten gung, wobei beide Materialien von der gleichen Art werden müssen, um ein Produkt von gleichförmiger 55 sein können, im Schmelzzustand vereinigt, und beide Stärke mit der Breite W3 zu erhalten. Weiterhin hat werden dann gemeinsam auf ein Trägermaterial exeine Folie mit derartig verdickten Kanten häufig eine tradiert. Das geschmolzene Harz von hoher EinNeigung zum Ankleben und Aufwickeln auf der An- schnürneigung und das geschmolzene Harz mit nieddrückwalze, da die dickeren Kanten cc eine größere riger Einschnürneigung werden jeweils getrennt von Wärmekapazität besitzen und infolgedessen eine ge- 60 dem Schlitz einer Extrudicrdüse fieigegeben. Die ringere Abnahme der Temperatur als die übrigen beiden Schmelzströme werden dann entweder im Teile des Films aufweisen. Exlruderkopf vereinigt und aus diesem als geschmolze-
Die Störungen auf Grund von Einschnürungen ner Schichtnlm gemeinsam extrudiert oder unmittelbar sind besonders auffällig, wenn Polypropylen oder unterhalb des Auslasses von jedem Schlitz außerhalb Polyäthylen von hoher Dichte als thermoplastisches 65 des Extruderkopfes zu einem geschmolzenen Schicht-Harz verwendet werden, und die Anwendung der- film vereinigt und dann gemeinsam auf das Trägerartiger Harze ist, verglichen mit anderen Harzen material als Schicht aufgebracht. mit relativ niedrigerei Neigung zur Bildung von Ein- Das Ausmaß der Einschnürneigung hängt außci
von der Art der Harze auch von der Größe des spezifischen Gewichts bei gleichen Harzen ab. Beispielsweise zeigt ein Harz von höherem spezifischen Gewicht eine erhöhte Einschnürneigung, und ein Harz mit niedrigerem spezifischen Gewicht zeigt eine niediigere Einschnürneigung. Die iiinschnürneiuing wird auch von der Extrudieitemperatur bestimmt, ieltst wenn man ein Harz von gleicher An und •leicheni spezifischem Gewicht verwendet, üblicherweise haben Harze, die bei höherer Temperatur extrudiert werden, eine erhöhte Einschnürneigung, während Harze, die bei niedrigerer Temperatur exlrudiert »erden, eine geringere Einschnürneigung besitzen. Auf Grund dieser Tatsache kann auch ein Schichtfilm aus gleichen Harzkomponenten hergestellt werden, wobei ein Harzstrom bei höherer Temperatur und der andere Harzstrom bei niedrigerer Temperatur extrudiert werden.
Beispiele für Harze mit höherer Einschnürneigung sind Polypropylen, Mitteldruck- und Niederdruckpolyäthylen, Hochdruckpolyäthylen von relativ hohem spezifischem Gewicht. Ein Beispiel eines Harzes mit niedrigerer Einschnürneigung ist Hochdruckpolyäthylen \on relativ niedrigem spezifischem Gewicht. Eeispiele für Harzkombinationen, die beim Verfahren gemäß der Erfindung zusammengebracht werden kennen, sind Polypiopylen/Polyäthylen niedriger Dichte/Träger, Polyäthylen hoher Dichte/Polyäthylen niedriger Dichte/Träger, Polyester/Polyäthylen niedriger Dichte/Träger, Polyvinylidenchlorid/Polyäthylen niedriger Dichte/Träger od. dgl.
Wenn Harzstrcme von gleicher Zusammensetzung zur Anwendung gelangen, jedoch bei verschiedenen Temperaturen extrudiert werden, erzielt man mit dem bei hoher Temperatur extiudierten Harzstrom eine ausgezeichnete Haftung gegenüber dem Trägermaterial, während man mit dem bei niedrigerer Temperatur extrudierten Harzstiom eine verringerte Einschnürneigung erhält. Der Harzstrom von höherer Temperatur wird daher gegenüber der Trägeroberfläche extrudiert, während der Harzstrom von niedrigerer Temperatur als Oterschicht auf der Harzschicht von höherer Temperatur vorliegt.
Es können auch zwei Arten von Harzen mit jeweils verschiedenen Einschnürneigungen aui jeder Seite eines Trägermaterials aufgetragen werden, d. h., die geschichteten Harzstrcme können sowohl auf der Innenseite als auch auf der Außenseite des Trägermaterials aufgebracht werden. Die Einschnür neigung wird durch den Träger nicht beeinflußt, unabhängig davon, ob das Harz von hoher Einschnürneigung zwischen dem Trägermaterial und dem Harz mit niedrigerer Einschnürneigung vorliegt odet ob es auf der Außenseite des Harzes mit geringer Einschnür-· neigung vorhanden ist. Welche Harzkomponente mit Bezug auf das Trägermaterial als Innenschicht bzw. Außenschicht verwendet wird, kann daher unter Berücksichtigung solcher Faktoren, wie Festigkeit der Haftung zwischen Trägermaterial und Harzoberfläche, den von der Schichtfolie erforderlichen Eigenschaften, wie Heißversiegelbarkeit od. dgl., gewählt werden.
Das Verfahren gemäß der Erfindung wird nachstehend an Hand der F i g. 5 bis 8 und Ausführungsbeispielen näher erläutert.
F i g. 5 zeigt in schematischer Darstellung eine Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des erfinduneseemäßen Verfahiens. Die Vorrichtung weist eine Extrudierdüse 7 auf, aus welcher der vereinigte geschmolzene Schichtfilm/ extrudiert und mittels zweier Andrückwalzen, nämlich der Haltewalze 3 und der Metallwalze 4, mit einem 1 rägermaterial α ver-
einigt wird, wobei die gewünschte beschichtete Folie A entsteht.
Die auf dem Extruder befestigte Düse 7 (vgl. F i g. 6) hat einen Schlitz 9, der mit einem Verteiler 8 verbunden ist, und einen Schlitz 11, der mit einem
ίο Verteiler 10 verbunden ist. Die beiden Schlitze vereinigen sich an der Stoßstelle 13 vor der Auslaß-Öffnung 12. Wie aus F i g. 6 ersichtlich ist, ist auch ein Paralleldurchgang 14 zwischen dem Auslaß 12 und der Stoßstelle 13 vorhanden, der eine öffnungsweite entsprechend der Gesamtweite der Offnungen der Schlitze 9 und 11 hat. Das geschmolzene Harz d mit größerer Einschnürneigung fließt aus dem Verteiler 8 durch den Schlitz 9, und das geschmolzene Harze mit einer geringeren Einscbnürneigung wird
aus dem Verteiler 10 durch den Schlitz Il geführt, wobei die beiden Schmelzströme sich an der Stoßstelle 13 vereinigen. Anschließend werden die geschichteten Schmelzströme durch den Paralleldurchgang 14 geleitet und schließlich am Auslaß 12 als geschmolzener Schichtfilm / extrudiert.
Die Extrudierdüse kann auch (vgl. F i g. 7) aus einer Düse 18 bestehen, die drei getrennte Verteiler 15, 16 und 17 hat, die jeweils mit Schlitzen 15 , 16' und 17' verbunden sind und eine innere Stoßstelle besitzen, an der die geschmolzenen Harze zusammenfließen. Die Düse 21 kann (vgl. F i g. 8) auch getrennte Verteiler 19 und 20 haben, die jeweils mit Schlitzen 19' bzw. 20' verbunden sind, welche an getrennten Auslässen 19" bzw. 20" enden. Die geschmolzenen Harze fließen an einer Stelle unmittelbar unterhalb der Auslässe 19" und 20" zusammen.
Beispiel 1 Es wurde eine Beschichtung von Kraftpapier als
Trägermaterial mit Polypropylen ( = Material I) (Schmelzindex = 20, isotaktischer Index = 95) und Äthylen - Vinylacetat - Copolymerem (= Material II) als Beschichtungsharze durchgeführt. Unter Anwendung der in F i g. 6 gezeigten Ausführungsform
wurde dabei das Polypropylen (I) aus dem Verteiler 8 und dem Schlitz 9 und das Äthylen-Vinylacetat-Copolymere (II) aus dem Verteiler 10 und dem Schlitz 11 unter Bildung eines geschmolzenen Schichtfilms / extrudiert, der anschließend auf das Kraftpapier aufgebracht wurde.
Für Vergleichszwecke wurde Polypropylen allein unter Verwendung einer Extrudierdüse der üblichen Art, wie in F i g. 2 gezeigt, extrudiert und auf das Kraftpapier als Beschichtung aufgebracht. Die dabei
erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle I zusammengefaßt.
Bei der Ausführung der Versuche wurden im einzelnen die folgenden Bedingungen angewendet.
Versuche 1 und 2 (übliches Verfahren; Vergleich)
Extruder: Durchmesser = 6,35 cm, Länge/Durchmesser = 24.
Düse: Schlitzbreitc = 600 mm.
Abstand zwischen Düse und Preßwalze (= Luftabstand): 75 mm.
Extrudiergeschwindigkeit: 600 g/Min.
Aufwickelgeschwindigkeit: 40 m/Min.
Versuche 3 und 4 (ernndungsgemäßes Verfahren)
Extruder für das Polypropylen (I): Durchmesser = 6,35 cm, Länge/Durchmesser = 24.
Für das Äthylen-Vinylacetat-Copolymere (II): Durchmesser = 40 mm, Länge/Durchmesser =24.
Düse: Es wurde die in F i g. 6 gezeigte Düsenart verwendet bei Material I Schlitzbreite = 600 = 600 mm, bei Material II Schlitzbreite = 600 mm.
Luftabstand: 75 mm.
Extrudierceschwindigkeit: Polypropylen (I) 400 g/ Min., Äthylen - Vinylacetat - Copolymeres (II) 200 g/Min.
Aufwickelgeschwindigkeit: 40 m/Min.
Versuche 5 und 6
(erfindungsgemäßes Verfahren)
Es lagen die Arbeitsbedingungen der Versuche 3 ίο und 4 mit folgender Abänderung vor:
Düse: Bei Material I Schlitzbreite = 600 mm, bei Material II Schlitzbreite = 608 mm.
Der Träger wurde mit dem Schichtfilm / an der (Die Breite des Schlitzes für das Material II er-
Oberfläche der Schicht aus dem Material II in Be- 15 streckte sich nach beiden Seiten jeweils 4 mm über dierührung gebracht. jenige des Schlitzes für das Material I hinaus.)
Tabelle I
Verfahren
Versuch Harze
Nr.
Arbeitstemperatur
(0Q
Träger Einschnürung (mm)
W1-W2 W1-W3
Haftung
Vergleich 1 Polypropylen (I) 300
2 Polypropylen (I) 260
Erfindungs
gemäß		 3 Polypropylen (I)
Äthylen-Vinylacetat-
Copolymeres (II)		 300
300
4 Polypropylen (I)
Äthylen-Vinylacctat-
Cpolymeres (II)		 260
300
5 Polypropylen (I)
Äthylen- Vinylacetat-
Copolymeres (II)		 300
300
6 Polypropylen (I)
Äthylen-Vinylacetat-
Copolymeres (II)		 260
300
Beispiel 2
Kraftpapier 100 180 gut
Kraftpapier 70 125 schlecht
Kraftpapier 30 45 gut
Kraftpapier 25 35 gut
Kraftpapier 27 36 gut
Kraftpapier 23 30 gut
In diesem Beispiel wurden für die beiden Harzkomponenten Harze von gleicher Zusammensetzung, jedoch mit verschiedenen spezifischen Gewichten verwendet. Bei Ausführung des Verfahrens gemäß der Erfindung wurde ein Polyäthylen (= Material II) (Schmelzindex = 4, spezifisches Gewicht = 0,930) unter Anwendung der in F i g. 8 gezeigten Extrudierdüse21 durch den Verteiler 20, Schlitz 20' und den Auslaß 20" ausgepreßt, während gleichzeitig Polyäthylen (= Material IV) (Schmelzindex = 4, spezifisches Gewicht = 0,918) getrennt aus dem Verteiler 19, Schlitz 19' und Auslaßöffnung 19" extrudiert wurde, wobei die beiden Polymerisatströme unterhalb der Auslässe 19" und 20" zu einem Schichtfilm vereinigt und in dieser Form auf einen Cellophanträger
aufgebracht wurden.
Für Vergleichszwecke wurde unter Anwendung einer üblichen Extrudierdüse. wie in F i g. 2 gezeigt, ein gleicher Cellophanträger mit Polyäthylen (II) (Schmelzindex = 4, spezifisches Gewicht = 0,930) beschichtet. Die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind in dei nachstehenden Tabelle II zusammengefaßt.
Tabelle II Versuch-Nr. Harz Arbeits
temperatur		 Träger Einschnürung (mm) W1-W3 Haftung
Verfahren (0Q W\-W. 90
7 P. Ä.*) (II) 310 Cellophan 65 SO gut
Vergleich 8 p. Ä. αϊ) 280 Cellophan 50 40 schlecht
9 P-A-(II)
P. A-(TV)		 310
310		 Cellophan 27 30 gut
Erfindungsgemäß 10 P. Ä. (II)
P. Ä. (IV)		 280
310		 Cellophan 23 gut
*) P. Ä. = Polyäthylen.
Die Versuche gemäß der Tabelle II wurden unter Olgenden Bedingungen ausgeführt:
Die Versuche 7 und 8 wurden unter den gleichen Bedingungen wie die Versuche 1 und 2 von Beispiel 1 mit der Ausnahme durchgeführt, daß die Arbeitstemperatur geändert wurde.
Die Versuche 9 und 10 wurden unter den gleichen Bedingungen wie die Versuche 3 und 4 des Beispiels 1 mit der Abänderung durchgeführt, daß die Arbeitstemperatur und die Extrudiergeschwindigkeit geändert wurden. Die Extrudiergeschwindigkeit betrug dabei 400 g/Min, für Polyäthylen (II) und 200 g/Min, für Polyäthylen (IV).
Beispiel 3
Unter Anwendung der in F i g. 7 gezeigten Extrudierdüse wurde ein Polyäthylen (I) (Schmelzindex - 12S spezifisches Gewicht - 0,958) aus dem Verteiler 8 extrudiert, während gleichzeitig lJolyäthylen(Il) von niedriger Dichte (Schmelzindex ■-■ 4) spezifisches Gewicht — 0,918) aus dem Verteiler 10 extrudiert wurde und der so gebildete Schichtfilm auf übliches Cellophan als Träger aufgebracht wurde.
Für Vergleichszwecke wurde unter Verwendung der in F i g. 2 gezeigten Extrudierdüse 2 das Polyäthylen(I) als Beschichtung auf Cellophan aufgebracht.
Die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle III zusammengefaßt.
Tabelle III
Verfahren
Vcrsuch-Nr. Harz
Arbeitstemperatur
(0C)
Träger
Einschnürung (mm)
Haftung
Vergleich 1] P. A.*) (I)
12 P. Ä. (I)
Erfindungsgemäß 13 P. Ä. (I)
P. Ä. (II)
14 P. Ä. (I)
P. Ä. (II)
*) P. Ä. = Polyäthylen.
310
280
310
310
280
310
Cellophan
Cellophan
Cellophan
Cellophan
80
65
31
26
110 gut
87 schlecht
45 gut
40 gut
Bei diesen Versuchen wurden die gleichen Bedingungen, wie im Beispiel 2 angegeben, angewendet.
Beispiel 4
Bei der Durchführung der Extrudierbeschichtung von Kraftpapier als Träger mit einem Polyäthylen (Schmelzindex = 4, spezifisches Gewicht 0,924) wurden zwei Versuche durchgeführt, wobei zu Vergleichszwecken Polyäthylen (V) allein unter Verwendung einer üblichen Extrudierdüse der in F i g. 2 gezeigten Art bei einer Temperatur von 310cC auf den Träger aufgebracht wurde, und bei dem zweiten Versuch wurde unter Verwendung der in F i g. 6 gezeigten Düse 7 das vorstehend angegebene Polyäthylen (V) bei 28O0C aus dem Schlitz 9 und gleichzeitig das gleiche Polyäthylen (V) bei einer Temperatur von 3100C aus dem Schlitz 11 extrudiert. (Verfahren gemäß der Erfindung.) Die Ergebnisse sind in Tabelle IV zusammengefaßt, wobei der Versuch 15 unter den gleichen Bedingungen wie die Versuche 1 und 2 des Beispiels 1 mit der Abänderung, daß die Arbeitstemperatur geändert wurde und der Veisuch 16 unter den gleichen Bedingungen wie die Versuche 3 und 4 von Beispiel 1 ebenfalls mil der Abänderung, daß die Arbeitstemperatur geänden wurde, durchgeführt wurden.
Tabelle IV Versuch-Nr. Harz *)(V) Temperatur Träger Einschnürung (mm) HVH-1, Haftung
Verfahren (V)
(V)		 (Ό H V If5 50
15 P.A. 310 Kraftpapier 30 40 gut
Vergleich 16 P.A.
P.A. 		280
310		 Kraftpapier 25 gut
Erfindungsgemäß *) P. Ä. — Polyäthylen.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

  1. schnürungen, beispielsweise Polyäthylen von niedriger
    Patentanspruch: Dichte, hinsichtlich der Produktionsleistung nachteilig.
    Die charakteristischen Merkmale von Polypropylen
    Verfahren zum Verhindern des Einschnüren und Polyäthylen von hoher Dichte können daher einer extrudierten Überzugsschicht aus einem 5 nicht ausreichend auf dem Gebiet der Extrudiet bethermoplastischen Material nach dem Austreten schichtung ausgenutzt werden.
    aus dem Extruderauslaß, dadurch gekenn- Das !Coextrudieren von verschiedenen Kunststoff-
    reich net, daß man wenigstens eine geschmol- materialien ist allgemein bekannt, vergleiche z.B. zene Hilfsschicht aus einem thermoplastischen GB-PS 10 28 508. Gemäß dieser Veröffentlichung Material mit niedrigerer Einschnürungsneigung als io soll jedoch ein Verfahren zur Vermeidung eines derjenigen des Materials der Überzugsschicht mit Wärmeverlustes eines schmelzextrudierten Harzes der geschmolzenen Überzugsschicht vereinigt und geschaffen werden, um die Harzschmelze auf der beide gemeinsam extrudiert. Oberfläche eines Trägermaterials, beispielsweise eines
    Teppichs, zum Anhaften zu bringen. Dabei wird je-15 doch das Problem des Auftretens von Einschnürungen nicht berücksichtigt. Auch sonst sind beim !Coextrudieren die Materialien nicht unter dem Gesichtspunkt
    dei Reduzierung der Einschnürung gewählt.
    Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist demgcgen-
    2o über die Schaffung eines Verfahrens zum Verhindern
    des Einschnürens einer extrudierten Überzugsschicht
    aus einem thermoplastischen Material nach dem
    Austreten aus dem Extrudierauslaß, wobei auch Stö-
DE19681704857 1967-01-31 1968-01-31 Verfahren zum verhindern des einschnuerens einer extrudierten ueberzugsschicht aus einem thermoplastischen material Ceased DE1704857B2 (de)

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