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Die Erfindung betrifft eine Fadenspleißvorrichtung für eine Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, mit einem Spleißprisma, das über einen pneumatisch beaufschlagbaren Spleißkanal verfügt, der mittels eines Deckelelementes verschließbar ist, mit beidseitig des Spleißprismas angeordneten Fadenleitblechen, Fadenklemm- und -schneideinrichtungen sowie Halte- und Auflöseröhrchen.
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Derartig ausgebildete Fadenspleißvorrichtungen zum pneumatischen Verbinden zweier Fadenenden sind im Zusammenhang mit den Arbeitsstellen von Kreuzspulen herstellenden Textilmaschinen, beispielsweise Kreuzspulautomaten, seit langem bekannt und in zahlreichen Patentschriften ausführlich beschrieben.
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Mit solchen Fadenspleißvorrichtungen können zwei Fadenenden, die beispielsweise durch einen Fadenbruch oder durch einen kontrollierten Reinigerschnitt entstanden sind, pneumatisch so verbunden werden, dass eine nahezu garngleiche Verbindungsstelle entsteht.
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Nach einem Fadenbruch wird zum Beispiel der auf die Oberfläche einer Kreuzspule aufgelaufene so genannte Oberfaden mittels einer Saugdüse aufgenommen und in den Spleißkanal des Spleißprismas der Fadenspleißvorrichtungen eingelegt. Nahezu gleichzeitig wird durch ein Greiferrohr der so genannte Unterfaden von einer in einer Abspulstellung positionierten Ablaufspule abgeholt und ebenfalls in den Spleißkanal eingelegt, wo der Oberfaden und der Unterfaden dann pneumatisch miteinander verwirbelt werden.
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Damit solche Fadenverbindungen ein nahezu garngleiches Aussehen aufweisen und annähernd Garnfestigkeit besitzen, müssen allerdings verschiedene Voraussetzungen erfüllt sein.
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Die beiden zu verbindenden Fadenenden sollten beispielsweise zunächst exakt abgelängt und sorgfältig für den Spleißvorgang vorbereitet sowie anschließend passgenau im Spleißkanal des Spleißprismas positioniert werden.
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Die bekannten Fadenspleißvorrichtungen weisen zu diesem Zweck verschiedene Einrichtungen, zum Beispiel Fadenklemm- und -schneideinrichtungen, Halte- und Auflöseröhrchen sowie einen Fadenzubringer auf.
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Wie vorstehend angedeutet, werden in der Praxis die beiden Fadenenden durch die Saugdüse bzw. das Greiferrohr in den Bereich der Fadenspleißvorrichtung transportiert und dort unter anderem geführt durch Fadenleitbleche, die jeweils endseitig des Spleißkanals des Spleißprismas angeordnet sind, in den Spleißkanal eingefädelt. Während des Einfädelns in den Spleißkanal werden die Fadenenden außerdem in zugehörigen Fadenklemmeinrichtungen und Fadenschneideinrichtungen positioniert. Die durch die Fadenschneideinrichtungen passgenau abgelängten und durch die Fadenklemmeinrichtungen fixierten Fadenenden werden anschließend in die Halte- und Auflöseröhrchen eingesaugt und dort pneumatisch vorbereitet. Das heißt, die Fadenenden werden zunächst weitestgehend von ihrer Garndrehung befreit, wobei außerdem Kurzfasern entfernt werden. Die vorbereiteten Fadenenden werden dann durch einen Fadenzubringer so in den Spleißkanal des Spleißprismas gezogen, dass sie etwa auf gleicher Höhe parallel nebeneinander im Spleißkanal liegen, dabei jedoch eine gegenläufige Ausrichtung aufweisen. Die freien Fadenenden, deren Länge zum Beispiel abhängig ist vom Fadenmaterial und/oder vom Fadendurchmesser, ragen dabei vorzugsweise beidseitig jeweils etwas aus dem Spleißkanal des Spleißprismas heraus. Ein oder mehrere über entsprechende meist tangential mündende Einlassbohrungen in den Spleißkanal des Spleißprismas eingeleitete Druckluftstöße sorgen im Anschluss für eine Verwirbelung der zunächst im Wesentlichen parallel nebeneinander im Spleißkanal liegenden Fasern der beiden Fadenenden, mit dem Ergebnis, dass eine haltbare Fadenverbindung entsteht. Bei diesen bekannten Fadenspleißvorrichtungen sorgen außerdem die Fadenleitbleche, die endseitig des Spleißkanals angeordnet sind und den Spleißkanal teilweise verschließen, dafür, dass die zu verspleißenden Fadenenden nicht aus dem Spleißkanal herausgeblasen werden. Das beschriebene Verfahren sowie die entsprechenden Vorrichtungen haben sich in der Praxis, insbesondere beim Spleißen von Baumwollgarnen oder beim Spleißen von Mischungen aus Baumwoll- und Synthetikfasern, durchaus bewährt.
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Ungleich schwieriger gestaltet sich die Situation allerdings dann, wenn so genannte Problemgarne verspleißt werden sollen. Bei Problemgarnen, zu denen beispielsweise Kompaktgarne, Garne mit hoher Drehung oder Elasthangarne gehören, sind die mit den bekannten Fadenspleißvorrichtungen herstellbaren Fadenverbindungen durchaus noch verbesserungsfähig.
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So haben Elasthangarne, die in der Regel einen hochelastischen Kernfaden aufweisen, der zum Beispiel von Baumwollfasern umgeben ist, aufgrund des hochelastischen Kernfadens das Bestreben, sich nach einem Fadenschnitt stark zusammenzuziehen, das heißt, sich stark zu kräuseln. Das bedeutet, wenn solche Elasthangarne in einer der vorbeschriebenen Fadenspleißvorrichtungen verbunden werden sollen, tritt häufig einerseits das Problem auf, dass die Fadenenden nicht in die Halte- und Auflöseröhrchen eingesaugt und vorbereitet werden können und/oder, dass die Überlappung der Fadenenden innerhalb des Spleißkanals des Spleißprismas der Fadenspleißvorrichtungen aufgrund der relativ starken Kräuselung ungenügend ist, so dass die Gefahr besteht, dass die Fadenenden im Zuge des Spleißvorganges zumindest teilweise aus dem Spleißkanal des Spleißprismas herausgeblasen werden.
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Beide Ereignisse führen in der Regel dazu, dass entweder keine Fadenspleißverbindung erstellt werden kann oder dass die Fadenspleißverbindung nicht den gestellten Qualitätsanforderungen entspricht.
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Auch bei anderen Problemgarnen ist beim Einsatz der bekannten Fadenspleißvorrichtungen die Gefahr nicht auszuschließen, dass die Fadenenden während des Spleißvorganges zumindest teilweise aus dem Spleißkanal des Spleißprismas herausgeblasen werden und die erstellten Fadenspleißverbindungen minderwertig sind.
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Um derartige Problemgarne zuverlässig spleißen zu können, sind daher in der Vergangenheit bereits verschiedene Vorschläge unterbreitet worden. Insbesondere im Zusammenhang mit Elasthangarnen ist beispielsweise verschiedentlich vorgeschlagen worden, im Bereich des Spleißkanals beziehungsweise im Bereich der Halte- und Auflöseröhrchen zusätzliche Arretierungsmittel anzuordnen, die die Fadenenden nach dem Ablängen durch die Fadenschneideinrichtungen fixieren. Diese Arretierungsmittel sollen verhindern, dass sich die abgelängten Fadenenden zu sehr kräuseln und nicht ordnungsgemäß vorbereitet oder während des Spleißvorganges ganz oder teilweise aus dem Spleißkanal des Spleißprismas geblasen werden können.
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In der
EP 1 118 570 A2 ist beispielsweise eine Fadenspleißvorrichtung beschrieben, die in Höhe der Halte- und Auflöseröhrchen zusätzliche Fadenarretierungsmittel in Form gezackter Bleche aufweist. Diese Bleche, die jeweils eines der Fadenenden fixieren, sind etwa auf halber Strecke zwischen der eigentlichen Fadenklemmeinrichtung und dem zugehörigen Halte- und Auflöseröhrchen angeordnet. Mit einer derartig ausgebildeten Fadenspleißvorrichtung konnte die Anzahl erfolgreicher Spleißverbindungen bei Problemgarnen, speziell bei Elasthangarnen, zwar etwas erhöht werden; das grundsätzliche Problem konnte aber nicht beseitigt werden.
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Diese Aussage trifft auch auf die in der
DE 101 24 832 A1 beschriebene Fadenspleißvorrichtung zu, bei der ebenfalls in Höhe der Halte- und Auflöseröhrchen Arretierungsmittel für die abgelängten Fadenenden angeordnet sind. Die als unterdruckbeaufschlagbare Siebe ausgebildeten Arretierungsmittel sorgen dafür, dass die abgelängten Fadenenden während des Spleißvorganges pneumatisch fixiert werden. Allerdings weisen Fadenspleißvorrichtungen, wie sie in der
DE 101 24 832 A1 beschrieben sind, unter anderem den Nachteil auf, dass sie relativ aufwendig und damit kostenintensiv sowie pflegebedürftig sind.
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Des Weiteren sind zum Beispiel durch die
DE-AS 1 535 828 oder die
DE 42 26 025 C2 Fadenspleißvorrichtungen bekannt, bei denen direkt im Bereich des Spleißkanals Haltemittel angeordnet sind, die die Fadenenden während des Spleißvorganges fixieren.
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Bei der Fadenspleißvorrichtung gemäß
DE-AS 1 535 828 werden die Fadenenden beispielsweise durch zwei beabstandet angeordnete Klemmen fixiert, während die Fixierung der Fadenenden bei der Fadenspleißvorrichtung gemäß
DE 42 26 025 C2 durch ein mittig angeordnetes, kissenartiges, elastisches Element erfolgt.
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Ausgehend von Fadenspleißvorrichtungen der vorstehend beschriebenen Gattung liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Fadenspleißvorrichtung zu schaffen, mit der, unabhängig vom jeweils vorliegenden Garn bzw. den jeweils anstehenden Bedingungen, eine ordnungsgemäße Fadenspleißverbindung erstellt werden kann.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Fadenspleißvorrichtung gelöst, bei der die Fadenleitbleche beabstandet zu den Austrittsöffnungen des Spleißkanals angeordnet sind.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Die erfindungsgemäße Ausführungsform der Fadenspleißvorrichtung hat insbesondere den Vorteil, dass durch eine solche Ausbildung die Möglichkeit geschaffen wird, während des Spleißvorganges, bei dem das Deckelelement auf dem Spleißprisma aufliegt, die im Spleißkanal des Spleißprismas angeordneten Fadenenden im Bereich zwischen den Austrittsöffnungen des Spleißkanals und den Leitblechen pneumatisch zu stabilisieren. Das heißt, während des Spleißvorganges, bei dem die Fasern der Fadenenden im Spleißkanal mittels kreisender Blasluftströmungen verwirbelt werden, kommt es im Spleißkanal zu beidseits nach außen gerichteten schraubenlinienförmigen Blasluftströmungen, die sich außerhalb des Spleißkanals in den zwischen den Austrittsöffnungen des Spleißkanals und den Fadenleitblechen erfindungsgemäß vorhandenen Freiraum fortsetzen, wobei die Fadenleitbleche die dabei entstehende Ballonausbildung limitieren. Die schraubenlinienförmige Blasluftströmung wirkt als zusätzlicher Fadendrall auf die Fadenenden ein und führt zu einer Stabilisierung der Fadenenden am Rande der Spleißverbindung.
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Mit einer erfindungsgemäß ausgebildeten Fadenspleißvorrichtung ist folglich auch beim Vorliegen schwieriger Bedingungen, wie sie bei Problemgarnen, wie beispielsweise Elasthangarnen, Kompaktgarnen oder Garnen mit hoher Drehung gegeben sind, gewährleistet, dass auf einfache und zuverlässige Weise ordnungsgemäße, nahezu garngleiche Fadenspleißverbindungen erstellt werden können.
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In vorteilhafter Ausführungsform ist des Weiteren vorgesehen, dass die Fadenleitbleche einen Abstand zueinander aufweisen, der der Breite des Deckelelementes angepasst ist, jedoch den Eintritt des Deckels beim Verschließen des Spleißkanals zwischen die Fadenleitbleche noch gestattet. Das Spleißprisma besitzt zumindest im Bereich seines Spleißkanals eine gegenüber dem Deckelelement reduzierte Breite. Das heißt, die Erfindung kann auch nachgerüstet werden, indem nur das Spleißprisma ausgetauscht wird, während das Deckelelement und die übrigen Bestandteile des Spleißers wie beispielsweise die Fadenklemm- und Schneideinrichtungen, die Halte- und Auflöseröhrchen oder der Fadenzubringer nicht ausgetauscht werden müssen. Durch eine solche Ausbildung wird ein kostengünstiger Einsatz der erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung auch bei bereits ausgelieferten Anlagen ermöglicht. Das den Spleißkanal beidseits überragende Deckelelement sorgt in dem Freiraum zwischen den Austrittsöffnungen des Spleißkanals und den Fadenleitblechen außerdem für eine Begrenzung des beim Spleißen entstehenden Fadenballons, so dass die durch die auftretende Zentrifugalkraft nach außen strebenden Fadenenden eingefangen werden, um sich dann fest um den anderen Fadenabschnitt zu schlingen. Dadurch wird die Spleißverbindung praktisch über die Länge des Spleißkanals hinaus verlängert.
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Der Abstand a zwischen den Fadenleitblechen und den Austrittsöffnungen des Spleißkanals kann alternativ dadurch erzeugt werden, dass die Fadenleitbleche mittels Distanzstücken von einem gegenüber dem gegenseitigen Abstand b der Fadenleitbleche insgesamt in seiner Breite reduzierten Spleißprisma beabstandet werden, oder dass das Spleißprisma lediglich Ausklinkungen im Bereich der Austrittsöffnungen des Spleißkanals besitzt, so dass die den Abstand der an dem Spleißprisma angebrachten Fadenleitbleche bildende Breite des Spleißprismas unverändert bleibt.
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In umfangreichen Versuchen hat sich gezeigt, dass bei den meisten Garnen, auch bei Problemgarnen, besonders gute Fadenspleißbedingungen gegeben sind, wenn der Abstand der Fadenleitbleche mindestens 13 mm und die Breite des Spleißprismas im Bereich der Austrittsöffnungen des Spleißkanals 7 bis 10, vorzugsweise 8,5 mm beträgt.
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Bei einer solchen Dimensionierung sind optimale Bedingungen gegeben, um während des Spleißvorganges die Einbindung der den Spleißkanal überragenden Fadenenden zu gewährleisten und so auf einfache und sichere Weise die Erstellung ordnungsgemäßer Fadenspleiße auch bei problematischen Garnen zu ermöglichen.
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In vorteilhafter Ausführungsform sind die Fadenleitbleche so am Spleißprisma angeordnet, dass deren jeweilige Vorderkante eine gedachte Verlängerung der ihr zugewandten Spleißkanalwandung überragt. Dadurch ist bezüglich der beabstandet angeordneten Austrittsöffnungen des Spleißkanals eine teilweise Überlappung gegeben. Auf diese Weise wird der über das Fadenleitblech verlaufende Fadenabschnitt so umgelenkt und geführt, dass das Ballonende während des Spleißens fixiert ist.
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Weitere Einzelheiten der Erfindung sind nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert.
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Es zeigt:
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1 in Seitenansicht eine Arbeitsstelle eines Kreuzspulautomaten mit einer erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung,
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2 eine erfindungsgemäß ausgebildete Fadenspleißvorrichtung während des Einlegens der zu verbindenden Fadenenden, in Draufsicht,
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3 eine perspektivische Darstellung des Spleißprismas der erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung
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4 eine Variante der Fadenspleißvorrichtung gemäß 2.
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In 1 ist in Seitenansicht schematisch eine Kreuzspulen herstellende Textilmaschine, im Ausführungsbeispiel ein so genannter Kreuzspulautomat 1, dargestellt. Derartige Kreuzspulautomaten 1 weisen üblicherweise eine Vielzahl gleichartiger, in Reihe nebeneinander angeordneter Arbeitsstellen 2, im vorliegenden Fall so genannte Spulstellen auf, auf denen, wie bekannt und daher nicht näher erläutert, auf einer Ringspinnmaschine produzierte Spinnkopse 9 zu großvolumigen Kreuzspulen 15 umgespult werden. Nach ihrer Fertigstellung werden diese Kreuzspulen 15 zum Beispiel mittels eines selbsttätig arbeitenden (nicht dargestellten) Serviceaggregates, vorzugsweise eines Kreuzspulenwechslers, auf eine maschinenlange Kreuzspulentransporteinrichtung 21 übergeben und zu einer maschinenendseitig angeordneten Spulenverladestation oder dergleichen transportiert.
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Solche Kreuzspulautomaten 1 weisen außerdem eine Logistikeinrichtung in Form eines Spulen- und Hülsentransportsystems 3 auf, in dem, auf Transporttellern 8, die Spinnkopse 9 beziehungsweise Leerhülsen umlaufen.
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Des Weiteren verfügen solche Kreuzspulautomaten 1 üblicherweise über eine Zentralsteuereinheit 18, die über einen Maschinenbus 35 sowohl mit den separaten Arbeitsstellenrechnern 29 der einzelnen Arbeitsstellen 2 als auch (nicht dargestellt) mit einer Steuereinrichtung des Serviceaggregates verbunden ist.
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Von dem vorstehend erwähnten Hülsentransportsystem 3 sind in 1 lediglich die Kopszuführstrecke 4, die reversierend antreibbare Speicherstrecke 5, eine der zu den Spulstellen 2 führenden Quertransportstrecken 6 sowie die Hülsenrückführstrecke 7 dargestellt.
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Wie bekannt, werden die angelieferten Spinnkopse 9 in den Abspulstellungen AS, die sich jeweils im Bereich der Quertransportstrecken 6 an den Arbeitsstellen 2 befinden, zu großvolumigen Kreuzspulen 15 umgespult.
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Die einzelnen Arbeitsstellen 2 verfügen zu diesem Zweck, wie ebenfalls bekannt und daher nur angedeutet, über verschiedene Einrichtungen, die einen ordnungsgemäßen Betrieb dieser Arbeitsstellen 2 gewährleisten. Diese Einrichtungen sind beispielsweise eine Saugdüse 12, ein Greiferrohr 25 sowie eine als pneumatische Fadenspleißvorrichtung 10 ausgebildete Fadenverbindungseinrichtung. Die Saugdüse 12 und das Greiferrohr 25 sind dabei jeweils über Saugluftanschlüsse an einen maschinenlangen Saugkanal 37 angeschlossen. Außerdem ist die Saugdüse 12 um eine Drehachse 16 und das Greiferrohr 25 um eine Drehachse 26 begrenzt schwenkbar gelagert.
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Weitere (nicht näher dargestellte) Einrichtungen der Arbeitsstellen 2 von Kreuzspulautomaten 1 sind zum Beispiel Fadenspanner, Fadenreiniger, Paraffiniereinrichtung, Fadenschneideinrichtung, Fadenzugkraftsensor sowie Unterfadensensor.
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Die pneumatische Fadenspleißvorrichtung 10 ist bezüglich des regulären Fadenlaufes während des Spulbetriebes etwas zurückgesetzt angeordnet, das heißt, die Fadenspleißvorrichtung 10 wird während des normalen Spulbetriebes nicht durch den laufenden Faden tangiert.
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Solche Arbeitsstellen 2 verfügen des Weiteren zum Wickeln einer Kreuzspule 15 über eine Spulvorrichtung 24, die unter anderem einen Spulenrahmen 28 aufweist, der um eine Schwenkachse 13 beweglich gelagert ist und eine Einrichtung zum drehbaren Haltern einer Kreuzspulenhülse aufweist. Im Ausführungsbeispiel liegt die im Spulenrahmen 28 frei drehbar gelagerte Kreuzspule 15 mit ihrer Oberfläche auf einer angetriebenen Nuttrommel 14 auf und wird während des Spulbetriebes von dieser über Reibschluss mitgenommen. Der auf die Kreuzspule 15 aufzuwickelnde Faden stammt dabei von einem Spinnkops 9, der im Bereich der Quertransportstrecke 6 in einer Abspulstellung AS positioniert ist.
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Die 2 zeigt eine erfindungsgemäße Fadenspleißvorrichtung 10 in Draufsicht.
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Wie ersichtlich, sind ober- und unterhalb der Fadenspleißvorrichtung 10 Fadenklemm- und -schneideinrichtungen angeordnet, die insgesamt jeweils mit der Bezugszahl 11 beziehungsweise mit der Bezugszahl 17 gekennzeichnet sind. Das heißt, die oben liegende Fadenklemm- und -schneideinrichtung 11 weist eine Fadenklemmeinrichtung 11' zum Fixieren eines mit der Kreuzspule 15 verbundenen, durch die Saugdüse 12 vorgelegten so genannten Oberfadens 31 sowie eine Fadenschneideinrichtung 11'' zum Ablängen eines mit einem Vorlage-Spinnkops 9 verbundenen, durch das Greiferrohr 25 vorgelegten so genannten Unterfadens 32 auf. Entsprechend verfügt die unten liegende Fadenklemm- und -schneideinrichtung 17 über eine Fadenklemmeinrichtung 17' zum Fixieren des mit Vorlage-Spinnkops 9 verbundenen, durch das Greiferrohr 25 vorgelegten Unterfadens 32 sowie eine Fadenschneideinrichtung 17'' zum Ablängen des von der Saugdüse 12 vorgelegten Oderfadens 31. Aus Gründen der besseren Übersichtlichkeit und weil zum Verständnis der Erfindung nicht zwingend notwendig, wurde auf die Darstellung eines im Bereich der Fadenspleißeinrichtung 10 ebenfalls angeordneten, bekannten Fadenzubringers verzichtet.
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Wie aus 2 des Weiteren ersichtlich, weist die Fadenspleißvorrichtung 10 einen Luftverteilungsblock 33 auf, in den so genannte Halte- und Auflöseröhrchen 34 eingelassen sind. Auf dem Luftverteilungsblock 33 ist ein Spleißprisma 19 mit einem pneumatisch beaufschlagbaren Spleißkanal 20 angeordnet und an den Luftverteilungsblock 33 ein mittels einer Schwenkachse 30 begrenzt drehbar gelagertes Deckelelement 23 angelenkt.
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Das Spleißprisma 19 ist vorzugsweise über eine Schraubverbindung 39 auswechselbar am Luftverteilungsblock 33 festgelegt. Im Einbauzustand des Spleißprismas 19 stehen in den Spleißkanal 20 mündende Einblasöffnungen 22 mit einer Pneumatikbohrung im Luftverteilungsblock 33 in Verbindung, die über eine entsprechende Leitung, in die zum Beispiel ein Elektromagnetventil eingeschaltet ist, an eine Druckluftquelle angeschlossen ist.
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Wie vorstehend bereits erwähnt, ist das Deckelelement 23 um eine Schwenkachse 30 begrenzt drehbar gelagert und kann über einen (schematisch dargestellten) Schwenkantrieb 43 definiert angesteuert werden.
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Wie aus 2 und 3 ersichtlich, ist das Spleißprisma 19 im Bereich der Austrittsöffnungen 27 bzw. 36 des Spleißkanals 20 mit Ausklinkungen 38 bzw. 40 versehen, das heißt, die Breite des Spleißprismas 19 ist in diesen Bereichen verringert. In einem Abstand a zu den Austrittsöffnungen 27 bzw. 36 des Spleißkanals 20 sind Fadenleitbleche 41 bzw. 42 montiert. Die Anordnung der Fadenleitbleche 41 bzw. 42 ist dabei so gewählt, dass die vorne liegende Umlenkkante der Fadenleitbleche 41 bzw. 42 jeweils etwa auf Höhe der Mitte des Spleißkanals 20 des Spleißprismas 19 liegt.
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Die derartig angeordneten Fadenleitbleche 41 bzw. 42 sorgen während eines Spleißvorganges, beim dem der Spleißkanal 20 nach oben mittels des Deckelelements 23 verschlossen ist, dafür, dass sich im Bereich der Ausklinkungen 38 bzw. 40 eine pneumatische Fadendrallzone einstellt, die die im Spleißkanal 20 liegenden, zu verspleißenden Fadenenden von Ober- und Unterfaden im Sinne Umwinden beaufschlagt. Das heißt, eine über die Einblasöffnungen 22 in den Spleißkanal 20 eingeblasene Spleißluftströmung, die tangential auf die Fasern der Fadenenden einwirkt und über die Austrittsöffnungen 27 bzw. 36 wieder aus dem Spleißkanal 20 austritt, bildet im Bereich der Ausklinkungen 38 bzw. 40, die einen Freiraum bilden, eine kreisende, die Fadenenden stabilisierende Luftströmung.
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Alternativ zu einer Ausklinkung des Spleißprismas können, wie in 4 dargestellt, Distanzstücke 44 die beabstandete Befestigungsebene der Fadenleitbleche 41, 42 festlegen, wobei das Spleißprisma 19' insgesamt nur die geringere Breite im Bereich der Austrittsöffnungen 27, 36 des Spleißkanals 20 aufweist.
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Funktion der erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung:
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Wie bekannt, unterscheidet man bei Kreuzspulautomaten im Wesentlichen zwischen zwei Arten von Spulunterbrechungen. Die erste Art, zu der beispielsweise das Leerlaufen des Spinnkopses
9 gehört, macht eine sogenannte Kopswechselschaltung notwendig, das heißt, ein in der Spulposition AS befindlicher Spinnkops
9 beziehungsweise eine entsprechende Leerhülse muss gegen einen neuen Spinnkops
9 ausgetauscht werden. Der Ablauf einer solchen Spulenwechselschaltung ist bekannt und beispielsweise in der
DE 195 10 171 A1 anhand einer sogenannten Rundmagazinmaschine ausführlich beschrieben. Nach Ablauf einer Spulenwechselschaltung steht ein neuer Spinnkops
9 mit einem neuen Unterfaden
32 bereit, der durch das Greiferrohr
25 in den Spleißkanal
20 der pneumatischen Fadenspleißvorrichtung
10 eingelegt werden kann.
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Bei der zweiten Art einer Spulunterbrechung, beispielsweise einem regulären Reinigerschnitt oder einem Fadenbruch oberhalb des Fadenspanners, bleibt der Unterfaden 32 im Fadenspanner gehalten, da ein Fadenreiniger aufgrund des Ausbleibens eines dynamischen Fadensignals die Fadenklemmfunktion des Fadenspanners ausgelöst hat. Der im Fadenspanner gehaltene Unterfaden 32 wird durch das Greiferrohr 25 abgeholt, das zu diesem Zweck zunächst in den Bereich des Fadenspanners schwenkt und dort den Unterfaden 32 ansaugt, der vom Fadenspanner freigegeben wird. Wenn die erfolgreiche Aufnahme des Unterfadens 32, zum Beispiel durch einen innerhalb des Greiferrohres 25 angeordneten (nicht dargestellten) Sensor, registriert wird, schwenkt das Greiferrohr 25 in seine obere, in 2 angedeutete Arbeitsposition. Der Unterfaden 32 wird dabei in den Spleißkanal 20 des Spleißkopfes 19 sowie in das Fadenklemmelement 17' der unteren und das Fadenschneidelement 11'' der oberen Fadenschneid- und -klemmeinrichtung 17 beziehungsweise 11 eingelegt. Etwa gleichzeitig wird der auf die Kreuzspule 15 aufgelaufene Oberfaden 31 durch die Saugdüse 12 aufgenommen und ebenfalls in den Spleißkanal 20 der Fadenspleißvorrichtung 10 eingelegt. Die Saugdüse 12 fädelt dabei den Oberfaden 31, wie in 2 dargestellt, in den Spleißkanal 20 des Spleißkopfes 19 sowie in das Fadenklemmelement 11' der oberen und das Fadenschneidelement 17'' der unteren Fadenklemm- und -schneideinrichtung 11 beziehungsweise 17 ein.
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Anschließend wird der Spleißkanal 20 geschlossen, das heißt, das Deckelelement 23 wird mittels des Schwenkantriebes 43 in die Spleißposition überführt. Nach dem Verschließen des Spleißkanals 20 werden die Fadenschneid- und -klemmeinrichtungen 11 und 17 aktiviert und dabei der Unter- sowie der Oberfaden 31 bzw. 32 auf eine vorgegeben Länge geschnitten sowie die abgeschnittenen Fadenenden des Ober- und Unterfadens 31, 32 durch das Greiferrohr 25 bzw. die Saugdüse 12 entsorgt.
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Anschließend werden die aus dem Spleißkanal 20 herausragenden Fadenenden von Oberfaden 31 und Unterfaden 32 jeweils in eines der unterdruckbeaufschlagbaren Halte- und Auflöseröhrchen 34 eingesaugt und dort, vorzugsweise pneumatisch, wenigstens teilweise von ihrer Fadendrehung sowie von Kurzfasern befreit.
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Im Anschluss werden die so vorbereiteten Fadenenden von Oberfaden 31 und Unterfaden 32 dann durch einen so genannten (nicht dargestellten) Fadenzubringer so in den Spleißkanal 20 zurückgezogen, dass die Fadenenden 31, 32 im Spleißkanal 20 mit vorgegebener Überlappung nebeneinander positioniert sind, das heißt, die Fadenenden des Ober- und des Unterfaden 31, 32 sind so positioniert, dass sie jeweils etwas aus dem Spleißkanal 20 herausragen. Durch entsprechendes Ansteuern zum Beispiel eines Elektromagnetventils wird anschließend über Einblasöffnungen 22 Spleißluft in den Spleißkanal 20 gegeben und dabei die Fasern der im Spleißkanal 20 befindlichen Fadenenden von Oberfaden 31 und Unterfaden 32 so miteinander verwirbelt, dass eine haltbare, nahezu garngleiche Fadenverbindung entsteht.
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Während dieses Spleißvorganges tritt außerdem über die Austrittsöffnungen 27 bzw. 36 des Spleißkanals 20 Spleißluft mit schraubenlinienförmiger Ausrichtung aus dem Spleißkanal 20 aus, mit der Folge, dass sich im Freiraum zwischen den Fadenleitblechen 41, 42 und den Austrittsöffnungen 27, 36 des Spleißkanals respektive der Spleißluft ein sich bis zu dem benachbarten Fadenleitblech erstreckender Fadenballon ausbildet, der als zusätzlicher Fadendrall auf die Fadenenden einwirkt und die aus dem Spleißkanal ragenden Fadenenden während des Spleißvorganges stabilisiert. Das heißt, durch die erfindungsgemäße Ausbildung des Spleißprismas 20 mit zu den Austrittsöffnungen 27, 36 beabstandet angeordneten Fadenleitblechen 41 bzw. 42 wird in Verbindung mit dem Deckelelement 23 und der erwähnten Ballonbildung während des Spleißvorganges auch bei Problemgarnen nicht nur zuverlässig verhindert, dass die Fadenenden von Ober- und Unterfaden 31, 32 im Zuge des Spleißvorganges aus dem Spleißkanal 20 herausgeblasen werden können, sondern sich die Spleißverbindung vielmehr auch auf die außerhalb des Spleißkanals liegenden Bereiche erstreckt. Dabei wird dieses Ergebnis sogar erzielt, wenn der Spleißkanal gegenüber der bekannten Dimension, die sich von Fadenleitblech zu Fadenleitblech erstreckt, in seiner Länge reduziert wurde, um den genannten Freiraum zu bilden.
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Als besonders vorteilhaft für eine Reihe von Garnen hat sich erwiesen, wenn die Breite des Spleißprismas im Bereich der Austrittsöffnungen 27, 36 8,5 mm beträgt und der gegenseitige Abstand der Fadenleitbleche 13 mm beträgt.
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Das Deckelelement 23 ist so dimensioniert, dass es den Raum zwischen den beiden Fadenleitblechen 41, 42 überdeckt, ohne beim Einschwenken durch die Fadenleitbleche 41, 42 behindert zu werden und dabei auch den Freiraum zu den Austrittsöffnungen 27, 36 abdeckt und dadurch die radiale Ballonausdehnung steuert.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 1118570 A2 [0014]
- DE 10124832 A1 [0015, 0015]
- DE 1535828 [0016, 0017]
- DE 4226025 C2 [0016, 0017]
- DE 19510171 A1 [0051]
