DE10200750A1

DE10200750A1 - Fahrzeugdach aus transparentem oder transluzentem Kunststoff

Info

Publication number: DE10200750A1
Application number: DE10200750A
Authority: DE
Inventors: Ralph Knoeller
Original assignee: Peguform GmbH
Current assignee: SMP Deutschland GmbH
Priority date: 2002-01-10
Filing date: 2002-01-10
Publication date: 2003-07-24
Anticipated expiration: 2022-01-11
Also published as: DE10200750B4

Abstract

Der Einsatz von transparenten Kunststoffen in Fahrzeugaußenteilen, insbesondere Fahrzeugdächern 15, soll dazu beitragen, die Innenausleuchtung zu verbessern und die Sicherheit durch bessere Rundumsicht zu erhöhen. Dazu soll ein biegesteifes Fahrzeugdach in Sandwichbauweise eingesetzt werden. Die Verwendung einer Wabenstruktur 3 oder einer mehrschichtigen Struktur erhöht die Formstabilität des Daches. Eine solche mehrschichtige Struktur besteht aus der Außenhaut 1 in verstärktem thermoplastischen Material, aus einer Verstärkungsschicht 2 in faserverstärktem thermoplastischen Material, aus einer Wabenstruktur 3 aus thermoplastischem Material, mindestens einer weiteren Verstärkungsschicht aus faserverstärktem thermoplastischen Material und einer Innenhaut 5 aus verstärktem thermoplastischen Material, wobei Außenhaut 1 und Innenhaut 5 als Folie ausgebildet sein können.

Description

Die Erfindung betrifft ein Fahrzeugdach aus transluzentem oder transparentem Kunststoff.
Der Aufbau eines Fahrzeugdachs ist beispielsweise in DE 199 51 659 beschrieben. Das Fahrzeugdach besteht aus einer starren Dachhaut, die aus einem tiefgezogenen Aluminiumblech oder aus einer vakuumverformten Kunststofffolie besteht. In die Dachhaut wird PUR-Schaummasse eingespritzt. In diesem Fahrzeugdach sind weiter Ausnehmungen für Innenraumbeleuchtung, Lautsprecher vorgesehen.
Ein Problem der Fahrzeugdächer nach dem Stand der Technik ist der mangelnde Lichteinfall durch das Dach. Dadurch wird der Innenraum unnötig verdunkelt.
Insbesondere für Nutzfahrzeuge mit geschlossenen Seitenwänden hat das zur Folge, dass für den Belade- und Entladevorgang künstliche Beleuchtung erforderlich ist. Ein durchscheinendes oder durchsichtiges (transparentes) Fahrzeugdach schafft diesem Nachteil Abhilfe.
Ein Beispiel eines Glasdaches für ein Fahrzeug, das den Innenraum aufhellt und den Passagieren einen Panoramablick eröffnet, findet sich in der Patentschrift DE 199 114 427 (DaimlerChrysler AG). Das Glasdach besteht aus mehreren Dachteilen, die verschiebbar zueinander gelagert sind.
Kunststoffausführungen im Dachbereich haben gegenüber Glas den Vorteil einer Gewichtsreduktion und einer größeren Gestaltungsfreiheit. Beliebige Formen sind erzeugbar, um aerodynamischen und ästhetischen Gesichtspunkten zu genügen.
Der in DE 197 58 009 (Volkswagen AG) verwendete Faserverbundwerkstoff besteht aus einem Kunststoffmaterial und darin enthaltenem Fasermaterial. Sowohl Duro- als auch Thermoplaste können zur Anwendung kommen. Als Fasermaterial kommt insbesondere Glasfasermaterial zum Einsatz, aber auch Gewebematerial ist denkbar.
Ein Nachteil der Ausführung nach dem Stand der Technik ist die Sichtbarkeit des Glasfaserträgermaterials in dem transluzenten Dach.
Ein weiterer Nachteil der in DE 197 58 009 beschriebenen Ausführung liegt darin begründet, dass ein Verbundwerkstoff notwendig ist. Die Dachkonstruktion besteht entweder aus einem Faser-Kunstharzverbund, der durch eine Spritzanlage in die Form gespritzt wird, wobei die Fasern als Rovingstränge zugeführt werden und vor dem Spritzvorgang zugeschnitten werden.
Nach anderen Herstellungsverfahren können in die Form Matten eingelegt werden, die mit Kunststoff um- oder hinterspritzt werden.
Die Verwendung von Faserverbundkunststoffen bedeutet einen erhöhten Verarbeitungsaufwand.
Die einzelnen Schichten werden nacheinander in eine Pressform gelegt. Dabei wird zuerst eine Haut eingelegt, welche die Oberfläche der Struktur bilden soll. Auf die Haut werden eine oder mehrere Verstärkungsschichten gelegt, welche beispielsweise aus Glas- oder Karbon oder Naturfasern besteht, die in einem duroplastischen Kunstharz getränkt wurden. Die Faserrichtung soll dabei den früher ermittelten Spannungszuständen Rechnung tragen.
Die einzelnen Schichten werden separat zugeschnitten, beispielsweise mittels Wasserstrahlschneiden oder durch mechanisches Stanzen - abhängig von der Anzahl und Geometrie der zuzuschneidenden Teile.
Die einzelnen Schichten werden nacheinander in die Pressform eingelegt und dann beheizt, was zur Polymerisierung des Kunstharzes führt. Zusätzlich kann durch Evakuierung eine Pressung der Schichten erfolgen.
Daher geht die Erfindung davon aus, den Kunststoff selbsttragend zu gestalten. Dazu wird der Kunststoff selbst mit einer Struktur versehen. Ein Beispiel einer selbsttragenden Kunststoffstruktur für ein Fahrzeugdach findet sich in DE 38 35 560. In diesem Fall wird durch Spritzguss ein Kunststoffbauteil mit einer Wabenstruktur hergestellt. Die Waben haben geeignete Abmessungen um je eine Solarzelte aufzunehmen. Die Solarzellen werden nachträglich in die Wabenstruktur eingebaut.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird daher vorgeschlagen, dem Kunststoff selbst eine Struktur zu geben, sodass die Formstabilität gewährleistet ist. Diese Struktur kann beispielsweise durch eine Sandwichbauweise des Kunststoffmaterials erzeugt werden. Eine Sandwichbauweise kann beispielsweise nach dem in WO 9964224 beschriebenen Verfahren hergestellt werden: Folgende Schichtstruktur wurde in WO 9964224 realisiert:
Außenhaut 1 in verstärktem thermoplastischen Material, Verstärkungsschicht 2 in verstärktem thermoplastischen Material, Wabenstruktur 3 aus thermoplastischem Material, Verstärkungsschicht 4 in verstärktem thermoplastischen Material und Innenhaut 5 in verstärktem thermoplastischen Material. Die Innen- und Außenhaut können als Folie ausgeführt sein.
Die Herstellung der Schichtstruktur in der obigen Lagenstruktur umfasst die folgenden Schritte: Herstellung der Schichtstruktur in der oben beschriebenen Lagenstruktur, Aufheizen der Schichtstruktur, Pressen der Schichtstruktur in eine kalte Form. Die Schichten 2 und 4 können auch doppelt oder dreifach vorhanden sein, weiteres kann unter der Haut 1,5 noch eine Gewebeschicht eingezogen sein.
In die Wabenelemente selbst könnten reflektierende Elemente eingebaut werden, die das von außen einfallende Licht bündeln und entweder gezielt an bestimmte Punkte im Innenraum lenken oder reflektieren um erhöhte Wärmeentwicklung im Innenraum zu vermeiden.
Wahlweise könnten auch der Einsatz von getönten Materialien es möglich machen, bestimmte Anteile des Spektrums zu filtern oder gezielt bei starkem Sonnenlicht die Farbe zu verändern.
Das Dach wird in einen Dachholm, der aus Metall, Kunststoff oder Verbundstoffen besteht, eingelegt und hat daher keine entscheidende tragende Funktion. Weiteres kann ein an sich bekanntes Schnellspannsystem vorgesehen werden.
Dieses Schnellspannsystem kann auch den Dachausbau ermöglichen. Dadurch wird einerseits eine Beladung von oben möglich, andererseits können auch in modularer Bauweise Dächer verschiedener Bauart eingesetzt werden.
Beispielsweise ist es denkbar, dass auch ästhetischen Bedürfnissen der Insassen Rechnung getragen wird, in dem man Dächer mit unterschiedlichem Ausstattungsgrad oder unterschiedlichen Farben einsetzen kann. Die Farbschicht wird vorzugsweise durch die Folie realisiert.
Ein mit dem Dachholm nicht lösbar verbundenes Dach kann erhöhtem Sicherheitsbedürfnis Rechnung tragen und erhöht die Wetterbeständigkeit, da keine Dichtigkeitsprobleme auftreten können.
Im Nutzfahrzeugbau können noch weitere vorteilhafte Ausführungen der Erfindung genannt werden. Der transluzente Bereich könnte sich nur auf den Laderaum beschränken. Dabei ist möglich, entweder nur die Dachkonstruktion oder aber auch Teile der Wandkonstruktion aus transluzentem Material zu fertigen.
Damit kann das Tageslicht zur Be- und Entladung verwendet werden. Außerdem könnte eine Beleuchtung des Innenraums vorgesehen werden, die in der Nacht die Umrisse des Fahrzeugs besser kenntlich macht. In einer weiteren Ausführung können die transluzenten Wandpaneele auch zur Übertragung von Werbebotschaften benutzt werden.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung können der Beschreibung der Zeichnungen entnommen werden.
Fig. 1 zeigt ein Fahrzeug mit Dach in einer ersten Ausführungsform
Fig. 2 zeigt ein Detailausschnitt aus dem Fahrzeugdach nach der ersten Ausführungsform
Fig. 3 zeigt ein Fahrzeug mit Dach in einer zweiten Ausführungsform
Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt aus der Sandwichstruktur des Fahrzeugdachs
Fig. 5a zeigt einen möglichen Verschiebemechanismus zur Montage/Demontage des Fahrzeugdachs für die erste Ausführungsform
Fig. 5b zeigt einen Ausschnitt aus Fig. 5a
Fig. 6 zeigt eine Einspannung des Fahrzeugdachs nach der zweiten Ausführungsform
Fig. 7 zeigt eine Einspannung des Fahrzeugdachs nach einer dritten Ausführungsform
Fig. 8 zeigt die Einspannung des Fahrzeugdachs nach einer vierten Ausführungsform
In Fig. 1 wird ein Nutzfahrzeug 11 mit dem erfindungsgemäßen Fahrzeugdach 15 dargestellt. Im Prinzip ist die dargestellte Dachkonstruktion für Personenkraftfahrzeuge in gleicher Weise wie für Transporter oder LKW geeignet. Das dargestellte Fahrzeug stellt lediglich ein Ausführungsbeispiel dar.
Das Fahrzeugdach in Fig. 1 besteht im einfachsten Fall aus einer transparenten oder transluzenten Struktur, die vorzugsweise in Sandwichbauweise ausgeführt ist. Die äußere Form des Dachs 15 kann im Prinzip beliebig ausgestaltet werden. Das Dach selbst besteht aus mehreren Schichten, auf die später genauer eingegangen werden soll.
Auf dem Dach können durch Verkleben oder Verpressen einer oder mehrerer Verstärkungsschichten Verstärkungsrippen 6 vorgesehen werden. Alternativ können auch mehrere Dachabschnitte vorgesehen werden, die durch Zwischenbalken 7 getrennt sein können.
Die Dachplatte 15 wird auf 3 Seiten mit einer Dichtungsleiste 10 versehen. Die Dichtungsleiste 10 besteht aus elastischem Dichtmaterial, vorzugsweise aus Gummi. Die Dachplatte 15 und die Dichtung werden in Befestigungsschienen 13 gehalten. In der dargestellten Ausführung wird die Dachplatte 15 mit der Dichtung in die Schienen 13 auf der Vorderseite des Fahrzeugs und die beiden Seitenschienen eingeschoben. Abschließend wird die hintere Befestigungsschiene angebracht und vom Fahrzeuginneren her mit dem Dachholm 12 verschraubt.
Fig. 2 zeigt eine mögliche Darstellung der Befestigung der hinteren Befestigungsleiste. In dieser Ausführung ist sowohl die seitliche Befestigungsschiene 13 als auch die hintere Befestigungsschiene 19 in einem Winkel angebracht. Die Dichtung 20 besitzt an den Seiten ein Übermaß, damit bei der Montage die beiden Dichtungen 10 und 20 übereinander zu liegen kommen und gegenseitig verpresst werden. Das Übermaß kann dadurch erzeugt werden, dass die Summe der Schnittwinkel mehr als 90° beträgt. Die Befestigung der hinteren Leiste am Dachholm 12 erfolgt durch Verschrauben vom Innenraum her. Wenn die Schraublänge so gewählt wird, dass die obere Fläche der hinteren Befestigungsschiene 19 nicht durchstoßen wird, kann auch das Eindringen von Wasser und Schmutz verhindert werden.
Die Seitenschienen können auch mehrteilig ausgeführt sein. Dann wird ein erster Dachabschnitt bis zu dem Querträger 7 eingeschoben, mit einer Zwischenschiene mit dem Querträger 7 verbunden, zum Beispiel verschraubt. Die Zwischenschiene hat dann H-förmigen Querschnitt, der ein modulares Zusammenstecken von einzelnen Dachplatten erlaubt.
In der in Fig. 3 dargestellten Ausführung wird die Dachplatte 15 vor dem Zusammenbau mit der Dichtung 10 verpresst oder verklebt. Die Verbindung kann unter Druck- und oder Temperatureinfluss erfolgen und eine lokale Querschnittsverminderung in den Randbereichen des Dachs zur Folge haben. Dachplatte 15 und zugehörige Dichtungen 10 werden über die Abschlussleisten 16 verschraubt, womit auf die Dichtung ein Anpressdruck aufgebracht wird, der die Abdichtung des Innenraums gewährleistet.
Eine mögliche Schichtanordnung ist in Fig. 4 gezeigt.
Dabei besteht die Schichtanordnung in diesem Ausführungsbeispiel aus einer Dekorschicht, Haut oder Folie 1 aus thermoplastischen Material, mindestens einer Verstärkungsschicht 2 in verstärktem thermoplastischen Material, der Wabenstruktur 3 aus thermoplastischem Material, einer oder mehreren Verstärkungsschichten 4 in verstärktem thermoplastischen Material, und einer Haut oder Folie 5 in thermoplastischen Material. Die Dekorschicht, Haut oder Folie kann auch zur Erzielung spezieller dekorativer Aspekte angebracht werden wie beispielsweise einer glatten, glänzenden Oberfläche.
Zusätzlich können noch eine oder mehrere Verstärkungsrippen 6 vorgesehen werden. Vor allem bei großen Oberflächen, wie im Nutzfahrzeugbereich kann bei genügender Sandwichdicke auf die formstabilisierende Einwirkung von Verstärkungsrippen verzichtet werden. Die Verstärkungsrippen können wie dargestellt in einer zusätzlichen Schicht angebracht werden. Sie werden nach dem Pressvorgang verklebt. Dann dienen die Hohlräume 21 zur Aufnahme von Kleber. Wenn die Rippenschicht zusammen mit den anderen Schichten in einem einzigen Pressvorgang erzeugt wird, können die Hohlräume auch aus eingelegtem thermoplastischem Material bestehen. Alternativ könnten auch Metalleinleger mit verpresst werden.
Um eine glatte Außenoberfläche für minimalen Strömungswiderstand zu erzielen, können die Verstärkungsrippen gleichfalls innenseitig angebracht werden.
Folgende Prozessfolge soll exemplarisch angenommen worden:
Die einzelnen Schichten werden nacheinander in eine Pressform gelegt. Dabei wird zuerst die Dekorschicht 1 eingelegt, welche die Oberfläche der Sandwichstruktur bilden soll. Auf die Dekorschicht 1 werden eine oder mehrere Verstärkungsschichten 2 gelegt die aus einem thermoplastischen Material bestehen und in welche zur Verstärkung beispielsweise Glas-, Karbon oder Naturfasern eingebettet sein können. Die Faserrichtung soll dabei den früher ermittelten Spannungszuständen Rechnung tragen.
Die nächste Schicht 3 besteht aus einem thermoplastischen Material mit Wabenstruktur. Symmetrisch zu dieser mittleren Schicht 3 können wieder je eine oder mehrere Verstärkungsschichten 4 und eine Dekorschicht 5 angeordnet sein.
Die einzelnen Schichten werden separat zugeschnitten, beispielsweise mittels Wasserstrahlschneiden oder durch mechanisches Stanzen - abhängig von der Anzahl und Geometrie der zuzuschneidenden Teile.
Zumindest für die Verstärkungsschichten 2,4 und die Wabenstruktur 3 ist ein Vorheizungsschritt in einer Heizvorrichtung, wie beispielsweise einem Durchlaufofen, oder IR-Strahler vorgesehen.
Die einzelnen Schichten werden dann nacheinander in die Pressform eingelegt und dann beheizt und unter einem Druck zwischen 1,0 und 3000000 Pa gepresst. Die Sandwichtemperatur liegt vorzugsweise zwischen 160 und 200°C.
Bei dem thermoplastischen Material kann es sich beispielsweise um ein Polyolefin handeln, vorzugsweise Polypropylen. Die verschiedenen thermoplastischen Schichten können unterschiedlichen Anteil an Fasermaterial enthalten, dabei können Glasfasern, Karbonfasern, Naturfasern und ähnliches zum Einsatz kommen.
Alternativ könnte man in die Sandwichform Filter oder Reflektoren einbringen, sodass die Beleuchtung des Innenraums forciert wird. Weiteres wäre es denkbar, in der Struktur Substanzen zu speichern, die selbst strahlen oder rückstrahlen (Luminiszenz). Das würde einen matten Beleuchtungseffekt hervorrufen, der zwar in der Nacht nicht die Lampen ersetzt, aber doch zur Sichtbarkeit des Fahrzeugs beiträgt (vor allem PKW Anwendung). Zwischen die Schichten oder die Verstärkungsschichten können auch Lichtleiter eingezogen werden. Diese Lichtleiter vermitteln den Eindruck von Tageslicht in der Nacht oder erzeugen spezielle Beleuchtungseffekte - wie Sonnenschein durch Gelbtönung in der Folie oder der Verstärkungsschichten, blauen Himmel durch Blautönung.
Fig. 5a zeigt die Befestigung des Fahrzeugdachs 15 nach dem in Fig. 1 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel. Das Fahrzeugdach 15 wird dazu in eine Schiene eingeschoben. In Fig. 5a wird schematisch eine Einspannung dargestellt. Diese Variante ist selbstdichtend. Diese selbstversteifte Konstruktion macht auch bei nicht zu großen Oberflächen Versteifungsrippen 6 überflüssig.
In diesem Fall ist die Schiene analog zu der in Fig. 1 dargestellten Variante 2-teilig aufgebaut. Die äußere Schiene 13 ist mit Langlöchern ausgestattet, die ein Einsetzen und Verklemmen der Dachstruktur mit dem Dachrahmen 12 ermöglicht. Dabei wird angenommen, dass die Dachplatte 11 so elastisch ist, dass ein Einfügen der Niete in die Langlöcher und ein Einschnappen problemlos erfolgen kann.
In Fig. 6 wird abweichend von Fig. 5a statt einer Schiene eine Leiste 16 verwendet. Diese Variante entspricht der in Fig. 3 dargestellten Montagefolge. In dieser Ausführung ist eine Schraubverbindung 17 vorgesehen.
Alternativ könnte ein Klapphebelmechanismus (nicht dargestellt) vorgesehen werden, der einen Schnellverschluss erlaubt.
In Fig. 7 wird auf die Schiene 10 gänzlich verzichtet. In dieser Ausführung wird auf die Auflagefläche 17 ein Kleber aufgetragen und von der anderen Seite zusätzlich mit einer vorstehenden Leiste 16 fixiert. Der Kleber kann auch zur Abdichtung gegen Wasser zusätzlich zwischen Dach 15 und Leiste 16 angebracht werden, alternativ könnte auch eine umlaufende Gummidichtung 18 vorgesehen werden.
In Fig. 8 wird die Leiste 16 direkt zur Fixierung der Sandwichstruktur verwendet. Der Vorteil dieser Lösung besteht darin, dass die Sandwichstruktur auf den Dachholm aufgelegt wird nachdem der Kleber aufgetragen worden ist. In dieser Lösung ist die Einhaltung von Fertigungstoleranzen für die Sandwichform am unkritischsten. Die Schraubverbindung kann wie dargestellt von oben erfolgen, alternativ ist es in dieser Variante möglich, die Verschraubung von unten vorzunehmen. Dadurch wird die glatte Oberfläche der Leiste erhalten. Wenn die Leiste eine größere Breite aufweist, wird ein größerer Teil der Sandwichstruktur überdeckt und es kann eine ebene Dachfläche erzeugt werden. Zusätzlich zum Kleber kann noch eine Dichtung in der Leiste vorgesehen werden, womit kein Schmutz oder Flüssigkeit in den Verbindungsbereich gelangen kann.
Alternativ kann die Dachplatte (nicht dargestellt) in eine elastische Dichtungsleiste eingespannt werden. Die Dichtungsleiste sorgt für spielfreie Passung der Dachkonstruktion. Eventuelle Unebenheiten an der Kante können durch überlappende Dichtungen ausgeglichen werden. Bezugszeichenliste 1 Dekorschicht, Haut oder Folie
2 Verstärkungsschicht
3 Wabenstruktur
4 Verstärkungsschicht
5 Dekorschicht, Haut oder Folie
6 Versteifungsrippen
7 Querträger
8 Bolzen
9 Langloch/Schlüsselloch
10 Gummidichtung
11 Fahrzeug
12 Dachholm
13 Befestigungsschiene
14 Schraube
15 Dach
16 Abschlussleiste
17 Kleber
18 Gummidichtung
19 hintere Befestigungsschiene
20 Dichtung (in der hinteren Befestigungsschiene)
21 Hohlraum

Claims

1. Ein transparentes oder transluzentes Fahrzeugdach, gekennzeichnet dadurch, dass es aus mindestens einer Schicht aus Kunststoffmaterial besteht, die eine Sandwichstruktur aufweist, wobei die Sandwichstruktur aus mehreren Schichten aufgebaut ist, von denen mindestens eine Schicht eine Wabenstruktur aufweist.

2. Ein transparentes oder transluzentes Fahrzeugdach nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass die Sandwichstruktur aus einer Dekorschicht oder Folie 1, mindestens einer Verstärkungsschicht aus faserverstärktem thermoplastischen Kunststoff 2, einer Kunststoffschicht mit Wabenstruktur 3, mindestens einer weiteren Verstärkungsschicht aus faserverstärktem thermoplastischem Kunststoff 4 und einer Dekorschicht oder Folie 5 besteht.

3. Ein transparentes oder transluzentes Fahrzeugdach nach Anspruch 2, gekennzeichnet dadurch, dass es durch den Lichteinfall zu Farbänderungen in der Sandwichstruktur oder der Dekorschicht oder zu einer Änderung der Lichtintensität im Innenraum kommen kann.

4. Ein transparentes oder transluzentes Fahrzeugdach nach Anspruch 3, gekennzeichnet dadurch, dass in der Sandwichstruktur Reflektoren eingebaut sind, die bei Bedarf das Licht bündeln und in den Innenraum leiten.

5. Ein transparentes oder transluzentes Fahrzeugdach nach Anspruch 3, gekennzeichnet dadurch, dass in die Sandwichstruktur Lichtleiter eingelegt sind.

6. Ein transparentes oder transluzentes Fahrzeugdach nach Anspruch 4, gekennzeichnet dadurch, dass in der Sandwichstruktur oder in einer der anderen Schichten reversible Tönungsschichten angebracht sind, die je nach Stärke der Lichtquelle den Lichteinfall in den Innenraum regulieren.

7. Ein transparentes oder transluzentes Fahrzeugdach nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet dadurch, dass die Sandwichstruktur unter Druckspannung in eine Befestigungsschiene 13 mit langlochartigen Öffnungen in die am Dachholm 12 montierten Bolzen eingeschoben wird.

8. Ein transparentes oder transluzentes Fahrzeugdach nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet dadurch, dass die Sandwichstruktur unter Verwendung einer elastischen Dichtung auf den Dachholm montiert wird.

9. Verfahren zur Herstellung eines transparenten oder transluzenten Fahrzeugdachs, gekennzeichnet dadurch, dass mehrere Schichten aus Kunststoff verarbeitet werden, wobei mindestens eine Schicht eine Wabenstruktur aufweist und die folgenden Schritte umfasst:

- Bereitstellung einer Pressform

- Zuschneiden und Einlegen einer Haut aus thermoplastischem Material

- Zuschneiden und Einlegen von mindestens einer Verstärkungsschicht in verstärktem thermoplastischen Material

- Zuschneiden und Einlegen mindestens einer Schicht mit einer Wabenstruktur aus thermoplastischem Material

- Aufheizen der Schichtfolge im Durchlaufofen, Ofen oder IR-Strahler

- Zuschneiden und Einlegen einer Haut in verstärktem thermoplastischen Material

- Verpressen der eingelegten Schichten unter Druck