CN202953574U - 一种散装物料的长距离气力输送直接装车船系统 - Google Patents

Abstract

一种散装物料的长距离气力输送直接装车船系统，涉及一种车船装卸装置，属于机械设备技术领域。其结构包括机架、固定于所述机架上，往车船舱内灌装物料的灌装头、用于将从所述灌装头中排出的、混合着物料的气体和所述车船舱内排出的、混合着物料的气体进行分离的大型布袋除尘器，以及向所述灌装头中输送物料的气力输送装置。本实用新型的装车船系统克服了气力输送装车船时采用现有输送装车船系统而导致的粉尘飞扬、装车船效率低的问题，在进入放料管前，将气流与物料进行分离，气流排空或进一步分离除尘，物料则以低速进入放料管和船舱，避免自然及二次产生大量扬尘，同时，也可以将船舱内产生的少量扬尘进一步收集、除尘，输送效率显著提高。

Description

一种散装物料的长距离气力输送直接装车船系统

技术领域

本实用新型涉及一种车船装卸装置，具体地说，涉及一种散装物料的长距离气力输送直接装车船系统，属于机械设备技术领域。 

背景技术

国内电厂的粉煤灰直接装船装置按规模分类，有大型装船系统和小规模装船系统两种。其中大型装船系统多为港口设备公司承担，其设备庞大、复杂，机构较多，这种系统自身装卸设备很先进，但输送（皮带、斜槽等）环节一般比较落后，经常发生装卸设备与输送设备之间的配合问题，并导致整个系统不能有效利用，而且，该类系统投资较大、维护和运行成本相对较高。除此之外，还有一类小规模装船系统，多为小规模输送厂商或业主自己配备的简单系统，且大多需要设置浮码头或在岸上设置缓冲灰库。其系统简陋，跑冒严重，尤其排尘环节可靠性低，现场环境差，达不到环保要求。 

专利文献CN2827972Y公开了一种小规模的带除尘装置的港口装船机，其采用可上下无级自动伸缩的伸缩溜管来代替传统的放料管，并在伸缩溜管的下端口装有一个集尘罩，在集尘罩侧面的吸尘嘴处装有沿伸缩溜管设置并可随之一起上下伸缩的吸尘管，吸尘管的另一端连接到装于传送机构或机架上的吸尘器。上述现有专利文献的港口装船机加料端具有积尘和吸尘功能，一定程度上降低了粉尘外溢现象，但主要适用于近距离或皮带传输等方式装车船，一般需要设置缓冲灰库。 

为了提高装卸效率，申请人曾经尝试在现有设备中采用气力输送的方式长距离将港口、码头上的粉煤灰输送装船。从理论上分析，气力输送时，气力输送的效率与输送气流的流速密切相关，输送气流的流速越小，则其携带物料的能力越差，那么气力输送的效率也就越低，相反的，输送气流的流速越大，气力输送的效率也就越高。实践证明，使用现有输送设备时，如一味地提高输送气流的流速，很容易在输送装置的放料管出料端产生大量扬尘，进而导致输送物料的损失和环境污染；这些扬尘既包括出料端因气流携带物料而自然产生的扬尘，也包括由于气流冲击船舱内的已装物料而产生的二次扬尘。虽然可以通过降低输送气流避免产生大量扬尘，但大大限制了装车船设备的输送速度和输送效率，使得装船过程耗时长，装船效率低下。 

因此，申请人急需一种可以实现如下功能的输送系统：在气力输送时，在进入放料管前，将气流与物料进行分离，气流排空或进一步分离除尘，物料则以低速进入放料管和船舱，避免自然及二次产生大量扬尘，同时，也可以将船舱内产生的少量扬尘进一步收集、除尘。 

在此背景下，申请人设计了散装物料的新型气力输送装车船系统，该系统有效综合了输送、分离和装船等环节，适用于高中低速气力输送，可以免去岸边或栈桥上缓冲库的设置，并大大提高了输送效率和环保性。上述散装物料是指采用散装、散运、散卸、散储等储运技术的物料，如粮食、面粉、化肥、粉煤灰等。 

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是克服气力输送装车船时采用现有输送装车船系统而导致的粉尘飞扬、装车船效率低的问题，提供了一种兼具气流与物料分离功能和扬尘收集净化功能的气力输送装车船系统。 

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案： 

一种散装物料的长距离气力输送直接装车船系统，包括机架、固定于所述机架上，往车船舱内灌装物料的灌装头、以及向所述灌装头中输送物料的气力输送装置；所述灌装头包括分离器和落料管；所述分离器包括一具有分离物料和气体功能的扩散容器，所述扩散容器的侧壁设有与所述气力输送装置的输料管道连接的进料口，所述扩散容器的顶壁设有排气口，所述扩散容器的底部设有出料口；所述落料管设有进料端和出料端，所述进料端与所述分离器的出料口连接；所述散装物料的长距离气力输送直接装车船系统还包括除尘器, 所述除尘器用于将从所述灌装头的所述排气口中排出的、混合着物料的气体和/或所述车船舱内排出的、混合着物料的气体进行分离。

实际生产中，长距离气力输送直接装车船系统的气流速度一般取决于所需效率和物料性质等。输送距离较大（如大于200m）、物料密度较大时（如小麦、稻谷等），通常需要高速气流携带物料，因为高气流可以提高输送效率（但必然增加了气固分离难度）；而输送物料密度较小时（如粉煤灰、水泥等），因易引起扬尘，为了降低气固分离难度，则应降低气流速度。可见，长距离气力输送装车船时，在考虑输送效率的前提下，不论输送距离大或小，也不论输送物料密度大或小，都必须考虑气固分离情况及分离效果不佳带来的扬尘问题，也即必须提供一种效果优异的气固分离单元和集尘滤尘单元。发明人正是以此为出发点研究并制造出本实用新型的散装物料的长距离气力输送直接装车船系统的。 

本实用新型的扩散容器实现了在气固混合物进入扩散容器内部时，容积突然增大的效果，使得物料可以在重力作用下下落并经过出料口进入落料管，而气流则夹杂少量粉尘经排气口直接排空，或进一步进入除尘器分离处理，从而实现了在扩散容器内将物料和气流进行分离的目的，并进一步实现了如下的，即促使物料以较低流速进入车船舱，避免产生大量扬尘，还可以减少因气流冲击已装物料而产生的二次扬尘。设置除尘器的原因，一是自分离器排气口排出的气流中可能夹杂粉尘，尤其是在远距离、高速气流输送粉煤灰等轻质物料时，直接排空将产生较大的环境污染和物料损失，此时，应该将排出的夹杂着粉尘的气流进一步输送至除尘器分离除尘；二是物料进入车船舱内时，如因气流大、物料轻等产生扬尘，则应进一步将排出的粉尘输送至除尘器分离。可见，该输送装车船系统简单实用，适用于“四散”物料的气力输送装船或装车系统使用。 

同时，发明人还认为，除尘器的具体型号、安装位置等的选择也应综合考虑输送距离、物料性质、落料方式等。如果物料密度大或气流较小，产生少量粉尘，可考虑将除尘器与分离器做成一体式，并与分离器排气口和/或车船舱连接；如果物料密度小或气流较大，产生大量粉尘，则应该配套设置大型除尘器如布袋除尘器，并同时与分离器排气口和车船舱连接。实际生产中，还可以根据需要在落料管末端设置传感器等，用以感知落料管末端与物料堆积面的距离，通过落料管上下移动实现物料落差调整，如专利文献CN2576680Y、CN201023991Y等所公开的。此时，因存在较小的物料落差，二次扬尘比较少，除尘器无需与车船舱连接。 

进一步地，所述灌装头还包括旋风分离器，其设有进风口和出风口，所述进风口与所述分离器的排气口连接，可进一步分离排气口排出的混合着物料的气体。当然，也可以根据需要将旋风分离器的出风口与除尘器连接。关于旋风分离器的型号，可以根据实际需要配置，因属于公知技术，不再赘述。 

进一步地，所述扩散容器内部设有过滤层，所述过滤层固定于所述进料口和所述分离器排气口之间的侧壁上。在扩散容器完成分离后，气流携带少量粉尘向上运动，直至接触到所述过滤层，并利用过滤层的过滤作用，使得气体中的粒径大于过滤层间隙的粉尘进一步被分离下落，从而实现二次分离。所述过滤层可采用现有技术中的多种结构形式，如筛网等，不再赘述。 

进一步地，所述扩散容器为圆形腔室，所述进料口的中心轴线与所述圆形腔室的径向相切，可使气固混合物由切向进入，增加了分离效果，其原理类似于旋风分离器，切向进入的气流中夹杂的物料在重力作用和侧壁阻力下沿圆形侧壁螺旋下落，而绝大部分气流则夹杂着少量粉尘从圆形腔室中心螺旋上升，并从排气口排出。扩散容器的直径和高度应根据具体生产需求设计，相关理论可以参考旋风分离器部分。 

进一步地，所述分离器与所述落料管之间设有缓冲罐，所述缓冲罐的入口通过上隔离阀与所述出料口连接，和/或所述缓冲罐的出口通过下隔离阀与所述落料管连接，隔离阀可以防止空气从下部进入扩散容器，重新扬起下落的粉尘甚至导致扩散容器分离功能丧失，从而保证分离效率。 

进一步地，所述落料管外侧包覆有防尘布袋，所述落料管与所述防尘布袋之间的夹层通道形成车船舱排气管，所述车船舱排气管与所述车船舱可拆卸式密封连接；所述车船舱内排出的、混合着物料的气体通过所述车船舱排气管输送到所述除尘器内。 

装车船时，如专利文献CN2827972Y所公开的，现有技术中一般通过在落料管末端设置集尘罩收集扬尘，并通过管道将粉尘输送至除尘器。此设置的缺陷在于，集尘罩与船舱开口无法密封连接，导致除尘效率低下，无法适应长距离气力输送装船系统。为此，发明人认为可以将落料管末端与车船舱密封连接，使自然产生及二次产生的扬尘始终处于密闭的环境中，没有任何泄露；但是，随着物料的不断加入，因处于密闭环境，必然导致车船舱内气压升高，进而影响装料速度甚至引起爆裂，为此，发明人将车船舱通过车船舱排气管与除尘器连接，而防尘布袋和落料管夹层形成的车船舱排气管具有减少管道布置、输送量大、可随落料管实现自动调节等优势；另一方面，该夹层还可以避免落料管出现粉尘泄露，尤其是落料管采用相互套接的套管时，套管连接处的缝隙中易出现粉尘泄露，该夹层则可以有效防止泄露。 

进一步地，所述除尘器的排料口与所述气力输送装置的输料管道连接；在输送水泥、粉煤灰等物料时，除尘器收集、分离的物料应回收再装船或装车，将除尘器排料口与输料管道连接，则可以实现输送、集尘、除尘的全自动化操作。 

进一步地，所述落料管包括多个上下依次套接的套管，和设置在所述套管四周且与所述套管连接的、可上下移动的至少两根提升索。所述套管优选呈倒锥形或圆柱形，最优选为倒锥形；所述提升索数量可以根据落料管长度、重量等灵活选择，材质不限，优选钢丝绳。为了实现落料管的上下调节功能，提升索应与升降控制装置连接，关于提升索的升降控制方式，现有技术多有披露，如专利文献CN2576680Y、CN201023991Y等，主要用于通过升降控制装置提升或下降落料管，调节落料管末端与物料堆积面之间的物料落差。 

进一步地，发明人提供了一种船位跟踪系统，用以解决装船过程中因水位、风浪的变化导致船舱上下颠簸，从而引起船舱与落料管末端密封连接性差的问题。具体地，对应所述提升索，在所述落料管上部设置有与所述提升索同等数量的提升滑轮；所述提升索上端经由所述提升滑轮换向后，与升降控制装置的提升索卷绳装置相连接；在所述升降控制装置和落料管之间还设置有张力传感器，所述张力传感器上设置有传感滑轮；其中，任选一条所述提升索设于所述传感滑轮上，并将其压力通过所述传感滑轮传输到所述张力传感器中；所述张力传感器将测得的压力数值输送至所述升降控制装置的压力比较单元中，所述压力比较单元调取阈值存储单元中储存的平衡压力阈值进行比较，将比较结果输送至控制单元内，所述控制单元控制所述提升索卷绳装置进行正向或反向转动，并带动所述提升索同步升降。 

本实用新型所述的船位跟踪系统中，所述提升索通过提升滑轮后进一步通过设置在张力传感器上的传感滑轮，再和落料管升降控制装置相连接。当水位发生变化或者有风浪波动时，船舱会随之发生上下颠簸，在上下颠簸的过程中，与落料管末端连接的提升索也会随着船舱的上下颠簸而张力发生变化，由于提升索是直接压设于提升滑轮和传感滑轮上的，所以这部分张力也相应地施加在所述传感滑轮上，那么施加在传感滑轮上的提升索内的张力就会通过张力传感器将这部分力的数值测试出来，将张力传感器测得的张力数值输送至张力比较单元中，所述张力比较单元调取阈值存储单元中储存的平衡张力阈值进行比较，将比较结果输送至所述控制单元内，所述控制单元控制所述提升索卷绳装置进行正向或反向旋转进而控制所述至少两根提升索同步升降。本实用新型通过对拉力的准确测试，迅速地实现了对船位变化的跟踪，通过跟踪信息可以即时对提升索进行升降处理，从而保证了落料管末端始终保持与船舱密封连接，防止了由于水位、风浪的变化，船舱上下颠簸时，落料管末端与船舱分离造成的物料损失和粉尘污染。 

关于机架的设置方式可有多种选择，发明人经过研究提供了一种最优的设置方式，机架包括支架和悬臂；所述悬臂一端设有所述灌装头，另一端与支架上部活动连接，且该悬臂端可绕所述电机与所述悬臂的连接点作水平方向的旋转运动。该方案通过电动悬臂实现自动化操作，操控方便，精确度高。 

综上，本实用新型散装物料的长距离气力输送直接装车船系统具有的有益效果是： 

1、本实用新型的装车船系统的扩散容器使得物料可以在重力作用下下落并经过出料口进入落料管，而气流则夹杂少量粉尘经排气口直接排空，或进一步进入旋风分离器、除尘器分离除尘，从而实现物料和气流分离的目的，同时还使物料以较低流速进入车船舱，避免产生大量扬尘，也可以减少因高速气流冲击已装物料而产生的二次扬尘；进一步地，所述扩散容器还可设置为圆形腔室以加强分离效果，也可以同时设置过滤层以过滤小粒径粉尘。可见，该输送装车船系统设有多级分离、集尘系统，分离除尘效果极佳，适用于“四散”物料的高中低速气力输送装车船系统使用；

2、本实用新型的装车船系统的落料管与所述防尘布袋之间的夹层通道形成车船舱排气管，所述车船舱排气管与所述车船舱可拆卸式密封连接，从而保证车船舱内排出的、混合着物料的气体通过所述车船舱排气管输送到所述除尘器内，此设置使自然产生及二次产生的扬尘始终处于密闭的环境中，没有任何泄露；该夹层还可以避免相互套接的套管组成的落料管出现粉尘泄露。

3、本实用新型的装车船系统还提供了一种船位跟踪系统，通过通过对拉力的准确测试、反馈和升降控制装置的控制，迅速地实现了对船位变化的跟踪，通过跟踪信息可以即时对提升索进行升降处理，从而保证了落料管末端始终保持与船舱密封连接，防止了由于水位、风浪的变化，船舱上下颠簸时，落料管末端与船舱分离造成的物料损失和粉尘污染； 

4、本实用新型的装车船系统，经扩散容器初步分离、过滤层过滤排出的含物料气体可依次通过旋风分离器和除尘器过滤，气体排空；经扩散容器分离后的物料则依次通过缓冲罐和落料管进入密封的船舱内，船舱内产生的扬尘可通过车船舱排气管收集并输送至除尘器过滤；除尘器分离、收集的粉尘视实际情况处理，如粉煤灰等物料还可以直接返回输料管道再装车船。可见，本装车船系统通过多级分离集尘和密封操作实现了高效装载，且无泄漏污染。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中： 

图1是本实用新型实施例1的装车船系统结构示意图；

图2是本实用新型装车船系统的分离器与缓冲罐结构示意图；

图3是本实用新型装车船系统的分离器与旋风分离器连接状态图（俯视图）；

图4是本实用新型装车船系统的落料管结构示意图；

图5是本实用新型装车船系统的落料管的升降控制装置结构示意图；

图6是本实用新型实施例1的机架结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。 

实施例1

申请人采用本实用新型技术为浙江某电厂设计了一种粉煤灰的长距离气力输送直接装船系统，装船距离850m，出力65t/h，输送气量约60m³/min，因输气距离较长、输送气流速度高，本实施例在岸边设置有大型布袋除尘器，采用全自动化驱动系统实现装船，并设旋风分离器加强除尘效果，设船位跟踪系统实现精密控制。具体地，结构如下：

一种散装物料的长距离气力输送直接装车船系统，如图1所示，包括机架1、固定于所述机架1上，往车船舱内灌装物料的灌装头2、用于将从所述灌装头2中排出的、混合着物料的气体和所述车船舱内排出的、混合着物料的气体进行分离的大型布袋除尘器3，以及向所述灌装头2中输送物料的气力输送装置（图未示），所述除尘器3的排料口与所述气力输送装置的输料管道100连接。其中，所述灌装头2包括从上而下依次连接的分离器4、缓冲罐7和落料管5，还设有与所述分离器4连接的旋风分离器6。

如图2所示，所述分离器4包括一具有分离物料和气体功能的、圆形腔室的扩散容器45，所述扩散容器45的侧壁设有与所述气力输送装置的输料管道100连接的进料口41，所述进料口41的中心轴线与所述圆形腔室的径向相切；如图3所示，所述扩散容器45的顶壁设有排气口43，所述排气口43与所述旋风分离器6的进风口61连接，所述旋风分离器6的出风口62与除尘器3连接，将旋风分离器6排出的、混合着物料的气体输送至除尘器3内，进行分离除尘后排空；如图2所示，所述进料口41和所述排气口43之间的侧壁上还设有过滤层44，本实施例的过滤层44为筛网；如图2所示，所述扩散容器45的底部设有出料口42，所述出料口42与缓冲罐7的入口通过上隔离阀71连接，同时，所述缓冲罐7的出口通过下隔离阀72与所述落料管5的进料端51连接，所述落料管5的出料端52可与船舱可拆卸式密封连接。 

进一步地，如图4所示，所述落料管5外侧包覆有防尘布袋53，所述落料管5与所述防尘布袋53之间的夹层通道形成车船舱排气管10，所述车船舱排气管10与所述车船舱可拆卸式密封连接；所述车船舱内排出的、混合着物料的气体通过所述车船舱排气管10输送到所述除尘器3内，进行分离除尘后排空。所述落料管5由多个上下依次套接的套管54，和设置在所述套管54四周且与所述套管54连接的、可上下移动的两根提升索55组合而成；对应所述提升索55，在所述落料管5上部设置有与所述提升索55同等数量的提升滑轮56；所述提升索55上端经由所述提升滑轮56换向后，与升降控制装置8的提升索卷绳装置相连接； 

如图5所示，在所述升降控制装置8和落料管5之间还设置有张力传感器9，所述张力传感器9上设置有传感滑轮91；其中，任选一条所述提升索55设于所述传感滑轮91上，并将其压力通过所述传感滑轮91传输到所述张力传感器9中；所述张力传感器9将测得的压力数值输送至所述升降控制装置8的压力比较单元中，所述压力比较单元调取阈值存储单元中储存的平衡压力阈值进行比较，将比较结果输送至控制单元内，所述控制单元控制所述提升索卷绳装置进行正向或反向转动，并带动所述提升索55同步升降。

最后，如图6所示，机架1包括支架11和悬臂12；所述悬臂12一端设有所述灌装头2，另一端与支架11上部活动连接，且该悬臂端可绕所述电机13与所述悬臂12的连接点作水平方向的旋转运动。 

使用时，粉煤灰船停泊到位后，通过电动悬臂将码头装船系统旋转、降落，将落料管出口端与灰船加料口密封连接牢固后，系统启动，灰库的存灰通过输送管道远距离输送至岸边，经过灌装头后进入船舱；灰气在分离器实现初级分离和过滤后，绝大部分粉煤灰和少量气体经过落料管进入船舱，船舱内产生的扬尘则通过船舱排气管进入除尘器并经净化除尘后排空，而大量气体携带少量粉煤灰进入旋风分离器再分离后，再进入布袋除尘器经净化除尘后排空。 

本实施例装船系统采用电动悬臂控制装船操作，自动化程度高，控制方便；设有分离器、旋风分离器、除尘器等多级分离除尘装置，使用密封装船方法，除尘效果好，尤其适用于远距离、高速气流输送装置，装船效率高；本实施例还设有船位跟踪系统，可以自动跟踪船体由潮位、加载及浪涌等造成的船位高差变化并实现即时调整，可适应装船水位和潮位在8m内的落差。 

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。 

Claims (10)

1.一种散装物料的长距离气力输送直接装车船系统，包括机架（1）、固定于所述机架（1）上，往车船舱内灌装物料的灌装头（2）、以及向所述灌装头（2）中输送物料的气力输送装置；其特征在于：

所述灌装头（2）包括分离器（4）和落料管（5）；所述分离器（4）包括一具有分离物料和气体功能的扩散容器（45），所述扩散容器（45）的侧壁设有与所述气力输送装置的输料管道（100）连接的进料口（41），所述扩散容器（45）的顶壁设有排气口（43），所述扩散容器（45）的底部设有出料口（42）；所述落料管（5）设有进料端（51）和出料端（52），所述进料端（51）与所述分离器（4）的出料口（42）连接；

还包括除尘器(3), 所述除尘器(3)用于将从所述灌装头（2）的所述排气口（43）中排出的、混合着物料的气体和/或所述车船舱内排出的、混合着物料的气体进行分离。

2.根据权利要求1所述的散装物料的长距离气力输送直接装车船系统，其特征在于，所述灌装头（2）还包括旋风分离器（6），其设有进风口（61）和出风口（62），所述进风口（61）与所述分离器（4）的排气口（43）连接。

3.根据权利要求2所述的散装物料的长距离气力输送直接装车船系统，其特征在于，所述扩散容器（45）内部设有过滤层（44），所述过滤层（44）固定于所述进料口（41）和所述分离器排气口（43）之间的侧壁上。

4.根据权利要求3所述的散装物料的长距离气力输送直接装车船系统，其特征在于，所述扩散容器（45）为圆形腔室，所述进料口（41）的中心轴线与所述圆形腔室的径向相切。

5.根据权利要求1-4中任一权利要求所述的散装物料的长距离气力输送直接装车船系统，其特征在于，所述分离器（4）与所述落料管（5）之间设有缓冲罐（7），所述缓冲罐（7）的入口通过上隔离阀（71）与所述出料口（42）连接，和/或所述缓冲罐（7）的出口通过下隔离阀（72）与所述落料管（5）连接。

6.根据权利要求1-4中任一权利要求所述的散装物料的长距离气力输送直接装车船系统，其特征在于，所述落料管（5）外侧包覆有防尘布袋（53），所述落料管（5）与所述防尘布袋（53）之间的夹层通道形成车船舱排气管（10），所述车船舱排气管（10）与所述车船舱可拆卸式密封连接；所述车船舱内排出的、混合着物料的气体通过所述车船舱排气管（10）输送到所述除尘器（3）内。

7.根据权利要求1-4中任一权利要求所述的散装物料的长距离气力输送直接装车船系统，其特征在于，所述除尘器（3）的排料口与所述气力输送装置的输料管道（100）连接。

8.根据权利要求1-4中任一权利要求所述的散装物料的长距离气力输送直接装车船系统，其特征在于，所述落料管（5）包括多个上下依次套接的套管（54），和设置在所述套管（54）四周且与所述套管（54）连接的、可上下移动的至少两根提升索（55）。

9.根据权利要求8所述的散装物料的长距离气力输送直接装车船系统，其特征在于，对应所述提升索（55），在所述落料管（5）上部设置有与所述提升索（55）同等数量的提升滑轮（56）；所述提升索（55）上端经由所述提升滑轮（56）换向后，与升降控制装置（8）的提升索卷绳装置相连接；

在所述升降控制装置（8）和落料管（5）之间还设置有张力传感器（9），所述张力传感器（9）上设置有传感滑轮（91）；其中，任选一条所述提升索（55）设于所述传感滑轮（91）上，并将其压力通过所述传感滑轮（91）传输到所述张力传感器（9）中；所述张力传感器（9）将测得的压力数值输送至所述升降控制装置（8）的压力比较单元中，所述压力比较单元调取阈值存储单元中储存的平衡压力阈值进行比较，将比较结果输送至控制单元内，所述控制单元控制所述提升索卷绳装置进行正向或反向转动，并带动所述提升索（55）同步升降。

10.根据权利要求9所述的散装物料的长距离气力输送直接装车船系统，其特征在于，所述机架（1）包括支架（11）和悬臂（12）；所述悬臂（12）一端设有所述灌装头（2），另一端与支架（11）上部活动连接，且该悬臂端可绕所述电机（13）与所述悬臂（12）的连接点作水平方向的旋转运动。

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