CN116060969A - 管型材料类加工装置和方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及用于切管的机床领域，包括机床，其特征在于，所述机床的加工平台上设置有分度台、上料机构、夹持机构、退管组件、缓冲装置和接料机构，上料机构包括支撑架、堆叠落料盒、第一平移组件和第二平移组件，堆叠落料盒的底部固连有上料槽，上料槽内滑动设置有推杆，夹持机构包括棒芯和压板，棒芯的外壁上成型有用于对管型材料定位的水平切面部，压板靠近棒芯的一侧成型有和管型材料外壁形状相吻合的的夹持槽，退管组件包括退料板和退料机构，本发明实现了一次性进行多个管型材料的上料工作，节约了人工成本，实现了多个管型材料的自动上料、加工和接料工作，提高了工作效率，减少了工作人员因为机床加工而受伤的可能性，降低了事故发生率。

Description

管型材料类加工装置和方法
技术领域
本发明涉及用于切管的机床领域，具体是涉及管型材料类加工装置和方法。
背景技术
机床(英文名称：machinetool)是指制造机器的机器，亦称工作母机或工具机，习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多：除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。
目前用于切管的机床加工过程中，每个产品都必须通过工作人员放入到机床的工装内，待加工完成后，又必须工作人员将每个产品从工装上取下放入料盘内，人工成本过高，效率低下，利用管型材料的滚动性特点，将产品有序的放入到一个固定的装料盒内，一次性放入多个管型材料后，再将装有产品的装料盒放在一个固定位置上，当机台启动后，自动上料机构收到机台发出的指令后，自动将管型材料装入到机床的工装上，可以实现一次连续自动加工多个管型材料，当装料盒中的管型材料全部加工完成以后，机床停止加工，工作人员更换装料盒，再启动重新加工，这样即可以提升加工效率又可以节约人工成本。
发明内容
基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种管型材料类加工装置和方法。
为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：
管型材料类加工装置，包括机床，其特征在于，所述机床的加工平台上设置有：
分度台，固定设置于机床的加工平台上；
上料机构，固定设置于机床的加工平台上且与分度台相对设置，上料机构包括支撑架、设置于支撑架顶部的第二平移组件、设置于第二平移组件顶部的第一平移组件和固定架设于支撑架正上方的堆叠落料盒，支撑架固定设置，第一平移组件与第二平移组件的输出端固连，堆叠落料盒的底部固连有一个水平的上料槽，上料槽位于第一平移组件的上方，上料槽内滑动设置有一个推杆，推杆与第一平移组件的输出端相连；
夹持机构，固定设置于分度台的旋转输出端上，夹持机构包括用于供管型材料套接的棒芯和能够靠近棒芯并将管型材料压紧的压板，棒芯与分度台的旋转输出端共轴线，棒芯的外壁上成型有用于对管型材料定位的水平切面部，压板靠近棒芯的一侧成型有和管型材料外壁形状相吻合的的夹持槽；
退管组件，设置于夹持机构与分度台之间，退管组件包括两个能够将管型材料从棒芯上向外推出的退料板和用于驱动两个退料板沿棒芯的轴线方向平移的退料机构，两个退料板呈对称状态贴合设置于棒芯的外侧；
缓冲装置，固定设置于夹持机构的远端，且缓冲装置位于退料板的退料路径上；
接料机构，位于上料机构与分度台之间，且接料机构位于夹持机构的下方。
进一步的，堆叠落料盒成型有用于堆叠管型材料的装料槽，支撑架包括固定设置于支撑架顶端的承料台，承料台的顶端成型有用于固定堆叠落料盒的固定槽，第二平移组件包括固定设置于支撑架顶部的第一直线滑轨和第二笔型气缸，所述第二笔型气缸的伸缩端即为上述第二平移组件的输出端，第一平移组件包括滑动设置于第一直线滑轨上方的上料平台和固定设置于上料平台下方的第一笔型气缸，所述第一笔型气缸的伸缩端即为上述第一平移组件的输出端。
进一步的，分度台包括用于供夹持机构固定的转盘，所述转盘即为上述分度台的旋转输出端，夹持机构包括能够驱动压板靠近棒芯并将管型材料压紧的薄型气缸和用于固定棒芯的固定座，薄型气缸的伸缩端活动连接用于固定压板的气缸压板，气缸压板远离薄型气缸的一端成型有用于压板活动的压板活动槽，固定座的两侧固定连接有用于轴接气缸压板的气缸压板轴接柱。
进一步的，退料机构包括使用特定气缸驱动两个退料板沿棒芯的轴线方向平移的气缸退料组件，气缸退料组件包括用于驱动退料板的第三笔型气缸，所述第三笔型气缸即为上述特定气缸，第三笔型气缸的伸缩端固定连接能够将第三笔型气缸输出的移动传动给退料板的连接杆。
进一步的，退料机构还包括能够使两个退料板自动沿棒芯的轴线方向平移的自动退料组件，自动退料组件包括能够推动退料板进行移动的推料弹簧和在退料板移动后将其推动到初始位置的复位装置。
进一步的，缓冲装置包括能够对退料板平移起到缓冲作用的液压缓冲器和连接退料板与液压缓冲器的缓冲连接杆，缓冲连接杆的中部成型有移动限位槽，所述固定座的两侧分别成型有用于配合移动限位槽对缓冲连接杆进行限位的移动限位块，液压缓冲器固定连接有用于连接缓冲连接杆的连接套。
进一步的，复位装置包括通过第一笔型气缸的移动对退料板进行复位的复位板、用于连接第一笔型气缸与复位板的连接板、成型于上料平台的中部对连接板移动进行限位的连接板限位槽和用于退料板完成复位后对其进行锁止的锁止装置，锁止装置包括成型于退料板顶部的锁块和成型于气缸压板两侧的锁止柱，锁止柱和锁块配合对退料板进行锁止。
进一步的，接料机构包括用于盛放加工后管型材料的承料盒、驱动承料盒进行移动的第四笔型气缸和对承料盒移动进行限位的第二直线滑轨，承料盒成型有用于盛放合格管型材料的OK仓和用于盛放不合格管型材料的NG仓。
管型材料类加工装置的使用方法，包括以下步骤：
S1：打开机床舱门，工作人员将盛满管型材料的堆叠落料盒固定到支撑架的承料台上，启动机床；
S2：管型材料落入上料槽后，上料机构上的推杆推动管型材料移动，直至推杆将管型材料套接在棒芯上；
S3：薄型气缸启动，薄型气缸推动气缸压板使得压板将管型材料压紧在棒芯上，完成夹持工作后，机床开始对管型材料进行加工；
S4：完成加工后，薄型气缸带动气缸压板放松压板对管型材料的压紧，退料板将管型材料从棒芯上向外推出；
S5：在退料板将管型材料推出的同时，工作人员根据完成加工的管型材料是否合格通过第四笔型气缸将承料盒上的OK仓或者NG仓推至棒芯的下方，用于承接掉落的管型材料，当堆叠落料盒中的管型材料均完成加工后，关闭机床，工作人员将堆叠落料盒取下，再将盛满管型材料的堆叠落料盒固定到支撑架的承料台上，开启机床继续加工。
本发明与现有技术相比具有的有益效果是：
其一，通过堆叠落料盒和上料机构，实现了一次性进行多个管型材料的上料工作，将工作人员的多次上料工作简化为一次，节约了人工成本；
其二，通过堆叠落料盒、上料机构和接料机构，实现了多个管型材料的自动上料、加工和接料工作，提高了工作效率；
其三，工作人员在进行堆叠落料盒时，均是将机床关闭，同时相对传统上料方式，工作人员与机床上刀具等加工部件接触时间明显减少，减少了工作人员因为机床加工而受伤的可能性，降低了事故发生率。
附图说明
图1是本发明机床的结构立体示意图；
图2是本发明机床加工平台的结构立体示意图；
图3是本发明上料机构的结构立体图一；
图4是本发明上料机构的结构立体图二；
图5是本发明气缸退料组件的结构立体示意图；
图6是本发明接料机构的结构立体示意图；
图7是本发明机床局部结构立体示意图；
图8是本发明复位装置的结构立体图一；
图9是本发明复位装置的结构立体图二。
图中标号为：1、机床；2、上料机构；3、支撑架；4、承料台；5、固定槽；6、堆叠落料盒；7、装料槽；8、上料槽；9、第一平移组件；10、第一笔型气缸；11、推杆；12、上料平台；13、第二平移组件；14、第二笔型气缸；15、第一直线滑轨；16、夹持机构；17、固定座；18、棒芯；19、水平切面部；20、气缸压板轴接柱；21、薄型气缸；22、气缸压板；23、压板；24、夹持槽；25、压板活动槽；26、分度台；27、转盘；28、退管组件；29、退料板；30、退料机构；31、气缸退料组件；32、第三笔型气缸；33、连接杆；34、自动退料组件；35、推料弹簧；36、复位装置；37、连接板；38、连接板限位槽；39、复位板；40、锁止装置；41、锁止柱；42、锁块；43、缓冲装置；44、缓冲连接杆；45、移动限位槽；46、移动限位块；47、液压缓冲器；48、连接套；49、接料机构；50、第二直线滑轨；51、第四笔型气缸；52、承料盒；53、OK仓；54、NG仓。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
具体实施例一：
参考图1至6所示的管型材料类加工装置，包括：
分度台26，固定设置于机床1的加工平台上；上料机构2，固定设置于机床1的加工平台上且与分度台26相对设置，上料机构2包括支撑架3、设置于支撑架3顶部的第二平移组件13、设置于第二平移组件13顶部的第一平移组件9和固定架设于支撑架3正上方的堆叠落料盒6，支撑架3固定设置，第一平移组件9与第二平移组件13的输出端固连，堆叠落料盒6的底部固连有一个水平的上料槽8，上料槽8位于第一平移组件9的上方，上料槽8内滑动设置有一个推杆11，推杆11与第一平移组件9的输出端相连；夹持机构16，固定设置于分度台26的旋转输出端上，夹持机构16包括用于供管型材料套接的棒芯18和能够靠近棒芯18并将管型材料压紧的压板23，棒芯18与分度台26的旋转输出端共轴线，棒芯18的外壁上成型有用于对管型材料定位的水平切面部19，压板23靠近棒芯18的一侧成型有和管型材料外壁形状相吻合的的夹持槽24；退管组件28，设置于夹持机构16与分度台26之间，退管组件28包括两个能够将管型材料从棒芯18上向外推出的退料板29和用于驱动两个退料板29沿棒芯18的轴线方向平移的退料机构30，两个退料板29呈对称状态贴合设置于棒芯18的外侧；缓冲装置43，固定设置于夹持机构16的远端，且缓冲装置43位于退料板29的退料路径上；接料机构49，位于上料机构2与分度台26之间，且接料机构49位于夹持机构16的下方。
管型材料呈圆柱管状，管型材料的底部成型有平底部，将盛满管型材料的堆叠落料盒6固定到上料机构2的支撑架3上，启动机床1，管型材料落入上料槽8后，第二平移组件13推动第一平移组件9向夹持机构16方向运动，到达指定位置后，第一平移组件9上的推杆11推动管型材料移动，直至推杆11将管型材料套接在棒芯18上，棒芯18上的水平切面部19用于定位平底部，完成套接后，夹持机构16上的压板23通过夹持槽24将管型材料压紧在棒芯18上，完成夹持工作后，上料机构2退回初始位置，分度台26开始旋转，机床1对管型材料进行加工，完成加工后，退管组件28上的退料机构30推动退料板29将管型材料从棒芯18上向外推出，缓冲装置43对推出运动进行缓冲，接料机构49负责承接掉落的管型材料。
为了解决管型的上料问题问题，具体设置了如下特征：
堆叠落料盒6成型有用于堆叠管型材料的装料槽7，支撑架3包括固定设置于支撑架3顶端的承料台4，承料台4的顶端成型有用于固定堆叠落料盒6的固定槽5，第二平移组件13包括固定设置于支撑架3顶部的第一直线滑轨15和第二笔型气缸14，所述第二笔型气缸14的伸缩端即为上述第二平移组件13的输出端，第一平移组件9包括滑动设置于第一直线滑轨15上方的上料平台12和固定设置于上料平台12下方的第一笔型气缸10，所述第一笔型气缸10的伸缩端即为上述第一平移组件9的输出端。
堆叠落料盒6通过固定槽5固定到支撑架3上的承料台4上，装料槽7中的管型材料落入上料槽8后，第二笔型气缸14带动推动上料平台12在第一直线滑轨15上向夹持机构16方向运动，到达指定位置后，第一笔型气缸10带动推杆11在上料槽8内向夹持机构16方向运动的同时，推杆11推动管型材料移动，直至推杆11将管型材料推到指定位置。
为了解决管型材料的夹持问题，具体设置了如下特征：
分度台26包括用于供夹持机构16固定的转盘27，所述转盘27即为上述分度台26的旋转输出端，夹持机构16包括能够驱动压板23靠近棒芯18并将管型材料压紧的薄型气缸21和用于固定棒芯18的固定座17，薄型气缸21的伸缩端活动连接用于固定压板23的气缸压板22，气缸压板22远离薄型气缸21的一端成型有用于压板23活动的压板活动槽25，固定座17的两侧固定连接有用于轴接气缸压板22的气缸压板轴接柱20。
推杆11将管型材料套接在棒芯18后，薄型气缸21启动，薄型气缸21推动气缸压板22以固定座17上的两个气缸压板轴接柱20的夹持端连线为轴线进行逆时针旋转，使得在压板活动槽25中的压板23通过夹持槽24将管型材料压紧在棒芯18上，完成夹持工作后，分度台26带动转盘27旋转，机床1开始对管型材料进行加工。
为了解决退料机构30如何推动退料板29进行退料的问题，具体设置了如下特征：
退料机构30包括使用特定气缸驱动两个退料板29沿棒芯18的轴线方向平移的气缸退料组件31，气缸退料组件31包括用于驱动退料板29的第三笔型气缸32，所述第三笔型气缸32即为上述特定气缸，第三笔型气缸32的伸缩端固定连接能够将第三笔型气缸32输出的移动传动给退料板29的连接杆33。
完成加工后，薄型气缸21带动气缸压板22顺时针旋转使得压板23放松对管型材料的压紧，气缸退料组件31上的第三笔型气缸32通过连接杆33带动退料板29将管型材料从棒芯18上向外推出，完成推出运动后，第三笔型气缸32将退料板29带回初始位置。
为了解决接料机构49如何对完成加工的管型材料进行接料的问题，具体设置了如下特征：
接料机构49包括用于盛放加工后管型材料的承料盒52、驱动承料盒52进行移动的第四笔型气缸51和对承料盒52移动进行限位的第二直线滑轨50，承料盒52成型有用于盛放合格管型材料的OK仓53和用于盛放不合格管型材料的NG仓54。
在退料板29将管型材料从棒芯18上向外推出的同时，第四笔型气缸51推动承料盒52在第二直线滑轨50上移动，同时第四笔型气缸51会根据完成加工的管型材料是否合格将承料盒52上的OK仓53或者NG仓54推至棒芯18的下方，用于承接掉落的管型材料。
管型材料类加工装置的使用方法，包括以下步骤：
S1：打开机床1舱门，工作人员将盛满管型材料的堆叠落料盒6固定到支撑架3的承料台4上，启动机床1；
S2：管型材料落入上料槽8后，第二笔型气缸14带动推动上料平台12在第一直线滑轨15上向夹持机构16方向运动，到达指定位置后，第一笔型气缸10带动推杆11在上料槽8内向夹持机构16方向运动的同时，推杆11推动管型材料移动，直至推杆11将管型材料套接在棒芯18上；
S3：薄型气缸21启动，薄型气缸21推动气缸压板22以两个气缸压板轴接柱20的夹持端连线为轴线进行逆时针旋转，使得压板23通过夹持槽24将管型材料压紧在棒芯18上，完成夹持工作后，机床1开始对管型材料进行加工；
S4：完成加工后，薄型气缸21带动气缸压板22顺时针旋转使得压板23放松对管型材料的压紧，第三笔型气缸32通过连接杆33带动退料板29将管型材料从棒芯18上向外推出，完成推出运动后，第三笔型气缸32将退料板29带回初始位置；
S5：在退料板29将管型材料从棒芯18上向外推出的同时，工作人员根据完成加工的管型材料是否合格通过第四笔型气缸51将承料盒52上的OK仓53或者NG仓54推至棒芯18的下方用于承接掉落的管型材料，当堆叠落料盒6中的管型材料均完成加工后，关闭机床1，工作人员将堆叠落料盒6取下，再将盛满管型材料的堆叠落料盒6固定到支撑架3的承料台4上，开启机床1继续加工。
工作原理：管型材料呈圆柱管状，管型材料的底部成型有平底部，堆叠落料盒6通过固定槽5固定到支撑架3上的承料台4上，装料槽7中的管型材料落入上料槽8后，第二笔型气缸14推动上料平台12在第一直线滑轨15上向夹持机构16方向运动，到达指定位置后，第一笔型气缸10带动推杆11在上料槽8内向夹持机构16方向运动的同时，推杆11推动管型材料移动，随后推杆11将管型材料套接在棒芯18上，薄型气缸21启动，薄型气缸21推动气缸压板22以固定座17上的两个气缸压板轴接柱20的夹持端连线为轴线进行逆时针旋转，使得在压板活动槽25中的压板23通过夹持槽24将管型材料压紧在棒芯18上，完成夹持工作后，上料机构2退回初始位置，分度台26带动装盘旋转，机床1开始对管型材料进行加工。
完成加工后，薄型气缸21带动气缸压板22顺时针旋转使得压板23放松对管型材料的压紧，气缸退料组件31上的第三笔型气缸32通过连接杆33带动退料板29将管型材料从棒芯18上向外推出，完成推出运动后，第三笔型气缸32将退料板29带回初始位置。
在退料板29将管型材料从棒芯18上向外推出的同时，第四笔型气缸51推动承料盒52在第二直线滑轨50上移动，同时工作人员会根据完成加工的管型材料是否合格通过第四笔型气缸51将承料盒52上的OK仓53或者NG仓54推至棒芯18的下方，用于承接掉落的管型材料。
具体实施例二：
本发明实施例二与实施例一相比，仅改变退料机构30的结构，参照图7至9所示的管型材料类加工装置，包括：
退料机构30还包括能够使两个退料板29自动沿棒芯18的轴线方向平移的自动退料组件34，自动退料组件34包括能够推动退料板29进行移动的推料弹簧35和在退料板29移动后将其推动到初始位置的复位装置36。
完成加工后，薄型气缸21带动气缸压板22顺时针旋转使得压板23放松对管型材料的压紧，退料板29在推料弹簧35的作用下将管型材料从棒芯18上向外推出，完成推出运动后，退料板29在复位装置36的作用下完成复位。
为了解决缓冲装置43如何对退料板29的运动进行缓冲的问题，具体设置了如下特征：
缓冲装置43包括能够对退料板29平移起到缓冲作用的液压缓冲器47和连接退料板29与液压缓冲器47的缓冲连接杆44，缓冲连接杆44的中部成型有移动限位槽45，所述固定座17的两侧分别成型有用于配合移动限位槽45对缓冲连接杆44进行限位的移动限位块46，液压缓冲器47固定连接有用于连接缓冲连接杆44的连接套48。
在推出的过程中，通过缓冲连接杆44与退料板29相连的液压缓冲器47对退料板29向外弹出的动作进行缓冲，连接套48负责连接缓冲连接杆44和液压缓冲器47，固定座17上的移动限位块46和移动限位槽45对缓冲连接杆44的移动进行限位。
为了解决自动退料后退料板29是如何进行复位的问题，具体设置了如下特征：
复位装置36包括通过第一笔型气缸10的移动对退料板29进行复位的复位板39、用于连接第一笔型气缸10与复位板39的连接板37、成型于上料平台12的中部对连接板37移动进行限位的连接板限位槽38和用于退料板29完成复位后对其进行锁止的锁止装置40，锁止装置40包括成型于退料板29顶部的锁块42和成型于气缸压板22两侧的锁止柱41，锁止柱41和锁块42配合对退料板29进行锁止。
第一笔型气缸10带动推杆11上料的同时，推杆11通过连接板37带动复位板39移动，连接板限位槽38对连接板37的移动进行限位，保证复位板39可以准确的接触退料板29，在管型材料套接在棒芯18上的同时，复位板39将退料板29推回初始位置，随着气缸压板22的逆时针旋转，锁止柱41跟随气缸压板22逆时针旋转，到达指定位置后通过锁块42对退料板29进行上锁。
管型材料类加工装置的使用方法，包括以下步骤：
S1：打开机床1舱门，工作人员将盛满管型材料的堆叠落料盒6固定到支撑架3的承料台4上，启动机床1；
S2：管型材料落入上料槽8后，第二笔型气缸14带动推动上料平台12在第一直线滑轨15上向夹持机构16方向运动，到达指定位置后，第一笔型气缸10带动推杆11在上料槽8内向夹持机构16方向运动的同时，推杆11推动管型材料移动，直至推杆11将管型材料套接在棒芯18上；
S3：薄型气缸21启动，薄型气缸21推动气缸压板22以两个气缸压板轴接柱20的夹持端连线为轴线进行逆时针旋转，使得压板23通过夹持槽24将管型材料压紧在棒芯18上，完成夹持工作后，机床1开始对管型材料进行加工；
S4：完成加工后，薄型气缸21带动气缸压板22顺时针旋转使得压板23放松对管型材料的压紧，随着气缸压板22的顺时针旋转锁止柱41放开对锁块42的限制，退料板29在推料弹簧35的作用下将管型材料从棒芯18上向外推出；
S5：在推出的过程中，通过缓冲连接杆44与退料板29相连的液压缓冲器47对退料板29向外弹出的动作进行缓冲；
S6：完成推出运动后，第一笔型气缸10带动推杆11上料的同时，推杆11通过连接板37带动复位板39移动，在管型材料套接在棒芯18上的同时，复位板39将退料板29推回初始位置，随着气缸压板22的逆时针旋转，锁止柱41通过锁块42对退料板29进行上锁；
S7：在退料板29将管型材料从棒芯18上向外推出的同时，工作人员根据完成加工的管型材料是否合格通过第四笔型气缸51将承料盒52上的OK仓53或者NG仓54推至棒芯18的下方用于承接掉落的管型材料，当堆叠落料盒6中的管型材料均完成加工后，关闭机床1，工作人员将堆叠落料盒6取下，再将盛满管型材料的堆叠落料盒6固定到支撑架3的承料台4上，开启机床1继续加工。
工作原理：前序步骤与实施例一完全相同，完成加工后，薄型气缸21带动气缸压板22顺时针旋转使得压板23放松对管型材料的压紧，退料板29在推料弹簧35的作用下将管型材料从棒芯18上向外推出，在推出的过程中，通过缓冲连接杆44与退料板29相连的液压缓冲器47对退料板29向外弹出的动作进行缓冲，连接套48负责连接缓冲连接杆44和液压缓冲器47，固定座17上的移动限位块46和移动限位槽45对缓冲连接杆44的移动进行限位，完成推出运动后，开始第二次的上料运动，第一笔型气缸10带动推杆11上料的同时，推杆11通过连接板37带动复位板39移动，连接板限位槽38对连接板37的移动进行限位，保证复位板39可以准确的接触退料板29，在管型材料套接在棒芯18上的同时，复位板39将退料板29推回初始位置，随着气缸压板22的逆时针旋转，锁止柱41跟随气缸压板22逆时针旋转，到达指定位置后通过锁块42对退料板29进行上锁。
在退料板29将管型材料从棒芯18上向外推出的同时，第四笔型气缸51推动承料盒52在第二直线滑轨50上移动，同时工作人员会根据完成加工的管型材料是否合格通过第四笔型气缸51将承料盒52上的OK仓53或者NG仓54推至棒芯18的下方，用于承接掉落的管型材料。
以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.管型材料类加工装置，包括机床(1)，其特征在于，所述机床(1)的加工平台上设置有：
分度台(26)，固定设置于机床(1)的加工平台上；
上料机构(2)，固定设置于机床(1)的加工平台上且与分度台(26)相对设置，上料机构(2)包括支撑架(3)、设置于支撑架(3)顶部的第二平移组件(13)、设置于第二平移组件(13)顶部的第一平移组件(9)和固定架设于支撑架(3)正上方的堆叠落料盒(6)，支撑架(3)固定设置，第一平移组件(9)与第二平移组件(13)的输出端固连，堆叠落料盒(6)的底部固连有一个水平的上料槽(8)，上料槽(8)位于第一平移组件(9)的上方，上料槽(8)内滑动设置有一个推杆(11)，推杆(11)与第一平移组件(9)的输出端相连；
夹持机构(16)，固定设置于分度台(26)的旋转输出端上，夹持机构(16)包括用于供管型材料套接的棒芯(18)和能够靠近棒芯(18)并将管型材料压紧的压板(23)，棒芯(18)与分度台(26)的旋转输出端共轴线，棒芯(18)的外壁上成型有用于对管型材料定位的水平切面部(19)，压板(23)靠近棒芯(18)的一侧成型有和管型材料外壁形状相吻合的的夹持槽(24)；
退管组件(28)，设置于夹持机构(16)与分度台(26)之间，退管组件(28)包括两个能够将管型材料从棒芯(18)上向外推出的退料板(29)和用于驱动两个退料板(29)沿棒芯(18)的轴线方向平移的退料机构(30)，两个退料板(29)呈对称状态贴合设置于棒芯(18)的外侧；
缓冲装置(43)，固定设置于夹持机构(16)的远端，且缓冲装置(43)位于退料板(29)的退料路径上；
接料机构(49)，位于上料机构(2)与分度台(26)之间，且接料机构(49)位于夹持机构(16)的下方。
2.根据权利要求1所述的管型材料类加工装置，其特征在于，堆叠落料盒(6)成型有用于堆叠管型材料的装料槽(7)，支撑架(3)包括固定设置于支撑架(3)顶端的承料台(4)，承料台(4)的顶端成型有用于固定堆叠落料盒(6)的固定槽(5)，第二平移组件(13)包括固定设置于支撑架(3)顶部的第一直线滑轨(15)和第二笔型气缸(14)，所述第二笔型气缸(14)的伸缩端即为上述第二平移组件(13)的输出端，第一平移组件(9)包括滑动设置于第一直线滑轨(15)上方的上料平台(12)和固定设置于上料平台(12)下方的第一笔型气缸(10)，所述第一笔型气缸(10)的伸缩端即为上述第一平移组件(9)的输出端。
3.根据权利要求2所述的管型材料类加工装置，其特征在于，分度台(26)包括用于供夹持机构(16)固定的转盘(27)，所述转盘(27)即为上述分度台(26)的旋转输出端，夹持机构(16)包括能够驱动压板(23)靠近棒芯(18)并将管型材料压紧的薄型气缸(21)和用于固定棒芯(18)的固定座(17)，薄型气缸(21)的伸缩端活动连接用于固定压板(23)的气缸压板(22)，气缸压板(22)远离薄型气缸(21)的一端成型有用于压板(23)活动的压板活动槽(25)，固定座(17)的两侧固定连接有用于轴接气缸压板(22)的气缸压板轴接柱(20)。
4.根据权利要求3所述的管型材料类加工装置，其特征在于，退料机构(30)包括使用特定气缸驱动两个退料板(29)沿棒芯(18)的轴线方向平移的气缸退料组件(31)，气缸退料组件(31)包括用于驱动退料板(29)的第三笔型气缸(32)，所述第三笔型气缸(32)即为上述特定气缸，第三笔型气缸(32)的伸缩端固定连接能够将第三笔型气缸(32)输出的移动传动给退料板(29)的连接杆(33)。
5.根据权利要求3所述的管型材料类加工装置，其特征在于，退料机构(30)包括能够使两个退料板(29)自动沿棒芯(18)的轴线方向平移的自动退料组件(34)，自动退料组件(34)包括能够推动退料板(29)进行移动的推料弹簧(35)和在退料板(29)移动后将其推动到初始位置的复位装置(36)。
6.根据权利要求5所述的管型材料类加工装置，其特征在于，缓冲装置(43)包括能够对退料板(29)平移起到缓冲作用的液压缓冲器(47)和连接退料板(29)与液压缓冲器(47)的缓冲连接杆(44)，缓冲连接杆(44)的中部成型有移动限位槽(45)，所述固定座(17)的两侧分别成型有用于配合移动限位槽(45)对缓冲连接杆(44)进行限位的移动限位块(46)，液压缓冲器(47)固定连接有用于连接缓冲连接杆(44)的连接套(48)。
7.根据权利要求5所述的管型材料类加工装置，其特征在于，复位装置(36)包括通过第一笔型气缸(10)的移动对退料板(29)进行复位的复位板(39)、用于连接第一笔型气缸(10)与复位板(39)的连接板(37)、成型于上料平台(12)的中部对连接板(37)移动进行限位的连接板限位槽(38)和用于退料板(29)完成复位后对其进行锁止的锁止装置(40)，锁止装置(40)包括成型于退料板(29)顶部的锁块(42)和成型于气缸压板(22)两侧的锁止柱(41)，锁止柱(41)和锁块(42)配合对退料板(29)进行锁止。
8.根据权利要求6所述的管型材料类加工装置，其特征在于，接料机构(49)包括用于盛放加工后管型材料的承料盒(52)、驱动承料盒(52)进行移动的第四笔型气缸(51)和对承料盒(52)移动进行限位的第二直线滑轨(50)，承料盒(52)成型有用于盛放合格管型材料的OK仓(53)和用于盛放不合格管型材料的NG仓(54)。
9.管型材料类加工装置的使用方法，包括如据权利要求1-8所述的管型材料类加工装置，其特征在于，包括以下步骤：
S1：打开机床(1)舱门，工作人员将盛满管型材料的堆叠落料盒(6)固定到支撑架(3)的承料台(4)上，启动机床(1)；
S2：管型材料落入上料槽(8)后，上料机构(2)上的推杆(11)推动管型材料移动，直至推杆(11)将管型材料套接在棒芯(18)上；
S3：薄型气缸(21)启动，薄型气缸(21)推动气缸压板(22)使得压板(23)将管型材料压紧在棒芯(18)上，完成夹持工作后，机床(1)开始对管型材料进行加工；
S4：完成加工后，薄型气缸(21)带动气缸压板(22)放松压板(23)对管型材料的压紧，退料板(29)将管型材料从棒芯(18)上向外推出；
S5：在退料板(29)将管型材料推出的同时，工作人员根据完成加工的管型材料是否合格通过第四笔型气缸(51)将承料盒(52)上的OK仓(53)或者NG仓(54)推至棒芯(18)的下方，用于承接掉落的管型材料，当堆叠落料盒(6)中的管型材料均完成加工后，关闭机床(1)，工作人员将堆叠落料盒(6)取下，再将盛满管型材料的堆叠落料盒(6)固定到支撑架(3)的承料台(4)上，开启机床(1)继续加工。
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