CN113133516B - 一种高乳化性的纯植物燕麦乳及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种高乳化性的纯植物燕麦乳，包括以下质量比的原料：燕麦15~25%，功能性油脂5~8%，膳食纤维1~5%，稳定剂0.02~0.5%，天然抗氧化剂0.001~0.005%，余量为水；所述功能性油脂为椰子油、棕榈仁油、亚麻籽油、紫苏籽油、美藤果油、澳洲坚果油中的一种或多种的组合物。本发明通过采用超高压和酶解联用的方式对燕麦蛋白质的原始结构进行物理改性，二者联用可以使燕麦蛋白质的功能特性得到大幅改善，尤其是针对燕麦蛋白质的乳化性改善取得显著的效果，且具有安全性好、作用温和、生产效率高的优点。

Description

一种高乳化性的纯植物燕麦乳及其制备方法
技术领域
本发明涉及饮品领域，具体指有一种高乳化性的纯植物燕麦乳及其制备方法。
背景技术
近年来，植物基食品饮料发展迅速，植物奶不仅是植物基行业市场规模最大的类别，还开始挤占传统的乳制品市场。燕麦天然具有很好的营养价值，不仅含有大量可作为功能性膳食纤维的抗性淀粉，同时也可提供大量燕麦蛋白质。但燕麦蛋白质中含量最高的是球蛋白，由于其紧实的空间结构而难溶于水，且在酸性环境下溶解度更低，这大大限制了燕麦产品在食品饮料领域的应用。
传统燕麦乳的制作工艺对燕麦蛋白质功能特性的保护和开发一直被忽略。一方面，蛋白质在加工过程中一旦受热变性，易出现溶解性降低、分层、沉淀、货架期短等问题；另一方面，天然的燕麦蛋白的功能性难以满足现有的加工需求，尤其体现在缺乏乳化活性和乳化稳定性。所以，如何优化燕麦蛋白的功能性，同时保护其不受热变性已成为新型燕麦乳要攻克的难题之一。
虽然现有工艺中存在加入蛋白酶的方法，可以用来增加蛋白质的水溶性和乳化性，但底物专一性较差，且会产生苦味肽，口感上会产生后苦感。更重要的一点，对蛋白水解程度的控制也很难把握，如果蛋白分解出的肽分子量较小，其亲水、疏水区域也较小，难以有力的吸附到相界面而发挥乳化稳定作用。
针对上述的蛋白质易受热变性、乳化性不佳的缺陷问题设计一种高乳化性的纯植物燕麦乳及其制备方法是本发明研究的目的。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题，本发明在于提供一种高乳化性的纯植物燕麦乳及其制备方法，能够有效解决上述现有技术存在的问题。
本发明的技术方案是：
一种高乳化性的纯植物燕麦乳，包括以下质量比的原料：燕麦15~25%，功能性油脂5~8%，膳食纤维1~5%，稳定剂0.02~0.5%，天然抗氧化剂0.001~0.005%，余量为水；所述功能性油脂为椰子油、棕榈仁油、亚麻籽油、紫苏籽油、美藤果油、澳洲坚果油中的一种或多种的组合物；所述膳食纤维为抗性糊精、菊粉、聚葡萄糖、低聚果糖、低聚半乳糖、低聚异麦芽糖、柑橘纤维中的一种或多种的纤维混合物；所述天然抗氧化剂为迷迭香提取物、天然生育酚、茶多酚棕榈酸酯、抗坏血酸棕榈酸酯中的一种或多种的混合物；所述稳定剂为磷脂、瓜尔胶、结冷胶、卡拉胶、氯化钠、磷酸氢二钾、六偏磷酸钠中的任意几种的混合物。
本发明中的原料未添加如：单，双甘油脂肪酸值、蔗糖酯、双乙酰酒石酸单双甘油酯等无法被人体消化且会增加对人体肠道患病风险的乳化剂，成品的乳化稳定效果是通过对天然燕麦蛋白质的物理改性的方式实现。同时未添加如食用糖或甜味剂等，也不进行糖化酶处理，这一方面可以避免还原糖与蛋白质之间发生美拉德反应，使成品具有乳白的颜色；另一方面甜度来自工艺过程中淀粉酶水解产生的寡糖和麦芽糖，成品单糖含量低，更符合燕麦β-葡聚糖的控糖、降糖作用。
原料中的膳食纤维可优选采用少量菊粉，由于菊粉是一种可溶性膳食纤维且具有很强的吸水性和不结合蛋白质的能力，导致乳液体系内部水分的变化以及蛋白质之间氢键和范德华力的破坏，较松散的蛋白质分子和较大的表面积增强了侧链亲水基团与水的相互作用，增加了蛋白质的溶解度。尽管菊粉本身不具有表面活性，但是少量菊粉的存在有利于蛋白吸附动力学，两种生物聚合物有限的热力学相容性，导致菊粉浓缩了界面吸附的蛋白质。尤其是添加浓度较低时（如1~3%），蛋白质对乳液界面吸附性能会明显提升。
原料中的稳定剂可优先采用大豆卵磷脂，磷脂分子中含有亲水亲油基团，是一种天然表面活性剂，具有优良的乳化性。磷脂酰胆碱分子与蛋白质结构中的疏水区域可以通过疏水作用相互结合成磷脂-蛋白质二元复合物，在稳定乳液方面有协同促进的作用。磷脂的存在有助于：1.促进乳液初始阶段形成粒径较小的油滴；2.完全覆盖高压均质过程中可能形成的小油滴的界面，并增加界面膜厚度，由此降低油滴絮凝指数和乳化分层率，使乳液更稳定。不仅如此，本技术方案的制备工艺中使用的超高压、水解步骤S3-S5处理后，燕麦蛋白质分子会发生去折叠，使更多的燕麦蛋白内部的疏水性基团暴露，表面疏水性提高，进一步有利于对蛋白质与磷脂的交互作用，使其乳化活性增强。
原料中的功能性油脂为椰子油、棕榈仁油、亚麻籽油、紫苏籽油、美藤果油、澳洲坚果油中的一种或多种的组合物。由于燕麦乳本身油脂含量为0.5~1%左右，口感稀薄，加入功能性油脂脂，不仅可以提高成品的营养价值，还可以有效提高成品的醇厚度和乳脂感，一定程度上解决了植物基饮品普遍存在的口感稀薄的问题，避免了对植脂末的依赖。
一种高乳化性的纯植物燕麦乳的制备方法，包括以下步骤：
S1、物料粉碎：先将燕麦预先经过短时蒸汽或蒸汽与超声相结合的灭酶处理，且未经过蒸煮、炒熟、烘焙或挤压膨化处理后，将燕麦粉碎至60~80目；
S2、胶体磨：将粉碎后的燕麦与软化水放入胶体磨进行磨浆，直至获得的浆液能通过80~100目筛；
S3、低温溶胀和超高压处理：将步骤S2中所得的浆液进行低温溶胀和超高压处理，所述低温溶胀的温度为55~65℃，保温时间为10~120min；所述超高压处理的压力控制在100~500MPa，处理时间为10~30min，处理温度为30~50℃；
S4、初次水解：将步骤S3处理后的浆液升温至60~65℃，pH调至6.5~7.0并投入淀粉酶制剂进行水解，水解过程中保持搅拌速度为80~800转/分，水解的时间为1~2h；所述淀粉酶制剂中的主要淀粉酶为中温α-淀粉酶和β-淀粉酶中的一种或其混合物，且淀粉酶制剂中的淀粉酶占步骤S3中所得的浆液固形物含量的质量份数比为0.05~0.15%；
S5、二次水解：将步骤S4中所得的物料降温至30~40℃，pH调至6.8~7.2，并投入蛋白质谷氨酰胺酶制剂进行水解，水解过程中保持搅拌速度为80~800转/分，水解的时间为1~2h；蛋白质谷氨酰胺酶制剂中的蛋白质谷氨酰胺酶占步骤S4所得的物料固形物含量的质量份数比为0.03~0.05%；
S6、精滤：将步骤S5中所得的水解液通过120~200目的精滤过滤器或滤布进行过滤；
S7、混合：将步骤S6中获得的滤液送入乳化罐，并加入膳食纤维和稳定剂进行高速剪切混合，高速剪切时的温度保持在50~65℃，时间为10~30min；
S8、乳化：将功能性油脂与天然抗氧化剂预先混合后送入到步骤S7中的乳化罐，并加入软化水定容后进行高速剪切乳化和脱气；
S9、均质：将步骤S8经乳化后所得的物料进行两次高压均质；两次高压均质的压力设置依
次为一级30~40MPa/二级4~6MPa和一级20~25MPa/二级3~4MPa，且两次高压均质的温度均保持在55~60℃；
S10、高温灭酶杀菌：将步骤S9所得的物料进行UHT灭酶杀菌，UHT灭酶杀菌的温度为138~142℃，时间为4~10s；
S11、无菌罐装：将步骤S10所得的物料冷却至20~25℃后进行无菌灌装。
由于燕麦中含有内源酶活性，尤其是脂酶/脂肪氧化酶活性和β-葡聚糖酶活性，二者的酶促作用，会使燕麦所含的脂肪持续被氧化而酸败；并且，燕麦中的β-葡聚糖会被降解为小分子多糖，其作为可溶性膳食纤维的健康功效性大大下降。然而传统的灭酶方式如炒制、微波、远红外烘烤等在灭酶的彻底性，风味保留，保护蛋白质不受热变性等方面各有一定的缺陷。因此本发明优选短时超声和蒸汽相结合的灭酶处理方式，既能够彻底灭酶，又可以使燕麦蛋白的热变性程度降到最低，为后续优化蛋白乳化性提供第一道保护。
由于燕麦原液本身的粘度较高，口感不够清爽，一般需要依靠淀粉酶水解来降低成品粘度，提升口感。而燕麦的淀粉颗粒具有非常致密的结构，因而若采用糊化方式需要较高的温度，且不易被α-淀粉酶水解。本发明为了使淀粉酶制剂更好地发挥水解作用且避免采用高温糊化带来的粘度急剧上升、燕麦蛋白质不可逆变形等影响，因此首先采用胶体磨使燕麦原浆粘度下降，而后采用低温溶胀的方式，在低于糊化温度条件下使其吸收一定的水分，避免淀粉颗粒发生糊化，因此在不对淀粉进行高温糊化的基础上获得较好的酶解效率和酶解敏感性，有利于后续酶解反应顺利进行。
在上述低温溶胀过程中，本发明还加入超高压处理，目的在于：超高压处理能够影响蛋白质的结构，主要是针对蛋白质三级、四级非共价键，因此能较好地保留营养成分及感官特性，又能起到有效灭菌的效果，在经超高压处理后，蛋白质结构会变得更加舒展，使得蛋白质可供酶作用的位点充分暴露，易于后续加入的蛋白质谷氨酰胺酶制剂与燕麦蛋白的结合，提高了燕麦蛋白质的酶解敏感性，使水解反应得以高效进行。
蛋白质谷氨酰胺酶制剂在超高压处理后的基础上，能够更容易诱导蛋白质二级结构的改变，使蛋白质结构更松散，表面疏水性增加，酰胺基转化为羧基，负电荷增加，最终使燕麦中的蛋白质具有更好的乳化性，从而实现燕麦蛋白质的乳化性能的提升。其实现的原理在于：燕麦中的球蛋白含有较多的谷氨酰胺和天冬酰胺，其主要以氢键的形式和其他氨基酸交联，导致蛋白质水溶性不佳，进而影响蛋白质的功能特性。而谷氨酰胺酶通过脱酰胺作用可产生以下效果：
1. 蛋白质的二级结构变得更加伸展，表面疏水性增加，使得其能更好的吸附于界面层，并在乳液界面层提供空间位阻；
2. 蛋白质中的L-β-谷氨酰胺水解成L-谷氨酸和氨，酰胺基转化为羧基，蛋白质表面所带负电荷增加，这使其在乳液界面层的静电斥力增加，乳液稳定性增加；
3. 蛋白质的亲水区域增加，使蛋白质分子的水溶解增加，连续相中更多的水溶性蛋白质的存在对油滴的乳化、界面的全覆盖能起积极作用。
上述三点的变化有利于蛋白质在两相界面更快更好的吸附并形成稳定的粘弹性膜，降低界面张力，对乳液的形成和稳定性都能起到积极的作用。此外，谷氨酰胺酶仅作用于蛋白质的谷氨酰胺基团，对天冬酰胺残基和游离谷氨酰胺没有作用，不会导致蛋白水解或交联，因此不会产生苦味肽，避免了燕麦天然风味的改变。
通过结合上述超高压处理以及蛋白质谷氨酰胺酶制剂水解的两种蛋白质改性手段的复合处理，使燕麦蛋白质的功能特性得到更大程度的改善，尤其是燕麦蛋白质的水溶性和乳化功得到显著的提升。
步骤S4中，在使用蛋白质谷氨酰胺酶制剂之前先采用淀粉液化酶处理，使燕麦乳中淀粉降解为以α(1 →4)和α(1 →6)键连接的D-葡萄糖多聚体和寡糖分子（DE<20），从而使整个体系黏度大大降低，这利于水解后的燕麦蛋白质更迅速的吸附到两相界面，发挥其乳化稳定作用；且避免了淀粉老化沉淀的可能性，更利于成品在保质期内保持细腻的口感和均匀的分散性。
优选地，步骤S2所得的浆液中燕麦的质量浓度为15~25%。
优选地，步骤S4中，淀粉酶制剂中除主要淀粉酶外的其余微量酶的活性低于5%。本技术方案中只采用淀粉酶来降低成品粘度，提高口感，且为了尽量降低葡萄糖的产生，因此对淀粉酶制剂的纯度有较高的要求。
优选地，步骤S7中，当稳定剂为磷脂时，将磷脂直接加入步骤S8的功能性油脂中，与天然抗氧化剂一起混合均匀后，再加入到步骤S7中的乳化罐中进行高速剪切乳化。
优选地，步骤S8中，当功能性油脂为以饱和中链脂肪酸为主时，预先将其加热至50~55℃融化后再加入天然抗氧化剂混合均匀。
优选地，步骤S8中，乳化罐的高速剪切乳化和脱气同时进行，且脱气时的压力为-20 ~ -50MPa。
上述步骤S1-S9的工艺过程中，温度均控制在65℃以下，在确保制备效率稳定的基础上，能够有效避免蛋白质的受热变性，进而使蛋白质的功能性获得较为完整的保留。
本技术方案具有如下技术效果：
1. 本发明通过采用超高压和酶解联用的方式对燕麦蛋白质的原始结构进行物理改性，二者联用可以使燕麦蛋白质的功能特性得到大幅改善，尤其是针对燕麦蛋白质的乳化性改善取得显著的效果，且具有安全性好、作用温和、生产效率高等优点；
2.特定的稳定剂和膳食纤维（如菊粉、大豆卵磷脂）的加入使整个体系的乳化稳定性大大改善，使成品发生乳析、分层、沉淀等不良现象的可能性大幅降低；
3. 本发明不采用糖化酶，从而避免还原糖与蛋白质之间发生美拉德反应，使成品具有乳白的颜色；且成品单糖含量低，具有一定的控糖、降糖作用。同时，燕麦乳中还加入功能性油脂用于增强产品的营养价值和口感，使其入口乳脂感强，顺滑，醇厚；
4. 本发明不依赖各种化学合成乳化剂的乳化作用，油脂的乳化主要由本发明改性后的燕麦蛋白本身的乳化包埋作用。从而最大化燕麦蛋白本身的乳化功能，能更好地符合清洁标签的市场发展趋势。
附图说明
图1是本发明的一种具有高乳化性的纯植物燕麦乳的制备流程图。
图2是实施例1-4制备得到的燕麦乳在储藏过程中的平均粒径跟踪测定结果图。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员理解，现将以实施例结合附图对本发明的内容作进一步详细描述：
实施例1
一种高乳化性的纯植物燕麦乳，包括以下质量比的原料：燕麦20%、椰子油5%、菊粉1.5%、磷酸氢二钾0.4%、食盐0.1%、大豆卵磷脂0.1%、天然维生素E 0.002%和余量的水。
本实施例的制备方法如下：
S1、物料粉碎：将燕麦粉碎至80目；
S2、胶体磨：向步骤S1所得的燕麦粉中加入常温软化水，搅拌均匀，并控制燕麦质量浓度为20%，随后用胶体磨循环磨浆至浆液可以通过100目筛网；
S3、低温溶胀和超高压处理：将步骤S2所得的燕麦浆加热至60℃条件下低温溶胀30min；后将温热处理后的燕麦浆分装于食品级聚乙烯塑料袋中，真空密封后在300Mpa高压下处理20min，温度保持在40℃，以水为传压介质；
S4、初次水解：将步骤S3所得的燕麦浆送入酶解罐，升温并保持温度在60℃，pH用碳酸氢钠调至6.8，之后添加中温α-淀粉酶制剂（主要由酶加入常温软化水预溶分散均匀制得，其中，淀粉酶添加量是对应浆料固形物含量的0.05%），酶解罐搅拌转速为200转/分，酶解反应1h，得到淀粉酶酶解浆料；
S5、二次水解：将步骤S4所得的淀粉酶酶解浆料降温至38℃，pH调至7.0，之后加入蛋白质谷氨酰胺酶制剂（主要由酶加入常温软化水预溶分散均匀制得，其中，谷氨酰胺酶添加量是对应浆料固形物含量的0.05%），酶解罐搅拌转速为200转/分，酶解反应1h，得到脱氨酶酶解浆料；
S6、精滤：将步骤S5所得的酶解浆料过120目精滤过滤网，收集滤液，得到燕麦原浆；
S7、混合：将步骤S6所得的燕麦原浆送入乳化罐中，边搅拌边升温至50℃，然后加入占燕麦乳总重量1.5%的菊粉，0.4%的磷酸氢二钾和0.1%的食盐，保温并持续搅拌；
S8、乳化：称取占燕麦乳总重量5%的椰子油，缓慢加热至50℃，再加入占燕麦乳总重量0.1%的大豆卵磷脂和0.002%的天然维生素E，混合均匀备用；开启乳化罐高速剪切，将混合后的油脂缓慢加入乳化罐中，用软化水定容，继续高速剪切20min，温度保持在50~55℃，脱气压力保持在-20MPa；
S9、均质：将步骤S8所得的燕麦乳进行高压均质，依次均质压力为一级30MPa/二级4MPa，和均质压力为一级20MPa/二级3MPa，均质温度控制在50~55℃；
S10、高温灭酶杀菌：将步骤S9所得的燕麦乳进行UHT灭酶杀菌，UHT灭酶杀菌的温度为138℃，时间为4s；
S11、无菌罐装：将步骤S10所得的燕麦乳冷却至20~25℃后无菌灌装至装入无菌铝箔袋中，得到成品。
实施例2
一种高乳化性的纯植物燕麦乳，包括以下质量比的原料：燕麦23%、亚麻籽油1%、澳洲坚果油1%、棕榈仁油3%、抗性糊精1.5%、六偏磷酸钠0.4%、食盐0.2%、卡拉胶0.03%、迷迭香提取物0.004%和余量的水。
本实施例的制备方法如下：
S1、物料粉碎：将燕麦粉碎至80目；
S2、胶体磨：向步骤S1所得的燕麦粉中加入常温软化水，搅拌均匀，并控制燕麦质量浓度为23%，随后用胶体磨循环磨浆至浆液可以通过100目筛网；
S3、低温溶胀和超高压处理：将步骤S2所得的燕麦浆加热至63℃条件下低温溶胀30min；后将温热处理后的燕麦浆分装于食品级聚乙烯塑料袋中，真空密封后在400Mpa高压下处理10min，温度保持在30℃，以水为传压介质；
S4、初次水解：将步骤S3所得的燕麦浆送入酶解罐，升温并保持温度在60℃，pH用碳酸氢钠调至7.0，之后添加中温α-淀粉酶制剂（主要由酶加入常温软化水预溶分散均匀制得，其中，淀粉酶添加量是对应浆料固形物含量的0.06%），酶解罐搅拌转速为200转/分，酶解反应2h，得到淀粉酶酶解浆料；
S5、二次水解：将步骤S4所得的淀粉酶酶解浆料降温至38℃，pH调至7.0，之后加入蛋白质谷氨酰胺酶制剂（主要由酶加入常温软化水预溶分散均匀制得，其中，谷氨酰胺酶添加量是对应浆料固形物含量的0.05%），酶解罐搅拌转速为200转/分，酶解反应2h，得到脱氨酶酶解浆料；
S6、精滤：将步骤S5所得的酶解浆料过120目精滤过滤网，收集滤液，得到燕麦原浆；
S7、混合：将步骤S6所得的燕麦原浆送入乳化罐中，边搅拌边升温至50℃，然后加入占燕麦乳总重量1.5%的抗性糊精，0.4%的磷酸氢二钾和0.2%的食盐，保温并持续搅拌；0.03%的卡拉胶用少量60℃热水完全溶解后再加入乳化罐；
S8、乳化：称取占燕麦乳总重量5%的功能性油脂（亚麻籽油、澳洲坚果油、棕榈仁油之比为1:1:3），缓慢加热至50℃，再加入占燕麦乳总重量0.004%的迷迭香提取物，混合均匀备用；开启乳化罐高速剪切，将混合后的油脂缓慢加入乳化罐中，用软化水定容，继续高速剪切20min，温度保持在50~55℃，脱气压力保持在-20MPa；
S9、均质：将步骤S8所得的燕麦乳进行高压均质，依次均质压力为一级30MPa/二级4MPa，和均质压力为一级20MPa/二级3MPa，均质温度控制在50~55℃；
S10、高温灭酶杀菌：将步骤S9所得的燕麦乳进行UHT灭酶杀菌，UHT灭酶杀菌的温度为138℃，时间为4s；
S11、无菌罐装：将步骤S10所得的燕麦乳冷却至20~25℃后无菌灌装至装入无菌铝箔袋中，得到成品。
实施例3
实施例3与实施例1的原料相同，区别仅在于，实施例3的步骤S3中不采用超高压，燕麦浆经低温溶胀后直接进行步骤S4的水解反应，其余步骤均相同。
实施例4
实施例4与实施例1的原料相同，区别仅在于，实施例4的制备方法中未加入蛋白质谷氨酰胺酶制剂进行二次水解，其余步骤均相同。
实施例1-4的乳化性能检测对比
检测方法如下：
1. 储藏过程中平均粒径的测定
分别将制备好的实施例1-4的样品在无菌条件下罐装至密封的离心管内，并静置于常温条件下（25℃）下30d，每隔5d观察一次样品粒度变化。
样品乳液的平均粒径采用马尔文激光粒度仪分析测定，以蒸馏水作为分散剂，设置参数如下：颗粒折射率1.520，分散剂折射率1.330，乳液液滴的平均粒径采用体积平均直径D[4,3]来表示，每组样品测定3次平行。
2.加速条件下沉淀量的测定
分别将制备好的实施例1-4的样品在无菌条件下罐装15mL至密封的离心管内，离心管的管壁设置相应的刻度，之后置于37℃恒温箱，每7d观察一次，实验周期为28d，观察时测量并记录各个样品的沉淀高度。
上述实验结果如下：
1.储藏过程中平均粒径的变化（25℃）
上述实施例1-4的燕麦乳样品在常温静置条件下平均粒径的变化如图2所示。
参考图2可知，实施例1和2制得的燕麦乳，在常温静置条件下，在30d之内的乳液液滴的体积平均粒径的变化最小，且没有出现絮凝或油脂析出，随着时间粒径仅有轻微增加，说明通过超高压和酶解的复合处理有效改善乳液的乳化性和乳化稳定性。而实施例3和4的初始粒径均大于实施例1和2，相对而言，平均粒径越大的乳液稳定性越差；且实施例4的样品随着时间增长，粒径显著增大，说明油滴发生了聚集，这表明仅经过超高压或酶解单一处理后的燕麦乳虽然有一定的乳化性，但乳液稳定性相对较差。
2.加速条件下沉淀量的测定（37℃）
实施例1-4的燕麦乳样品在加速条件下沉淀量的变化如下表1所示。
Figure DEST_PATH_IMAGE001
表1加速条件下沉淀量的变化结果（37℃）
由表1可知，实施例1和2的样品经超高压和酶法复合处理之后，比单一处理的实施例3和4的样品的乳化稳定性有明显提高，在储藏期间，实施例1和2的沉淀量均少于实施例3和4，且沉淀出现的较迟。
综上所述，采用本发明的方法所制得的燕麦乳与现有技术相比，不仅具有良好的乳化性能以及稳定性，且在风味及口感上能提供更佳的体验，还能有效控制人体单糖的摄取量，因此具有显著的进步性。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属于本发明的涵盖范围。

Claims (4)

1.一种高乳化性的纯植物燕麦乳，其特征在于：包括以下质量比的原料：燕麦15~25%，功能性油脂5~8%，膳食纤维1~5%，稳定剂0.02~0.5%，天然抗氧化剂0.001~0.005%，余量为水；所述功能性油脂为椰子油、棕榈仁油、亚麻籽油、紫苏籽油、美藤果油、澳洲坚果油中的一种或多种的组合物；所述膳食纤维为抗性糊精、菊粉、聚葡萄糖、低聚果糖、低聚半乳糖、低聚异麦芽糖、柑橘纤维中的一种或多种的纤维混合物；所述天然抗氧化剂为迷迭香提取物、天然生育酚、茶多酚棕榈酸酯、抗坏血酸棕榈酸酯中的一种或多种的混合物；所述稳定剂为磷脂、瓜尔胶、结冷胶、卡拉胶、氯化钠、磷酸氢二钾、六偏磷酸钠中的任意几种的混合物；
所述燕麦乳的制备方法包括以下步骤：
S1、物料粉碎：先将燕麦预先经过短时蒸汽或蒸汽与超声相结合的灭酶处理，且未经过蒸煮、炒熟、烘焙或挤压膨化处理后，将燕麦粉碎至60~80目；
S2、胶体磨：将粉碎后的燕麦与软化水放入胶体磨进行磨浆，直至获得的浆液能通过80~100目筛；
S3、低温溶胀和超高压处理：将步骤S2中所得的浆液进行低温溶胀和超高压处理，所述低温溶胀的温度为55~65℃，保温时间为10~120min；所述超高压处理的压力控制在100~500MPa，处理时间为10~30min，处理温度为30~50℃；
S4、初次水解：将步骤S3处理后的浆液升温至60~65℃，pH调至6.5~7.0并投入淀粉酶制剂进行水解，水解过程中保持搅拌速度为80~800转/分，水解的时间为1~2h；所述淀粉酶制剂中的主要淀粉酶为中温α-淀粉酶和β-淀粉酶中的一种或其混合物，且淀粉酶制剂中的淀粉酶占步骤S3中所得的浆液固形物含量的质量份数比为0.05~0.15%；
S5、二次水解：将步骤S4中所得的物料降温至30~40℃，pH调至6.8~7.2，并投入蛋白质谷氨酰胺酶制剂进行水解，水解过程中保持搅拌速度为80~800转/分，水解的时间为1~2h；蛋白质谷氨酰胺酶制剂中的蛋白质谷氨酰胺酶占步骤S4所得的物料固形物含量的质量份数比为0.03~0.05%；
S6、精滤：将步骤S5中所得的水解液通过120~200目的精滤过滤器或滤布进行过滤；
S7、混合：将步骤S6中获得的滤液送入乳化罐，并加入膳食纤维和稳定剂进行高速剪切混合，高速剪切时的温度保持在50~65℃，时间为10~30min；
S8、乳化：将功能性油脂与天然抗氧化剂预先混合后送入到步骤S7中的乳化罐，并加入软化水定容后进行高速剪切乳化和脱气；
S9、均质：将步骤S8经乳化后所得的物料进行两次高压均质；两次高压均质的压力设置依
次为一级30~40MPa/二级4~6MPa和一级20~25MPa/二级3~4MPa，且两次高压均质的温度均保持在55~60℃；
S10、高温灭酶杀菌：将步骤S9所得的物料进行UHT灭酶杀菌，UHT灭酶杀菌的温度为138~142℃，时间为4~10s；
S11、无菌罐装：将步骤S10所得的物料冷却至20~25℃后进行无菌灌装。
2.根据权利要求1所述的一种高乳化性的纯植物燕麦乳，其特征在于：步骤S2所得的浆液中燕麦的质量浓度为15~25%。
3.根据权利要求1所述的一种高乳化性的纯植物燕麦乳，其特征在于：步骤S4中，淀粉酶制剂中除主要淀粉酶外的其余微量酶的活性低于5%。
4.根据权利要求1所述的一种高乳化性的纯植物燕麦乳，其特征在于：步骤S7中，当稳定剂为磷脂时，将磷脂直接加入步骤S8的功能性油脂中，与天然抗氧化剂一起混合均匀后，再加入到步骤S7中的乳化罐中进行高速剪切乳化。
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