CN106011649A - 一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板及其制备方法 - Google Patents

一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN106011649A
CN106011649A CN201610590881.6A CN201610590881A CN106011649A CN 106011649 A CN106011649 A CN 106011649A CN 201610590881 A CN201610590881 A CN 201610590881A CN 106011649 A CN106011649 A CN 106011649A
Authority
CN
China
Prior art keywords
preparation
performance
cold
steel plate
low
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201610590881.6A
Other languages
English (en)
Other versions
CN106011649B (zh
Inventor
汪建威
张宜
赵云龙
王占业
汤亨强
舒宏富
李进
张翠
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Magang Group Holding Co Ltd
Maanshan Iron and Steel Co Ltd
Original Assignee
Magang Group Holding Co Ltd
Maanshan Iron and Steel Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Magang Group Holding Co Ltd, Maanshan Iron and Steel Co Ltd filed Critical Magang Group Holding Co Ltd
Priority to CN201610590881.6A priority Critical patent/CN106011649B/zh
Publication of CN106011649A publication Critical patent/CN106011649A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN106011649B publication Critical patent/CN106011649B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0236—Cold rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0242—Flattening; Dressing; Flexing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C21D8/0273—Final recrystallisation annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/32—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with boron

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)

Abstract

本发明公开了一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板及其制备方法，所述冷轧钢板包含以下化学元素及重量百分比：C：0.010～0.060％；Si：≤0.030％；Mn：0.10％～0.40％；P：≤0.020％；S：≤0.020％；Al：0.045％～0.080％；B：0.0010～0.0050％；N：≤0.0050％；并经过以下生产工艺制备而成：铁水预处理、转炉冶炼、RH炉精炼、连铸、热轧、卷取、五机架酸洗冷连轧、连续退火、平整、成品；按此方法生产的渗氮用钢用于制造炊具或小家电，其具有冲压性能良好、渗氮性能优良、渗氮合格率高、成本低的优点。

Description

一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板及其制备方法
技术领域
本发明属于金属材料冷轧工艺领域，具体涉及一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板及其制备方法。
背景技术
小家电及炊具等要求具有较高耐磨性、高耐腐蚀性能，一般使用渗氮的方法，通过使氮渗入铸铁、镀铝钢板中来生产表面硬度较高的炊具或小家电，但因新环保法等原因将逐步停止使用镀铝板；而铸铁厚度较厚，生产本高。当采用普通冷轧钢板做渗氮基板，在渗氮过程中出现气泡、爆条、孔洞等各种问题，合格率低。
国内公开发明专利针对渗氮钢有报道，1997年11月26日公开的中国专利CN1166185A的《成型性与渗氮特性优良的渗氮钢及其中亚成型制品》报道了一种成型性和渗氮特性优良的渗氮钢，其原料化学成分为：C：0.0002～0.08％以下、Si：0.005～1.00％、Mn：0.010～3.00％、P：0.001～0.150％、N：0.002～0.0100％、Cr：0.15以上～5.00％、Al：0.060～2.00％以及选自Ti：0.010～1.00％和V：0.010～1.00％中的1种或2种元素，其余是Te和不可避免杂质，该冲压成形制品是钢制品，至少在其一侧上具有硬质氮化物层。该专利添加大量Al元素和合金元素Cr、Ti和V，成本较高，主要用于制造具有耐磨性、疲劳强度与抗咬死性的工具、机械零部件。
1999年1月13日公开的中国专利CN1204697A公开了《渗氮钢》，报道了适用于制造易磨损的结构件的钢，化学成分为：C：0.10～0.20％，Si≤0.50％，Mn：0.65～1.20％，Cr：1.50～4.00％，Mo：0.40～0.70％，Al≤0.50％，其余为Fe及杂质。该专利主要为高碳高锰高铬合金钢，主要用于制作易磨损的结构件。
发明内容
本发明的目的在于提供一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板，通过对钢板所含化学元素、生产工艺的控制，制备得到所述的具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板。
本发明的另一目的在于提供一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板的制备方法。
本发明采取的技术方案为：
一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板，所述冷轧钢板包含以下化学元素及重量百分比：C：0.010～0.060％；Si：≤0.030％；Mn：0.10％～0.40％；P：≤0.020％；S：≤0.020％；Al：0.045％～0.080％；B：0.0010～0.0050％；N：≤0.0050％。优选为：C：0.020～0.050％；Si：≤0.006％；Mn：0.15％～0.30％；P：≤0.018％；S：≤0.010％；Al：0.050％～0.065％；B：0.0010～0.0020％；N：≤0.0035％。
一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
(a)铁水预处理；
(b)转炉冶炼；
(c)RH炉精炼；
(d)连铸；
(e)热轧；
(f)卷取；
(g)五机架酸洗冷连轧；
(h)连续退火；
(i)平整；
(j)成品。
铁水预处理过程中要求前扒渣和后扒渣。
所述步骤(b)中，不加生铁、渣钢；采用自循环废钢出钢，强化转炉脱磷，加强挡渣操作；出钢过程加石灰，不进行脱氧。
所述步骤(c)中，破空前净循环时间不小于6min。
所述步骤(d)中，中包目标温度控制在液相线温度以上20～40℃，铸坯出炉温度控制在1160℃～1220℃，这样可以获得较为均匀的奥氏体组织。
所述步骤(e)中，热轧终轧温度控制在870℃～910℃，凸度C40控制在0.020～0.080mm，如果终轧温度低于这一范围，则容易在(α+γ)两相区轧制，得到混晶组织，影响成形性能及渗氮性能。
所述步骤(f)中，卷取温度控制在660℃～700℃。
所述步骤(g)中，冷连轧总压下率控制在60％～80％，总压下率低于或者高于这一范围，则会影响冷轧钢板的成形性能。
所述步骤(h)中，连续退火温度为790～810℃，退火速度为130～200m/min，为了提高渗氮钢力学性能均匀性，本发明将钢带连续退火炉内运行速度在130～200m/min之间；退火均热温度高低影响渗氮钢的再结晶和长大程度，为了获得粗大铁素体组织，本发明将退火温度设计在790～810℃之间，从而得到良好的成形性能。
所述步骤(i)中，平整机平整延伸率控制在0.6～2.0％，平整延伸率的大小主要影响渗氮钢的屈服强度和板形，同时也影响到钢的时效性能。大的平整延伸率能提高带钢的时效性能，因此本发明将平整延伸率设定为0.6～2.0％。
本发明所公开的具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板所含的各化学元素的作用如下：
C：为了保证钢的良好韧性及加工工艺性能，本发明将C元素含量控制在0.01～0.06％，相对较低的C含量能够减少基体中碳化物及珠光体的含量，从而提高产品的延展性。
Si：硅能提高钢的强度，但塑性和韧性降低，随着硅含量增加，会降低钢的焊接性能，因此本发明将硅的含量控制在0.030％以下。
Mn：在炼钢过程中，锰是良好的脱氧剂和脱硫剂，工业用钢中一般均含有一定量的锰，锰固溶于铁素体和奥氏体中，扩大奥氏体区，使临界温度A4点升高，A3点降低，(α+γ)区下移，锰和铁形成固溶体，提高钢中铁素体和奥氏体的硬度和强度，本发明将Mn含量设计在0.10～0.40％，同时考虑了产品强度、成型能力及材料适中的Ar3温度。
P：在低碳铝镇静钢中，磷是钢中有害元素，增加钢的冷脆性，使焊接性能变坏，降低塑性，使冷弯性能变坏，因此本发明将P控制在≤0.020％。
S：硫在低碳铝镇静钢中是有害元素。使钢产生热脆性，降低钢的延展性和韧性，在锻造和轧制时造成裂纹。硫对焊接性能也不利，降低耐腐蚀性，因此本发明将S控制在≤0.020％。
Al：低碳铝镇静钢中，铝是主要的脱氧剂，钢种加入少量铝可细化晶粒，提高冲击韧性，另外铝元素易与氮结合，铝的缺点是影响钢的热加工性能、焊接性能和切削加工性能。本发明中将铝设计在0.045％～0.080％，炼钢过程中既能充分脱氧，又能提升成型性能，同时还能提升渗氮性能。
B：硼元素能扩大奥氏体区，降低A3点，(α+γ)区下移，避免在双相区热轧，减少混晶，另外硼元素能与氮元素有很大亲和力，因此本发明将B含量设计在0.0010～0.0050％，提高渗氮性能。
N：氮能提高钢的强度，低温韧性和焊接性，增加时效敏感性，本发明中N含量小于0.0050％。
本发明通过精确控制钢中的成分，并通过热轧、五机架酸洗冷连轧、连续退火及平整工序控制表面粗糙度和机械性能，按此方法生产的渗氮用钢用于制造炊具或小家电，其具有冲压性能良好、渗氮性能优良、渗氮合格率高、成本低的优点。
具体实施方式
一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板，所述冷轧钢板包含以下化学元素及重量百分比：C：0.010～0.060％；Si：≤0.030％；Mn：0.10％～0.40％；P：≤0.020％；S：≤0.020％；Al：0.045％～0.080％；B：0.0010～0.0050％；N：≤0.0050％。优选为C：0.020～0.050％；Si：≤0.006％；Mn：0.15％～0.30％；P：≤0.018％；S：≤0.010％；Al：0.050％～0.065％；B：0.0010～0.0020％；N：≤0.0035％。并可进一步优选为以下具体实施例，所述各实施例的化学元素及重量百分比见表1。
表1各实施例和比较例化学成分，wt％
实施例1
一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板，所述冷轧钢板如表1实施例1所示的化学元素及重量百分比。
上述具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板的制备方法为：铁水预处理→转炉冶炼→RH炉精炼→连铸→热轧→卷取→五机架酸洗冷连轧→连续退火→平整→成品；
铁水预处理过程中进行前扒渣和后扒渣；
转炉冶炼工艺中，不加生铁、渣钢；采用自循环废钢出钢，强化转炉脱磷，加强挡渣操作；出钢过程加石灰，不进行脱氧；
RH炉精炼工艺中，破空前净循环时间不小于6min；
连铸工艺中，中包目标温度控制在液相线温度以上20～40℃；
其它各生产工艺的参数如表2中的实施例1所示。
表2各实施例和比较例的生产工艺参数
实施例2
一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板，所述冷轧钢板如表1实施例2所示的化学元素及重量百分比。
上述具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板的制备方法为：铁水预处理→转炉冶炼→RH炉精炼→连铸→热轧→卷取→五机架酸洗冷连轧→连续退火→平整→成品；
铁水预处理过程中进行前扒渣和后扒渣；
转炉冶炼工艺中，不加生铁、渣钢；采用自循环废钢出钢，强化转炉脱磷，加强挡渣操作；出钢过程加石灰，不进行脱氧；
RH炉精炼工艺中，破空前净循环时间不小于6min；
连铸工艺中，中包目标温度控制在液相线温度以上20～40℃；
其它各生产工艺的参数如表2中的实施例2所示。
实施例3
一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板，所述冷轧钢板如表1实施例3所示的化学元素及重量百分比。
上述具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板的制备方法为：铁水预处理→转炉冶炼→RH炉精炼→连铸→热轧→卷取→五机架酸洗冷连轧→连续退火→平整→成品；
铁水预处理过程中进行前扒渣和后扒渣；
转炉冶炼工艺中，不加生铁、渣钢；采用自循环废钢出钢，强化转炉脱磷，加强挡渣操作；出钢过程加石灰，不进行脱氧；
RH炉精炼工艺中，破空前净循环时间不小于6min；
连铸工艺中，中包目标温度控制在液相线温度以上20～40℃；
其它各生产工艺的参数如表2中的实施例3所示。
实施例4
一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板，所述冷轧钢板如表1实施例4所示的化学元素及重量百分比。
上述具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板的制备方法为：铁水预处理→转炉冶炼→RH炉精炼→连铸→热轧→卷取→五机架酸洗冷连轧→连续退火→平整→成品；
铁水预处理过程中进行前扒渣和后扒渣；
转炉冶炼工艺中，不加生铁、渣钢；采用自循环废钢出钢，强化转炉脱磷，加强挡渣操作；出钢过程加石灰，不进行脱氧；
RH炉精炼工艺中，破空前净循环时间不小于6min；
连铸工艺中，中包目标温度控制在液相线温度以上20～40℃；
其它各生产工艺的参数如表2中的实施例4所示。
实施例5
一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板，所述冷轧钢板如表1实施例5所示的化学元素及重量百分比。
上述具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板的制备方法为：铁水预处理→转炉冶炼→RH炉精炼→连铸→热轧→卷取→五机架酸洗冷连轧→连续退火→平整→成品；
铁水预处理过程中进行前扒渣和后扒渣；
转炉冶炼工艺中，不加生铁、渣钢；采用自循环废钢出钢，强化转炉脱磷，加强挡渣操作；出钢过程加石灰，不进行脱氧；
RH炉精炼工艺中，破空前净循环时间不小于6min；
连铸工艺中，中包目标温度控制在液相线温度以上20～40℃；
其它各生产工艺的参数如表2中的实施例5所示。
比较例1
一种低碳冷轧钢板，所述冷轧钢板的化学成分及重量百分比如表1比较例1所示，制备方法如表2中的比较例1所示。
比较例2
一种低碳冷轧钢板，所述冷轧钢板的化学成分及重量百分比如表1比较例2所示，制备方法如表2中的比较例2所示。
以上各实施例和比较例所得冷轧钢板的性能表3所示。
表3渗氮用钢渗氮合格率及耐蚀性试验
从以上数据可以看出，通过精确控制本发明冷轧钢板的化学成分及含量，并通过对生产工艺过程中各参数的控制，得到了一种冲压性能良好、渗氮性能优良、耐腐蚀性的低碳冷轧钢板。
上述说明仅对本发明进行了具体的示例性描述，需要说明的是本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的技术构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的技术构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板，其特征在于，所述冷轧钢板包含以下化学元素及重量百分比：C：0.010～0.060％；Si：≤0.030％；Mn：0.10％～0.40％；P：≤0.020％；S：≤0.020％；Al：0.045％～0.080％；B：0.0010～0.0050％；N：≤0.0050％。
2.根据权利要求1所述的冷轧钢板的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
(a)铁水预处理；
(b)转炉冶炼；
(c)RH炉精炼；
(d)连铸；
(e)热轧；
(f)卷取；
(g)五机架酸洗冷连轧；
(h)连续退火；
(i)平整；
(j)成品。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(b)中，不加生铁、渣钢；采用自循环废钢出钢，强化转炉脱磷，加强挡渣操作；出钢过程加石灰，不进行脱氧。
4.根据权利要求2或3所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(c)中，破空前净循环时间不小于6min。
5.根据权利要求2-4任意一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(d)中，中包目标温度控制在液相线温度以上20～40℃，铸坯出炉温度控制在1160℃～1220℃。
6.根据权利要求2-5任意一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(e)中，热轧终轧温度控制在870℃～910℃，凸度C40控制在0.020～0.080mm。
7.根据权利要求2-6任意一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(f)中，卷取温度控制在660℃～700℃。
8.根据权利要求2-7任意一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(g)中，冷连轧总压下率控制在60％～80％。
9.根据权利要求2-8任意一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(h)中，连续退火温度为790～810℃，退火速度为130～200m/min。
10.根据权利要求2-9任意一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(i)中，平整机平整延伸率控制在0.6～2.0％。
CN201610590881.6A 2016-07-25 2016-07-25 一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板及其制备方法 Active CN106011649B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610590881.6A CN106011649B (zh) 2016-07-25 2016-07-25 一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610590881.6A CN106011649B (zh) 2016-07-25 2016-07-25 一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板及其制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN106011649A true CN106011649A (zh) 2016-10-12
CN106011649B CN106011649B (zh) 2018-04-20

Family

ID=57117729

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610590881.6A Active CN106011649B (zh) 2016-07-25 2016-07-25 一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106011649B (zh)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106282803A (zh) * 2016-11-07 2017-01-04 马钢(集团)控股有限公司 一种超薄光缆屏蔽层用电镀铬冷轧基板及其生产方法
CN107419185A (zh) * 2017-08-16 2017-12-01 马钢(集团)控股有限公司 一种具有优良磷化性能的冷轧钢板及生产方法
CN108327351A (zh) * 2018-02-06 2018-07-27 江苏铭格锻压设备有限公司 一种增压液压机
CN113604723A (zh) * 2021-07-13 2021-11-05 日照钢铁控股集团有限公司 一种压延钢及压延钢夹杂物的控制方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1166185A (zh) * 1995-07-12 1997-11-26 新日本制铁株式会社 成型性与渗氮特性优良的渗氮钢及其冲压成型制品
CN102703808A (zh) * 2012-06-12 2012-10-03 武汉钢铁(集团)公司 一种300MPa级汽车结构件用钢及其生产方法
JP2013100606A (ja) * 2013-01-10 2013-05-23 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp 冷延鋼板の製造方法
CN103194670A (zh) * 2013-03-26 2013-07-10 浙江龙盛薄板有限公司 一种家电面板用钢带及制造方法
CN104805352A (zh) * 2015-05-07 2015-07-29 马钢(集团)控股有限公司 一种电镀锌用冷轧钢板的生产方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1166185A (zh) * 1995-07-12 1997-11-26 新日本制铁株式会社 成型性与渗氮特性优良的渗氮钢及其冲压成型制品
CN102703808A (zh) * 2012-06-12 2012-10-03 武汉钢铁(集团)公司 一种300MPa级汽车结构件用钢及其生产方法
JP2013100606A (ja) * 2013-01-10 2013-05-23 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp 冷延鋼板の製造方法
CN103194670A (zh) * 2013-03-26 2013-07-10 浙江龙盛薄板有限公司 一种家电面板用钢带及制造方法
CN104805352A (zh) * 2015-05-07 2015-07-29 马钢(集团)控股有限公司 一种电镀锌用冷轧钢板的生产方法

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106282803A (zh) * 2016-11-07 2017-01-04 马钢(集团)控股有限公司 一种超薄光缆屏蔽层用电镀铬冷轧基板及其生产方法
CN107419185A (zh) * 2017-08-16 2017-12-01 马钢(集团)控股有限公司 一种具有优良磷化性能的冷轧钢板及生产方法
CN107419185B (zh) * 2017-08-16 2019-04-30 马钢(集团)控股有限公司 一种具有优良磷化性能的冷轧钢板及生产方法
CN108327351A (zh) * 2018-02-06 2018-07-27 江苏铭格锻压设备有限公司 一种增压液压机
CN113604723A (zh) * 2021-07-13 2021-11-05 日照钢铁控股集团有限公司 一种压延钢及压延钢夹杂物的控制方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN106011649B (zh) 2018-04-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN110484820A (zh) 一种高强韧性热冲压用铝硅镀层钢板及其制备方法
CN102605284B (zh) 一种双相不锈钢及其制造方法
CN104561812B (zh) 一种1000MPa级高铝热镀锌双相钢及其制备方法
JP2019056180A (ja) ホットスタンピングに使用される鋼板
CN101348884B (zh) 一种440MPa含铌高强IF钢及其制备方法
CN102586688B (zh) 一种双相钢板及其制造方法
CN104364408B (zh) 合金化热浸镀锌热轧钢板及其制造方法
CN104805352B (zh) 一种电镀锌用冷轧钢板的生产方法
CN106811678B (zh) 一种淬火合金化镀锌钢板及其制造方法
CN104513930A (zh) 弯曲和扩孔性能良好的超高强热轧复相钢板和钢带及其制造方法
CN104520460A (zh) 冷轧钢板、其制造方法以及热冲压成型体
CN102212745A (zh) 一种高塑性780MPa级冷轧双相钢及其制备方法
CN103320701B (zh) 一种铁素体贝氏体先进高强度钢板及其制造方法
CN110453146A (zh) 一种无屈服平台的Cr合金化钢及其制备方法
CN102409225B (zh) 一种高强度超细晶冷轧if钢及其生产方法
CN105803334B (zh) 抗拉强度700MPa级热轧复相钢及其生产方法
CN109295283A (zh) 一种快速退火制备1000MPa级高延性钢的方法
CN107699791B (zh) 900MPa级高冷弯性能低合金高强钢板及其制备方法
CN106011649B (zh) 一种具有优良渗氮性能和冲压性能的低碳冷轧钢板及其制备方法
CN103014545B (zh) 一种屈服强度900MPa级高强度钢板及其制造方法
CN102776442A (zh) 一种汽车搅拌罐内搅拌器用热轧钢及其生产方法
CN105950984B (zh) 抗拉强度650MPa级热轧复相钢及其生产方法
CN108914000A (zh) 一种抗拉强度780MPa级冷轧双相钢及其生产方法
CN109913763A (zh) 1000MPa级冷加工性能良好的低成本冷轧双相钢及其制造方法
CN110129673A (zh) 一种800MPa级高强塑积Q&P钢板及其制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant