CN103122882B - 可调先导溢流阀 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种可调先导溢流阀，为解决现有溢流阀中导阀受冲击易损坏且噪声大的缺点，本发明提供一种溢流阀，其采用差动式导阀，导阀与主阀芯之间是与进油口通过节流孔连通的第一容腔，另一侧是由腔间油路连通第一容腔的第二容腔，导阀芯滑设于导阀座内，其锥部位于第一容腔内并经缓冲弹簧与主阀芯连接，第二容腔侧设调压弹簧与调节机构，导阀座与导阀芯间的导阀间隙、径向通孔及导阀出油口构成导阀开启的泄漏油道，调节机构可方便调节开启压力。本发明通过差动式导阀、倒装的导阀芯、缓冲弹簧、轴向移动的导阀座与导阀芯降低导阀关闭时的冲击力，并使导阀芯始终处于稳定状态，实现该溢流阀冲击小、寿命长、稳定且噪声低、易调节的优点。

Description

可调先导溢流阀

技术领域

本发明涉及液压系统的液压元件，特别是液压系统中的可调先导溢流阀。

技术背景

溢流阀是液压系统中常用的压力控制元件，可作为定压溢流阀或安全阀。溢流阀通常用在压力控制方面，而现有的溢流阀按结构和工作原理不同，可分为直动式溢流阀和先导式溢流阀。虽然直动式溢流阀具有结构简单、灵敏度高等优点，但压力受溢流量变化的影响较大，调压偏差大，高压时，要求调压弹簧具有很高的刚度。先导式溢流阀克服了直动式溢流阀的缺点，能够保持系统各相关油路的压力恒定或过载保护，并具有通流能力强、调压范围广、启闭特性好等特点，是液压系统中极其重要的压力阀件。

在现有的溢流阀使用一种导阀来控制溢流阀主阀芯复位弹簧腔内的液压，通过降低主阀芯复位弹簧腔内的液压来开启主阀芯。但在现有的溢流阀中，导阀座是固定不动，导阀芯通过其顶部的柱状定位针定位于导阀座的阀孔中并与阀孔为间歇配合，这种结构是利用调压弹簧来平衡导阀芯所受液压油的作用力，因此要求调压弹簧的刚度非常高。溢流阀随着液压系统中的压力波动而频繁开启与关闭，导阀芯与导阀座也就频繁地开启与关闭。由于现有的溢流阀中导阀座时固定不动的，这就导致导阀在开启与关闭时导阀芯与导阀座的阀孔尖边之间产生很大的冲击，使得导阀在一定的工作时间内因冲击力造成损坏，降低溢流阀使用寿命；并且导阀在开启时，导阀芯在导阀座的阀孔中处于浮动状态，导阀芯会常常偏离中心，使导阀芯与阀孔相互碰撞，产生振动而产生噪声，甚至产生啸叫现象，增加机器的噪声辐射，难以满足工程机械液压系统的要求。因此，这就需要设计出导阀阀芯与导阀座之间冲击小，稳定性好，噪音小，使用寿命长的溢流阀。

发明内容

本发明的目的在于针对现有溢流阀中的导阀受冲击大而易损坏、寿命短，以及导阀在开启时导阀芯处于浮动状态易产生振动与啸叫的缺点，而提供一种稳定性好，噪音小，使用寿命长的开启压力可调式的可调先导溢流阀。

本发明的技术方案是这样实现的：构造一种可调先导溢流阀，其包括一阀体，在阀体上设置进油口和溢油口，在阀体内设一阀腔，在阀腔内滑设有主阀芯，所述主阀芯在阀腔内的双向移动可关闭或导通进油口至溢油口的油路，同时在阀腔内滑设一导阀，导阀与主阀芯之间的空间为第一容腔，导阀另一侧有第二容腔，第一容腔与进油口通过主阀节流孔连通，第一容腔内液体作用于导阀上的轴向面积大于第二容腔内液体作用于导阀上的轴向面积，导阀内设有连通第一容腔与第二容腔的腔间油路，导阀包括导阀芯与导阀座，导阀座与阀腔内壁滑配合，导阀座上设有一轴向贯通导阀座的导阀孔，导阀芯包括头部的导向部、尾部的锥部、连接导向部和锥部的连接部，导向部与所述导阀孔滑配合，连接部与导阀孔孔壁之间具有导阀间隙，锥部位于第一容腔内，锥部与导阀座尖边脱离接触时第一容腔与导阀间隙连通，导阀座上设有连通导阀间隙的径向通孔，阀体上设有连通径向通孔的导阀出油口；第一容腔内设有缓冲弹簧，缓冲弹簧的一端与导阀芯接触连接，另一端与主阀芯接触连接；在第二容腔侧设调压弹簧和调节装置，所述调压弹簧的一端与导阀座接触连接，另一端与阀体接触连接，所述调节装置使得导阀芯向第二容腔方向的移动行程小于导阀座向第二容腔方向移动行程且可对导阀芯行程终止位置进行调节。

本发明可调先导溢流阀工作原理如下：在进油口处压力低于溢流阀的开启压力时，主阀芯在缓冲弹簧的作用下与阀体的密封尖边接触，关闭了从进油口至溢油口的油路，溢流阀处于关闭状态，当进油口处的压力高于溢流阀的开启压力时，第一容腔由于与进油口通过节流孔连通而具有相同的压力，由于导阀位于第一容腔内的轴向受力面积大于导阀位于第二容腔内的轴向受力面积，当第一容腔内的压力达到导阀的调定压力时，第一容腔内的液压油以及缓冲弹簧对导阀的作用力大于第二容腔内液压油和调压弹簧对导阀的作用力，使导阀向第二容腔移动(第二容腔的液压油也通过腔间油路流向第一容腔)，当导阀芯与调节装置接触时，导阀芯停止移动，导阀座继续向第二容腔的方向移动，此时导阀芯的锥部与导阀座的阀孔尖边脱离接触，使第一容腔与导阀间隙连通，第一容腔内的液压油通过导阀间隙、径向通孔、导阀出油口流出第一容腔，使第一容腔内的压力迅速降低，主阀芯的进油口侧与第一容腔侧的压力差使得主阀芯压缩缓冲弹簧向导阀方向移动，主阀芯与阀体的密封尖边脱离接触而使得进油口至溢油口的油路导通，液压油从进油口流向溢油口实现溢流。当第一容腔内的压力降低到导阀关闭的调定压力时，第一容腔内的液压油和缓冲弹簧对导阀的轴向作用力小于第二容腔内液压油和调压弹簧对导阀的轴向作用力，导阀座在调压弹簧的作用下向第一容腔方向移动，使导阀座的密封尖边与导阀芯的锥部的锥面接触，断开从第一容腔与导阀间隙的油路，使第一容腔的压力提升，主阀芯在缓冲弹簧的作用下重新与阀体的密封尖边接触，关闭从进油口至溢油口的油路。在本发明中，通过调节装置调节导阀芯的行程，也即调节导阀芯与调节装置接触限位时也就是导阀开启时调压弹簧被导阀座压缩的压缩长度，也即调节调压弹簧在导阀开启时的弹力实现调节该溢流阀的开启压力。本发明通过差动式的导阀、倒装的导阀芯即导阀芯安装在导阀进油的一侧、缓冲弹簧、轴向可移动的导阀座与导阀芯等措施降低导阀关闭时冲击力，并使导阀芯始终处于一稳定状态，以实现该机构冲击小、寿命长、噪声低的优点。

在本发明中，腔间油路上设置有导阀节流孔，在导阀关闭的过程中，调压弹簧推动导阀座向第一容腔方向移动，第二容腔的容积增大，液压油通过腔间油路从第一容腔流向第二容腔，由于腔间油路上设置有节流孔，对流到第二容腔内的液压油有阻尼作用，因此能够减缓导阀座向第一容腔方向移动的速度，从而降低导阀座与导阀芯之间的冲击。

在本发明中，调节装置包括调节杆，调节杆的一端是可与导阀芯的导向部端头接触的限位调节端，另一端通过螺旋机构与阀体相连接的连接端。通过螺旋机构调节调节杆的限位调节端的位置而实现调节导阀芯与调节杆接触的行程及终止位置。螺旋机构包括设置在阀体上连通阀体内外的调节杆安装孔和设置在安装孔外侧与阀体螺接的调节螺帽，调节杆的连接端与安装孔滑配合且端头与调节螺帽接触连接。通过旋转螺帽，实现调节杆在安装孔内滑动而调节导阀芯与调节杆接触时的行程与位置。螺旋机构还可以是包括设置在阀体上连通阀体内外的调节杆安装孔，调节杆的连接端设置在安装孔内，调节杆的连接端与安装孔孔壁设有相互配合的螺纹，在调节杆连接端的端面上设有内六角孔。

在本发明中，导阀座邻近调节装置的端面设有一凹腔，凹腔的侧壁与调节杆的侧面配合形成所述第二容腔。

在本发明中，腔间油路可设置在导阀座上，也可设置在导阀芯上，当设置在导阀芯上时，调节杆的限位调节端设有从端面流入、侧面流出的通油通道，当限位调节端与导阀芯接触连接，腔间油路可通过通油通道与第二容腔连通。通油油道可采取多种形式，例如在限位调节端的端面上设置有沉孔，侧面设置有贯穿沉孔侧壁的径向穿孔，沉孔在导阀芯与限位调节端接触连接时与腔间油路连通，或者在限位调节端的端面上设置贯穿整个限位调节端端面的端面油槽，在导阀芯与限位调节端接触连接时端面油槽与腔间油路连通。

本发明为解决其技术问题提供另一种技术方案，该方案是构造一种可调先导溢流阀，其包括一阀体，在阀体上设置进油口和溢油口，在阀体内设一阀腔，在阀腔内滑设有主阀芯，所述主阀芯在阀腔内的双向移动可关闭或导通进油口至溢油口的油路，同时在阀腔内滑设一导阀，导阀与主阀芯之间的空间为第一容腔，导阀另一侧有第二容腔，第一容腔与进油口通过主阀节流孔连通，第一容腔内液体作用于导阀上的轴向面积大于第二容腔内液体作用于导阀上的轴向面积，导阀内设有连通第一容腔与第二容腔的腔间油路，导阀包括导阀芯与导阀座，导阀座与阀腔内壁滑配合，导阀座上设有一轴向贯通导阀座的导阀孔，导阀芯包括头部的导向部、尾部的锥部、连接导向部和锥部的连接部，导向部与所述导阀孔滑配合，连接部与导阀孔孔壁之间具有导阀间隙，锥部位于第一容腔内，锥部与导阀座尖边脱离接触时第一容腔与导阀间隙连通，导阀座上设有连通导阀间隙的径向通孔，阀体上设有连通径向通孔的导阀出油口；第一容腔内设有缓冲弹簧，缓冲弹簧的一端与导阀芯接触连接，另一端与主阀芯接触连接；在第二容腔侧设有调压弹簧、螺旋调节机构，所述调压弹簧的一端与导阀座接触连接，另一端与螺旋调节机构接触连接并可由螺旋调节机构调节调压弹簧的弹力，在第一容腔的侧壁上设置有限位台肩，在导阀芯的锥部设置有限位台肩对应匹配的限位凸起。

在本发明中螺旋调节机构包括调节杆、在阀体上设置用于与调节杆滑配合的导向孔、设置在导向孔外侧与阀体螺纹连接的螺帽，所述调节杆的里端与调压弹簧接触连接，外端与螺帽接触连接。另外螺旋调节机构还可以是直接与阀体螺接的调节杆，调节杆的里端与调压弹簧接触，外端位于阀体外，可用工具转动调节杆。

本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：

1.本发明的可调先导溢流阀中，导阀芯与导阀座均可在轴向滑动，导阀关闭时，导阀座向导阀芯移动，导阀芯受缓冲弹簧的作用，可缓冲导阀座与导阀芯接触时的冲击；另外本发明可通过设计使导阀受第二容腔内液压油轴向作用的受力面积略小于导阀受第一容腔内液压油轴向作用的受力面积，从而可选择刚度较小的调压弹簧，降低导阀开启关闭时导阀座与导阀芯的冲击。本发明通过可轴向移动的导阀座、导阀芯、缓冲弹簧的缓冲等降低导阀座与导阀芯关闭时的冲击力，从而延长导阀的使用寿命。

2.本发明中，导阀芯通过其导向杆与阀孔滑配合，使其仅可以在沿导阀孔轴向滑动，不会产生径向的偏移，另外在导阀开启时，导阀芯的一端受缓冲弹簧的挤压，另一端与调节机构或限位台肩接触，使其处于一种稳定状态，所以不会产生振动甚至啸叫，不会增加机器的噪声辐射。

3.本发明中通过调节装置调节导阀芯与调节装置接触时的行程与终止位置或螺旋调节机构调节调压弹簧的预紧力，方便实现该溢流阀溢流开启压力的调节以及使用过程中对开启压力的校正调节。

附图说明

图1是本发明实施例1中可调先导溢流阀的结构示意图；

图2是实施例1中导阀与调节机构的结构示意图；

图3是本发明实施例2中可调先导溢流阀的结构示意图；

图4是本发明实施例3中可调先导溢流阀的结构示意图；

图5是本发明实施例4中可调先导溢流阀的结构示意图；

图6是本发明实施例5中可调先导溢流阀的结构示意图。

图中零部件名称及序号：

1、阀套12、导阀出油口14、阀座15、限位台肩16、溢油口17、进油口18、油槽19；

2、第一容腔21、第二容腔22、缓冲弹簧23、调压弹簧24；

3、主阀芯3、主阀节流孔31；

4、导阀芯4、导向部41、锥部42、连接部43、腔间油路44、导阀间隙45、导阀节流孔46、限位凸起47；

5、导阀座5、径向通孔51；

6、阀块6、工作油路61、油箱油路62；

8、调节杆8、沉孔81、径向穿孔82、端面油槽83、内六角孔84、限位段85、调节段86、球接头87；

9、螺帽9、并紧螺母91。

具体实施方式

以下结合附图及实施例描述本发明可调先导溢流阀。

实施例1：

如图1图2所示，阀体由阀座15和螺接在阀座15右侧的阀套12构成并在其中形成一个阀腔，在阀座15上设置有进油口18和溢油口17，在阀腔内滑设主阀芯3，常态下主阀芯3与座上的尖边密封接触关闭从进油口18至溢油口17的油路，当主阀芯3向右移动时从进油口18至溢油口17的油路导通。在主阀芯3的右侧设置有导阀，导阀与阀套12的内侧壁滑配合，在导阀与主阀芯3之间的空间为第一容腔21，导阀右侧为第二容腔22，在主阀芯3上设置有连通进油口18与第一容腔21的主阀节流孔。导阀包括导阀芯4和导阀座5，导阀芯4上设有连接第一容腔21与第二容腔22的腔间油路44，腔间油路44上设置有导阀节流孔46。导阀座5的左段直径大于右段直径，阀腔也具有相应的大小直径段，导阀座5的大小直径段分别与阀腔的大小直径段相滑配合，使得第一容腔21内的液压油作用于导阀上的轴向有效受力面积大于第二容腔22内液压油作用于导阀上的轴向有效受力面积。导阀座5的中心设轴向贯穿导阀座5的导阀孔，导阀芯4滑设于导阀孔中，导阀芯4包括其头部的导向部41、尾部的锥部42、中间连接导向部41和锥部42的连接部43，连接部43与导阀孔的孔壁之间有导阀间隙45，锥部42位于第一容腔21内，锥部42可与导阀孔的尖边接触形成密封接触。在第一容腔内设缓冲弹簧23，缓冲弹簧23的一端与主阀芯3接触连接，另一端与导阀芯4的锥部42接触连接。导阀座5上设置有连通导阀间隙45的径向通孔51；在阀套12上设置有连通径向通孔51的导阀出油口14。在第二容腔22内设置有调压弹簧24，调压弹簧24的一端与导阀座接触连接，另一端与阀套12接触连接，在调压弹簧24中间设有调节杆8，调节杆8的一端是与导阀芯4的导向部41的端头接触的限位调节端，另一端穿过阀套12上的调节杆安装孔与螺帽9接触连接，螺帽9位于调节杆安装孔的外侧与阀套12螺接，且螺接处设有并紧螺母91防止螺帽9非正常的移动。调节杆的限位调节端的端面上设置有沉孔81，侧面设有贯穿沉孔81侧壁的径向穿孔82，使得调节杆限位调节端与导阀芯4接触时第二容腔22通过穿孔82、沉孔81与腔间油路44连通。

在本实施例中，当进油口压力低于溢流阀开启压力时，导阀处于关闭状态，在缓冲弹簧23的推动作用下主阀芯与阀座的尖边密封接触，关闭从进油口至溢油口的油路，溢流阀处于关闭状态；当进油口处压力升高时，第一容腔21内的液压油压力也升高，作用于导阀左侧的作用力增到到大于作用于导阀右侧的作用力时，导阀向右移动，当导阀芯4与调节杆8接触时，第一容腔21内的压力等于导阀的开启压力，若第一容腔21内的压力高于该开启压力时，导阀芯4因调节杆的限位作用而停止移动，导阀座5继续向右移动，此时导阀芯4的锥部42与导阀座尖边脱离接触，使得第一容腔21与导阀间隙45得以连通，第一容腔21内的液压油通过导阀间隙45、径向通孔51、导阀出油口14流到阀套12外，其中流出第一容腔的液压油流速大于通过主阀节流孔31进入第一容腔的液压油的流速，造成第一容腔21内的压力迅速降低，引起主阀芯3左右两侧的压力不平衡，主阀芯在进油口处液压油的推动下向右移动，溢流阀开启，使得进油口至溢油口处的油路导通，液压油从进油口处流向溢油口，实现液压系统的溢流。当第一容腔21内的压力低于导阀的开启压力时，作用于导阀右侧的作用力大于作用于导阀上左侧的作用力，导阀座5在调压弹簧24的推动下向左移动，使得导阀孔的尖边与锥部42接触连接，断开第一容腔21至导阀间隙45的油路，使得第一容腔21内的压力得以提升而使导阀左右两侧的作用力得以平衡，主阀芯在缓冲弹簧的作用下复位，关闭从进油口至溢油口的油路，溢流阀关闭。导阀座5的导阀座尖边与锥部42接触时，导阀芯4在缓冲弹簧23的作用下向左移动缓冲吸收导阀座5的冲击，降低导阀座5的冲击力，在导阀关闭的过程中，导阀座5向左移动，致使第二容腔22的容积增大，液压油通过腔间油路44进入从第一容腔21进入到第二容腔22，由于腔间油路44上的导阀节流孔46的阻尼作用，可减缓液压油的流入，也即可减缓导阀座5的移动速度，从而可进一步降低导阀座对导阀芯的冲击，延长导阀的使用寿命。导阀芯4由于导向部41的导向作用，导阀芯4与导阀座5之间不会发生径向的偏移碰撞而产生噪声，因此本实施例中的溢流阀工作噪声小。在本实施例中可通过旋转螺帽9而改变调节杆8的限位调节端的位置，在本发明中导阀芯4与调节杆8接触时导阀开启，限位调节端处于不同的位置，导阀芯4与调节杆8接触时导阀座5对调压弹簧24的压缩长度不同，也即具有不同的开启压力，例如当旋转螺帽9使调节杆向右移动，导阀在液压油的作用下向右移动，导阀芯4与调节杆8接触时调压弹簧24的被压缩长度增大，因此导阀的开启压力也即增大，同理，旋转螺帽9使调节杆8的限位调节端向左移动时，导阀芯4与调节杆8的接触时调压弹簧24的被压缩长度减小而使开启压力降低，因此本实施可通过旋转螺帽9可方便调节导阀的开启压力。

实施例2：

如图3所示，本实施例中的溢流阀为一种插装式溢流阀，与实施例1相比其不同点在于阀体中的阀座15与阀套12相套接，该溢流阀在阀块6上安装之后，阀座15上的进油口18与阀块上的工作油路61连通，溢油口17与油箱回路62连通，导阀座5的大直径段与阀座15的内腔侧壁滑配合，小直径段与阀套12的内腔侧壁滑配合，阀座15与阀套12相套接配合的表面上设置有油槽19，油槽19的一端连通阀块的油箱油路62，另一端连通导阀座5上的径向通孔51，导阀开启时，第一容腔21内的液压油通过导阀间隙45、径向通孔51、油槽19流到阀块6的油箱回路62中。另外在本实施例中，调节杆8的限位调节端的端面开有端面油槽83，导阀芯4与调节杆8接触连接时腔间油路44通过端面油槽83与第二容腔22连通。在调节杆8的另外一端设有螺纹，与阀套12形成螺纹连接，在螺纹端的端面上设有内六角沉孔84，以供使用用具旋转调节杆8，并在调节杆8的螺纹端设并紧螺母91防止调节杆的非正常的转动。

实施例3：

如图4所示，与实施例2相比，本实施例中的插装式溢流阀的不同点在于第二容腔22的构成，在本实施例中，导阀座5的左段与阀座15的内腔侧壁滑配合，导阀座的右端面上设有凹腔，凹腔的内侧壁与调节杆8的侧面滑配合而在导阀与调节杆8之间形成第二容腔22，其中调节杆8与导阀座5配合处的直径小于导阀座5左段与阀座15内腔侧壁配合处的直径。

实施例4：

如图5所示，与实施例3相比，本实施例中的插装式溢流阀的不同点在于调节杆的构成上，在本实施例中，调节杆包括两段，其一是与导阀座5配合的限位段85，另一段是与阀套12螺接的调节段86，在调节段的端头设置有球接头87与限位段85接触连接，允许调节段86与限位段85在一定角度范围内转动，这样可降低阀座15内腔、导阀座5与调节杆8、调节杆安装孔的同轴度要求，降低加工难度，防止导阀座5被调节杆卡住。

实施例5：

如图6所示，本实施例中的溢流阀与实施例1相比，其不同点在于：在第一容腔21的腔壁上设置有环形的限位台肩16，在导阀芯4的尾部设置有限位凸起47，在导阀芯4向右移动时，限位凸起47可与限位台肩16接触，从而限定导阀芯4的向右的行程终止位置，在第二容腔22内，调压弹簧24与调节杆8接触连接，可通过旋转螺帽9而调节调压弹簧24的预紧弹力而实现不同开启压力的调节，在本实施例中，限位凸起47与限位台肩16接触后导阀座继续向右移动时导阀开启。

Claims (10)

1.一种可调先导溢流阀，包括一阀体，在阀体上设置进油口(18)和溢油口(17)，在阀体内设一阀腔，在阀腔内滑设有主阀芯(3)，所述主阀芯(3)在阀腔内的双向移动可关闭或导通进油口(18)至溢油口(17)的油路，其特征在于，在阀腔内滑设一导阀，导阀与主阀芯(3)之间的空间为第一容腔(21)，导阀的另一侧有第二容腔(22)，第一容腔(21)与进油口(18)通过主阀节流孔(31)连通，第一容腔(21)内液体作用于导阀上的轴向面积大于第二容腔(22)内液体作用于导阀上的轴向面积，导阀内设有连通第一容腔(21)与第二容腔(22)的腔间油路(44)，所述导阀包括导阀芯(4)与导阀座(5)，所述导阀座(5)与阀腔侧壁滑配合，导阀座(5)上设有一轴向贯通导阀座的导阀孔，所述导阀芯(4)包括头部的导向部(41)、尾部的锥部(42)、连接导向部(41)和锥部(42)的连接部(43)，所述导向部(41)与所述导阀孔滑配合，所述连接部(43)与导阀孔孔壁之间具有导阀间隙(45)，所述锥部(42)位于第一容腔(21)内，锥部(42)与导阀座尖边脱离接触时第一容腔(21)与导阀间隙(45)连通，导阀座(5)上设有连通导阀间隙(45)的径向通孔(51)，阀体上设有连通径向通孔(51)的导阀出油口(14)；所述第一容腔(21)内设有缓冲弹簧(23)，所述缓冲弹簧(23)的一端与所述导阀芯(4)接触连接，另一端与主阀芯(3)接触连接，在第二容腔(22)侧设调压弹簧(24)和调节装置，所述调压弹簧(24)的一端与导阀座(5)接触连接，另一端与阀体接触连接，所述调节装置使得导阀芯(4)向第二容腔(22)方向的移动行程小于导阀座(5)向第二容腔(22)方向移动行程且可对导阀芯(4)行程终止位置进行调节。

2.根据权利要求1所述的可调先导溢流阀，其特征在于，所述腔间油路(44)上设置有导阀节流孔(46)。

3.根据权利要求1所述的可调先导溢流阀，其特征在于，所述调节装置包括调节杆(8)，所述调节杆(8)的一端是可与导阀芯的导向部(41)端头接触连接的限位调节端，另一端是通过螺旋机构与阀体相连接的连接端。

4.根据权利要求3所述的可调先导溢流阀，其特征在于，所述的螺旋机构包括设置在阀体上连通阀体内外的调节杆安装孔和设置在安装孔外侧与阀体螺接的调节螺帽(9)，所述调节杆(8)的连接端与安装孔滑配合且与调节螺帽(9)接触连接。

5.根据权利要求3所述的可调先导溢流阀，其特征在于，所述的螺旋机构包括设置在阀体上连通阀体内外的调节杆安装孔，所述调节杆(8)的连接端设置在安装孔内，调节杆(8)的连接端与安装孔孔壁设有相互配合的螺纹，在调节杆连接端的端面上设有内六角孔(84)。

6.根据权利要求3所述的可调先导溢流阀，其特征在于，所述导阀座邻近调节装置的端面设有一凹腔，所述凹腔的侧壁与所述调节杆(8)的侧面配合形成所述第二容腔(22)。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的可调先导溢流阀，其特征在于，所述的腔间油路(44)设置在导阀座上。

8.根据权利要求3至6中任一项所述的可调先导溢流阀，其特征在于，所述腔间油路(44)设置导阀芯上，所述调节杆的限位调节端设有从端面流入、侧面流出的通油通道。

9.一种可调先导溢流阀，包括一阀体，在阀体上设置进油口(18)和溢油口(17)，在阀体内设一阀腔，在阀腔内滑设有主阀芯(3)，所述主阀芯(3)在阀腔内的双向移动可关闭或导通进油口(18)至溢油口(17)的油路，其特征在于，在阀腔内滑设一导阀，导阀与主阀芯(3)之间的空间为第一容腔(21)，导阀的另一侧有第二容腔(22)，第一容腔(21)与进油口(18)通过主阀节流孔(31)连通，第一容腔(21)内液体作用于导阀上的轴向面积大于第二容腔(22)内液体作用于导阀上的轴向面积，导阀内设有连通第一容腔(21)与第二容腔(22)的腔间油路(44)，所述导阀包括导阀芯(4)与导阀座(5)，所述导阀座(5)与阀腔侧壁滑配合，导阀座(5)上设有一轴向贯通导阀座的导阀孔，所述导阀芯(4)包括头部的导向部(41)、尾部的锥部(42)、连接导向部(41)和锥部(42)的连接部(43)，所述导向部(41)与所述导阀孔滑配合，所述连接部(43)与导阀孔孔壁之间具有导阀间隙(45)，所述锥部(42)位于第一容腔(21)内，锥部(42)与导阀座尖边脱离接触时第一容腔(21)与导阀间隙(45)连通，导阀座(5)上设有连通导阀间隙(45)的径向通孔(51)，阀体上设有连通径向通孔(51)的导阀出油口(14)；所述第一容腔(21)内设有缓冲弹簧(23)，所述缓冲弹簧(23)的一端与所述导阀芯(4)接触连接，另一端与主阀芯接触连接，在第二容腔(22)侧设有调压弹簧(24)和螺旋调节机构，所述调压弹簧(24)的一端与导阀座(5)接触连接，另一端与螺旋调节机构连接并可由螺旋调节机构调节调压弹簧(24)的预紧弹力，在第一容腔(21)的侧壁上设置有限位台肩(16)，在导阀芯的锥部(42)设置有与限位台肩(16)对应匹配限制导阀芯向第二容腔方向移动行程的限位凸起(47)。

10.根据权利要求9所述的可调先导溢流阀，其特征在于，螺旋调节机构包括调节杆(8)、在阀体上设置用于与调节杆(8)滑配合的导向孔、设置在导向孔外侧与阀体螺纹连接的螺帽(9)，所述调节杆(8)的里端与调压弹簧(24)接触连接，外端与螺帽(9)接触连接。