CN102319734B - 一种有效控制中厚板表面小麻坑缺陷的方法 - Google Patents

一种有效控制中厚板表面小麻坑缺陷的方法 Download PDF

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Abstract

一种有效控制中厚板表面小麻坑缺陷的方法，属于炼钢-轧钢技术领域在工艺中控制如下技术参数：中厚板成分范围为：C：0.14-0.17％，Si：0-0.30％，Mn：1.3-1.5％，P：0-0.025％，S：0-0.015％，Alt：0.02-0.06％，Ti：0-0.02％；连铸坯加热至1180～1240℃，加热炉在炉时间200～300min，出炉后经20MPa的高压水除鳞，进入轧机进行轧制，采用两阶段轧制；第一阶段在1150～1000℃之间完成，最大轧制力矩为3200kNm，轧到2倍成品厚度后等待，钢板温度降低至精轧开轧温度范围后开始第二阶段轧制；第二阶段在930～800℃之间完成，轧制到成品厚度后，钢板迅速经过精轧机辊道、ACC辊道后进入热矫直机，在740～760℃范围内完成热矫直。中厚板表面小麻坑发生率控制在0.2％以下。

Description

一种有效控制中厚板表面小麻坑缺陷的方法
技术领域
本发明属于炼钢-轧钢技术领域，特别涉及一种有效控制中厚板表面小麻坑缺陷的方法。
背景技术
中厚板氧化铁皮压入缺陷常为一次除鳞不净，或者钢板轧制过程生成较厚的二次氧化铁皮在轧制过程压入造成，经过提高除鳞系统的压力，增加除鳞道次等方式改善除鳞效果等手段进行控制。但对于氧化铁皮压入呈现小坑状，整板面无规律分布，且分布面积较大的氧化铁皮压入缺陷钢厂俗称为小麻坑缺陷，在其他钢厂未见任何解决方法。改变轧钢工艺参数，结合规范的热矫直制度以控制钢板表面小麻坑发生率对于降低中厚板带出品率、减少经济损失、提高合同兑现等均是有利的。济钢中板厂还实际采用子及时清除轧制过程钢板表面残留水、提高钢板终轧温度、提高轧辊磨削精度以及增加冷却水过滤系统等相关措施。本发明在已有理论指导基础上，运用对比统计分析的方法，对轧钢过程所有可能引起钢板小麻坑缺陷的操作过程、设备状态以及工艺参数进行了对比实验及分析，总结出了一种有效控制控制中厚板表面小麻坑缺陷的方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种有效控制中厚表面小麻坑缺陷的方法，有效降低了小麻坑发生率，大大改善了钢板的表面质量。
本发明的工艺要点为：
1、提高船坯Mn含量。炼钢Mn含量内控目标设定为1.35％，Mn含量控制范围1.3-1.5％
在利用合金元素Mn提高钢板强度，取代利用水冷工艺提高强度的方法。
炼钢工艺路线为：铁水脱硫扒渣→转炉冶炼→LF轻处理→板坯连铸。
成分内控范围如下：
  元素   C％   Si％   Mn％   P％   S％   Alt％   Ti％
  内控范围   0.14-0.17   0-0.30   1.3-1.5   0-0.025   0-0.015   0.02-0.06   0-0.02
余量为Fe，均为重量百分数
2、执行控制轧制工艺。提高钢坯Mn含量后，利用水冷提高钢极强度的手段取消，直接采用控制轧制工艺路线，防止水冷对钢板表面造成过大相变及热应力而造成二次氧化铁皮暴起，提高钢板表面质量。
轧制工艺路线为：钢坯加热→一次除鳞→粗轧→待温→精轧→热矫直。各工艺参数设置范围如下：
  在炉时间   出炉温度   精轧开轧温度   控温厚度   终轧温度   矫直温度
  200～300min   1180～1240℃   910～930℃  ≥2倍成品厚   800～840℃   740～760℃
本发明所采用的关键技术方案是：连铸坯加热至1180～1240℃，加热炉在炉时间200～300min，出炉后经20MPa的高压水除鳞，进入轧机进行轧制，采用两阶段轧制，第一阶段在1150～1000℃之间完成，最大轧制力矩为3200kNm，轧到2倍成品厚度后等待，钢板温度降低至精轧开轧温度范围后开始第二阶段轧制。第二阶段在930～800℃之间完成，轧制到成品厚度后，钢板迅速经过精轧机辊道、ACC(加速冷却设备)辊道后进入热矫直机，在740～760℃范围内完成热矫直。在此矫直温度范围内，表面未经水激冷的钢板氧化铁皮不会发生暴起，有效防止了小麻坑的发生。
按照上述工艺流程，钢板表面小麻坑基本不再发生，该发明可以有效控制把生产过程中中厚板表面小麻坑发生率控制在0.2％以下。
附图说明
图1工艺执行后船板抛丸后表面不存在小麻坑缺陷的钢板表面形貌
具体实施方式
以2010年某月份生产的32级船板为例：
炼钢工艺路线为：铁水脱硫扒渣→转炉冶炼→LF轻处理→板坯连铸。D32-1钢坯实际成分：
  元素   C％   Si％   Mn％   P％   S％   Alt％   Fe等具它％
  含量   0.15   0.23   1.35   0.02   0.008   0.O4   98.202
轧制工艺路线为：钢坯加热→一次除鳞→粗轧→待温→精轧→热矫直。轧钢过程实际工艺参数：
  在炉时间   出炉温度   精轧开轧温度   终轧温度   矫直温度   矫直道次
  267min   1221℃   923℃   817℃   753℃   1
共计轧制32级母板2823块，发生小麻坑缺陷的母板共计5块，实际麻坑发生率为0.18％。可见，中厚板表面小麻坑得到了良好控制。

Claims (1)

1.一种有效控制中厚板表面小麻坑缺陷的方法，炼钢工艺路线为：铁水脱硫扒渣→转炉冶炼→LF轻处理→板坯连铸；轧制工艺路线为：钢坯加热→一次除鳞→粗轧→待温→精轧→热矫直；其特征在于，在工艺中控制如下技术参数：
中厚板成分范围为：C：0.14-0.17％，Si：0-0.30％，Mn：1.3-1.5％，P：0-0.025％，S：0-0.015％，Alt：0.02-0.06％，Ti；0-0.02％，余量为Fe，均为重量百分数；
连铸坯加热至1180～1240℃，加热炉在炉时间200～300min，出炉后经20MPa的高压水除鳞，进入轧机进行轧制，采用两阶段轧制；
第一阶段在1150～1000℃之间完成，最大轧制力矩为3200kNm，轧到2倍成品厚度后等待，钢板温度降低至精轧开轧温度范围后开始第二阶段轧制；
第二阶段在930～800℃之间完成，轧制到成品厚度后，钢板迅速经过精轧机辊道、ACC辊道后进入热矫直机，在740～760℃范围内完成热矫直。
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