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in Schwenkrichtung nach unten belastet sind und die Federvorrichtung eine Zugfeder (28A bzw. 97D) aufweist, die am schwenkbaren Arm (28) und am Gestell gehaltert ist.
28. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass zum Antrieb der Werkzeugträger (35 bzw. 104) einer schwenkbaren Gruppe etwa mittig an der mittleren Gruppe der Werkzeugträger ein Übersetzungsgetriebe vorgesehen ist.
29. Maschine nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass zum Antrieb der Gruppen von Werkzeugträgern auf dem Gestell ein Motor (117) angeordnet ist.
30. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass das Maschinengestell an der Rückseite mindestens einen Anschluss für ein weiteres Werkzeug oder eine weitere Maschine (60) aufweist.
31. Maschine nach einem der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb einer schwenkbar angeordneten Gruppe von Werkzeugträgern (104) eine am Gestell vorgesehene Antriebswelle (111) und eine in Längsrichtung des Kastenbalkens (82) verlaufende Zwischenwelle (109) aufweist.
32. Maschine nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb eine in Fahrtrichtung verlaufende Zwischenwelle (47) aufweist, die in einem Lager (48) am Gestell abgestützt ist.
33. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb der Werkzeugträger jeder Gruppe ein Wechselgetriebe aufweist.
Die Erfindung bezieht sich auf eine Bodenbearbeitungsmaschine mit einem von nebeneinanderliegenden, höhenverstellbaren Laufrädern abgestützten Gestell, an dem um aufwärtsgerichtete Achsen drehbare, Bodenbearbeitungswerkzeuge tragende Werkzeugträger in einer quer zur Fahrtrichtung verlaufenden Reihe nebeneinander angeordnet sind.
Eine bekannte Maschine dieser Art ist während des Betriebes von der Dreipunkthebevorrichtung eines Schleppers abgestützt, wobei die Arbeitstiefe der verschiedenen Werkzeugträger mittels vier an der Vorderseite des Gestelles vorgesehener Laufräder eingestellt werden kann. Die Arbeitsbreite dieser bekannten Maschine ist verhältnismässig klein, so dass sie zur Bearbeitung grosser Flächen nicht geeignet ist.
Es ist ein Ziel der Erfindung, eine Bodenbearbeitungsmaschine zu schaffen, die insbesondere zur rationellen Bearbeitung grosser Flächen geeignet ist und trotzdem bequem über Strassen transportiert werden kann.
Dieses Ziel lässt sich mit einer Maschine der eingangs genannten Art erreichen, bei welcher erfindungsgemäss zur Überführung der Maschine in eine Transportlage zwei höhenverstellbare, zu beiden Seiten der Längsmittellinie der Maschine liegende Laufräder vorgesehen sind und die Werkzeugträger in drei Gruppen nebeneinander angeordnet sind, wobei die beiden äusseren Gruppen der Werkzeugträger nach oben klappbar sind und diese äusseren Gruppen von Werkzeugträgern an mindestens zwei im Abstand voneinander liegenden Gelenken abgestützt sind.
Die Erfindung wird anhand dreier in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Bodenbearbeitungsmaschine nach der Erfindung,
Fig. 2 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles II in Fig. 1, wobei die Transportstellung durch Strichlinien angedeutet ist,
Fig. 3 in vergrösserter Darstellung einen Teil der Bodenbearbeitungsmaschine in Vorderansicht,
Fig. 4 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles IV in Fig. 3,
Fig. 5 eine Ansicht längs der Linie V-V in Fig. 4,
Fig. 6 in schematischer Darstellung eine Draufsicht auf eine zweite Ausführungsform einer Bodenbearbeitungsmaschine nach der Erfindung,
Fig. 7 in vergrösserter Darstellung eine Ansicht längs der Linie VII-VII in Fig. 6,
Fig. 8 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles VIII in Fig. 7,
Fig. 9 eine Ansicht längs der Linie IX-IX in Fig. 6,
Fig.
10 in schematischer Darstellung eine Draufsicht auf eine dritte Ausführungsform einer Maschine nach der Erfindung,
Fig. 11 in vergrösserter Darstellung eine Ansicht längs der Linie XI-XI in Fig. 10,
Fig. 12 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles XII in Fig. 11,
Fig. 13 eine Ansicht längs der Linie XIII-XIII in Fig. 10.
Die in den Fig. 1 bis 5 dargestellte Bodenbearbeitungsmaschine hat ein Gestell mit zwei horizontalen, in Fahrtrichtung A nach vorne konvergierenden Trägern 1 und 2. Die rückseitigen Enden 3 der Träger liegen parallel in Fahrtrichtung, und die vorderen, konvergierenden Enden 4 sind vorne mit übereinanderliegenden Platten 5 verbunden. Die rückseitigen Enden der beiden Träger 1 und 2 sind durch einen Querträger 6 miteinander verbunden, der parallel zu einem Kastenbalken 7 verläuft, der in Fahrtrichtung vor dem Querträger 6 unterhalb der rückseitigen Trägerenden 3 angeordnet und mit aufwärtsgerichteten dreieckigen Platten 8 an den Trägerenden befestigt ist.
In Höhe der dreieckigen Platten 8, die nahe der Vorder- und Rückseite auf dem Kastenbalken 7 befestigt sind, sind an den rückseitigen Trägerenden 3 schräg nach oben und aussen gerichtete Laschen 9 befestigt, an denen mit horizontalen und in Fahrtrichtung liegenden Steckbolzen 10 jeweils eine Platte 11 angelenkt ist (Fig. 4). Die Platten 11 sind jeweils am Ende eines weiteren Kastenbalkens 12 befestigt, der ähnlich wie der Kastenbalken 7 ausgebildet ist und fluchtend zu diesem liegt. Die Achsen der Steckbolzen 10 fluchten miteinander und bilden die Schwenkachsen für die beiden Kastenbalken 12, wenn diese in eine Transportstellung nach oben geklappt werden (gestrichelte Linien in Fig. 2).
An den Platten 11 ist jeweils eine quer zu diesen verlaufende Stützplatte 13 vorgesehen, auf denen jeweils das Ende von Streben 15 befestigt ist, die von den Platten 11 aus jeweils in Richtung auf die aussenliegenden Enden der Kastenbalken 12 konvergieren und an stehenden Platten 14 befestigt sind, die an den Stirnflächen der beiden Kastenbalken angebracht sind. In einem Abstand von etwa einem Viertel der Länge des Kastenbalkens 12 sind die Streben 15 von vertikalen Platten 16 abgestützt, die auf dem Kastenbalken befestigt sind. An der Vorderseite dieser Platten 16 sind in Fahrtrichtung A nach vorne konvergierende Träger 17 befestigt, die an ihrem vorderen Ende jeweils eine Buchse 18 aufweisen. Die Buchsen 18 sind mit in Fahrtrichtung A verlaufenden Bolzen 19 zwischen den Schenkeln von Gabeln 20 angelenkt, die an den Enden eines Querträgers 21 befestigt sind.
In der in Fig. 1 dargestellten Lage liegen der Querträger 21 und die beiden Gestellträger 1, 2 symmetrisch zu einer Vertikalebene. Die Achsen der mit Abstand hintereinanderliegenden Bolzen 19 und Steckbolzen 10 fluchten miteinander (Fig. 1) und bilden die Schwenkachsen beim Hochklappen der beiden Kastenbalken 12 in ihre Transportstellung. An den beiden Trägern 1 und 2 ist jeweils ein schwenkbarer Arm 28 angelenkt, an dem jeweils ein Ende eines in Fahrtrichtung liegenden Stellzylinders 27 angelenkt ist. Die Kolbenstangen der Stellzylinder sind mit dem oberen Ende von nach unten gerichteten Stellarmen 26 gelenkig verbunden, die im Bereich unterhalb der Träger 1, 2 durch horizontale Querbolzen 22 mit den vorderen Enden von Armen 23 verbunden sind. Die Arme 23 liegen, in Draufsicht gesehen, zwischen den beiden Trägern 1 und 2 und sind mit ihren
rückseitigen Enden an einer Achse 24 befestigt, die zwei Laufräder 25 trägt, deren Drehachsen quer zur Fahrtrichtung A verlaufen und miteinander fluchten. Die Laufräder 25 sind auf der Achse 24 verschiebbar, so dass beim Bearbeiten von Reihenkulturen der Abstand zwischen den Laufrädern eingestellt werden kann. Am oberen Ende des Armes 28 greift eine Zugfeder 28A an, die mit ihrem anderen Ende an einer auf dem Querträger 6 vorgesehenen Stütze 29 gehaltert ist. An der Rückseite des Querträgers 6 sind symmetrisch zu seiner Mitte zwei Paare nach hinten gerichteter Zungen 30 befestigt (Fig. 4).
Innerhalb der Kastenbalken 7 und 12 sind mehrere, im Ausführungsbeispiel jeweils zehn, aufwärtsgerichtete, vorzugsweise vertikale Wellen 31 in Abständen von vorzugsweise 25 cm gelagert. Auf den nach unten aus den Kastenbalken ragenden Enden der Wellen 31 sitzt jeweils ein horizontaler Arm 32, an dessen Enden nach unten gerichtete Zinken 33 angebracht sind. Der Arm 32 mit den Zinken 33 bildet einen Werkzeugträger 35. Die Wellen 31 tragen innerhalb der Kastenbalken 7 und 12 jeweils ein Zahnrad 34 mit Geradverzahnung. Die Zahnräder 34 benachbarter Wellen 31 stehen miteinander in Eingriff.
Die etwa mittig liegende Welle 31 jedes der beiden schwenkbaren Kastenbalken 12 ragt nach oben in ein Getriebegehäuse 36, in dem die Welle über eine nicht dargestellte Kegelradübersetzung mit einer quer zur Fahrtrichtung verlaufenden Welle antriebsverbunden ist, die ihrerseits über ein Wechselgetriebe 37 mit einer oberhalb dieser liegenden Antriebswelle 38 in Eingriff ist. Die Antriebswellen 38 ragen in Richtung auf die Längsmittelebene der Maschine aus den Getriebegehäusen und sind jeweils durch ein Kardangelenk 39, eine Teleskopwelle 40 und ein weiteres Kardangelenk 40A mit den Abtriebswellen 41 eines Getriebegehäuses 42 verbunden, das etwa mittig auf dem Kastenbalken 7 angeordnet ist.
Die Abtriebswellen 41 sind über je eine nicht dargestellte Kegelradübersetzung mit einer in Fahrtrichtung A liegenden Eingangswelle 43 antriebsverbunden, die nach vorne aus dem Getriebegehäuse 42 ragt und über ein Wechselgetriebe 44 mit einer darunterliegenden, in Fahrtrichtung verlaufenden weiteren Welle in Antriebsverbindung steht, die ihrerseits innerhalb des Getriebegehäuses 42 über eine nicht dargestellte Kegelradübersetzung mit der etwa mittig im Kastenbalken 7 liegenden Welle 31 verbunden ist. Die Eingangswelle 43 des Getriebegehäuses 42 ist durch ein Kardangelenk 45 an eine Teleskopwelle 46 angeschlossen, die über ein Kardangelenk 41 A mit einer in Fahrtrichtung A verlaufenden Zwischenwelle 47 verbunden ist, die in einem Lager 48 auf dem Querträger 21 abgestützt ist.
Wenn das Gestell mit den Platten 5 an den Schlepper angeschlossen ist, kann das vordere Ende der Zwischenwelle 47 über eine Gelenkwelle 48 A an die Zapfwelle des Schleppers angeschlossen werden. Am oberen Ende der einen Platte 11 ist ein Ende eines hydraulischen Stellzylinders 49 angelenkt, dessen anderes Ende schwenkbar mit einer quer zur Fahrtrichtung A verlaufenden Leiste 50 verbunden ist. Die Leiste 50 ist auf einem bügelartigen Träger 51 angeordnet, dessen Enden mit den rückseitigen Enden 3 der Träger 1 und 2 verbunden sind. Hinter den Kastenbalken 7 und 12 ist jeweils eine Nachlaufwalze 53 vorgesehen, die zwischen den rückwärtigen Enden zweier Tragarme 52 gelagert ist, deren vordere Enden an der Vorderseite der Platten 14 angelenkt sind.
Die Tragarme 52 können in der Höhe verstellt und jeweils mit einem Bolzen 54, der durch eine Öffnung im Tragarm und durch eine der Öffnungen im rückseitigen Teil der Platten 14 gesteckt wird, gehaltert werden. Im Bereich der äusseren Stirnflächen der schwenkbaren Kastenbalken 12 sind im Betrieb etwa vertikal verlaufende Schwingen 55 vorgesehen, die mit Armen 56 um in Fahrtrichtung A verlaufende Achsen schwenkbar auf den Kastenbalken 12 gelagert sind.
Im Betrieb ist das Gestell über die Platten 5 mit dem Schlepper verbunden, während die Stellzylinder 27 und 49 über nicht dargestellte Leitungen an das Hydrauliksystem und die Gelenkwellen 48 A an die Zapfwelle des Schleppers angeschlossen sind. Mit den Nachlaufwalzen 53 wird die Eingriffstiefe der Zinken 33 der Werkzeugträger 35 und mit den hydraulischen Stellzylindern 27 die beiden Laufräder 25 eingestellt. Der Schwenkweg des Armes 28 ist dabei jeweils durch einen auf den Trägern 1 und 2 vorgesehenen Anschlag 57 begrenzt (Fig. 4). Über den oben beschriebenen Antrieb werden die Werkzeugträger jedes Kastenbalkens gegensinnig rotierend angetrieben. Benachbarte Werkzeugträger jedes Kastenbalkens haben einander überlappende Arbeitsbereiche.
Auch im Bereich zwischen benachbarten Kastenbalken 7 und 12 bearbeiten die Zinken 33 einander überlappende Bereiche, so dass der Boden durchgehend über die ganze Breite der Maschine bearbeitet werden kann. Im Ausführungsbeispiel hat jede Gruppe von Werkzeugträgern eine Arbeitsbreite von etwa 3 m. Die Arbeitsbreite der einzelnen Gruppen kann auch 2,50 m, 2 m oder mehr als 3 m betragen. Der lösbare Querträger 21 kann ausserdem durch einen kürzeren oder längeren Querträger ersetzt werden, der dann weiter vorne oder hinten an den vorderen Enden 4 der Träger 1 und 2 befestigt werden kann. Zu diesem Zweck sind in den vorderen Trägerenden 4 mehrere Öffnungen 51 A vorgesehen, durch die ein durch eine Öffnung im Querträger geführter Bolzen gesteckt werden kann (Fig. 4).
Zwischen den Zungenpaaren 30 können in Fahrtrichtung A liegende Träger 58 einer an die Maschine anzuschliessenden weiteren Maschine angelenkt werden.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Maschine ist eine Sämaschine 59, insbesondere eine Drillmaschine, an den rückseitigen Querträger 6 angeschlossen. Die Sämaschine hat einen Querträger 60, an dem mit Abstand voneinander Sävorrichtungen 61 angeordnet sind.
Im Betrieb können die Kastenbalken 12 infolge ihrer Anlenkung am Kastenbalken 7 um die zugehörigen Achsen schwenken und sich so Bodenunebenheiten anpassen. Die Laufräder 25 können um die Achse der Querbolzen 22 in bezug auf das Gestell begrenzt schwenken. Die Zugfedern 28A wirken einer Schwenkbewegung der Laufräder nach oben entgegen. Zum Transport der Maschine werden die Kastenbalken 12 mit den hydraulischen Stellzylindern 49 in die in Fig. 2 durch gestrichelte Linien angegebene Lage nach oben geklappt. Anschliessend werden die Laufräder 25 mit den hydraulischen Stellzylindern 27 in bezug auf das Gestell nach unten geschwenkt, so dass die Kreisel 35 der mittleren Gruppe vom Boden abheben. Die beiden Endabschnitte des Querträgers 60 der Sämaschine lassen sich dann um die Achsen 62 nach vorne schwenken und arretieren.
In der Transportstellung hat die Maschine nur noch eine Breite von etwa 4 m.
Die in den Fig. 6 bis 9 dargestellte Bodenbearbeitungsmaschine hat ein Gestell, mit zwei horizontalen in Fahrtrichtung A nach vorne konvergierenden Trägern 71 und 72. Die rückseitigen Enden 73 der Träger 71 und 72 liegen parallel in Fahrtrichtung A, und die vorderen konvergierenden Enden 74 sind vorne mit übereinanderliegenden Platten 75 verbunden. Die rückseitigen Enden der beiden Träger 71 und 72 sind durch einen Querträger 76 miteinander verbunden. Im Übergangsbereich von den vorderen zu den rückseitigen Trägerenden sind die Enden eines bogenförmigen Zwischenträgers 76A befestigt, der einen horizontalen Mittelteil und an diesen anschliessende, schräg nach unten gerichtete gerade Endabschnitte aufweist. Am Zwischenträger 76A greifen bogenförmige, in Fahrtrichtung liegende Streben 76B an, die mit dem rückseitigen Querträger 76 verbunden sind.
In Höhe der Streben 76 B und etwa in halber Länge der Endabschnitte des Zwischenträgers 76A ist jeweils ein Parallelogrammgestänge 77 A vorgesehen (Fig. 9), das einen zum Querträger 76 par allelen Kastenbalken 77 trägt. Die beiden in Fahrtrichtung liegenden Parallelogrammgestänge 77A haben jeweils einen Anschlag 77B, so dass der Kastenbalken nicht zu weit abgesenkt werden kann. In Höhe des Kastenbalkens 77 (Fig. 6, 7) sind an den rückseitigen Trägerenden 73 schräg nach oben und aussen gerichtete Paare von Laschen 79 vorgesehen, die jeweils einen vertikal verlaufenden Schlitz 79A aufweisen, in dem ein Stift 80 bewegbar ist. Die Stifte 80 sind jeweils auf mit Abstand voneinander liegenden Platten 81 befestigt, die nahe einem Ende eines schwenkbaren Kastenbalkens 82 angeordnet sind, der ähnlich wie der Kastenbalken 77 ausgebildet ist und fluchtend zu diesem verläuft.
Die Achsen der Stifte 80 (Fig. 6 und 8) verlaufen fluchtend und bilden die Schwenkachsen für die beiden Kastenbalken 82. Am oberen Ende der Platten ist jeweils eine quer zu diesen verlaufende Stützplatte 83 vorgesehen, an denen jeweils das Ende von schräg nach unten gerichteten Streben 85 befestigt ist, die von den Platten 81 aus jeweils in Richtung auf die aussenliegenden Enden der schwenkbaren Kastenbalken 82 konvergieren und an stehenden Platten 84 befestigt sind. Diese sind im Bereich zwischen den Stirnflächen der schwenkbaren Kastenbalken 82 und deren halber Länge angeordnet. An der Vorderseite dieser Platten 84 sind in Fahrtrichtung A nach vorne konvergierende Träger 87 befestigt, die an ihren vorderen Enden mit einer Gabel 88 versehen sind.
Die beiden Träger 87 sind durch einen Querträger 91 verbunden, der mit Laschen 90 an seinen beiden Enden zwischen die Schenkel der Gabeln 88 eingreift und mit einem Bolzen 89 an den Gabeln angelenkt ist. In der Lage gemäss Fig. 6 liegen der Querträger 91 und die vorderen Trägerenden 74 symmetrisch zu der durch die Längsmittellinie h der Maschine gehenden Vertikalebene. Die Achsen der Bolzen 89 und der mit Abstand dahinterliegenden Stifte 80 fluchten miteinander und bilden die Schwenkachsen beim Hochklappen der beiden Kastenbalken 82 in ihre Transportstellung. Die vorderen Enden der Träger 87 sind durch in Fahrtrichtung verlaufende Streben 87A mit der Vorderseite einer der Platten 81 auf dem Kastenbalken
82 verbunden.
Hinter dem Querträger 76 ist eine quer zur Fahrtrichtung A und im Bereich unterhalb der Träger 71 und 72 liegende horizontale Stange 92 vorgesehen, die um ihre Längsachse drehbar ist und an der nach hinten gerichtete Arme 93 befestigt sind. Die rückseitigen Enden der Arme 93 sind mit einer Achse 94 für zwei Laufräder 95 verbunden, deren Drehachsen miteinander fluchten und quer zur Fahrtrichtung A liegen. Im Bereich der Enden sitzt auf der Stange 92 jeweils ein nach oben gerichteter Arm 96, dessen oberes Ende mit einem Querbolzen 96A an einem Stellzylinder 97 ange lenkt ist, der in Fahrtrichtung A liegt und dessen anderes
Ende an einer stehenden Platte 98 auf dem Träger 71 bzw. 72 angelenkt ist. Am Stellzylinder 97 ist ein Hebel 98A um einen
Bolzen 97 A schwenkbar gelagert.
Der Hebel 98 A, der mit einem Anschlag 99A auf dem Stellzylinder 97 liegt, hat eine
Führung 100A und einen Schlitz 101A, in den der Querbol zen 96A eingreifen kann. An dem einen Schenkel des Hebels
98A greift ein Zugorgan 102A an, das zur Vorderseite des
Gestelles geführt ist. An der Rückseite des Querträgers 76 sind symmetrisch zu seiner Mitte Paare nach hinten gerichte ter Zungen 100 befestigt (Fig. 8).
Innerhalb der Kastenbalken 77 und 82 sind zwölf aufwärts gerichtete, vorzugsweise vertikale Wellen 101 in Abständen von vorzugsweise 25 cm gelagert. Auf den nach unten aus den
Kastenbalken ragenden Enden der Wellen 101 sitzt jeweils ein horizontaler Arm 102, an dessen Enden nach unten ge richtete Zinken 103 angebracht sind. Der Arm 102 mit den
Zinken 103 bildet einen Werkzeugträger 104. Innerhalb der
Kastenbalken 77 und 82 sitzt auf den Wellen 101 jeweils ein
Zahnrad 105 mit Geradverzahnung, das mit benachbarten
Zahnrädern in Eingriff ist.
Die etwa mittig liegende Welle 101 jedes der beiden schwenkbaren Kastenbalken 82 ragt nach oben in ein Getriebegehäuse 106, in dem die Welle über eine nicht dargestellte Kegelradübersetzung mit einer quer zur Fahrtrichtung verlaufenden Welle antriebsverbunden ist, die ihrerseits über ein nicht dargestelltes Wechselgetriebe mit einer oberhalb dieser liegenden Antriebswelle 107 verbunden ist. Die Antriebswellen 107 ragen in Richtung auf die Längsmittelebene der Maschine aus den Getriebegehäusen und sind jeweils durch ein Kardangelenk 108, eine Zwischenwelle 109 und ein weiteres Kardangelenk 110 mit einer Welle 111 verbunden, die in einer auf dem rückseitigen Ende 73 der Träger 71 bzw. 72 angeordneten Stütze 112 gelagert ist. Der Gelenkpunkt des Kardangelenkes 110 liegt nahezu auf der die Achsen der Stifte 80 verbindenden Geraden.
Die beiden Wellen 111 sind jeweils durch ein Kardangelenk 112A, eine Teleskopwelle 112B und ein weiteres Kardangelenk 112C an die beiden Abtriebswellen 113 eines Getriebegehäuses 113 A angeschlossen, das etwa mittig auf dem mittleren Kastenbalken 77 angeordnet ist. Die Abtriebswellen 113 sind über eine nicht dargestellte Kegelradübersetzung mit einer in Fahrtrichtung A verlaufenden Antriebswelle 114 antriebsverbunden, die nach vorne aus dem Gehäuse 113 A ragt.
Die Antriebswelle 114 steht durch ein nicht dargestelltes Wechselgetriebe mit einer darunterliegenden, in Fahrtrichtung verlaufenden Welle in Antriebsverbindung, die ihrerseits innerhalb des Gehäuses über eine nicht dargestellte Kegelrad übersetzung mit der etwa mittig im mittleren Kastenbalken 77 liegenden Welle 101 antriebsverbunden ist. Die Antriebswelle 114 ist über ein Kardangelenk 115 mit einer Gelenkwelle 116 verbunden, die über ein Kardangelenk an eine in Fahrtrichtung A verlaufende Antriebswelle eines Motors 117 am vorderen Ende der Träger 71 und 72 angeschlossen ist. Wie Fig. 7 zeigt, ist im oberen Teil jeder Platte 81 mit einem Bolzen 118 ein Ende eines hydraulischen Stellzylinders 119 angelenkt, dessen anderes Ende mit einem Bolzen 120 an einer quer zur Fahrtrichtung A liegenden Leiste 121 angelenkt ist.
Die Leiste ist auf dem horizontalen Mittelstück des bogenförmigen Zwischenträgers 76A vorgesehen. An dem von der Leiste 121 abgewandten Ende ist auf dem Zylindergehäuse 122 des Stellzylinders 119 ein Bügel 123 angeordnet, dessen Schenkel an ihrem freien Ende auf Zapfen 124 schwenkbar gelagert sind, die am Zylindergehäuse 122 vorgesehen sind und deren Achsen parallel zu den Achsen der Bolzen 118 und 120 verlaufen. Die freien Enden der Bügelschenkel sind mit senkrecht zu diesen, in Richtung auf die Platten 81 verlaufenden Riegelarmen 125 versehen, deren Stirnseite 126 schräg nach unten und innen verläuft. Die Riegelarme 125 sind ausserdem im Bereich ihrer freien Enden mit einem nach unten offenen Schlitz 127 versehen. Am Steg des Bügels 123 greift ein Zugorgan 128 an, das über eine Abstützung an der Leiste
121 und am Motor 117 in den vorderen Bereich der Träger 71 und 72 geführt ist.
An den Stirnflächen der Kastenbalken 77 und 82 sind Platten 129 befestigt, an deren Vorderseite nach hinten gerichtete Tragarme 130 angelenkt sind. Hinter den Kastenbalken ist jeweils eine Nachlaufwalze 131 vorgesehen, die an den rückseitigen Enden der Tragarme 130 gelagert ist. Die Trag arme sind höhenverschwenkbar und können jeweils mit einem Bolzen 132, der durch eine Öffnung im Tragarm und durch eine der Öffnungen 133 im rückseitigen Teil der Platten 129 gesteckt wird, gehaltert werden. Im Bereich der äusseren
Stirnflächen der schwenkbaren Kastenbalken 82 sind im Betrieb etwa vertikal verlaufende Schwingen 134 vorgesehen, die mit Armen um eine in Fahrtrichtung A verlaufende Achse schwenkbar auf den Kastenbalken gelagert sind.
An der Vorderseite jedes Kastenbalkens 77 und 82 ist eine Winkelschiene 134 A gegen Federkraft nach vorne schwenkbar angebracht.
Im Betrieb ist das Gestell mit den Platten 75 an einen Schlepper angeschlossen, während die Stellzylinder 97 und 119 über nicht dargestellte Leitungen an das Hydrauliksystem des Schleppers angeschlossen sind. Mit den Nachlaufwalzen 131 wird die Eingriffstiefe der Zinken 103 und mit dem hydraulischen Stellzylinder 97 die beiden Laufräder 95 eingestellt. Über den oben beschriebenen Antrieb werden die Werkzeugträger jedes Kastenbalkens gegensinnig rotierend vom Motor 117 angetrieben. Benachbarte Werkzeugträger jedes Kastenbalkens haben einander überlappende Arbeitsbereiche. Auch im Bereich zwischen benachbarten Kastenbalken 77 und 82 bearbeiten die Zinken 103 einander überlappende Bereiche, so dass der Boden durchgehend über die ganze Breite der Maschine bearbeitet werden kann. Im Ausführungsbeispiel hat jede Gruppe von Werkzeugträgern 104 eine Arbeitsbreite von etwa 3 m.
Zwischen den Zungenpaaren 100 (Fig. 8) können schwenkbare, in Fahrtrichtung verlaufende Träger 100B einer an die Maschine anzuschliessenden weiteren Maschine angelenkt werden. Bei der in Fig. 6 dargestellten Maschine ist eine Sämaschine 135, insbesondere eine Drillmaschine, an den rückseitigen Querträger 76 angeschlossen. Die Sämaschine hat einen Querträger 136, an dem mit Abstand voneinander Sävorrichtungen 137 angeordnet sind. Am Querträger 136 ist mittig ein Anbaubock 136A befestigt, der an eine Dreipunkt-Hebevorrichtung 136B auf den Trägern 100B angelenkt werden kann. Die Träger 100B sind mit Anschlägen 100C, für Verbindungsstücke zwischen dem Anbaubock 136A und der Dreipunkt-Hebevorrichtung 136B versehen, die den Schwenkweg der Verbindungsstücke nach unten begrenzen.
Der mittlere Kastenbalken 77 ist mit den Parallelogrammgestängen 77A höhenbeweglich und kann sich daher an Bodenunebenheiten anpassen und nach oben vor Hindernissen ausweichen. Auch die beiden anderen Kastenbalken 82 sind in Höhenrichtung schwenkbar, da die Stifte 80 in den vertikalen Schlitzen 79A in den Laschen 79 und die Stellzylinder 119 mit den Bolzen 118 in den etwa horizontalen Schlitzen 119A begrenzt verschiebbar sind (Fig. 7).
Infolge der Parallelogrammgestänge 77A für den Kastenbalken 77 und der Schlitze 79A und 119A für die Gelenkverbindungen zwischen den Kastenbalken 77 und 82 untereinander, sowie zwischen den Kastenbalken 82 und den Stellzylindern 119 kann auch unebener Boden über die ganze Breite der Maschine einwandfrei und gleichmässig bearbeitet werden, wobei die Zinken 103 infolge der Höhenbeweglichkeit der Kastenbalken vor Beschädigung durch harte Bodenbestandteile geschützt sind. Bei Verwendung eines Schleppers mit ausreichender hoher Leistung können die Werkzeugträger 104 anstelle des Motors 117 auch von der Zapfwelle des Schleppers angetrieben werden.
Zum Transport der Maschine werden die Kastenbalken 82 mit den hydraulischen Stellzylindern 119 nach oben geklappt.
Unmittelbar vor Erreichen der Transportstellung kommt die als Führung dienende Stirnseite 126 der Riegelarme 125 an einem Riegelbolzen 138 auf der vorderen Platte 81 zur Anlage. Beim Hochklappen des Kastenbalkens gleitet der Riegelarm 125 mit seiner Stirnseite 126 auf dem Riegelbolzen 138, bis dieser in den Schlitz 127 eingreift. Auf diese Weise wird der Kastenbalken 82 in der Transportstellung selbsttätig verriegelt, so dass die Stellzylinder 119 beim Transport der Maschine nicht betätigt werden müssen. Nach dem Hochklappen der Kastenbalken werden die Laufräder 95 mit den hydraulischen Stellzylindern 97 in bezug auf das Gestell nach unten geschwenkt, so dass das Gestell angehoben wird und die Kreisel des mittleren Kastenbalkens vom Boden abheben.
Nach dem Schwenken der Laufräder 95 kann das Gestell abgesenkt werden. Dabei gelangt der Querbolzen 96A über die als Führung dienende Stirnseite 100A des Hebels 98A in den Schlitz 101 A, so dass die Laufräder verriegelt sind und die Zylinder nicht mehr betätigt werden müssen. Anschliessend kann nahe einem Ende des Querträgers 136 der angehängten Sämaschine 135 ein Laufradpaar 139 montiert werden, während das andere Ende des Querträgers 136 durch einen Riegelbolzen 139A an einer Lasche 139B der Stange 92 angelenkt werden kann. In der Transportstellung hat die Maschine nur noch eine Breite von etwa 4 m. Um die Maschine wieder in die Arbeitsstellung umzustellen, wird der Hebel 98A mit dem Zugorgan 102A um den Bolzen 97A geschwenkt, so dass der Querbolzen 96A aus dem Schlitz 101 A freikommt und das Gestell durch die Zylinder 97 in die gewünschte Stellung geführt wird.
Um die Kastenbalken 82 nach unten zu klappen, werden vom Schlepper aus durch die Zugorgane 128 die Riegelarme 125 um die Zapfen 124 nach oben geschwenkt. Die Kastenbalken 82 können dann mit den hydraulischen Stellzylindern 119 in ihre Arbeitsstellung geklappt werden. Im Bereich der Platten 75 ist an den Trägern 71 und 72 ein Stützrad 139C vorgesehen, damit die Maschine nach dem Abkuppeln vom Schlepper nicht kippen kann.
Bei der in den Fig. 10 bis 13 dargestellten Ausführungsform wird der Kastenbalken 77 durch eine Tragvorrichtung mit zwei mit Abstand hintereinanderliegenden Querträgern 140 und 141 getragen, die an den Trägern 71 und 72 befestigt sind. Wie Fig. 13 zeigt, haben die Querträger 140 und 141 quadratischen Querschnitt und sind derart angeordnet, dass die eine Diagonale der Querschnittsfläche aufwärtsgerichtet ist. Der vordere Querträger 140 weist im Bereich zwischen den Trägern 71 und 72 eine aufwärtsgerichtete Stütze 142 auf, die durch jeweils eine horizontale Leiste 143 mit weiteren Stützen 144 verbunden ist, die am hinteren Querträger 141 befestigt sind und schräg nach vorne verlaufen.
An der Stütze 142 am vorderen Querträger 140 sind mit Abstand übereinander die Enden zweier Arme 145 angelenkt (Fig. 13), die mit ihren anderen Enden an einer an der Vorderseite des Kastenbalkens 77 vorgesehenen Stütze 146 mit Abstand übereinander angelenkt sind. Die Arme 145 bilden einen Teil eines Parallelogrammgestänges 147. Die Stützen 146 liegen zwischen den Leisten 143, die bei der Aufwärtsbewegung der Stützen als Führung für die Parallelogrammgestänge 147 wirken. An beiden Enden der Querträger 140 und 141 ist jeweils eine schräg nach oben und aussen gerichtete Zunge 148 bzw. 148A vorgesehen, die mit Steckbolzen 149 an einer Zunge 150 bzw.
150A an den Enden zweier zu den Querträgern 140 und 141 fluchtender Querträger 151 und 152 angelenkt ist, an denen die Kastenbalken 82 mit Parallelogrammgestängen 147 höhenbewegbar angebracht sind. Mit Abstand von den Enden sind die Querträger 151 und 152 durch Streben 151A verbunden. Die Achsen der Steckbolzen 149 und der Bolzen 89 liegen in einer gemeinsamen Geraden (Fig. 10). Bei dieser Ausführungsform sind die Träger 87 und die Streben 87A starr an den Querträgern 151 bzw. den Zungen 150 befestigt.
Ausserdem sind die Träger 71 und 72 durch Streben 91A mit dem Querträger 91 verbunden.
Am oberen Ende der am vorderen Querträger 151 vorgesehenen Zungen 150 ist ein Ende eines hydraulischen Stellzylinders 153 angelenkt, dessen anderes Ende an einer Lasche 154 auf dem Querträger 140 angelenkt ist. An dem Gehäuse 155 jedes Stellzylinders 153 ist ein Riegel 157 auf einen Zapfen 156 schwenkbar gelagert. Die als Führung dienende Stirnseite 158 des Riegels 157 geht in eine nach unten offene Ausnehmung 159 über. In der Transportstellung werden die Kastenbalken 82 entsprechend der vorigen Ausführungsform selbsttätig verriegelt, indem ein Riegelbolzen 160, mit dem der Stellzylinder 153 an der Zunge 150 angelenkt ist, in die Ausnehmung 159 eingreift. Zur Entriegelung ist ein Zugorgan 161 vorgesehen, das am Riegel 157 befestigt ist.
Der hydraulische Stellzylinder 97 ist mit einer schwenkbaren Stütze 97B verbunden (Fig. 13), die an ihrem oberen Ende durch eine Zugfeder 97D mit einer Stütze 97C am Querträger 76 verbunden ist, so dass die Laufräder 95 im Betrieb unter Federkraft auf dem Boden ruhen.
Die Nachlaufwalzen 131 sind durch Tragarme 130A mit den Enden von Trägern 130B verbunden, die zur Einstellung der Eingriffstiefe der Zinken 103 mit Stellspindeln 130C in bezug auf die hinteren Querträger 141 bzw. 152 höhenverstellbar sind. Die Kastenbalken sind infolge der Parallelogrammgestänge 147 höhenbeweglich. Quergerichtete Kräfte werden sicher aufgenommen. Die Leisten 143 verhindern, dass die Parallelogrammgestänge zu weit nach unten schwenken. Die Kastenbalken können sich einwandfrei Bodenunebenheiten anpassen und beim Auftreffen auf Hindernisse unabhängig voneinander nach oben ausweichen. Die Kastenbalken 82 werden mit den hydraulischen Stellzylindern in die in Fig. 11 dargestellte Transportstellung hochgeklappt. Anschliessend kann die Maschine, wie bei der vorhergehenden Ausführungsform beschrieben, für den Transport weiter fertiggestellt werden.
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are loaded downwards in the pivoting direction and the spring device has a tension spring (28A or 97D) which is held on the pivotable arm (28) and on the frame.
28. Machine according to one of claims 1 to 27, characterized in that a transmission gear is provided to drive the tool carriers (35 or 104) of a pivotable group approximately in the middle of the middle group of tool carriers.
29. Machine according to claim 28, characterized in that a motor (117) is arranged on the frame to drive the groups of tool carriers.
30. Machine according to one of claims 1 to 29, characterized in that the machine frame has at least one connection for a further tool or a further machine (60) on the rear side.
31. Machine according to one of claims 28 to 30, characterized in that the drive of a pivotably arranged group of tool carriers (104) has a drive shaft (111) provided on the frame and an intermediate shaft (109) extending in the longitudinal direction of the box beam (82).
32. Machine according to claim 31, characterized in that the drive has an intermediate shaft (47) which extends in the direction of travel and is supported in a bearing (48) on the frame.
33. Machine according to one of claims 1 to 32, characterized in that the drive of the tool carriers of each group has a change gear.
The invention relates to a soil cultivation machine with a frame supported by adjacent, height-adjustable running wheels, on which tool carriers rotatable about upward axes and carrying soil cultivation tools are arranged next to one another in a row running transversely to the direction of travel.
A known machine of this type is supported during operation by the three-point lifting device of a tractor, and the working depth of the various tool carriers can be adjusted by means of four running wheels provided on the front of the frame. The working width of this known machine is relatively small, so that it is not suitable for processing large areas.
It is an aim of the invention to create a soil cultivating machine which is particularly suitable for the efficient cultivation of large areas and which can nevertheless be conveniently transported over roads.
This goal can be achieved with a machine of the type mentioned, in which, according to the invention, two height-adjustable running wheels are provided on both sides of the longitudinal center line of the machine to transfer the machine into a transport position, and the tool carriers are arranged in three groups next to one another, the two outer groups of the tool carriers can be folded upwards and these outer groups of tool carriers are supported on at least two joints which are spaced apart from one another.
The invention is explained in more detail with reference to three embodiments shown in the drawings. Show it:
Fig. 1 is a plan view of a soil cultivating machine according to the invention,
FIG. 2 is a view in the direction of arrow II in FIG. 1, the transport position being indicated by broken lines,
3 shows, in an enlarged representation, a part of the soil cultivation machine in a front view,
Fig. 4 is a view in the direction of arrow IV in Fig. 3,
Fig. 5 is a view along the line V-V in Fig. 4;
6 shows a schematic representation of a top view of a second embodiment of a soil cultivation machine according to the invention,
7 shows, in an enlarged representation, a view along the line VII-VII in FIG. 6,
FIG. 8 is a view in the direction of arrow VIII in FIG. 7,
9 shows a view along the line IX-IX in FIG. 6,
Fig.
10 in a schematic representation a plan view of a third embodiment of a machine according to the invention,
11 shows, in an enlarged representation, a view along the line XI-XI in FIG. 10,
FIG. 12 is a view in the direction of arrow XII in FIG. 11,
13 shows a view along the line XIII-XIII in FIG. 10.
The tillage machine shown in FIGS. 1 to 5 has a frame with two horizontal beams 1 and 2 converging forward in the direction of travel A. The rear ends 3 of the beams are parallel in the direction of travel, and the front, converging ends 4 are at the front with one above the other Plates 5 connected. The rear ends of the two girders 1 and 2 are connected to one another by a cross member 6, which runs parallel to a box beam 7, which is arranged in the direction of travel in front of the cross member 6 below the rear girder ends 3 and is attached to the girder ends with upwardly pointing triangular plates 8.
At the height of the triangular plates 8, which are attached near the front and back on the box beam 7, are attached to the rear carrier ends 3 obliquely upward and outward brackets 9, on which with horizontal and in the direction of travel socket pins 10 each have a plate 11 is articulated (Fig. 4). The plates 11 are each attached to the end of a further box beam 12, which is similar to the box beam 7 and is aligned with this. The axes of the socket pins 10 are aligned with one another and form the pivot axes for the two box beams 12 when they are folded up into a transport position (dashed lines in FIG. 2).
Provided on each of the plates 11 is a support plate 13 running transversely to these, on each of which the end of struts 15 is attached, which converge from the plates 11 towards the outer ends of the box beams 12 and are attached to standing plates 14 , which are attached to the end faces of the two box beams. At a distance of about a quarter of the length of the box beam 12, the struts 15 are supported by vertical plates 16 which are attached to the box beam. At the front of these plates 16 are fastened carriers 17 which converge forward in the direction of travel A and each have a socket 18 at their front end. The sockets 18 are articulated with bolts 19 running in the direction of travel A between the legs of forks 20 which are attached to the ends of a cross member 21.
In the position shown in Fig. 1, the cross member 21 and the two frame supports 1, 2 are symmetrical to a vertical plane. The axes of the bolts 19 and socket pins 10 lying one behind the other at a distance are aligned with one another (FIG. 1) and form the pivot axes when the two box beams 12 are folded up into their transport position. A pivotable arm 28 is articulated to each of the two carriers 1 and 2, to each of which one end of an adjusting cylinder 27 lying in the direction of travel is articulated. The piston rods of the actuating cylinders are articulated to the upper end of downwardly directed actuating arms 26, which are connected to the front ends of arms 23 in the area below the supports 1, 2 by horizontal transverse bolts 22. The arms 23 are seen in plan view, between the two carriers 1 and 2 and are with their
rear ends attached to an axle 24 which carries two wheels 25, the axes of rotation of which extend transversely to the direction of travel A and are aligned with one another. The running wheels 25 are displaceable on the axis 24 so that the distance between the running wheels can be adjusted when working on row crops. A tension spring 28A acts on the upper end of the arm 28 and is held at its other end on a support 29 provided on the cross member 6. On the back of the cross member 6, two pairs of rearwardly directed tongues 30 are attached symmetrically to its center (FIG. 4).
Within the box beams 7 and 12, several, in the exemplary embodiment ten, upwardly directed, preferably vertical shafts 31 are mounted at intervals of preferably 25 cm. On each of the ends of the shafts 31 protruding downward from the box beams there is a horizontal arm 32, at the ends of which prongs 33 are attached. The arm 32 with the prongs 33 forms a tool carrier 35. The shafts 31 each carry a gear 34 with straight teeth within the box beams 7 and 12. The gears 34 of adjacent shafts 31 mesh with one another.
The approximately centrally located shaft 31 of each of the two pivotable box beams 12 protrudes upwards into a gear housing 36 in which the shaft is drive-connected via a bevel gear ratio, not shown, to a shaft running transversely to the direction of travel, which in turn is via a change gear 37 with a gear above this Drive shaft 38 is engaged. The drive shafts 38 protrude from the gear housing in the direction of the longitudinal center plane of the machine and are each connected by a cardan joint 39, a telescopic shaft 40 and another cardan joint 40A to the output shafts 41 of a gear housing 42, which is arranged approximately in the middle on the box beam 7.
The output shafts 41 are each drive-connected via a bevel gear ratio (not shown) with an input shaft 43 lying in the direction of travel A, which protrudes forwards out of the gear housing 42 and is in drive connection via a change gear 44 with an underlying further shaft running in the direction of travel, which in turn is within the Gear housing 42 is connected via a bevel gear ratio, not shown, to the shaft 31 located approximately centrally in the box beam 7. The input shaft 43 of the gear housing 42 is connected by a cardan joint 45 to a telescopic shaft 46 which is connected via a cardan joint 41 A to an intermediate shaft 47 which extends in the direction of travel A and which is supported in a bearing 48 on the cross member 21.
When the frame with the plates 5 is connected to the tractor, the front end of the intermediate shaft 47 can be connected to the PTO shaft of the tractor via a cardan shaft 48A. At the upper end of one plate 11, one end of a hydraulic actuating cylinder 49 is articulated, the other end of which is pivotably connected to a bar 50 extending transversely to the direction of travel A. The bar 50 is arranged on a bracket-like carrier 51, the ends of which are connected to the rear ends 3 of the carriers 1 and 2. Behind each of the box beams 7 and 12 there is provided a follower roller 53 which is mounted between the rear ends of two support arms 52, the front ends of which are hinged to the front of the plates 14.
The support arms 52 can be adjusted in height and can each be held with a bolt 54 which is inserted through an opening in the support arm and through one of the openings in the rear part of the plates 14. In the area of the outer end faces of the pivotable box beams 12, approximately vertically extending rockers 55 are provided during operation, which are pivotably mounted on the box beams 12 with arms 56 about axes extending in the direction of travel A.
In operation, the frame is connected to the tractor via the plates 5, while the actuating cylinders 27 and 49 are connected to the hydraulic system via lines not shown and the articulated shafts 48 A are connected to the PTO shaft of the tractor. The engagement depth of the prongs 33 of the tool carriers 35 is adjusted with the follower rollers 53 and the two running wheels 25 are adjusted with the hydraulic adjusting cylinders 27. The pivoting path of the arm 28 is limited in each case by a stop 57 provided on the carriers 1 and 2 (FIG. 4). The tool carriers of each box beam are driven to rotate in opposite directions via the drive described above. Adjacent tool carriers of each box beam have overlapping work areas.
Also in the area between adjacent box beams 7 and 12, the tines 33 work areas that overlap one another, so that the soil can be worked continuously over the entire width of the machine. In the exemplary embodiment, each group of tool carriers has a working width of approximately 3 m. The working width of the individual groups can also be 2.50 m, 2 m or more than 3 m. The detachable cross member 21 can also be replaced by a shorter or longer cross member, which can then be fastened further to the front or to the rear on the front ends 4 of the carriers 1 and 2. For this purpose, several openings 51A are provided in the front beam ends 4, through which a bolt guided through an opening in the cross beam can be inserted (FIG. 4).
Carriers 58 of another machine to be connected to the machine can be articulated between the pairs of tongues 30 in the direction of travel A.
In the machine shown in FIG. 1, a seed drill 59, in particular a seed drill, is connected to the rear cross member 6. The seed drill has a cross member 60 on which seeding devices 61 are arranged at a distance from one another.
In operation, the box beams 12 can pivot about the associated axes as a result of their articulation on the box beam 7 and thus adapt to uneven floors. The running wheels 25 can pivot to a limited extent about the axis of the transverse bolts 22 with respect to the frame. The tension springs 28A counteract an upward pivoting movement of the running wheels. To transport the machine, the box beams 12 with the hydraulic actuating cylinders 49 are folded up into the position indicated by dashed lines in FIG. 2. The running wheels 25 with the hydraulic actuating cylinders 27 are then pivoted downward with respect to the frame, so that the gyroscopes 35 of the middle group lift off the ground. The two end sections of the cross member 60 of the seed drill can then be pivoted forwards about the axes 62 and locked.
In the transport position the machine is only about 4 m wide.
The tillage machine shown in FIGS. 6 to 9 has a frame with two horizontal beams 71 and 72 converging forward in the direction of travel A. The rear ends 73 of the beams 71 and 72 are parallel in the direction of travel A, and the front converging ends 74 are connected at the front with plates 75 lying one above the other. The rear ends of the two carriers 71 and 72 are connected to one another by a cross member 76. In the transition area from the front to the rear carrier ends, the ends of an arcuate intermediate carrier 76A are attached, which has a horizontal middle part and straight end sections adjoining this, inclined downwards. Arcuate struts 76B lying in the direction of travel, which are connected to the rear cross member 76, engage the intermediate carrier 76A.
At the level of the struts 76 B and about half the length of the end portions of the intermediate beam 76A, a parallelogram linkage 77 A is provided (FIG. 9), which carries a box beam 77 parallel to the cross member 76. The two parallelogram linkages 77A in the direction of travel each have a stop 77B, so that the box beam cannot be lowered too far. At the level of the box beam 77 (FIGS. 6, 7), pairs of tabs 79 are provided on the rear carrier ends 73 which are inclined upwards and outwards and each have a vertically extending slot 79A in which a pin 80 can be moved. The pins 80 are each fastened to plates 81 which are spaced apart from one another and which are arranged near one end of a pivotable box beam 82 which is designed similarly to the box beam 77 and runs in alignment therewith.
The axes of the pins 80 (Fig. 6 and 8) are aligned and form the pivot axes for the two box beams 82. At the upper end of the plates there is a support plate 83 extending transversely to these, on each of which the end is directed obliquely downward Struts 85 are attached, which converge from the plates 81 in the direction of the outer ends of the pivotable box beams 82 and are attached to standing plates 84. These are arranged in the area between the end faces of the pivotable box beams 82 and half their length. On the front side of these plates 84 are fastened carriers 87 which converge forward in the direction of travel A and are provided with a fork 88 at their front ends.
The two supports 87 are connected by a transverse support 91, which engages with tabs 90 at both ends between the legs of the forks 88 and is hinged to the forks with a bolt 89. In the position according to FIG. 6, the transverse support 91 and the front support ends 74 are symmetrical to the vertical plane passing through the longitudinal center line h of the machine. The axes of the bolts 89 and the pins 80 located at a distance behind them are aligned with one another and form the pivot axes when the two box beams 82 are folded up into their transport position. The front ends of the carrier 87 are connected to the front of one of the plates 81 on the box beam by struts 87A extending in the direction of travel
82 connected.
Behind the cross member 76 is a horizontal rod 92 transverse to the direction of travel A and in the area below the carriers 71 and 72, which is rotatable about its longitudinal axis and to which the rearwardly directed arms 93 are attached. The rear ends of the arms 93 are connected to an axle 94 for two running wheels 95, the axes of rotation of which are aligned with one another and are transverse to the direction of travel A. In the area of the ends sits on the rod 92 in each case an upwardly directed arm 96, the upper end of which is articulated with a cross bolt 96A on an actuating cylinder 97, which is located in the direction of travel A and the other
End is hinged to a standing plate 98 on the carrier 71 or 72. On the actuator cylinder 97 is a lever 98A around one
Bolt 97 A pivoted.
The lever 98 A, which lies with a stop 99A on the adjusting cylinder 97, has a
Guide 100A and a slot 101A in which the transverse pin 96A can engage. On one leg of the lever
98A engages a pulling member 102A which is directed towards the front of the
Frame is performed. On the back of the cross member 76 pairs of rearward facing tongues 100 are attached symmetrically to its center (Fig. 8).
Within the box beams 77 and 82, twelve upwardly directed, preferably vertical shafts 101 are mounted at intervals of preferably 25 cm. On the down from the
Box beam protruding ends of the shafts 101 each has a horizontal arm 102, at the ends of which tines 103 directed downwards are attached. The arm 102 with the
Prongs 103 forms a tool carrier 104. Inside the
Box beams 77 and 82 are seated on shafts 101, respectively
Gear 105 with straight teeth that with neighboring
Gears is engaged.
The approximately centrally located shaft 101 of each of the two pivotable box beams 82 protrudes upwards into a gear housing 106 in which the shaft is drive-connected via a bevel gear ratio, not shown, to a shaft running transversely to the direction of travel, which in turn is connected via a change-speed gear, not shown, to one above this lying drive shaft 107 is connected. The drive shafts 107 protrude from the gear housing in the direction of the longitudinal center plane of the machine and are each connected by a cardan joint 108, an intermediate shaft 109 and another cardan joint 110 to a shaft 111, which is located in one on the rear end 73 of the carrier 71 or 72 arranged support 112 is mounted. The articulation point of the universal joint 110 lies almost on the straight line connecting the axes of the pins 80.
The two shafts 111 are each connected by a cardan joint 112A, a telescopic shaft 112B and another cardan joint 112C to the two output shafts 113 of a gear housing 113 A, which is arranged approximately in the middle on the middle box beam 77. The output shafts 113 are drivingly connected via a bevel gear ratio (not shown) to a drive shaft 114 which extends in the direction of travel A and projects forward out of the housing 113A.
The drive shaft 114 is in drive connection through a change gear (not shown) with an underlying shaft running in the direction of travel, which in turn is drivingly connected within the housing via a bevel gear ratio (not shown) to the shaft 101 located approximately centrally in the middle box beam 77. The drive shaft 114 is connected via a cardan joint 115 to a cardan shaft 116 which is connected via a cardan joint to a drive shaft of a motor 117 at the front end of the supports 71 and 72, which extends in the direction of travel A. As FIG. 7 shows, one end of a hydraulic actuating cylinder 119 is articulated in the upper part of each plate 81 with a bolt 118, the other end of which is articulated with a bolt 120 on a bar 121 lying transversely to the direction of travel A.
The ledge is provided on the horizontal center of the arcuate intermediate beam 76A. At the end facing away from the bar 121, a bracket 123 is arranged on the cylinder housing 122 of the actuating cylinder 119, the legs of which are pivotably mounted at their free end on pins 124 which are provided on the cylinder housing 122 and whose axes are parallel to the axes of the bolts 118 and 120 run. The free ends of the stirrup legs are provided with locking arms 125 which extend perpendicularly to these, in the direction of the plates 81 and whose end face 126 extends obliquely downwards and inwards. The locking arms 125 are also provided with a downwardly open slot 127 in the region of their free ends. A pulling element 128 acts on the web of the bracket 123, which is supported by a support on the bar
121 and is guided on the motor 117 in the front area of the carrier 71 and 72.
On the end faces of the box beams 77 and 82, plates 129 are attached, on the front of which support arms 130 directed to the rear are articulated. A trailing roller 131 is provided behind each box beam and is mounted on the rear ends of the support arms 130. The support arms can be pivoted in height and can each be held with a bolt 132 which is inserted through an opening in the support arm and through one of the openings 133 in the rear part of the plates 129. In the area of the outer
The end faces of the pivotable box beams 82 are provided with approximately vertically extending rockers 134 during operation, which arms are mounted on the box beams so as to be pivotable about an axis extending in the direction of travel A.
On the front side of each box beam 77 and 82, an angle rail 134 A is attached so that it can pivot forward against spring force.
In operation, the frame with the plates 75 is connected to a tractor, while the actuating cylinders 97 and 119 are connected to the hydraulic system of the tractor via lines not shown. The trailing rollers 131 are used to set the depth of engagement of the tines 103, and the two running wheels 95 are set using the hydraulic adjusting cylinder 97. The tool carriers of each box beam are driven in opposite directions by the motor 117 via the drive described above. Adjacent tool carriers of each box beam have overlapping work areas. Also in the area between adjacent box beams 77 and 82, the tines 103 work areas that overlap one another, so that the soil can be worked continuously over the entire width of the machine. In the exemplary embodiment, each group of tool carriers 104 has a working width of approximately 3 m.
Between the pairs of tongues 100 (FIG. 8), pivotable supports 100B, extending in the direction of travel, of a further machine to be connected to the machine can be articulated. In the machine shown in FIG. 6, a seed drill 135, in particular a seed drill, is connected to the rear cross member 76. The seed drill has a cross member 136 on which seeding devices 137 are arranged at a distance from one another. A trestle 136A is attached in the center of the cross member 136 and can be hinged to a three-point lifting device 136B on the carrier 100B. The supports 100B are provided with stops 100C for connecting pieces between the trestle 136A and the three-point lifting device 136B, which limit the downward pivoting path of the connecting pieces.
The middle box beam 77 can be moved in height with the parallelogram linkage 77A and can therefore adapt to uneven ground and avoid obstacles upwards. The other two box beams 82 can also be pivoted in the vertical direction, since the pins 80 can be displaced to a limited extent in the vertical slots 79A in the tabs 79 and the actuating cylinders 119 with the bolts 118 in the approximately horizontal slots 119A (FIG. 7).
As a result of the parallelogram linkage 77A for the box beam 77 and the slots 79A and 119A for the articulated connections between the box beams 77 and 82 with one another, as well as between the box beams 82 and the actuating cylinders 119, even uneven ground can be processed perfectly and evenly over the entire width of the machine, the tines 103 being protected from damage by hard soil constituents due to the height mobility of the box beams. When using a tractor with a sufficiently high power, the tool carriers 104 can also be driven by the PTO shaft of the tractor instead of the motor 117.
To transport the machine, the box beams 82 with the hydraulic actuating cylinders 119 are folded up.
Immediately before reaching the transport position, the end face 126 of the locking arms 125, which serves as a guide, comes to rest on a locking bolt 138 on the front plate 81. When the box beam is folded up, the locking arm 125 slides with its end face 126 on the locking bolt 138 until the latter engages in the slot 127. In this way, the box beam 82 is automatically locked in the transport position, so that the actuating cylinders 119 do not have to be actuated when the machine is being transported. After the box beams have been folded up, the running wheels 95 with the hydraulic actuating cylinders 97 are pivoted downwards in relation to the frame, so that the frame is raised and the gyroscopes of the middle box beam lift off the ground.
After the running wheels 95 have pivoted, the frame can be lowered. The transverse bolt 96A reaches the slot 101A via the end face 100A of the lever 98A, which serves as a guide, so that the running wheels are locked and the cylinders no longer have to be actuated. A pair of running wheels 139 can then be mounted near one end of the cross member 136 of the attached seed drill 135, while the other end of the cross member 136 can be articulated to a bracket 139B of the rod 92 by a locking bolt 139A. In the transport position the machine is only about 4 m wide. In order to switch the machine back into the working position, the lever 98A with the pulling element 102A is pivoted around the bolt 97A so that the transverse bolt 96A comes free from the slot 101A and the frame is guided into the desired position by the cylinder 97.
In order to fold the box beams 82 downwards, the locking arms 125 are pivoted upwards around the pins 124 from the tractor by the pulling members 128. The box beams 82 can then be folded into their working position with the hydraulic actuating cylinders 119. In the area of the plates 75, a support wheel 139C is provided on the carriers 71 and 72 so that the machine cannot tip over after being uncoupled from the tractor.
In the embodiment shown in FIGS. 10 to 13, the box beam 77 is supported by a support device with two transverse beams 140 and 141 which are spaced one behind the other and which are fastened to the beams 71 and 72. As FIG. 13 shows, the cross members 140 and 141 have a square cross-section and are arranged in such a way that one diagonal of the cross-sectional area is directed upwards. The front cross member 140 has in the area between the carriers 71 and 72 an upwardly directed support 142, which is connected by a horizontal bar 143 with further supports 144 which are attached to the rear cross member 141 and run obliquely forward.
The ends of two arms 145 are hinged at a distance one above the other on the support 142 on the front cross member 140 (FIG. 13), the other ends of which are hinged at a distance above one another on a support 146 provided on the front of the box beam 77. The arms 145 form part of a parallelogram linkage 147. The supports 146 lie between the strips 143, which act as guides for the parallelogram linkages 147 when the supports move upwards. At both ends of the cross members 140 and 141 there is provided a tongue 148 and 148A, which is directed obliquely upwards and outwards, which is attached to a tongue 150 or
150A is articulated to the ends of two cross members 151 and 152 which are aligned with cross members 140 and 141 and to which the box beams 82 are attached to be movable in height with parallelogram linkages 147. At a distance from the ends, the cross members 151 and 152 are connected by struts 151A. The axes of the socket pin 149 and the pin 89 lie in a common straight line (FIG. 10). In this embodiment, the beams 87 and the struts 87A are rigidly attached to the cross beams 151 and the tongues 150, respectively.
In addition, the beams 71 and 72 are connected to the cross member 91 by struts 91A.
At the upper end of the tongues 150 provided on the front cross member 151, one end of a hydraulic actuating cylinder 153 is hinged, the other end of which is hinged to a bracket 154 on the cross member 140. A bolt 157 is pivotably mounted on a pin 156 on the housing 155 of each actuating cylinder 153. The end face 158 of the bolt 157 serving as a guide merges into a recess 159 that is open at the bottom. In the transport position, the box beams 82 are automatically locked in accordance with the previous embodiment in that a locking bolt 160, with which the adjusting cylinder 153 is articulated on the tongue 150, engages in the recess 159. A pulling element 161, which is attached to the bolt 157, is provided for unlocking.
The hydraulic actuating cylinder 97 is connected to a pivotable support 97B (FIG. 13) which is connected at its upper end by a tension spring 97D to a support 97C on the cross member 76, so that the running wheels 95 rest on the ground under spring force during operation.
The trailing rollers 131 are connected by support arms 130A to the ends of girders 130B, which can be adjusted in height with respect to the rear cross girders 141 and 152 in order to adjust the depth of engagement of the prongs 103 with adjusting spindles 130C. The box beams are movable in height due to the parallelogram linkage 147. Cross-directional forces are safely absorbed. The bars 143 prevent the parallelogram linkage from pivoting down too far. The box beams can perfectly adapt to uneven floors and independently move upwards when they hit obstacles. The box beams 82 are folded up into the transport position shown in FIG. 11 with the hydraulic actuating cylinders. The machine can then, as described in the previous embodiment, be completed for transport.