Holzhobelmaschine mit einer Messerwelle und einer Vorrichtung zum Einstellen <B>und</B> Ausrichten der Messer derselben. Die bekannten Messerwellen von Holz hobelmaschinen sind mit über ihre ganze Länge reichenden, achsparallelen Messern ver sehen, wobei die -Wandstärke des Messer trägers eine bestimmte Stärke mit Rücksicht auf die Befestigungsschrauben nicht unter schreiten darf. Dabei haben solche Wellen auf den Umfang verteilt höchstens drei, mei stens nur zwei Messer und erfordern eine hohe Antriebskraft für jeden Schnitt eines Mes sers, die zwischen dem Eingriff aufeinander folgender Messer jeweils auf Null absinkt.
Durch die Messerwelle nach der Erfin dung kann der Kraftverbrauch gleichmässiger gestaltet sein.
Gegenstand der Erfindung ist eine Holz hobelmasehine mit einer Messerwelle und einer Vorrichtung zum Einstellen und Ausrichten der Messer derselben. Erfindungsgemäss ist. die nutzbare Schnittlänge der Messerwelle auf mehrere Messer von geringerer Länge als die Messerwelle unterteilt, wobei diese Messer je in einem Messerkopf befestigt sind, die neben einander auf der Messerwellenachse angeord net sind, wobei die Messer mindestens an nähernd gleichmässig über den dein Schneid- durehmesser der Messerwelle entsprechenden Umfang verteilt sind.
Während bei den bekannten Messerwellen mit zwei Messern ein Schneiden der Messer nur jeweils bei einer Teildrehung von 180 Grad, bei solchen mit drei Messern bei einer solchen von 1.20 Grad erfolgt, findet ein Mes- serangriff und Schnitt bei in Umfangsrich tung gleichmässig versetzten Messern, z. B. bei einer Messerwelle mit fünf Messerköpfen mit je einem Messer schon alle 72 Grad, mit je zwei Messern alle 36 und mit je drei Mes sern alle 24 Grad auf eine Umdrehung statt. Damit können die Schwankungen im Kraft verbrauch annähernd gleichmässig über eine Umdrehung verteilt werden, wodurch das ( eräuseh beim Hobeln wesentlich geringer und T die Maschine bedeutend weniger beansprucht wird.
Die Messer in den Messerköpfen kön nen mit den Stirnseiten der Messerköpfe bün dig enden, oder die Messerköpfe können etwas weniger lang als die Messer sein, so dass diese seitlich vorstehen, derart, dass keine Stel len auf der ganzen Schnittlänge der Messer welle entstehen, die ausserhalb der Schneiden. der Messer liegen, womit. die Herstellung einer sauberen, gleichmässigen Hobelfläche gesichert. ist..
Auf der Zeichnung sind von vier beispiels weisen Ausführungsformen der Erfindung die Messerwellen sowie eine an einem Messerkopf angebrachte Messereinstell- und Ausrichtvor- richtung dargestellt.
Fig. 1 zeigt eine Vorderansicht der ersten 1-Iesserwell e ; Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch die Mes serwelle nach Linie A-B in Fig. 1; Fig. 3 zeigt einen Schnitt nach Linie C-D <I>;</I> Fig. 4 zeigt einen Schnitt nach Linie E-F; Fig. 5 zeigt einen Schnitt nach Linie G-H; Fig. 6 zeigt einen Schnitt nach Linie <I>7</I> K; Fig. 7 ist eine Ansicht der Messerwelle nach der zweiten Ausführungsform; Fig. 8 ist ein Schnitt nach Linie L-M der Fig. 7; Fig. 9 ist. ein Schnitt nach Linie N-0; Fig. 10 ist ein Schnitt nach Linie P-Q; Fig. 11 ist ein Schnitt nach Linie R-S;
Fig. 12 zeigt eine Vorderansicht der Mes serwelle nach der dritten Ausführungsform; Fig. 13 zeigt einen Schnitt nach Linie T-T der Fig. 12; Fig. 14 zeigt einen Schnitt nach Linie LT- U; Fig. 15 zeigt einen Schnitt nach Linie V-V; Fig. 16 zeigt einen Schnitt nach Linie W-W, Fig. 17 stark übertrieben den Fehler, wel cher bei der Messerstellung nach Fig. 12 bis 16 mit Messern mit geradliniger Schneide ent steht, Fig. 18 eine zu dessen Korrektur geänderte Schneidenform; Fig. 19 zeigt eine Vorderansicht der Mes serwelle nach der vierten Ausführungsform; Fig. 20 ist ein Seitenriss dazu; Fig. 21 zeigt einen Schnitt durch einen Messerkopf mit der Ausricht- und Einstell vorrichtung für die Messer, in grösserem Mass stab;
Fig. 22 ist ein Grundriss zu Fig. 21.
Es bezeichnet 1 die Achse der Messer wellen. Auf dieser sitzen, gegen sie unverdreh- bar befestigt, die Messerköpfe 2, 3, 4, 5, 6 (Fig. 1) bzw. 2, 3, 4, 5 (Fig. 7 und 12) bzw. 2, 3, 4 (Fig. 19). Diese tragen mit 7 bezeich nete Messer.
Beim ersten Ausführungsbeispiel (Fig. 1) sind fünf Messerköpfe vorgesehen; jeder die ser Messerköpfe trägt zwei Messer 7.
Die Messer haben die gleiche Länge wie die Messerköpfe, und zu gemeinsamer Drehung verbunden sind die einzelnen Messerköpfe durch gemeinsame, durch sie gehende heile B. Die Messer jedes Messerkopfes liegen einan der diametral gegenüber und sind in den ein zelnen Messerköpfen auf der Welle derart an geordnet, dass eine Messerwelle gebildet ist mit, in Achsrichtung der Messerwelle gesehen, gleichmässig um den Umfang ihres Sehneid durchmessersherum verteilten Messern (Fig. 2), die in zwei Gruppen die nutzbare Schnitt länge der Messerwelle unterteilen. Entgegen gesetzt der Drehrichtung des Uhrzeigers sind die Messer je zweier aufeinanderfolgender Messerköpfe gegeneinander um 72 versetzt. Die Messer hintereinanderliegender Messer köpfe könnten auch anders gegeneinander versetzt sein.
Die Messer der Messerwelle könnten auch nur annähernd gleichmässig über den Schneiddurchmesser der Messerweh., verteilt sein.
In jeden Messerkopf könnten auch drei Messer, wie z. B. in den Fig. 7 bis 11 darge stellt, befestigt sein. Jeder Messerkopf könnte auch nur ein einziges Messer tragen, so dass auf den ganzen Messerwellenumfang fünf Messer kommen.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 7 bis 11 sind vier Messerköpfe vorge sehen, und jeder derselben trägt drei -Messer, so dass, wie Fig. 8 zeigt, um den Umfang des Schneiddurchmessers der Messerwelle herum in Achsrichtung gesehen 12 Messer gleich mässig verteilt sind.
Auf der Messerwellenaehse (Fig. 7) ist nur der am einen Ende liegende Messerkopf \? verkeilt; die übrigen Messerköpfe sind mit ihr dadurch drehverbunden, dass ihre Messer grö ssere Länge als sie selbst. aufweisen und jeweils die Messer des nächstfolgenden Messer kopfes mit einem aus der betreffenden. Stirn seite 10 des Kopfes vorstehenden Teil in ent sprechende Nuten 9 an der angrenzenden Stirnseite 11 des vor diesem liegenden Messer kopfes eingreifen.
Es ergibt. sich dadurch eine Überlappung a zwischen den Messern zweier benachbarter Messerköpfe und eine Überlappung des Schnittes an den sich zuge kehrten Enden der Messer. Die vorstehenden Messerenden greifen so in die jeweils anlie genden Messerköpfe ein, dass sie den den glei chen Gruppen zugehörigen Messern in diesen Messerköpfen nacheilen. Die Messerwelle könnte auch mit mehr oder weniger als vier Messerköpfen versehen sein, wobei jeder Mes serkopf auch nur mit zwei oder selbst auch nur mit einem Messer ausgerüstet sein kann.
Die Messerköpfe 2, 3, 4, 5 sind je mit von Stirnfläche 10 zu Stirnfläche 11 durchlau fenden Spannuten 12 für die Messer ver sehen. Diese Spannuten 12 erstrecken sich also nicht auf die genannten Messerüber stände a. Es könnten jedoch solche auch für die Länge des in dem daneben liegenden Mes serkopf eingreifenden Messerteils im betref fenden Messerkopf angeordnet sein.
Eine gegenseitige Schneidenüberlappung der Messer benachbarter Messerköpfe kann auch vorgesehen werden, wenn sämtliche Mes serköpfe mit der zum Antrieb der Messer welle dienenden Achse 1 unmittelbar, z. B. durch Keile 8, gekuppelt sind, statt teilweise durch Messer und Nuten 9.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 12 bis 16 sind die Messer 7 schräg unter einem kleinen Winkel a gegenüber der Messer wellenachse m-m angeordnet, so dass sich ein Schälschnitt ergibt. Die Messerschneiden 11 sind bei dem dargestellten Ausführungsbei- spiel geradlinig. Sie beschreiben infolgedes sen bei ihrer Rotation um die Achse der Mes serwelle ein Hyperboloid. Die Krümmung des selben ist aber, wenn der Winkel a der Messer ebenen gegenüber der Achse m-m der Messer welle nur klein ist, derart klein, dass sie ent weder vernachlässigt oder aber durch eine ausreichende Korrektur, die z. B. beim ebenen Schleifverfahren der Messer sehr leicht. mög lich ist, vermieden werden kann. Beträgt der Winkel a z.
B. 4,5 und sind dabei die Messer beispielsweise 150 mm lang, so ergibt sich am Werkstück 15 ein Fehler f der Hobelfläche, nämlich eine Querwellung (siehe Fig. 17 und 18) von etwa 1/3 mm Pfeilhöhe. Für Schrupp- arbeiten ist dieser Fehler bedeutungslos. Er lässt sich noch verkleinern, wenn man z. B. den Winkel a mit nur 3 nimmt; dann wird bei 150 mm Messerlänge der Fehler f nur rund 1/, mm; er wird ferner kleiner, wenn man die Messerlänge geringer nimmt, und es steht nichts im Wege, z. B. mit Schneiden längen von nur 100 min oder noch weniger zu rechnen. Bei a = 4,5 und 100 mm Schneiden länge wird der Fehler z.
B. nur rund 1/6 mm, bei<B>1.00</B> mm Messerlänge und a = 3 nur rund 1/12 mm, also überhaupt selbst für feine Schlichtarbeiten unbeachtlich. Er lässt sich aber anderseits durch entsprechenden Schliff der Messerschneide vermeiden. In Fig. 17 ist der Fehler um. ein Vielfaches grösser gezeich net als die Messerlänge. Sie zeigt die zufolge des Fehlers f entstehende Wellung für eine geradlinige Schneide 14 am Werkstück 15. Will man diese Kurve vermeiden, so muss das Messer im getrennten Schleifverfahren für sämtliche Messer mit entsprechend konvexer Schneide geschliffen werden, wie in Fig. 18 ebenfalls der Deutlichkeit halber übertrieben. gezeichnet.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 12 bis 16 sind die sämtlichen Messerköpfe mit der Messerwellenachse 1 durch allen Messerköpfen gemeinsame Keile 8 verbunden. Die Messer der Messerköpfe 3, 4 und 5 greifen wieder in den jeweils daneben liegenden Messerkopf 2 bzw. 3 bzw. 4 ein, dessen Messern nacheilend.
Fig. 1.9 und 20 zeigen eine Messerwelle, die z. B. für von Hand zn betätigende Hobel apparate verwendet werden kann. Sie weist drei Messerköpfe mit je drei Messern auf.. Auch eine Ausführung mit nur zwei Messer köpfen ist hierbei möglich. Die Befestigung der Köpfe auf der Achse 1 erfolgt durch Keile B.
Auch bei den Ausführungsbeispielen nach Fig. 7 bis 20 können die Messerköpfe auf den Messerwellenaehsen in anderer Reihenfolge als gezeichnet angeordnet sein. Die Messerköpfe der einzelnen Messer\vellen könnten von ver schiedener Länge sein.
In den Fig. 21. und 22 bedeutet 24 ein Haarlineal mit, einer zweckmässig glasharten Einstellkante 17 - an Stelle der Einstellkante könnte auch eine Einstellfläche vorgesehen sein -, welches mittels eines Trägers 20 mit einem Fixierkopf 21, der in dem Fixierloch 22 des Messerkopfes eingesteckt ist, in seiner genauen Messlage am Messerkopf festgehalten ist. Durch zweifache Tangierung des auf den Messerkopf aufgelegten Trägers ergibt sich im Verein mit dem entsprechend angeord neten Loch 22 die ganz genaue Lage der Ein stellkante 17 bzw. der Einstellfläche, bezüg lich der Schneide des Messers 7, gegen welche die Schneide in ihrer Längsrichtung dann äusserst genau in Berührung gebracht wer den kann.
Die Einstellung und Ausrichtung des Messers erfolgt vorteilhaft nach dem Lichtspaltverfahren. Die Stärke des Hobel spanes auf Schlichten, Halbschlichten oder Schruppen wird mit Hilfe einer Skala 23 mit auf der Zeichnung nicht dargestelltem Nonius eingestellt. Das Haarlineal 24 ist dazu mit tels je zwei Langloch-Führungsschlitzen an zwei U-förmigen Haltern 20a an den Enden des Trägers 20 verschiebbar und kann durch die Halteschrauben 25, an deren Schaft das Lineal genaue Führung besitzt, in der ein gestellten Lage festgehalten werden. Die Halter 20a liegen bei auf dem Messerkopf auf gesetztem Träger an den beiden Enden des Messers.
Die Einstellkante des Lineals 24 ist von 0 zwei kurzen, an den Enden des Lineals liegen den Teilen gebildet. Die Vorrichtung ist für schräg zur Messerwellenachse verlaufende Messer gezeichnet und kann natürlich in ent sprechender Abänderung auch für parallel zur Messerwellenachse eingebrachte Messer verwendet werden.
Das Einstellen der Messer selbst auf den Schneiddurchmesser kann in beliebiger Weise und mit beliebigen Mitteln erfolgen. In den Fig. 21 und 22 ist eine Schnellverstellvorrich tung gezeigt. Dabei ist unter jedem je in einem Schlitz des Messerkopfkörpers verstell baren Messer 7 eine im betreffenden Messer kopfkörper verschiebliche Zahnstange 26 vorgesehen - es könnten auch mehrere sein -, welche mittels eines an einem Mehrkant 28 zu betätigenden Ritzel 29 betätigt werden kann. Das Ritzel 29 läuft auf seiner Aussenseite in einem Lagerring 30, welcher in dem Messer- kopf z. B. eingeschraubt sein kann. Bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel ist er durch eine Druckschraube 31 gehalten.
Diese kann zugleich dazu dienen, den Lagerring 30 auf die Ritzelstirnfläche zu pressen und so über das Ritzel die Zahnstange 26 gegen die Wir kung der Fliehkraft zu sichern. 32 sind Druckschrauben, die zum Anziehen einer an der Messerbrustseite im Messerkopf verstell baren keilförmigen Leiste 34 zum Festklem men des Messers 7 in der gewünschten Schneid stellung dienen; die Schraube 33 dient - was aus der Zeichnung nicht ersichtlich ist - als Abzugsschraube der Leiste 34. Der Anzug der keilförmigen Leiste 34 ist vorteilhaft 1 :10, entsprechend einem Winkel B = 5 44'. Das beschriebene Festklemmen der Messer 7 hat. den Vorzug einer weitgehenden Nachschleif- barkeit der Messer 7.
Wood planing machine with a knife shaft and a device for adjusting and aligning the knives of the same. The known knife shafts of wood planing machines are ver see with extending over their entire length, axially parallel knives, the wall thickness of the knife carrier must not fall below a certain thickness with regard to the fastening screws. Such waves have distributed over the circumference at most three, mostly only two knives and require a high driving force for each cut of a knife, which drops to zero between the engagement of successive knives.
Due to the knife shaft according to the invention, the power consumption can be made more even.
The invention relates to a wood planer machine with a knife shaft and a device for adjusting and aligning the knives of the same. According to the invention. the usable cutting length of the knife shaft divided into several knives of shorter length than the knife shaft, these knives each being fastened in a knife head, which are arranged next to each other on the knife shaft axis, the knives at least approximately evenly over your cutting diameter Knife shaft are distributed accordingly.
While in the known knife shafts with two knives the knife is only cut with a partial rotation of 180 degrees, with those with three knives at a rotation of 1.20 degrees, a knife attack and cut takes place with knives evenly offset in the circumferential direction, e.g. . B. with a cutter block with five cutter heads with one knife every 72 degrees, with two knives every 36 and with three knives every 24 degrees on one rotation instead. In this way, the fluctuations in power consumption can be distributed almost evenly over one revolution, which means that the (eräuseh during planing is significantly less and the machine is significantly less stressed.
The knives in the knife heads can end flush with the faces of the knife heads, or the knife heads can be a little less long than the knives, so that they protrude laterally so that no spots arise over the entire cutting length of the knife shaft outside the cutting edge. the knife lie with what. the production of a clean, even planing surface is ensured. is ..
The drawing shows four exemplary embodiments of the invention, the knife shafts and a knife setting and aligning device attached to a knife head.
Fig. 1 shows a front view of the first 1-Iesserwell e; Fig. 2 shows a section through the Mes serwelle along line A-B in Fig. 1; Fig. 3 shows a section along line C-D; </I> Fig. 4 shows a section along line E-F; Fig. 5 shows a section along line G-H; 6 shows a section along the line <I> 7 </I> K; Fig. 7 is a view of the cutter shaft according to the second embodiment; Figure 8 is a section on line L-M of Figure 7; Fig. 9 is. a section along line N-0; Fig. 10 is a section on the line P-Q; Fig. 11 is a section on the line R-S;
Fig. 12 shows a front view of the knife shaft according to the third embodiment; Fig. 13 shows a section along line T-T of Fig. 12; 14 shows a section along line LT-U; Fig. 15 shows a section along line V-V; 16 shows a section along line W-W, FIG. 17 greatly exaggerated the error which arises in the knife position according to FIGS. 12 to 16 with knives with a straight cutting edge, FIG. 18 shows a cutting edge shape modified for its correction; 19 shows a front view of the knife shaft according to the fourth embodiment; Fig. 20 is a side elevation thereof; 21 shows a section through a cutter head with the aligning and adjusting device for the knives, on a larger scale;
FIG. 22 is a plan view of FIG. 21.
It denotes 1 the axis of the knife waves. The cutter heads 2, 3, 4, 5, 6 (FIG. 1) or 2, 3, 4, 5 (FIGS. 7 and 12) or 2, 3, 4 are seated on this, fixed against them so that they cannot rotate (Fig. 19). These carry 7 designated knives.
In the first embodiment (Fig. 1) five cutter heads are provided; Each of these cutter heads has two knives 7.
The knives have the same length as the cutter heads, and the individual cutter heads are connected to rotate together by common, healing B. The knives of each cutter head are diametrically opposed to one another and are arranged in the individual cutter heads on the shaft in this way that a knife shaft is formed with knives evenly distributed around the circumference of the cutting shaft, seen in the axial direction of the knife shaft (Fig. 2), which divide the usable cutting length of the knife shaft into two groups. In the opposite direction to the clockwise direction of rotation, the knives of two consecutive cutter heads are offset from one another by 72. The knives of consecutive knife heads could also be offset differently from one another.
The knives of the knife shaft could also only be distributed approximately evenly over the cutting diameter of the knife woof.
In each cutter head three knives, such as. B. in Figs. 7 to 11 Darge provides, be attached. Each cutter head could only carry a single knife, so that there are five knives on the entire circumference of the knife shaft.
In the embodiment according to FIGS. 7 to 11, four cutter heads are provided, and each of them carries three knives, so that, as FIG. 8 shows, 12 knives are evenly distributed around the circumference of the cutting diameter of the cutter shaft in the axial direction .
On the knife shaft axis (Fig. 7) only the knife head \? wedged; the other cutter heads are rotatably connected to it in that their knives have a greater length than they themselves. Each of the knives of the next knife head with one of the respective knives. Front side 10 of the head protruding part engage in ent speaking grooves 9 on the adjacent end face 11 of the knife head lying in front of this.
It results. This results in an overlap a between the knives of two adjacent cutter heads and an overlap of the cut at the ends of the knives facing each other. The protruding knife ends engage in the respective adjacent knife heads that they lag behind the knives belonging to the same groups in these knife heads. The knife shaft could also be provided with more or less than four knife heads, each knife head can also be equipped with only two or even only with one knife.
The cutter heads 2, 3, 4, 5 are each seen ver with from end face 10 to end face 11 durchlau fenden flutes 12 for the knife. These flutes 12 do not extend to the mentioned knife over stands a. However, it could also be arranged for the length of the knife part engaging in the adjacent knife head in the relevant knife head.
A mutual cutting edge overlap of the knives of adjacent knife heads can also be provided if all Mes serkeads with the axis 1 serving to drive the knife shaft directly, for. B. by wedges 8, instead of partially by knives and grooves 9.
In the embodiment according to FIGS. 12 to 16, the knives 7 are arranged obliquely at a small angle a with respect to the knife shaft axis m-m, so that a peeling cut results. The knife edges 11 are straight in the illustrated embodiment. As a result, they describe a hyperboloid as they rotate around the axis of the Mes serwelle. The curvature of the same is, however, when the angle a of the knife level with respect to the axis m-m of the knife shaft is only small, so small that it is either neglected ent or by a sufficient correction that z. B. very easily with the flat grinding process of the knife. is possible, can be avoided. If the angle a z.
B. 4.5 and the knives are for example 150 mm long, there is an error f of the planed surface on workpiece 15, namely a transverse corrugation (see FIGS. 17 and 18) of about 1/3 mm arrow height. This error is meaningless for roughing work. It can be made smaller if you z. B. takes the angle a with only 3; then with a knife length of 150 mm, the error f is only around 1 / .mm; it also becomes smaller if you take the knife length less, and nothing stands in the way, e.g. B. with cutting lengths of only 100 min or even less to be expected. With a = 4.5 and 100 mm cutting length, the error z.
B. only around 1/6 mm, at <B> 1.00 </B> mm knife length and a = 3 only around 1/12 mm, so irrelevant even for fine finishing work. On the other hand, it can be avoided by sharpening the knife edge accordingly. In Fig. 17 the error is over. drawn many times larger than the knife length. It shows the corrugation resulting from the error f for a straight cutting edge 14 on the workpiece 15. If this curve is to be avoided, the knife must be ground in a separate grinding process for all knives with a correspondingly convex cutting edge, as in FIG. 18 also for the sake of clarity exaggerated. drawn.
In the exemplary embodiment according to FIGS. 12 to 16, all of the cutter heads are connected to the cutter shaft axis 1 by wedges 8 common to all cutter heads. The knives of the cutter heads 3, 4 and 5 again engage in the adjacent cutter head 2 or 3 or 4, the knives lagging behind.
1.9 and 20 show a knife shaft which, for. B. can be used for hand zn actuating planing devices. It has three cutter heads with three cutters each. A version with only two cutter heads is also possible. The heads are attached to axis 1 using wedges B.
In the exemplary embodiments according to FIGS. 7 to 20, too, the cutter heads can be arranged on the cutter shaft axes in a different order than shown. The cutter heads of the individual cutter shafts could be of different lengths.
In FIGS. 21 and 22, 24 denotes a straight edge with, an expediently glass-hard adjustment edge 17 - instead of the adjustment edge, an adjustment surface could also be provided - which is inserted into the fixing hole 22 of the cutter head by means of a carrier 20 with a fixing head 21 is held in its exact measurement position on the cutter head. By twofold tangency of the carrier placed on the cutter head, in conjunction with the corresponding angeord designated hole 22, the very exact location of the A setting edge 17 or the setting surface, with respect to the cutting edge of the knife 7, against which the cutting edge is then extremely in its longitudinal direction precisely brought into contact.
The setting and alignment of the knife is advantageously carried out using the light-gap method. The thickness of the planer chip on finishing, semi-finishing or roughing is set using a scale 23 with a vernier not shown in the drawing. The straightedge 24 is displaceable with means of two elongated guide slots on two U-shaped holders 20a at the ends of the carrier 20 and can be held in a set position by the retaining screws 25, on the shaft of which the ruler has precise guidance. When the carrier is placed on the cutter head, the holders 20a are located at both ends of the cutter.
The adjustment edge of the ruler 24 is formed by two short parts lying at the ends of the ruler. The device is drawn for knives that run obliquely to the knife shaft axis and can of course also be used in an appropriate modification for knives introduced parallel to the knife shaft axis.
The adjustment of the knife itself to the cutting diameter can be done in any way and with any means. 21 and 22, a Schnellverstellvorrich device is shown. Under each adjustable knife 7 in a slot of the knife head body, a rack 26 that can be displaced in the relevant knife head body is provided - there could also be several - which can be operated by means of a pinion 29 to be actuated on a polygon 28. The pinion 29 runs on its outside in a bearing ring 30, which in the knife head z. B. can be screwed. In the illustrated embodiment, it is held by a pressure screw 31.
This can also serve to press the bearing ring 30 onto the face of the pinion and so secure the rack 26 against the effect of centrifugal force via the pinion. 32 are pressure screws that are used to tighten an adjustable on the knife face in the knife head ble wedge-shaped bar 34 for Festklem men of the knife 7 in the desired cutting position; the screw 33 serves - which is not evident from the drawing - as a pull-off screw for the strip 34. The tightening of the wedge-shaped strip 34 is advantageously 1:10, corresponding to an angle B = 5 44 '. The described clamping of the knife 7 has. the advantage of extensive regrinding of the knives 7.