Verfahren zur Veredelung von Textilien. Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Veredelung, insbesondere zur Verbes serung der Nass- und Trockenknitterfestigkeit und der Farbaffinität von Textilien, die zumindest eine reaktive -OH oder 3NH oder -SH-Gruppe in jedem Mole kül des Fasermaterials enthält, also z.H. von Texti lien aus zelluloseartigem Fasermaterial, Zellulosederi- vatfasern wie Zelluloseacetatfasern, proteinartige Fasermaterialien wie Wolle usw.
in Form von Fasern, Garnen oder Geweben, einschliesslich gewobener oder gestricketer Gewebe oder Vliesstoffe. Es wurde bereits vorgeschlagen (deutsche Patentschrift Nr. 952 802), Fasergut mit 5ulfonium- verbindungen der Formel R-X-CH - CH2, worin R einen aromatischen Rest und X die Sulfonylgruppe darstellt, zu imprägnieren und das behandelte Material mit al kalischen Mitteln nachzubehandeln.
Auf diese.Weise lassen sich z.H. Farbstoffe, die in Form der Sulfo- niumverbindungen wasserlöslich sind, durch Behandeln der gefärbten Fasern mit Alkali sehr gut fixieren. Wie jedoch aus dem weiter unten beschriebenen Ver gleichsversuch ersichtlich ist, führt dieses bekannte Verfahren nicht zur Verbesserung der Nass- und Trockenknitterfestigkeit und der Farbaffinität der be handelten Textilien, wie dies mit dem Verfahren ge- mäss der vorliegenden Erfindung der Fall ist.
Gegenstand des vorliegenden Patentes ist ein Verfahren zur Veredelung, insbesondere zur Ver besserung der Nass- und Trockenknitterfestigkeit und der Farbaffinität von Textilien, die zumindest eine reaktive -Oh, -'-NH oder -5h-Gruppe in jedem Molekül des Fasermaterials enthält durch Umsetzen mit einem substituierten Aethylsulfaniumsalz in Gegenwart eines alkalischen oder potentiell alkalischen Katalysators, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man als Sulfonium- salz ein P-Halogenäthylsulfoniumsalz oder einen Ester eines mono-,
bis- oder tris-p-Hydroxyäthylsulfoniumsal- zes verwendet.
Als P-Halogenäthylsulfoniumsalzewerden solche der Formel (XCH2CH2)2R3.S+Y oder (XCH2CH2)3S+Y , 2 -) oder einen worin R 3 die Gruppe (-C R 1 - CHR Alkyl-,einen substituierten Alkyl-, einen alicyclischen, einen Aralkyl-, einen aroma tischen oder heterocyclischen Rest bedeutet, wobei R1 und R2 Wasserstoff oder eine niedere Alkylgruppe sind, X ein Halogenatom darstellt und Y ein Anion darstellt, bevorzugt.
Ein Beispiel eines solchen Salzes ist tris-(ss--Chloräthyl)-sulfoniumchlorid. Als Ester von mono-, bis- oder tris- p-Hydroxyäthylsulfoniumsalzen eignen sich z.B. sol che der Formel
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worin R3 dieselbe Bedeutung wie oben hat ; oder das innere Dinatriumsalz von tris-(-Sulfatoäthyl)- sulfoniumsalz, welches die Formel
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hat. Es wird angenommen, dass diese Ester von mono-, bis oder tris-p-Hydroxyäthylsulfonium- salzen neue Verbindungen sind.
Sie können durch Ver- esterung des geeigneten mono-, bis- oder tris-(p- hiydroxyäthyl)-sulfoniumsalzes mit z.H. Chlorsulfon- säure, rauchender Schwefelsäure, Acetanhydrid, fro- pionsäureanhydrid hergestellt werden, und wenn not wendig können die Salze der Ester durch Neutrali sation der sauren Ester mit einer Base, z.b. Natrium- carbonat oder Bariumhydroxyd,
hergestEllt werden. Bei der Ausführung des erfindungsgemässen Verfah.ens wird das zu veredelnde Textilmaterial z.ö. mit einer wässrigen Lösung eines Sulfoniumsalzes im prägniert, wobei diese Lösung alkalisc:-, ist,oder das imprägnierte Material wird anschliessend in einer getrennten Stufe mit Alkali behandelt.
Das Textilgut kann z.H. mit der wässrigen Lösung eines Sulfonium- salzes und dann anschliessend bei Raumtemperatur mit einer wässrigen Lösung eines starken Alkalis, wie z.H. Natronlauge, behandelt und anschliessend gewaschen werden. Man verwendet daher vorzugsweise i-ulfoniumsalze, die in Wasser oder Alkalien löslich sind. Die Sulfoniumsalze können aber auch in Form einer Emulsion verwendet werden.
Wenn die Textilien gleichzeitig #nit den Sulfoniumsalzen und einem potentiell alkalischen Katalysator wie z.b. Kaliumbicarbonat behandelt werden, kann es von Vorteil sein,die Textilien durch Erhitzen zu trocknen, um die Reaktion zu vollziehen. In vielen Fällen genügt jedoch eine Imprägnierung der Textilien in der Kälte ohne nach folgende Wärmebehandlung.
Hei der erfindungsgemässen.Veredelung von zellulose- und eiweissartigen Textilien mit Sul- foniumsalzen können ausserdem Harze oder Formaldehyd oder andere bekannte Knitterfestigkeitsmittel oder Vernetzungsmittel zugesetzt werden, wobei die Trok- kenknitterfestigkeit der Textilien noch weiter ver bessert wird. Die Verbesserung der Trockenknitter festigkeit ist besonders bemerkenswert bei solchen Textilien, die mit nur kleinen Mengen an Sulfonium- salzen behandelt worden sind.
Diese kombinierte Behandlung ist be- sonders nütilich im Falle von Textilgeweben aus Zellu- losefasern wie Baumwolle, Leinen oder Viskoserayon. Bei der Durchführung der kombinierten Behandlung kann das Material zuerst mit dem Sulfoniumsalz und einem Alkali oder einem potentiellen Alkali und dann mit einer wässrigen Lösung eines Kunstharzvorkondensates wie z.H. Harnstoff-Formaldehyd oder Mtlamir3-Formal- dehyd, zusammen mit einem sauren Katalysator behandelt und anschliessend getrocknet und erhitzt werden,
um das Harz zu härten. Die Textilmaterialien können aber auch zuerst mit einem Kunstharzvorkondensat und mit einem sauren Katalysator behandelt und anschliessend ge trocknet und erhitzt werden, um das Harz zu bilden. Anschliessend kann dann die Umsetzung mit einem Sul- foniumsalz in Gegenwart eines Alkalis oder eines potentiellen Alkalis erfolgen.
Die Textilmaterialien können auch mit einer Mibchung des Kunstharzvorkondensates zusammen mit einem sauren Katalysator und einem Sulfoniumsalz behandelt und das behandelte Textilmaterial dann ge trocknet und erhitzt werden, um das Harz zu bilden, und dann erst mit dem Alkali oder potentiäl--It#n Alkali behandelt werden. Wenn ein Harnstoff-Formaldehyd-Harz verwendet wird, dann kann Natriumbicarbonat sowohl als Katalysator für die Harzbildung als auch als solcher für die Umsetzung mit dem Sulfoniumsalz ver wendet werden.
Zur Ausführung des erfindungsgemässen 'Jerfahrens können alkalische Katalysatoren von ver- bchiedener Stärke verwendet werden, wie z.H. Natrium nydroxyd, Natriumcarbonat oder Natriumsilikat oder ein potentieller alkalischer Katalysator, wie z.H. Natrium- oder Klaiumbicarbonat. Der Katalysator soll in genügender Menge anwesend sein, um jegliche Säure zu neutralisieren, die freigesetzt wird, um einen kleinen Ueberschuss zu bilden, der genügt, die Reak tion mit dem Textilmaterial zu katalysieren ;
so kann z.H. der pH-Wert der Flotte auf 12 erhöht werden. Die positive Ladung auf dem Schwefel- atom,die fortbesteht, nachdem die Sulfoniumsalze mit dem Textilmaterial umgesetzt sind, verleiht dem be handelten Material neue Eigenschaftän. Z.B. haben zelluloseartige Gewebe eine stark vergrösserte Affi nität für anionische Farbstoffe.
Textilien, wie Vliesstoffe, die aus zelluloseartigen oder proteinartigen Fasern herge stellt sind und die erfindungsgemäss veredelt wurden, haben erhöhte Quellfestigkeit im Vergleich zu nicht behandelter; 'ektilien. Gewobene zellulosearticar- ;-luer proteinartige Gewebe, die erfindungsgemäss hefia:;;ielt wurden, zei ;en nach dem Waschen eine vei:!f=@;serte Schrumpffestigkeit im Vergleich zu unti4,r;
aridelten Geweben, "r-YYobene Zellulosegewebe, wie z.B. i3,-jurrwoll- oder Viskoserayongewebe, weisen nach der erfindungsgemässen Veredelung verbesserte Glatt trocknungseigenschaften im Vergleich zu nicht he- handelten Geweben auf, d.h., dass sie nach den Wa schen weniger Bügeln benötigen.
Sie haben weiter auch die Eigenschaft selbst nach dem Waschen, Falten urrc3 andere mechanische Effekte wie gebütelte, Glanz- oder Prägeeffekte beizubehalten, die vor oder wätrrer,u der erfindungsgemässen Behandlung vorgenommen worden !Lind und sie besitzen eine verbesserte Nass- und TTock:.en- knitterfestigkeit im Vergleich zu unbehandelten Gewe ben. Diese Effekte werden im allgemeinen von r-:.ner guten Scheuerfestigkeit begleitet.
Die Fixie--ung von gewissen Versteifungsmitteln, wie z.B. Stärkenrodukten, kann ebenfalls ri Vergleich zu nicht behandelten Gewe ben verbessert wirr, Die behar-rdvlten #-,ewebe weisen ausberdem im allgemeinen eine geringe Chlorretention auf, so dass sie @jia_:>chen mit chlorhaltigen Bleichmitteln weder he@@ct:@icJi.,jt noch verfärbt werden.
Insbesondere bei zellulaseartigen Materialien, wie. z.B. Baumwolle oder ,Jute und proteinartigen Materialien lässt sich auch u.irin versGirkte Resistenz gegen Stockflecken :Gr, 1,f,.-. @ i r:i.uii --i unbehandelten Materialien feststellen. !).:t: 5ulfoniumsalze können dem Textilgut Eigenschaften verleihen.
Wenn z . h . Li _rb @iLr l r'oiilumsalz eine langkettige Alkylgruppe enihäi.t, kann es als Weichmacher oder Gleitmittel oder aber Hydrophobiermittel wirken.
Wenn das Sulfonium- sulz eiu..@ chromophore Gruppe oder den Rest eines Farb- stoffes enthält, ist es ein Reaktivfarbstoff, analog den@trr:_e@@r-,, die dic Firma Imperial Chemical Industries Ltc;. urit@:
y der Markenbezeichnung "PROCION" und "REMAZOL" verkauf-'-t.5 5olcn- Verbindungen sind fähig mit Textilien wie @elluloc: oder Zelluloseacetat zu reagieren, wodurch waschfette Färbungen erzielt werden.
Für das erfindungsgemässe Verfahren eignen sich zulluloseartige Gewebe, z.B. Leinen, Baumwolle oder Vis:,oserayor-gewebe am besten, doch kLinnen auch Mischungen von Textilfasern untereinander oder mit anderer Textilfasrn mit Erfolg behandelt werden.
<U>Beispiel 1</U> Behandlung von Baumwollpopeline Ein Baumwollpopelinegewebe wurde mit einer Lösung imprägniert, die 0,3 molar war in bezug auf das innere Dinatriumsalz des tris-(t')-Sulfato- äthyl)-sulfoniumsalzes. Das imprägnierte Gewebe wurde zwischen den Walzen einer Mange abgequetscht, die so eingestellt war, dass das Gewebe ungefähr 75 seines Gewichtes an Flüssigkeit zurückhielt.
Das Gewebe wurde dann auf einen Nadelrahmen aufgezogen, bei 500C getrocknet und in eine 10%-ige
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Lösung von Natriumhydroxyd bei 200C für 10 Minuten einge taucht, danach sukzessive mit verdünnter Essigsäure, Ammoniumhydroxyd und Wasser gewaschen und getrocknet.
Das behandelte Gewebe hatte stark ver besserte Eigenschaften in bezug auf die Knitterfe stigkeit im Nasszustand und in bezug auf das Glatt trocknen im Vergleich mit dem unbehandelten Gewebe und es hatte ferner eine befriedigende Scheuerfestig keit und Zugreissfestigkeit.
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<U>Test <SEP> Unbehandeltes <SEP> Gewebe <SEP> Behandeltes <SEP> Gewebe</U>
<tb> Glattrockungs index <SEP> )50 <SEP> 13 <SEP> 1/2
<tb> Scheuerfestig keit <SEP> 3000 <SEP> <B>2560</B>
<tb> Zugreissfestig keit <SEP> 10,7 <SEP> kg/cm <SEP> 6,9 <SEP> kg/cm Es wurde kein Festigkeitsverlust fest gestellt, nachdem das behandelte Muster einen Chlor echtheitstest unterworfen worden war,
wie er in "American Assocation of Textile Chemists B. Colourists' Tentative Test Method" 92/195B beschrieben ist..
Das nach obigen Angaben mit dem Sulfonium- salz behandelte Muster wurde auch 20 mal in je einer 0,25 %-igen Seifenlösung und einer 0,25 %-igen Sodalö- sung bei 70o gewaschen, wobei jede Waschung 30 Minuten dauerte. Auch dieses gewaschene Muster zeigte eine gute Chlorechtheit gemäss dem oben erwähnten Test und seine physikalischen Eigenschaften waren im we- sentlichen unverändert.
Die oben und in den folgenden Beispie len erwähnten Testmethoden@waren wie folgt Der Glattrocknungsindex wird durch einen Apparat gemessen, der erstens aus einem Faltenmacher, zweitens einer Trockenkammer und drittens aus einem Faltenmessinstrument besteht. Es werden Muster streifen des Gewebes sowohl in Kette- als auch in Schussrichtung geschnitten. Diese Streifen werden gut durchnässt, mit einer kleinen Haushaltmange ausge quetscht und in den Faltenmacher zwecks Bildung einer scharfen Doppelfalte eingesetzt.
Das Muster wird dann währenc: einer halben Stun,e getrocknet und während des Trocknens vermindert sich die dem nassen Gewebe zugefügte Faltung. Die Glattrocknun;;sindexzahl ergibt sich aus dem Ausmass dieser Erholung und sie zeigt die Fähigkeit des Gewebes an, sich von den beim normalen Haushaltwaschen zugefügten Falten wieder zu erholen.
Das Ausmass dieser Erholung wird gemcemen indem man das getrocknete Muster in den Kasten des Faltenmess- instrumentes einlegt und den Winkel der verbleibenden Falte misst, indem man das durch die Falte bei ge richteter Lichtquelle erzeugte Schattenbild misst.
Je kleiner die durch diesen Test erhaltene Zahl ist, desto besser i@;t die diesbezüglicheEigenschuft des Gewebes, indem dieses wenig oder gar kein Bügeln nach dem Waschen benötigt. Die Scheuerfestigkeit (Ringwear) wird durch die Ringwear-Maschine gemessen, wie sie in "Textile Recorder Year Book" 1942-3, 5.H. 36 beschrieben ist.
Die Zugreissfestigkeit wird durch eine Heal-Zugreisstestmaschine bestimmt.
Zum Nachweis der verbesserten Färbe affinität wurden Teile des behandelten Gewebes Zusammen mit Mustern des unbehandelten Gewebes mit verschiedenen Farbstoffen wie folgt gefärbt a) Die Muster wurden während 20 Minuten in einer Lösung gekocht, die folgende Bestandteile ent hielt 0,12 g Natriumdichromat 5 cm 2n Schwefelsäure 100 cm Wasser.
Die Muster wurden dann gut ausgespült und in eine Lösung eingetaucht, die folgende Bestandteile enthielt 0,08 g Chromechtviolett B (Colour Index, Mordant Violet 5).
0,4 g Natriumsulfatkristalle 0,5 cm 3 2n Essigsäure 100 cm 3 Wasser. Die Ausgangstemperatur dieser Lösung war 40 C. Nach ungefähr 30 Minuten wurde die Lösung zum Sieden erhitzt und etwa während 40 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Die Muster wurden dann gut gewaschen und getrocknet. Die erfindungsgemäss behandelten Muster erwiesen sich als tief gefärbt, wogegen die Muster des un behandelten Baumwollgewebes nur in geringem Masse gefärbt wurden. Es wurde auch gefunden, dass das behandelte Baumwollgewebe bis zu einer ähnlichen Farbtiefe.gefärbt werden konnte, selbst wenn die Chromvorbehandlung weggelassen wurde.
b) Die Muster wurden während 45 Minuten in einer Lö sung gekocht, die folgende Bestandteile enthielt 0,03 g Durazolblau 8G (150% stark) (Colour Index, Direct Blue 86) 0,2 g Natriumsulfatkristalle 0,06 g Natriumcarbönatkristalle 150 cm 3 Wasser. Die Muster wurden dann gut gewaschen und getrocknet. Die behandelten Baumwollmuster wurden tief ange färbt, wogegen die unbehandelte Baumwole nur in geringem Masse gefärbt wurde.
c) Aus folgenden Bestandteile wurde eine Lösung aufbereitet 0,02 g Lisamin echt rot H.G.
(Colour Index, Acid Red 37) 5,0 g Natriumsulfatkristalle 2,0 cm 3 2n Schwefelsäure 100 cm 3 Wasser.
Diese Lösung wurde auf 400C erwärmt.
Die Muster wurden in diese warme Lösung einge taucht und die Lösung dann während 30 Minuten allmählich zum Sieden erhitzt. Das Kochen wurde für weitere 30 Minuten fortgesetzt. Die Muster wurden dann gut gewaschen und getrocknet.
Die behandeltElMUSter erwiesen sich als tief ge färbt, wogegen die unbehandelte Baumwolle nur sehr schwach gefärbt war.
d) Aus 0,05 g "Proxion Yellow HAS" in 300 cm 3 Wasser wurde eine Lösung aufbereitet.
Die Muster wurden während 16 Stunden in diese Lösung gelegt und dann während einer Stunde in einer Lösung gekocht, die 0,25 % Seife und 0,25 Sodaasche enthielt. Die behandelten Muster waren tief orange ge färbt, wogegen die unbehandelte Haumwolie nur sehr Teich rag tönt war.
<U>Beispiel 2</U> BohEindlung von Baumwollgewebe.
Ein Baumwollgewebe wurde mit einer Lösung imprägniert, die<B>0,5</B> mal ar wa_- irj bezug auf tris-(p-Chloräthyl)-sulfoniumchlorid. Das Baumwoll gewebe wurde dann zwischen den Walzun einer Haushalt- mange abgequetscht, wobei die Mange so eingestellt war, dass das Gewebe ungefähr 75 \A seinesEigengewich- tes an Flüssigkeit zurückbehielt. Da:.:
Gewebe wurde dann auf einen Nadelrahmen gespannt und in eine<B>5%-</B> ige Natriumhydroxydlösung bei 20 für drei Minuten eingetaucht, danach sukzessive mit verdünnter Essiu- säure, Ammoniumhydroxyd und Wasser gewaschen und gE trocknet.
Das behandelte Gewebe hatte stark ver besserte Eigenschaften in bezug auf die Knitterfestig keit im Nasszustand urd in bezug auf das Glattrocknen nach dem Waschen im Vergleich zum unbehandelten= Gewebe und es hatte eine befriedigende Scheuerfestig- keit und Zugreissfestigkeit.
Das behandelte Gewebe hatte auch eine verbesserte Affinität für Farbstoffe.
<U>Beispiel 3</U> Behandlung v:in Zelluloseacetatget.ebe. Eine Imprägnierungslösung wurde durch Mischen der folgenden Komponenten hergestellt 20 cm 3 einer molaren Lösung des inneren Dina- triumsalzes des tris-(@-5ulfatoäthyl)- sulfoniumsalzes 50 cm 3 einer zweimolaren Lösung von Kaliumbi- carbonat 30 cm 3 Wasser.
Ein Muster eines Zelluloseacetatgewebes wurde durch diese Lösung gezogen, durch eine Mange gelassen, die so eingestellt war, dass das Gewebe ungefähr 90 % seines Eigengewichtes an Flüssigkeit zurückbehielt, das Muster während 90 Nlinuten bei 900C getrocknet und mit Wasser gut gewaschen.
Das behandelte Gewebe löste sich nicht in Aceton und hatte eine verstärkte Affinität für anionische Farbstoffe, wie z.B. Durazolblau 8B (Colour Index Virect Blue 86). ?eis iel <U>4</U> .
Behandlung eines Vliesstoffes aus 55 Gew.-% Viskoserayonfasern und 45 Gew:-0 Nylonfasern, dessen Gewicht ungefähr 0,04 g/cm2 beträgt.
Die Imprägnierlösungen A und H wurden aus folgenden Bestandteilen hergestellt
EMI0018.0010
A
<tb> <B>r</B>
<tb> Gelvatol <SEP> 20-90V(10% <SEP> G/G Lösungen) <SEP> 200 <SEP> cm <SEP> 3 <SEP> 20C, <SEP> cm <SEP> 3
<tb> 0,96 <SEP> molare <SEP> Lösung <SEP> des <SEP> inneren
<tb> Dinatriumsalzes <SEP> des <SEP> tris P-Sulfatoäthyl-sulfonium salzes <SEP> =h
<tb> 2,4-molare <SEP> Lösung <SEP> von <SEP> iCalium bicarbonat <SEP> 80 <SEP> iw;J
<tb> 'jisser <SEP> bis <SEP> auf <SEP> 100 <SEP> cm3. ('Gelvatol 20-90" ist die Markenbezeichnung für ein Copolymer aus Vinylalkohol und Vinylacetat, wobei der Alkohol die Hauptkomponente darstellt.
Der Hersteller desselben ist die Shawinigan Re- sins Corporation, Massachusetts.) Proben des Vliesstoffes wurden mit den Lösungen A und H imprägniert, getrocknet und während 3 Minuten bei 140 C erhitzt. Die Gewichtszunahme des behandelten Vliesstoffes betrug in beiden Fällen ungefähr 12 96.
2,54 cm breite Streifen wurden von jeder Probe abgeschnitten und nach Eintauchen derselben in kaltes Wasser während einer Minute wurde ihre Zugreissfestigkeit 'gemessen.
Die Resultate waren wie folgt
EMI0019.0008
Vliesstoff <SEP> Nasszugreissfestigkeit
<tb> <U>kg/cm</U>
<tb> Imprägn. <SEP> m. <SEP> Lösung <SEP> A <SEP> 0,32 <SEP> -0,32 <SEP> 0,29 <SEP> 0,34
<tb> 0,27 <SEP> 0,27 <SEP> Durchschn. <SEP> 0,29
<tb> Imprägn. <SEP> m. <SEP> Lösung <SEP> H <SEP> 0,018 <SEP> 0,036 <SEP> 0,018 <SEP> 0,036
<tb> 0,036 <SEP> 0,036 <SEP> Durchschn. <SEP> 0,027 <U>Beispiel 5</U> Behandeln von Viskoserayongewebe unter gleichzeitigem Versteifen mit Stärke.
Zwei Imprägnierlösungen wurden aus fol- genden Bestandteilen hergestellt
EMI0020.0001
A <SEP> B
<tb> 20%-ige <SEP> Lösung <SEP> einer <SEP> Substanz,
<tb> die <SEP> unter <SEP> dem <SEP> Warenzeichen
<tb> "Solvitose <SEP> HDF" <SEP> verkauft <SEP> wird <SEP> SO <SEP> g <SEP> 50 <SEP> g
<tb> 0,96 <SEP> molare <SEP> Lösung <SEP> des <SEP> inneren
<tb> Dinatriumsalzes <SEP> des <SEP> tris-(ss Sulfatoäthyl)-sulfoniumsalzes <SEP> 20 <SEP> g <SEP> Wasser <SEP> bis <SEP> auf <SEP> 200 <SEP> cm3.
("Solvitose HDF" ist die Markenbezeichnung für ein veräthertes Stärkeprodukt.) Muster eines Viskosezellwollgewebes wurden mit diesen Lösungen imprägniert und durch die Walzen einer Mange getrieben, die so eingestellt war, dass <B>100%</B> Flüssigkeit auf dem Gewebe verblieb. beide Mu ster wurden dann getrocknet und in scharfen Falten gepresst.
Die gefalteten Muster wurden dann während 2 Minuten in eine kalte, 10%-ige Kaliumhydroxydlösung eingetaucht, gut gespült und während 30 Minuten in einer Lösung gekocht, die 0,25%-ige AL-#Seifelösung und 0, 25,#-ige AL@Sodalösung enthielt.
Das mit der Imprägnierlösung A behändelte Muster hielt seine scharfen Falten bei, während das, mit der Lösung H behandelte Muster an den vorhe rigen Faltenstellen nur noch sehr geringe Spuren zeigte.
Das mit der Lösung A behandelte Muster war nach dem Kochen sehr steif, während das andere Muster nur in geringem Masse steifer war als das ursprüngliche unbehandelte Zellgewebe.
<U>Beispiel 6</U> .
Kombinierte Behandlung mit Harz und Sulfoniumsalz.
Drei Imprägnierlösungen wurden aus fol genden Bestandteilen hergestellt A) 600 cm 3 einer 45%-igen Lösung des innenren Dinatriumsalzes des tris-(p-Sulfatoäthyl)- sulfoniumsalzes, 400 cm 3 Wasser.
B) 400 cm 3 eines unter der Bezeichnung "L.1714" be kannten Harzproduktes, 50 cm 3 einer 20%-igen Lösung von Zinknitrat, 550 cm 3 Wasser. C) 3 cm einer 45%-igen Lösung des inneren Dinatriumsalzvs des tris-(r',-Sulfato- -#thyl)-sulfoniiimsalzes, 400 cm 3 eines unter der Bezdichnung "L.1714" bekannten Harzproduktes, 10 g Zinknitratkristalle.
('L.1714" ist die Warenzeichenbezeichnung eines Melamin/Aethylenharnstofformaldehydharzes (50 Feststoffgehalt) wie es durch die Firma British Industral Plastics Ltd. verkauft wird.) Muster eines t3aumwollpopelinegewebes wurden wie folgt behandelt <U>Muster 1</U> wurde in eine Lösung A eingetaucht und durch eine Mange gezogen, die so eingestellt war, dass das Gewebe 50 % seines Eigengewichtes an Flüssigkeit zu rückbehielt, getrocknet und in eine 10%-ige Natrium hydroxydlösung während 3 Minuten eingetaucht.
Es wurde dann in Wasser, in verdünnter Essigsäure und wieder in Wasser gewaschen.
<U>Muster 2</U> wurde wie Muster 1 behandelt unü dann in eine Imprägnierlösung H eingetaucht. Es wurde dann in gleicher Weise wie Muster 1 durch eine Mange gezogen, getrocknet, während 3 Minuten auf<B>150</B> C erhitzt und in heisser Seifenlösung und Wasser gewaschen.
<U>Muster 3</U> wurde nur in der Imprägnierlösung B be handelt. Die nachfolgende Behandlung verlief wie für Muster 2 beschrieben. <U>Muster 4</U> wurde wie Muster 3 behandelt und dann in eine Imprägnierlösung A eingetaucht. Es wurde dann getrocknet, während 3 Minuten in eine 10%-ige Lösung von Natriumhydroxyd eingetaucht und mit Wasser, ver dünnter Essigsäure und wieder mit Wasser gewaschen. <U>Muster 5</U> wurde in Lösung C eingetaucht, durch eine wie oben eingestellte Mange gezogen, getrocknet und während 3 Minuten auf 150 C erhitzt. Es wurde dann während 3 Minuten in eine 10%-ige Lösung von Natrium hydroxyd eingetaucht, mit Wasser, verdünnter Essig säure und wieder mit Wasser gewaschen.
Alle Muster wurden getrocknet, kondi- tioniert und getestet. Die mit Harz behandelten Muster enthielten ungefähr 10 Gew.-% Harz.
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Muster <SEP> Nr. <SEP> Scheuerfestigkeit <SEP> Trockenknitterfestigk. <SEP> Glattrocknung:
<tb> <U>index</U>
<tb> 1 <SEP> 1370 <SEP> 3,20 <SEP> 3,15 <SEP> 11,5 <SEP> 11,5
<tb> 2 <SEP> 1280 <SEP> 3,30 <SEP> 3,25 <SEP> 10,5 <SEP> 10,5
<tb> 3 <SEP> 1410 <SEP> 3,30 <SEP> 3,15 <SEP> 10,5 <SEP> 10,5
<tb> 4 <SEP> 1050 <SEP> 3,50 <SEP> 3,35 <SEP> 10,5 <SEP> 10,5
<tb> 5 <SEP> 1620 <SEP> 3,25 <SEP> 3,10 <SEP> 10,5 <SEP> 10,0 (Die Trockenknitterfestigkeit wurde mittels einer Maschine gemessen, die von J.T. Marsh in "An Introduction to Textile Finishing" (Chapman and Hall, 1948) auf S. 388 beschrieben worden ist.) <U>Beispiel 7</U> .
15 g bis-(2-Hydroxy-n-propyl)-sulfid wurden während 9 Tagen mit überschüssigem Aethylbromid in Methanol am Rückfluss gekocht. Nach dieser Behandlung wurden die flüchtigen Materialien auf einem Dampfbad abgedampft und es verblieb ein öliger Rückstand der Sulfoniumverbindung.
Dieser Rückstand wurde ohne Reinigung mit.überschüssigem Acetanhydrid während 6 Stunden am Rückfluss gekocht und fraktioniert destilliert. Die bei 106 bis 108 C/3 mm Hg siedende Faktion wurde zurückbehalten. Der Brechungsindex des Acetates von Aethyl-bis-(2-hydroxy-n-propyl)-sulfoniumbromid war bei 200C 1,460.
Eine Emulsion dieses Esters wurde durch Auflösen von einem Gramm des Esters in 10 cm 3 Aethyl- alkohol und durch Vermischen in 0,05 g Natrium- laurylsulfat hergestellt, das in 50 cm 3 Wasser ge löst war. Die Emulsion wurde für ein Baumwollgewe- bemuster verwendet, das dann getrocknet und in eine 10%ige Natriumhydroxyd-Lösung getaucht wurde. Nach dem Waschen in Wasser, verdünnter Essigsäure und wieder Wasser zeigte das Baumwollgewebe eine ver stärkte Affinität für anionische Farbstoffe im Vergleich zum unbehandelten Material.
<U>Beispiel 8</U> Die unterschiedliche Veredelungswirkung des erfindungsgemässen Verfahrens gegenüber der jenigen einer bekannten Behandlung mit einer Sulfo- niumverbindung der Formel R-X-CH = CH <I>29</I> worin R einen aromatischen Rest und X die Sulfonylgruppe darstellt, wurde durch folgenden Vergleichsversuch nachgewiesen .
Eine Baumwollpopelineprobe A wurde mit einer
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-Lösung von Divrethyl-(2-phenyl- sulfonyläthyl)-sulfoniumiodid der Formel C6HSS02CH2CH2S(CH3)2 J imprägniert, in einer Mange abgequetscht, bis das Gewebe sein eigenes Trockengewicht an Flüssigkeit enthielt, und an- schliessend getrocknet.
Eine Probe B desselben Gewebes wurde auf dieselbe Weise mit einer
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- Lösung des Di- natriumsälzes des tris-(P-Sulfatoäthyl)-sulfonium- salzen behandelt.
Beide Proben wurden sodann mit einer 10%-igen INatriun--tiydrcrxydlösung während 20 Sekunden bei Zimmerterr@peratur behandelt, gewaschen, neutra lisiert, gespült und unter denselben Bedingungen getrocknet.
Die Unttj-suchung der beiden derart behandelten Proben A und B soreit, des unbehandelten üewebes ergaben folgende Werte
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A <SEP> B <SEP> <U>Unbehandelt</U>
<tb> Trockenknittererholung <SEP> Kette <SEP> 57 <SEP> 85 <SEP> 49
<tb> (nach <SEP> Plonsanto)
<tb> Schuss <SEP> 64 <SEP> 95 <SEP> 45
<tb> Nassknittererholung <SEP> Kette <SEP> 78 <SEP> 137 <SEP> 66
<tb> (nach <SEP> Monstanto)
<tb> Schuss <SEP> 91 <SEP> 132 <SEP> 71
<tb> Reissfestigkeit
<tb> (trocken,Schuss) <SEP> kg/cm <SEP> 9,7 <SEP> 6,7 <SEP> 9,7
<tb> Schwefelgehalt <SEP> 0,09% <SEP> 0,75% <SEP> 0,08%
<tb> Farbaffinität
<tb> (Lissamin <SEP> Echtrot)
<SEP> keine <SEP> sehr <SEP> gut <SEP> keine
<tb> Scheuerfestigkeit <SEP> 5660 <SEP> 2790 <SEP> 4220 Aus dieser Tabelle ist ersichtlich, dass unter den Versuchsbedingungen nur eine geringe Umsetzung der Baumwolle mit der Sulfonylsulfonium- verbindung stattfindet, während die erfindungsge- mäss behandelte Probe B wesentliche Aenderungen, insbesondere bezüglich der Trocken- und Nassknitter- erholung und der Farbaffinität aufweist. Ein weiterer Beweis der mit Probe B stattgefundenen Reaktion bil det der stark erhöhte 5chw felgehalt.
Process for the finishing of textiles. The present invention relates to a process for finishing, in particular for improving the wet and dry wrinkle resistance and the color affinity of textiles that contain at least one reactive -OH or 3NH or -SH group in each Mole kül of the fiber material, so z.H. of textiles made from cellulosic fiber material, cellulose derivative fibers such as cellulose acetate fibers, proteinaceous fiber materials such as wool, etc.
in the form of fibers, yarns or fabrics, including woven or knitted fabrics or nonwovens. It has already been proposed (German Patent No. 952 802) to impregnate fiber material with 5ulfonium compounds of the formula R-X-CH-CH2, where R is an aromatic radical and X is the sulfonyl group, and to post-treat the treated material with alkaline agents.
In this way it is possible to Dyes, which are water-soluble in the form of sulfonium compounds, fix very well by treating the dyed fibers with alkali. However, as can be seen from the comparison experiment described below, this known method does not improve the wet and dry wrinkle resistance and the color affinity of the treated textiles, as is the case with the method according to the present invention.
The present patent is a process for finishing, in particular to improve the wet and dry wrinkle resistance and the color affinity of textiles that contain at least one reactive -Oh, -'- NH or -5h group in each molecule of the fiber material by reacting with a substituted ethylsulfanium salt in the presence of an alkaline or potentially alkaline catalyst, which is characterized in that the sulfonium salt is a P-halogenoethylsulfonium salt or an ester of a mono-,
bis- or tris-p-Hydroxyäthylsulfoniumsal- used.
The P-halogenoethylsulfonium salts are those of the formula (XCH2CH2) 2R3.S + Y or (XCH2CH2) 3S + Y, 2 -) or one in which R 3 is the group (-CR 1 - CHR alkyl-, a substituted alkyl-, an alicyclic, is an aralkyl, an aromatic or heterocyclic radical, where R1 and R2 are hydrogen or a lower alkyl group, X is a halogen atom and Y is an anion, is preferred.
An example of such a salt is tris (ss - chloroethyl) sulfonium chloride. Suitable esters of mono-, bis- or tris-p-hydroxyethylsulfonium salts are e.g. such of the formula
EMI0003.0015
wherein R3 has the same meaning as above; or the inner disodium salt of tris - (- sulfatoethyl) - sulfonium salt, which has the formula
EMI0004.0003
Has. It is assumed that these esters of mono-, bis or tris-p-hydroxyethylsulfonium salts are new compounds.
You can by esterification of the suitable mono-, bis- or tris- (p- hiydroxyäthyl) sulfonium salt with z.H. Chlorosulfonic acid, fuming sulfuric acid, acetic anhydride, and fro- pionic anhydride can be produced, and if necessary the salts of the esters can be prepared by neutralizing the acidic esters with a base, e.g. Sodium carbonate or barium hydroxide,
getting produced. When executing the method according to the invention, the textile material to be finished is e.g. impregnated with an aqueous solution of a sulfonium salt, this solution being alkaline: -, or the impregnated material is then treated with alkali in a separate step.
The textile goods can z.H. with the aqueous solution of a sulfonium salt and then subsequently at room temperature with an aqueous solution of a strong alkali, such as z.H. Sodium hydroxide solution, treated and then washed. It is therefore preferred to use i-sulfonium salts which are soluble in water or alkalis. However, the sulfonium salts can also be used in the form of an emulsion.
If the textiles contain the sulfonium salts and a potentially alkaline catalyst such as Potassium bicarbonate, it can be beneficial to dry the textiles by heating them to complete the reaction. In many cases, however, it is sufficient to impregnate the textiles in the cold without any subsequent heat treatment.
Resins or formaldehyde or other known anti-crease agents or crosslinking agents can also be added to the finishing of cellulosic and proteinaceous textiles according to the invention with sulphonium salts, the dry crease resistance of the textiles being further improved. The improvement in the dry crease resistance is particularly noteworthy for textiles that have only been treated with small amounts of sulfonium salts.
This combined treatment is particularly useful in the case of textile fabrics made from cellulose fibers such as cotton, linen or viscose rayon. When carrying out the combined treatment, the material can first be treated with the sulfonium salt and an alkali or a potential alkali and then with an aqueous solution of a synthetic resin precondensate such as e.g. Urea-formaldehyde or Mtlamir3-formaldehyde, treated together with an acidic catalyst and then dried and heated,
to harden the resin. The textile materials can, however, first be treated with a synthetic resin precondensate and with an acidic catalyst and then dried and heated to form the resin. The reaction with a sulphonium salt can then take place in the presence of an alkali or a potential alkali.
The textile materials can also be treated with a coating of the synthetic resin precondensate together with an acidic catalyst and a sulfonium salt, and the treated textile material can then be dried and heated to form the resin, and only then treated with the alkali or potential alkali will. When a urea-formaldehyde resin is used, sodium bicarbonate can be used both as a catalyst for resin formation and as such for reaction with the sulfonium salt.
Alkaline catalysts of various strengths can be used to carry out the process according to the invention, e.g. Sodium hydroxide, sodium carbonate or sodium silicate or a potential alkaline catalyst, such as z.H. Sodium or potassium bicarbonate. The catalyst should be present in sufficient quantity to neutralize any acid that is released to form a small excess sufficient to catalyze the reaction with the textile material;
so can z.H. the pH of the liquor can be increased to 12. The positive charge on the sulfur atom that persists after the sulfonium salts have reacted with the textile material gives the treated material new properties. E.g. Cellulose-like fabrics have a greatly increased affinity for anionic dyes.
Textiles, such as nonwovens, which are Herge from cellulosic or proteinaceous fibers and which have been refined according to the invention, have increased swelling resistance compared to untreated; 'ectiles. Woven cellulosic articar-; luer proteinaceous tissues, which according to the invention have been hefia: ;; ielt, show after washing a vei:! F = @; sert shrink resistance compared to unti4, r;
Aridelten fabrics, "r-YY upper cellulose fabrics, such as e.g. 13, yurrwool or viscose rayon fabrics, have improved smooth drying properties after the finishing according to the invention compared to untreated fabrics, i.e. they require less ironing after washing.
They also have the property, even after washing, to retain wrinkles and other mechanical effects such as ironed, gloss or embossing effects that were carried out before or after the treatment according to the invention! And they have an improved wet and dry shock - crease resistance compared to untreated fabrics. These effects are generally accompanied by good rub resistance.
The fixation of certain stiffening agents, e.g. Starch products, can also be improved compared to untreated fabrics. The insisted # -, ewebe also generally have a low chlorine retention, so that they can not be used with bleaching agents containing chlorine, neither he @@ ct: @icJi ., jt still be discolored.
In particular with cellulase-like materials such as. e.g. Cotton or, jute and proteinaceous materials can also be made from irin. Resistance to mold stains: Gr, 1, f, .-. @ i r: i.uii --i notice untreated materials. !) .: t: sulfonium salts can give textiles properties.
If z. H . Li _rb @iLr l r'oiilumsalz has a long-chain alkyl group, it can act as a plasticizer or lubricant or a water repellent.
If the sulfonium sulz contains a .. @ chromophore group or the remainder of a dye, it is a reactive dye, analogous to the @ trr: _e @@ r- ,, the company Imperial Chemical Industries Ltc ;. urit @:
y the brand name "PROCION" and "REMAZOL" sell -'- t.5 5olcn- compounds are able to react with textiles such as @elluloc: or cellulose acetate, whereby washing-fat colorations are achieved.
For the method according to the invention, drawstring fabrics are suitable, e.g. Linen, cotton or viscose: oserayor fabric is best, but mixtures of textile fibers with one another or with other textile fibers can also be treated with success.
Example 1 Treatment of cotton poplin A cotton poplin fabric was impregnated with a solution which was 0.3 molar with respect to the inner disodium salt of the tris- (t ') -sulfato-ethyl) -sulfonium salt. The impregnated fabric was squeezed between the rollers of a length adjusted so that the fabric retained approximately 75% of its weight in liquid.
The fabric was then drawn up on a needle frame, dried at 50 ° C. and converted into a 10% strength
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Solution of sodium hydroxide is immersed at 200C for 10 minutes, then washed successively with dilute acetic acid, ammonium hydroxide and water and dried.
The treated fabric had greatly improved properties in terms of the wrinkle strength in the wet state and in terms of dryness when compared with the untreated fabric, and it also had satisfactory abrasion resistance and tensile strength.
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<U> Test <SEP> Untreated <SEP> tissue <SEP> Treated <SEP> tissue </U>
<tb> Smooth drying index <SEP>) 50 <SEP> 13 <SEP> 1/2
<tb> Abrasion resistance <SEP> 3000 <SEP> <B> 2560 </B>
<tb> Tensile strength <SEP> 10.7 <SEP> kg / cm <SEP> 6.9 <SEP> kg / cm No loss of strength was found after the treated sample had been subjected to a chlorine fastness test,
as described in "American Association of Textile Chemists B. Colourists' Tentative Test Method" 92 / 195B ..
The sample treated with the sulfonium salt as described above was also washed 20 times in a 0.25% soap solution and a 0.25% soda solution at 70 °, each washing lasting 30 minutes. This washed sample also showed good fastness to chlorine according to the above-mentioned test and its physical properties were essentially unchanged.
The test methods mentioned above and in the following examples were as follows. The smooth drying index is measured by an apparatus composed firstly of a wrinkler, secondly a drying chamber, and thirdly a wrinkle measuring instrument. Pattern strips of the fabric are cut in both the warp and weft directions. These strips are soaked well, squeezed out with a small amount of household money and inserted into the fold maker to form a sharp double fold.
The pattern is then dried for half an hour, and during the drying the crease added to the wet fabric is reduced. The Glattrocknun ;; sindex number results from the extent of this recovery and it indicates the ability of the fabric to recover from the wrinkles caused by normal household washing.
The extent of this recovery is measured by placing the dried sample in the case of the wrinkle measuring instrument and measuring the angle of the remaining wrinkle by measuring the shadow image created by the wrinkle when the light source is directed.
The smaller the number obtained by this test, the better the fabric's properties in this regard, in that it requires little or no ironing after washing. The rub resistance (ringwear) is measured by the ringwear machine as described in "Textile Recorder Year Book" 1942-3, 5.H. 36 is described.
The tensile strength is determined by a Heal tensile tear testing machine.
To demonstrate the improved dye affinity, parts of the treated fabric were dyed together with samples of the untreated fabric with various dyes as follows: a) The samples were boiled in a solution for 20 minutes, the following ingredients contained 0.12 g sodium dichromate 5 cm 2N sulfuric acid 100 cm of water.
The specimens were then rinsed well and immersed in a solution containing the following ingredients: 0.08 g Chrome Fast Violet B (Color Index, Mordant Violet 5).
0.4 g sodium sulfate crystals 0.5 cm 3 2N acetic acid 100 cm 3 water. The starting temperature of this solution was 40 C. After about 30 minutes, the solution was heated to the boil and kept at this temperature for about 40 minutes. The swatches were then washed well and dried. The samples treated according to the invention were found to be deeply colored, whereas the samples of the untreated cotton fabric were only slightly dyed. It was also found that the treated cotton fabric could be dyed to a similar depth of color even if the chrome pretreatment was omitted.
b) The samples were boiled for 45 minutes in a solution, the following ingredients contained 0.03 g Durazole blue 8G (150% strong) (Color Index, Direct Blue 86) 0.2 g sodium sulfate crystals 0.06 g sodium carbonate crystals 150 cm 3 Water. The swatches were then washed well and dried. The treated cotton swatches were dyed deeply, whereas the untreated cotton was only slightly dyed.
c) A solution was prepared from the following ingredients: 0.02 g Lisamin real red H.G.
(Color Index, Acid Red 37) 5.0 g sodium sulfate crystals 2.0 cm 3 2N sulfuric acid 100 cm 3 water.
This solution was heated to 40 ° C.
The samples were immersed in this warm solution and the solution was then gradually heated to boiling over 30 minutes. Cooking was continued for an additional 30 minutes. The swatches were then washed well and dried.
The treated ELMUSTER were found to be deeply colored, whereas the untreated cotton was only very weakly colored.
d) A solution was prepared from 0.05 g of “Proxion Yellow HAS” in 300 cm 3 of water.
The swatches were placed in this solution for 16 hours and then boiled for one hour in a solution containing 0.25% soap and 0.25% soda ash. The treated specimens were colored deep orange, whereas the untreated Haumwolie was only very protruding from the pond.
<U> Example 2 </U> BohEindlung of cotton fabric.
A cotton fabric was impregnated with a solution that was <B> 0.5 </B> times a wa_-irj based on tris (p-chloroethyl) sulfonium chloride. The cotton fabric was then squeezed between the rollers of a household amount, the amount being adjusted so that the fabric retained about 75 Å of its own weight in liquid. There:.:
Tissue was then stretched on a needle frame and immersed in a 5% sodium hydroxide solution at 20 for three minutes, then washed successively with dilute acetic acid, ammonium hydroxide and water and dried.
The treated fabric had greatly improved properties with regard to the crease resistance in the wet state and with regard to the smooth drying after washing in comparison to the untreated fabric and it had a satisfactory abrasion resistance and tensile strength.
The treated fabric also had an improved affinity for dyes.
<U> Example 3 </U> Treatment v: in cellulose acetate get.ebe. An impregnation solution was prepared by mixing the following components: 20 cm 3 of a molar solution of the inner dinatrium salt of the tris - (@ - 5ulfatoethyl) - sulfonium salt 50 cm 3 of a two-molar solution of potassium bicarbonate 30 cm 3 of water.
A swatch of cellulose acetate fabric was drawn through this solution, passed through a pass adjusted so that the fabric retained about 90% of its own weight in liquid, the swatch was dried for 90 minutes at 90 ° C. and washed well with water.
The treated fabric did not dissolve in acetone and had an increased affinity for anionic dyes such as e.g. Durazol Blue 8B (Color Index Virect Blue 86). ? eis iel <U> 4 </U>.
Treatment of a nonwoven fabric made of 55% by weight viscose rayon fibers and 45% by weight nylon fibers, the weight of which is approximately 0.04 g / cm2.
The impregnation solutions A and H were prepared from the following ingredients
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A.
<tb> <B> r </B>
<tb> Gelvatol <SEP> 20-90V (10% <SEP> G / G solutions) <SEP> 200 <SEP> cm <SEP> 3 <SEP> 20C, <SEP> cm <SEP> 3
<tb> 0.96 <SEP> molar <SEP> solution <SEP> of the <SEP> inner
<tb> disodium salt <SEP> of the <SEP> tris P-sulfatoethyl sulfonium salt <SEP> = h
<tb> 2.4 molar <SEP> solution <SEP> of <SEP> iCalium bicarbonate <SEP> 80 <SEP> iw; J
<tb> 'jisser <SEP> to <SEP> on <SEP> 100 <SEP> cm3. ('Gelvatol 20-90' is the brand name for a copolymer made from vinyl alcohol and vinyl acetate, with the alcohol being the main component.
The manufacturer of the same is Shawinigan Resins Corporation, Massachusetts. Samples of the nonwoven fabric were impregnated with solutions A and H, dried and heated at 140 ° C. for 3 minutes. The weight gain of the treated nonwoven was approximately 12,96 in both cases.
Strips 2.54 cm wide were cut from each sample and after immersing them in cold water for one minute, their tensile strength was measured.
The results were as follows
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Nonwoven <SEP> wet tensile strength
<tb> <U> kg / cm </U>
<tb> Impregn. <SEP> m. <SEP> solution <SEP> A <SEP> 0.32 <SEP> -0.32 <SEP> 0.29 <SEP> 0.34
<tb> 0.27 <SEP> 0.27 <SEP> Avg. <SEP> 0.29
<tb> Impregn. <SEP> m. <SEP> solution <SEP> H <SEP> 0.018 <SEP> 0.036 <SEP> 0.018 <SEP> 0.036
<tb> 0.036 <SEP> 0.036 <SEP> Avg. <SEP> 0.027 <U> Example 5 </U> Treatment of viscose rayon fabric with simultaneous stiffening with starch.
Two impregnation solutions were prepared from the following ingredients
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A <SEP> B
<tb> 20% <SEP> solution <SEP> of a <SEP> substance,
<tb> the <SEP> under <SEP> the <SEP> trademark
<tb> "Solvitose <SEP> HDF" <SEP> sold <SEP> is <SEP> SO <SEP> g <SEP> 50 <SEP> g
<tb> 0.96 <SEP> molar <SEP> solution <SEP> of the <SEP> inner
<tb> Disodium salt <SEP> of the <SEP> tris- (ss sulfatoethyl) -sulfonium salt <SEP> 20 <SEP> g <SEP> water <SEP> to <SEP> to <SEP> 200 <SEP> cm3.
("Solvitose HDF" is the brand name for an etherified starch product.) Samples of a viscose cellulose fabric were impregnated with these solutions and driven through a roller set so that <B> 100% </B> liquid remained on the fabric . both samples were then dried and pressed into sharp folds.
The folded samples were then immersed in a cold, 10% potassium hydroxide solution for 2 minutes, rinsed well and boiled in a solution for 30 minutes, the 0.25% AL # soap solution and 0.25% AL # soap solution @ Soda solution contained.
The sample treated with the impregnation solution A retained its sharp folds, while the sample treated with the solution H showed only very slight traces of the previous folds.
The sample treated with solution A was very stiff after boiling, while the other sample was only slightly stiffer than the original untreated cell tissue.
<U> Example 6 </U>.
Combined treatment with resin and sulfonium salt.
Three impregnation solutions were prepared from the following ingredients A) 600 cm 3 of a 45% solution of the internal disodium salt of the tris (p-sulfatoethyl) sulfonium salt, 400 cm 3 of water.
B) 400 cm 3 of a resin product known under the designation "L.1714", 50 cm 3 of a 20% solution of zinc nitrate, 550 cm 3 of water. C) 3 cm of a 45% solution of the inner disodium salt of the tris- (r ', - sulfato- - # thyl) -sulfoniiimsalzes, 400 cm 3 of a resin product known under the designation "L.1714", 10 g of zinc nitrate crystals.
('L.1714' is the trademark name of a melamine / ethylene urea formaldehyde resin (50 solids) as sold by British Industral Plastics Ltd.) Samples of cotton poplin fabric were treated as follows. Sample 1 was made into a Solution A immersed and drawn through a Mange which was set so that the fabric retained 50% of its own weight in liquid, dried and immersed in a 10% sodium hydroxide solution for 3 minutes.
It was then washed in water, in dilute acetic acid, and again in water.
<U> Sample 2 </U> was treated like sample 1 and then immersed in an impregnation solution H. It was then pulled through a mangle in the same way as sample 1, dried, heated to 150 C for 3 minutes and washed in hot soap solution and water.
<U> Sample 3 </U> was only treated in impregnation solution B. The subsequent treatment proceeded as described for sample 2. <U> Sample 4 </U> was treated like sample 3 and then immersed in an impregnation solution A. It was then dried, immersed for 3 minutes in a 10% solution of sodium hydroxide and washed with water, dilute acetic acid and again with water. <U> Sample 5 </U> was immersed in solution C, pulled through a range set as above, dried and heated to 150 ° C. for 3 minutes. It was then immersed in a 10% solution of sodium hydroxide for 3 minutes, washed with water, dilute acetic acid and again with water.
All samples were dried, conditioned and tested. The resin treated swatches contained approximately 10 weight percent resin.
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Sample <SEP> No. <SEP> Abrasion resistance <SEP> Dry wrinkle resistance. <SEP> smooth drying:
<tb> <U> index </U>
<tb> 1 <SEP> 1370 <SEP> 3.20 <SEP> 3.15 <SEP> 11.5 <SEP> 11.5
<tb> 2 <SEP> 1280 <SEP> 3.30 <SEP> 3.25 <SEP> 10.5 <SEP> 10.5
<tb> 3 <SEP> 1410 <SEP> 3.30 <SEP> 3.15 <SEP> 10.5 <SEP> 10.5
<tb> 4 <SEP> 1050 <SEP> 3.50 <SEP> 3.35 <SEP> 10.5 <SEP> 10.5
<tb> 5 <SEP> 1620 <SEP> 3.25 <SEP> 3.10 <SEP> 10.5 <SEP> 10.0 (The dry crease resistance was measured using a machine described by JT Marsh in "An Introduction to Textile Finishing "(Chapman and Hall, 1948) on p. 388.) <U> Example 7 </U>.
15 g of bis- (2-hydroxy-n-propyl) sulfide were refluxed with excess ethyl bromide in methanol for 9 days. After this treatment the volatile materials were evaporated on a steam bath and an oily residue of the sulfonium compound remained.
This residue was refluxed for 6 hours without purification with excess acetic anhydride and fractionally distilled. The fraction boiling at 106 to 108 C / 3 mm Hg was retained. The refractive index of the acetate of ethyl bis (2-hydroxy-n-propyl) sulfonium bromide was 1.460 at 200 ° C.
An emulsion of this ester was prepared by dissolving one gram of the ester in 10 cm 3 of ethyl alcohol and mixing it in 0.05 g of sodium lauryl sulfate which had been dissolved in 50 cm 3 of water. The emulsion was used to make a cotton swatch, which was then dried and dipped in a 10% sodium hydroxide solution. After washing in water, dilute acetic acid and again water, the cotton fabric showed a stronger affinity for anionic dyes compared to the untreated material.
<U> Example 8 </U> The different finishing effect of the process according to the invention compared to that of a known treatment with a sulfonium compound of the formula RX-CH = CH 29 where R is an aromatic radical and X is the sulfonyl group represents, was proven by the following comparative experiment.
A cotton poplin sample A was made with a
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Solution of divrethyl (2-phenylsulfonylethyl) -sulfonium iodide of the formula C6HSS02CH2CH2S (CH3) 2 J impregnated, squeezed off in an amount until the tissue contained its own dry weight of liquid, and then dried.
A sample B of the same fabric was processed in the same way with a
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- Solution of the disodium salt of the tris (P-sulfatoethyl) sulfonium salts treated.
Both samples were then treated with a 10% sodium hydroxide solution for 20 seconds at room temperature, washed, neutralized, rinsed and dried under the same conditions.
The investigation of the two samples A and B treated in this way, the untreated fabric, gave the following values
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A <SEP> B <SEP> <U> Untreated </U>
<tb> Dry wrinkle recovery <SEP> chain <SEP> 57 <SEP> 85 <SEP> 49
<tb> (according to <SEP> Plonsanto)
<tb> shot <SEP> 64 <SEP> 95 <SEP> 45
<tb> Wet crease recovery <SEP> chain <SEP> 78 <SEP> 137 <SEP> 66
<tb> (after <SEP> Monstanto)
<tb> shot <SEP> 91 <SEP> 132 <SEP> 71
<tb> tensile strength
<tb> (dry, shot) <SEP> kg / cm <SEP> 9.7 <SEP> 6.7 <SEP> 9.7
<tb> sulfur content <SEP> 0.09% <SEP> 0.75% <SEP> 0.08%
<tb> Color affinity
<tb> (Lissamin <SEP> real red)
<SEP> none <SEP> very <SEP> good <SEP> none
<tb> Abrasion resistance <SEP> 5660 <SEP> 2790 <SEP> 4220 From this table it can be seen that under the test conditions only a slight reaction of the cotton with the sulfonylsulfonium compound takes place, while sample B treated according to the invention made significant changes, especially with regard to dry and wet wrinkle recovery and color affinity. Another proof of the reaction that took place with sample B is the greatly increased sulfur content.