BRPI0906362B1

BRPI0906362B1 - Method for preparing graphic metal parts for cold modeling through application of a lubricant layer containing waxes for metal surface coating, lubricant composition and their use, coating and use of the same

Info

Publication number: BRPI0906362B1
Application number: BRPI0906362-5A
Authority: BR
Inventors: Rau Uwe; Nittel Klaus-Dieter
Original assignee: Chemetall Gmbh
Priority date: 2008-01-30
Filing date: 2009-01-26
Publication date: 2017-12-05
Also published as: DK2247701T3; TW200932895A; RU2010135777A; EP2247701A1; MX2010008379A; CL2009000226A1; AR070689A1; ES2523854T3; US20110045188A1; BRPI0906362A2; CN101983234A; CA2713542C; AU2009209698B2; EP2247701B1; PT2247701E; AU2009209698A1; MX338523B; HUE026556T2; KR20100114113A; TWI457432B

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "PROCESSO PARA A PREPARAÇÃO DE PEÇAS METÁLICAS EM BRUTO PARA MODELAR A FRIO ATRAVÉS DA APUCAÇÃO DE UMA CAMADA DE LUBRIFICANTE CONTENDO CERAS PARA O REVESTIMENTO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS, COMPOSIÇÃO LUBRIFICANTE E O SEU USO, REVESTIMENTO E O USO DO MESMO". A presente invenção refere-se a um processo para o revestimento de superfícies metálicas inicialmente com uma solução de fosfatação ácida a-quosa e depois com uma composição lubrificante em forma de uma solução ou dispersão aquosa à base de material polimérico orgânico com um teor de pelo menos um material polimérico orgânico de ionômero, além disso, políme-ro/copolímero e/ou seus derivados, bem como eventualmente de pelo menos uma cera, de pelo menos um óxido e/ou silicato hidrossolúvel, aquoso e/ou ligá-vel com água, de pelo menos um lubrificante sólido, de pelo menos um modifica-dor de abrasão e/ou de pelo menos um outro aditivo, bem como uma composição lubrificante correspondente, que após a formação de um revestimento sobre um artigo metálico conformado, deve servir especialmente para facilitar a modelagem a frio deste artigo conformado. Uma modelagem a frio pode ser usualmente efetuada a temperaturas superficiais de até cerca de 450°C, mas sem alimentação de calor. Nesse caso, o aquecimento ocorre somente através da modelagem e eventualmente pelo aquecimento prévio das peças em bruto a serem modeladas. Normalmente, contudo, a temperatura das peças em bruto a serem modeladas encontra-se a cerca de 20°C. Caso, contudo, as peças em bruto a serem modeladas sejam previamente aquecidas a temperaturas na faixa de 650 a 850°C ou de 900 a 1250°C, fala-se de modelagem semimoma ou morna.

Enquanto que para a modelagem a frio de artigos metálicos conformados com graus de modelagem mais baixos e forças correspondentemente menores são normalmente usados óleos de modelagem, com graus de modelagem bem mais altos, via de regra, é usado pelo menos um revestimento como camada de separação entre a peça em bruto e a ferramenta, para impedir a soldagem a frio da peça em bruto e da ferramenta. Para a última é comum, prover as peças em bruto com pelo menos um revestimento de um lubrificante ou com uma composição lubrificante, para reduzir a resistência à abrasão entre a superfície da peça em bruto e a ferramenta de mo- delagem. A modelagem a frio compreende: uma estiragem por deslizamento (formação plástica por tração e compressão), por exemplo, de tubos soldados ou sem costura, perfis ocos, varas, perfis completos ou arames, uma formação e/ou estiramento profundo, por exemplo, de cintas, chapas ou corpos ocos para corpos ocos, uma extrusão a frio (formação por compressão), por exemplo, de corpos ocos ou completos e/ou um recalque a frio, por exemplo, de seções de fios para elementos de ligação, tais como, por exemplo, peças em bruto para porcas ou parafusos.

Antigamente, os artigos metálicos conformados para a modelagem a frio foram quase só preparados ou através da aplicação de uma graxa, de um óleo ou de uma emulsão oleosa ou inicialmente através de revestimento com fosfato de zinco e depois, através de revestimento com um sabão, especialmente à base de estearato de metal alcalino ou metal alcalino-terroso e/ou com um lubrificante sólido, especialmente à base de sulfeto de molibdênio, sulfeto de tungstênio e/ou carbono. Contudo, um revestimento contendo sabão encontra seu limite superior de aplicação com forças moderadas e temperaturas moderadamente elevadas. Um lubrificante sólido só foi usado, quando se tratou de modelagens a frio moderadas ou pesadas. Para a modelagem a frio de aços inoxidáveis, empregaram-se muitas vezes revestimentos de cloroparafinas, que hoje são usados com relutância por razões da proteção ambiental. Contudo, os revestimentos contendo sulfeto têm um efeito prejudicial sobre o aço inoxidável.

Depois, em casos individuais, começou-se a revestir inicialmente com fosfato de zinco e depois ou com óleo ou com uma certa composição orgânico-polimérica. Caso necessário, foi acrescentado à composição orgâ-nico-polimérica ou pelo menos um lubrificante sólido, tal como, por exemplo, dissulfeto de molibdênio e/ou grafite (segundo revestimento, em que o fosfato de zinco foi selecionado como primeiro revestimento) ou esse pelo menos um lubrificante sólido foi aplicado sobre o revestimento orgânico-polimérico como terceiro revestimento. Enquanto o dissulfeto de molibdênio pode ser empregado até temperaturas de cerca de 450°C, o grafite pode ser usado até temperaturas de cerca de 1100°C, sendo que, contudo, seu efeito lubrificante começa somente a cerca de 600°C. Essas sequências de revestimentos são comuns até hoje. A DE-A-44 45 993 descreve um concentrado de lubrificante para a modelagem a frio com um teor de polietileno, ácido poliacrílico e copolíme-ro de estireno/ácido acrílico de determinadas propriedades, bem como o processo correspondente para aplicar o revestimento lubrificante. Ceras não são expressamente citadas. Contudo, esse sistema lubrificante tem a desvantagem de que a viscosidade cai de forma relativamente forte a alta temperatura e que também já nas modelagens moderadamente pesadas requer adicionalmente um lubrificante sólido, tal como, por exemplo, dissulfeto de molibdênio e/ou grafite. Os lubrificantes sólidos sulfídicos são necessários especialmente a alta temperatura. Mas eles têm a desvantagem de que os sulfetos não são estáveis à hidrólise e são facilmente convertidos em ácido sulfuroso. O ácido sulfuroso pode provocar facilmente uma corrosão, se o revestimento não for removido da peça em bruto logo após a modelagem a frio.

Os sistemas lubrificantes mencionados acima não satisfazem as exigências que entrementes continuaram a aumentar nitidamente quanto ao grau de modelagem, à precisão da compressão (net-shape) e à velocidade de modelagem. Além disso, devem ser consideradas a compatibilidade ambiental e a higiene do local de trabalho. Além disso, os resíduos excessivos do lubrificante não devem depositar-se em um ponto da ferramenta. Visto que isso influencia a precisão da compressão das peças em bruto e aumenta a rejeição. É vantajoso se o revestimento e os depósitos podem ser facilmente removidos da peça em bruto, da ferramenta e da instalação após a modelagem.

Os pedidos de patente apresentados no mesmo dia ao mesmo escritório de patentes sobre processos estreitamente análogos da modelagem a frio, suas composições e revestimentos, bem como os pedidos de patente fundamentados na prioridade DE 102008000187.2, DE 102008000186.4 e DE 102008000185.6 são expressamente incluídos nes- ses, especialmente também em relação aos seus grupos de substâncias, substâncias e seus teores, em relação aos seus exemplos e exemplos comparativos, bem como em relação às respectivas condições do processo.

Consequentemente, o objetivo consistiu em propor um processo de revestimento alternativo, que permita um revestimento o mais agradável ao meio ambiente possível de maneira simples e custos favoráveis sobre peças metálicas em bruto, especialmente de aço e em algumas formas de concretização, caso necessário, seja adequado para modelagens a frio moderadamente pesadas e/ou particularmente pesadas. Em um outro objetivo, o revestimento, caso necessário, deve poder ser removido de maneira simples após a modelagem a frio da peça modelada em bruto. O objeto é resolvido com um processo para a preparação de peças metálicas em bruto para modelar a frio através da aplicação de uma camada de lubrificante (= revestimento) sobre uma superfície metálica ou sobre uma superfície metálica previamente revestida, por exemplo, com um revestimento de conversão, em que a camada de lubrificante é formada a-través do contato da superfície com uma composição lubrificante aquosa, que contém um teor de pelo menos duas ceras com propriedades nitidamente diferentes, bem como um teor de material polimérico orgânico e em que, como material polimérico orgânico, são empregados principalmente monô-meros, oligômeros, co-oligômeros, polímeros e/ou copolímeros à base de ionômero, ácido acrílico/ácido metacrílico, epóxído, etileno, poliamida, propi-leno, estireno, uretano, seus ésteres e/ou seu(s) sal(sais) e em que o revestimento formado da composição lubrificante apresenta vários limites de amo-lecimento/pontos de amolecimento e/ou limites de fusão/pontos de fusão acima de uma faixa de temperatura mais elevada, que é percorrida pela modelagem a frio durante o aquecimento da peça metálica em bruto, de maneira que resulta uma mudança essencialmente contínua ou uma mudança a-proximadamente escalonada das propriedades térmicas e/ou mecânicas e/ou da viscosidade dos revestimento na modelagem a frio.

Surpreendentemente foi verificado que com um teor de pelo menos duas ceras com propriedades nitidamente diferentes na composição lu- brificante e/ou no revestimento formado dessa, a modelagem a frio é nitidamente simplificada em inúmeras formas de concretização em comparação com o teor de apenas uma cera, de maneira que nas condições, ademais, comparáveis, também pôde ser efetuada uma modelagem a frio mais pesada do que até agora. Com isso, com a composição lubrificante essencialmente igual e/ou com o revestimento formado dessa também foi possível efetuar com êxito outros tipos da modelagem a frio, nos quais ocorrem velocidades mais altas da modelagem, maiores forças e/ou temperaturas mais elevadas. Nas composições lubrificantes de acordo com a invenção e/ou nos revestimento formados dessas empregam-se preferivelmente ceras, cujos limites de fusão/pontos de fusão Tm encontram-se pelo menos em torno de 20°C afastados uns dos outros, preferivelmente em cada caso em pelo menos 30, 40, 50, 60, 70 ou 80°C e/ou cujas viscosidades a uma temperatura elevada ou alta específica na faixa das temperaturas superficiais da peça em bruto a ser modelada durante a modelagem a frio diferem em pelo menos 5% ou em pelo menos 8% em sua viscosidade. O comportamento de evaporação das duas ceras com limite de fusão/ponto de fusão semelhante também pode diferir nitidamente. O processo, de acordo com a invenção, serve especialmente para facilitar, aperfeiçoar e/ou simplificar a modelagem a frio de artigos metálicos conformados. O termo "composição lubrificante" caracteriza os estágios da composição lubrificante aquosa em relação à composição seca até a composição lubrificante seca como composição química, composição relativa às fases e a composição relativa à massa, enquanto o termo "revestimento" designa o revestimento seco, aquecido, que amolece e/ou funde, que é e/ou foi formado a partir da composição lubrificante, inclusive sua composição química, composição relativa à fases e a composição relativa à massa. A composição lubrificante aquosa pode ser uma dispersão ou solução, especialmente uma solução, solução coloidal, emulsão e/ou suspensão. Ela apresenta geralmente um valor de pH na faixa de 7 a 14, especialmente de 7,5 a 12,5 ou de 8 a 11,5, de modo particularmente preferido, de 8,5 a 10,5 ou de 9 a 10.

Preferivelmente, a composição lubrificante e/ou o revestimento formado desta contém/contêm um teor de pelo menos um óxido e/ou silicato hidrossolúvel, aquoso e/ou ligável com água, bem como um teor de pelo menos um ionômero, pelo menos um não ionômero e/ou pelo menos duas ceras, bem como eventualmente um teor de pelo menos um aditivo. De modo particularmente preferido, em algumas formas de concretização ela contém adicionalmente em cada caso pelo menos um teor de ácido acríli-co/ácido metacríiico e/ou estireno, especialmente como polímero(s) e/ou como copolímero(s), que não é/são nenhum ionômero(s). Preferivelmente, a composição lubrificante e/ou o revestimento formado desta contém/contêm em cada caso um teor de pelo menos 5% em peso, em cada caso, de pelo menos um ionômero e/ou não ionômero.

Preferivelmente, o material polimérico orgânico consiste essencialmente em monômeros, oligômeros, co-oligômeros, polímeros e/ou copo-límeros à base de ionômero, ácido acrílico/ácido metacríiico, epóxido, etile-no, poliamina, propileno, estireno, uretano, seus(s) éster(es) e/ou seu(s) sal(sais). O termo "ionômero" inclui aqui um teor de íons livres e/ou associados. Óxidos e/ou silicatos: Surpreendentemente foi verificado que já com uma pequena a-dição de óxido e/ou silicato hidrossolúvel, aquoso e/ou ligável com água, tal como, por exemplo, vidro solúvel a uma composição polimérica essencialmente orgânica, obtém-se em inúmeras formas de concretização um nítido aperfeiçoamento da modelagem a frio sob condições, ademais, iguais e é possível modelar mais intensamente do que com composições lubrificantes comparáveis, livres desses compostos. Por outro lado, foi mostrado que também peças em bruto podem ser igualmente modeladas de forma muito vantajosa com um revestimento com um teor muito alto de óxido e/ou silicato hidrossolúvel, aquoso e/ou ligável com água em uma composição polimérica, ademais, essencialmente orgânica. Para algumas formas de concretização estabeleceu-se, nesse caso, um ótimo mais na faixa inferior e/ou média da composição. Algumas formas de concretização resultaram , nesse caso, em um limite de composição inferior e/ou médio ótimo Em testes acima de um espectro de produto mais amplo foi verificado que com as composições lubrificantes e/ou revestimentos em uma extensão bem maior do que até agora, por um lado, é possível dispensar uma camada adicional de lubrificante sólido à base de lubrificante sulfídico, tal como, por exemplo, de dissulfeto de molibdênio, por outro lado, de um terceiro revestimento à base de lubrificante sólido sulfídico. No primeiro caso, essa camada de lubrificante sólido é o segundo revestimento, no segundo caso, o terceiro revestimento, que se segue a uma camada de fosfato de zinco como primeiro revestimento. A possibilidade de dispensar parcialmente o emprego de lubrificante sólido, não representa apenas uma economia perceptível de trabalho e custos e uma simplificação, mas sim, economiza pelo menos também uma substância cara, desagradável ao meio ambiente, de cor fortemente preta e problemática com respeito a contaminação e sensibilidade à corrosão.

Enquanto, no passado, esse espectro de produto era revestido em cerca de 60% do espectro de produto, com sabão e os restantes cerca de 40% do espectro de produto, com dissulfeto de molibdênio e eventualmente com grafite, em cada caso, como segunda camada após uma camada de fosfato de zinco, hoje, esse espectro de produto seria revestido antes inicialmente com uma camada de fosfato de zinco, depois com uma composição lubrificante orgânico-polimérica convencional e eventualmente adicionalmente, caso necessário, com um terceiro revestimento à base de lubrificante sólido sulfídico e eventualmente adicionalmente de grafite. O lubrificante sólido sulfídico era necessário em todas as modelagens a frio moderadamente pesadas e pesadas. Visto que a camada de sabão não possibilitou quaisquer modelagens a frio precisas - isto é, nenhuma alta precisão de compressão das peças em bruto modeladas -, a composição lubrificante orgânico-polimérica, que tem um valor nitidamente mais alto do que o revestimento de sabão, foi introduzida individualmente apesar dos custos mais elevados. Contudo, ela era livre de óxidos e/ou silicatos hidrossolúveis, aquo- sos e/ou ligáveis com água. Nessa sequência do processo, o terceiro revestimento adicional seria necessário para cerca de 40% do espectro de produto. Ao usar uma camada de fosfato de zinco como primeiro revestimento e uma composição lubrificante de acordo com a invenção como segundo revestimento, um terceiro revestimento adicional à base de lubrificante sólido sulfídico somente é necessário, ainda em 12 a 20% do espectro de produto. O óxido e/ou silicato hidrossolúvel, aquoso e/ou ligável com á-gua pode ser preferivelmente, em cada caso, pelo menos um vidro solúvel, um sílica-gel, um sílíca sol, um hidrossol de ácido silícico, um éster de ácido silícíco, um silicato de etila e/ou em cada caso pelo menos um de seus produtos de precipitação, produtos de hidrólise, produtos de condensação e/ou produtos de reação, especialmente um vidro solúvel contendo lítio, sódio e/ou potássio. Preferivelmente, um teor de água na faixa de 5 a 85% em peso, em relação ao teor de sólido está ligado e/ou acoplado ao óxido e/ou silicato hidrossolúvel, aquoso e/ou ligável com água, preferivelmente na faixa de 10 a 75, de 15 a 70, de 20 a 65, de 30 a 60 ou de 40 a 50% em peso, sendo que o teor de água típico, dependendo da natureza do óxido e/ou silicato, pode apresentar teores de água nitidamente diferentes. A água, por exemplo, com base na solubilidade, adsorção, umidificação, ligação química, porosidade, forma complexa da partícula, forma complexa do agregado e/ou camadas intermediárias, pode estar ligada e/ou acoplada ao sólido. Essas substâncias ligadas e/ou acopladas à água agem evidentemente na composição lubrificante e/ou no revestimento de modo semelhante a uma camada deslizante. Pode ser empregada também uma mistura de duas ou de pelo menos três substâncias desse grupo. Ao lado ou em vez de sódio e/ou potássio, podem estar contidos outros cátions, especialmente íons de amônio, outros íons de metais alcalinos como íons de sódio e/ou potássio, íons de metais alcalinoterrosos e/ou metais de transição. Os íons podem ter sido ou são pelo menos parcialmente trocados. A água do óxido e/ou silicato hidrossolúvel, aquoso e/ou ligável com água pode estar presente em cada caso, pelo menos parcialmente, como água de cristalização, como solvente, ad-sorvido, ligado ao espaço poroso, em uma dispersão, em uma emulsão, em um gel e/ou em um sol. Particularmente preferido é pelo menos um vidro solúvel, especialmente um vidro solúvel contendo sódio. Alternativa ou adicionalmente, um teor de pelo menos um óxido também pode estar contido, tal como, por exemplo, em cada caso, em pelo menos um dióxido de silício e/ou óxido de magnésio e/ou em cada caso, em pelo menos um silicato, tal como, por exemplo, em cada caso, em pelo menos um silicato de camada, silicato modificado e/ou silicato de metal alcalinoterroso. Preferivelmente, este em cada caso pelo menos um oxido e/ou silicato está presente em forma dissolvida, em forma nanocristalina, como gel e/ou como sol. Eventualmente, uma solução também pode estar presente como solução coloidal. Caso o óxido e/ou silicato hidrossolúvel, aquoso e/ou ligável com água está presente em forma de partícula, este está preferivelmente presente em forma finamente granulada, especialmente com um tamanho médio de partícula inferior a 0,5 pm, inferior a 0,1 ou mesmo inferior a 0,03 pm, em cada caso determinado com um instrumento de medição de partícula a laser e/ou instrumento de medição de nanopartícula.

Os óxidos e/ou silicatos hidrossolúveis, aquosos e/ou ligáveis com água auxiliam em muitas formas de concretização no aumento da viscosidade do revestimento seco, amolecido e em fusão e agem muitas vezes como agente de adesão, como agente hidrófobo e como agente de proteção contra corrosão. Foi demonstrado, que o vidro solúvel comporta-se de modo particularmente favorável sob os óxidos e/ou silicatos hidrossolúveis, aquosos e/ou ligáveis com água. Através da adição de, por exemplo, 2 a 5% em peso, de vidro solúvel - em relação aos sólidos e substâncias ativas - à composição lubrificante aquosa, a viscosidade do revestimento seco, amolecido e em fusão em muitas formas de concretização aumenta nitidamente especialmente a temperaturas de mais do que 230°C em comparação com uma composição lubrificante com a mesma base química, contudo, sem a adição do vidro solúvel. Por esse meio, é possibilitada uma solicitação mecânica mais elevada na modelagem a frio. Por esse meio, em muitas composições e casos de aplicação foi inicialmente possível aplicar uma extrusão, que não seria aplicável sem essa adição. Com isso, o desgaste da ferramen- ta e o número das trocas de ferramenta podem ser drasticamente reduzidos. Os custos de produção, por esse meio, também são nitidamente reduzidos.

Foi demonstrado que a ferramenta torna-se mais limpa e brilhante com o aumento da fração de vidro solúvel na composição lubrificante, a-demais, com as mesmas condições de trabalho e mesma composição estrutural. Por outro lado, também foi possível, aumentar o teor de vidro solúvel na composição lubrificante em até cerca de 85% em peso, dos sólidos e substâncias ativas e ainda obter bons resultados até resultados muito bons. Com teores de mais de 80% em peso, dos sólidos e substâncias ativas, o desgaste aumenta nitidamente. Um ótimo encontra-se evidentemente em qualquer lugar da faixa de teor inferior e/ou médio, visto que com teores muito altos, também o desgaste da ferramenta aumenta outra vez lentamente. Com uma adição à base de dióxido de titânio ou sulfato de óxido de titânio verificou-se um desgaste um pouco mais forte do que na adição de vidro solúvel, embora a adição tenha se comprovado fundamentalmente. Uma adição de dissilicato também mostrou-se vantajosa. O teor de óxidos e/ou silicatos hidrossolúveis, aquosos e/ou ligá-veis com água na composição lubrificante e/ou no revestimento formado desta importa preferivelmente em 0,1 a 85, 0,3 a 80 ou 0,5 a 75% em peso, dos sólidos e substâncias ativas, de modo particularmente preferido, em 1 a 72, 5 a 70,10 a 68,15 a 65,20 a 62, 25 a 60, 30 a 58, 35 a 55 ou 40 a 52% em peso, dos sólidos e substâncias ativas, determinado sem o teor de água ligado e/ou acoplado aos mesmos. A proporção de peso dos teores de óxidos e/ou silicatos hidrossolúveis, aquosos e/ou ligáveis com água para o teor de ionômero(s) e/ou não ionômero(s) na composição lubrificante e/ou no revestimento, encontra-se preferivelmente na faixa de 0,001 :1 a 0,2 :1, de modo particularmente preferido, na faixa de 0,003 :1 a 0,15 :1, de 0,006 :1 a 0,1 : 1 ou de 0,01 :1 a 0,02 : 1. lonômeros: Os ionômeros representam um tipo particular de polieletrólitos. Eles consistem, de preferência, essencialmente em copolímeros ionoméricos eventualmente junto com íons, monômeros, comonômeros, oligômeros, co- oligômeros, polímeros, seus ésteres e/ou seus sais. Copolímeros por blocos e copolímeros de enxerto são considerados como subgrupo dos copolímeros. Preferivelmente, os ionômeros são compostos à base de ácido acríli-co/ácido metacrílico, etileno, propileno, estireno, seus(s) éster(es) e/ou seu(s) sal(sais) ou misturas com pelo menos um desses compostos ionomé-ricos. A composição lubrificante e/ou o revestimento formado desta po-de/podem ou não conter qualquer teor ou conter um teor de pelo menos um ionômero na faixa de 3 a 98% em peso, dos sólidos e substâncias ativas. Preferivelmente, o teor de pelo menos um ionômero importa de 5 a 95, 10 a 90, 15 a 85, 20 a 80, 25 a 75, 30 a 70, 35 a 65, 40 a 60 ou 45 a 55% em peso, dos sólidos e substâncias ativas da composição lubrificante e/ou do revestimento formado desta. Dependendo do espectro de propriedades desejado e da aplicação de determinadas peças em bruto a modelar e processos de modelagem a frio, a composição da composição lubrificante e/ou do revestimento formado desta pode ser diferentemente orientada(o) e oscilar muito. A composição lubrificante e/ou o revestimento formado desta pode/podem conter preferivelmente pelo menos um ionômero com um teor essencial de pelo menos um copolímero, especialmente de um copolímero à base de poliacrila, polimetacrila, polietileno e/ou polipropileno. Um ionômero apresenta eventualmente uma temperatura de transição vítrea Tg na faixa de -30°C a +40°C, preferivelmente na faixa de -20 a +20°C. O peso molecular do ionômero encontra-se preferivelmente na faixa de 2.000 a 15.000, de modo particularmente preferido, na faixa de 3.000 a 12.000 ou de 4.000 a 10.000. De modo particularmente preferido, a composição lubrificante e/ou o revestimento formado desta contém/contêm pelo menos um ionômero à base de acrilato de etileno e/ou metacrilato de etileno, preferivelmente um com um peso molecular na faixa de 3.500 a 10.500 - de modo particularmente preferido, na faixa de 5.000 a 9.500 - e/ou com uma temperatura de transição vítrea Tg na faixa de -20°C a +30°C. No caso de pelo menos um ionômero à base de acrilato de etileno e/ou metacrilato de etileno, a proporção de acrilato pode importar em até cerca de 25% em peso. Um peso molecular um pouco mais elevado pode ser vantajoso para revestimentos que podem suportar um maior esforço. A partir de indicações de tendência um peso molecular mais elevado do ionômero e uma viscosidade mais elevada da composição na faixa de temperatura de aproximadamente 100°C até a ordem de grandeza de cerca de 300, 350 ou 400°C têm efeito vantajoso sobre a capacidade de carga mecânica dos revestimentos produzidos com esta e permite modelagens a frio mais pesadas. Eventualmente, especialmente durante a secagem e/ou na modelagem a frio pode realizar-se uma reticula-ção do ionômero, por exemplo, em cada caso, com pelo menos uma amina, carbonato, epóxido, hidróxido, óxido, agente tensoativo e/ou com pelo menos um composto contendo grupos carboxila. Quanto maior é a proporção do ionômero na composição lubrificante e/ou no revestimento, tanto modelagens a frio mais pesadas são possíveis em muitas formas de concretização. Alguns aditivos ionoméricos também servem para garantir a lubrificação e diminuir o atrito já no estágio inicial da modelagem a frio, especialmente na peça em bruto fria e na ferramenta fria. Isso é tanto mais importante, quanto mais simples e/ou mais fraca é a modelagem a frio e quanto mais baixa é a temperatura de modelagem. O ponto de fusão do pelo menos um ionômero em muitas formas de concretização encontra-se preferivelmente na faixa de 30 a 85°C. Sua temperatura de transição vítrea encontra-se preferivelmente abaixo de 35°C. Pelo menos um ionômero é preferivelmente acrescentado como dispersão. Não ionômeros: Além disso, na composição lubrificante e/ou no revestimento formado desta, especialmente no material polimérico orgânico, podem estar contidos outros componentes poliméricos orgânicos, tais como, por exemplo, oligômeros, polímeros e/ou copolímeros à base de ácido acrílico/ácido meta-crílico, amida, amina, aramida, epóxido, etileno, imida, poliéster, propileno, estireno, uretano, seu(s) éster(es) e/ou seu(s) sal(sais), que não são considerados como ionômeros (= "não ionômeros"). Para esse fim incluem-se, por exemplo, também polímeros/copolímeros à base de ácido acrílico, éster de ácido acrílico, ácido metacrilico, éster de ácido metacrílico, poliamidas intei- ramente aromáticas, poliésteres inteiramente aromáticos, poli-imidas inteiramente aromáticas e/ou acrilatos de estireno. Copolímeros por blocos e copolímeros de enxerto são considerados como subgrupo dos copolímeros.

Dependendo da forma de concretização, eles servem para aumentar a viscosidade à temperatura elevada, como lubrificantes, como lubrificantes de alta temperatura, para elevar a viscosidade especialmente na faixa de temperatura de 100 até 250, de 100 até 325 ou mesmo de 100 até 400°C, como substâncias resistentes à alta temperatura, como substâncias com propriedades ceráceas, como espessantes (= reguladores de viscosidade), como aditivos, para obter limites de amolecimento/pontos de amolecimento e/ou limites de fusão/pontos de fusão adicionais e/ou para a formulação da composição lubrificante com vários limites de amolecimento/pontos de amolecimento e/ou limites de fusão/pontos de fusão em certos intervalos de temperatura. Entre outros, alguns polímeros/copolímeros contendo acrila e alguns acrilatos de estireno podem atuar como espessantes.

Polietileno ou polipropileno podem ser preferivelmente modificados por propileno, etileno, seus polímeros correspondentes e/ou por outros aditivos, tal como acrilato. Eles podem apresentar preferivelmente propriedades ceráceas. Eles podem apresentar preferivelmente pelo menos um limite de amolecimento/ponto de amolecimento e/ou pelo menos um limite de fusão/ponto de fusão na faixa de 80 a 250°C.

Os polímeros e/ou copolímeros dessas substâncias apresentam preferivelmente um peso molecular na faixa de 1.000 até 500.000. Substâncias individuais apresentam preferivelmente um peso molecular na faixa de 1.000 até 30.000, outras, um na faixa de 25.000 até 180.000 e/ou na faixa de 150.000 até 350.000. Substâncias de peso molecular particularmente alto podem ser usadas como espessantes. Uma adição de acrilato e/ou de acrilato de estireno também pode atuar como espessante. Em algumas formas de concretização, um, dois, três, quatro ou cinco diferentes não ionômeros foram ou são acrescentados à composição lubrificante contendo ionômero e/ou ao revestimento. A composição lubrificante e/ou o revestimento formado desta não apresenta/apresentam preferivelmente nenhum teor ou um teor de pelo menos um não ionômero na faixa de 0,1 a 90% em peso, dos sólidos e substâncias ativas. De modo particularmente preferido, o teor do pelo menos um não ionômero importa em 0,5 até 80, 1 até 65, 3 até 50, 5 até 40, 8 até 30, 12 até 25 ou 15 até 20% em peso, dos sólidos e substâncias ativas da composição lubrificante ou do revestimento.

Tanto os ionômeros individuais ou os pré-misturados, como também os não ionômeros individuais ou os pré-misturados podem ser a-crescentados em cada caso, independentes uns dos outros, como solução, solução coloidal, dispersão e/ou emulsão à composição lubrificante aquosa.

De modo particularmente preferido, a composição lubrificante contém como não ionômeros, que não são ceras no sentido desse pedido de patente: a) 0,1 a 50% em peso e especialmente 5 a 30% em peso, essencialmente de polietileno ceráceo e/ou de polipropileno ceráceo em cada caso com pelo menos um limite de amolecimento/ponto de amolecimento e/ou limite de fusão/ponto de fusão acima de 120°C, b) 0,1 a 16% em peso e especialmente 3 a 8% em peso, essen-eialmente de poliacrilato com um peso molecular na faixa de 4.000 a T.500.000 - de modo particularmente preferido, na faixa de 400.000 a 1.200.000-ou/e c) 0,1 a 18% em peso e especialmente 2 a 8% em peso, de po-límero/copolímero à base de estireno, ácido acrílico e/ou ácido metacrílico com um peso molecular na faixa de 120.000 a 400.000 e/ou com um ponto de transição vítrea Tg na faixa de 30 a 80°C.

Os ionômeros e/ou não ionômeros podem estar pelo menos parcialmente presentes, especialmente os componentes de ácido acrílico dos polímeros de acordo com b) e c), preferivelmente em condições de aplicação, parcialmente, especialmente na parte preponderante ou inteiramente, como sais de cátions inorgânicos e/ou orgânicos. Caso o não ionômero também esteja contido na composição lubrificante, a proporção de peso dos teores de ionômero(s) para não ionômero(s) encontra-se preferivelmente na faixa de 1 : 3 até 50 :1, de modo particularmente preferido, na faixa de 1 :1 até 35 :1, de 2 :1 até 25 :1, de4 :1 até 18 :1 o de 8 :1 até 12 :1. A composição lubrificante e/ou o revestimento preparado com esta apresenta/apresentam um teor total em cada caso de pelo menos um ionômero e/ou não ionômero preferivelmente de zero ou na faixa de 3 a 99% em peso, dos sólidos e substâncias ativas. De modo particularmente preferido, esse teor importa em 10 até 97, 20 até 94, 25 até 90, 30 até 85, 35 até 80, 40 até 75, 45 até 70, 50 até 65 ou 55 até 60% em peso, dos sólidos e substâncias ativas da composição lubrificante e/ou do revestimento. Aqui são incluídos espessantes à base de não ionômeros. Dependendo das condições de aplicação planejadas e processos de modelagem a frio e dependendo da formação da composição lubrificante e/ou do revestimento, o teor de ionômero(s) e/ou não ionômero(s) pode oscilar em amplos limites. Pelo menos um teor de pelo menos um ionômero é particularmente preferido.

Preferivelmente, todo o material polimérico orgânico - esse termo deve compreender ionômero(s) e/ou não ionômero(s), mas não ceras -tem um índice de acidez médio na faixa de 20 até 300, de modo particularmente preferido, na faixa de 30 até 250, de 40 até 200, de 50 até 160 ou de 60 até 100. O termo "todo o material polimérico orgânico" deve compreender ionômero(s) e/ou não ionômero(s), mas não ceras.

Em muitas formas de concretização de acordo com a invenção, as composições lubrificantes e/ou os revestimentos formados desta contêm pelo menos dois tipos de substâncias poliméricas orgânicas selecionadas de ionômeros e não ionômeros, que acima da faixa de temperatura de 40 a 260°C, apresentam ao todo pelo menos dois limites e/ou picos do amolecimento e/ou da fusão, dos quais pelo menos dois encontram-se afastados uns dos outros pelo menos 30°C, preferivelmente pelo menos 40, pelo menos 50 ou pelo menos 60°C, sendo que uma modificação aproximadamente contínua ou aproximadamente escalonada do amolecimento e/ou da fusão do revestimento é preferivelmente obtida através do decurso de temperatura ao modelar a frio. Em muitas formas de concretização de acordo com a invenção, as composições lubrificantes e/ou os revestimentos formados desta contêm pelo menos dois tipos de substâncias poliméricas orgânicas selecio- nadas de ionômeros e não ionômeros, que acima da faixa de temperatura de 40 a 160°C ou de 40 a 260°C, apresentam ao todo pelo menos três limites e/ou picos do amolecimento e/ou da fusão, sendo que uma modificação a-proximadamente contínua ou aproximadamente escalonada do amolecimento e/ouda fusão do revestimento é preferivelmente obtida através do decurso de temperatura ao modelar a frio. Os limites e/ou picos endotérmicos do a-molecimento e/ou da fusão podem ser determinados com um aparelho DSC.

Nesse caso, em algumas formas de concretização é particularmente preferível que acima da faixa de temperatura da carga de temperatura máxima até 50°C abaixo da carga de temperatura máxima das peças em bruto a serem modeladas com uma certa modelagem a frio ocorra somente uma diminuição da viscosidade em torno de no máximo 10% ou nenhuma diminuição da viscosidade dos revestimentos a serem aquecidos, amolecidos e/ou fundidos.

Agentes de neutralização: É particularmente vantajoso, se pelo menos um ionômero e/ou pelo menos um não ionômero é/são pelo menos parcialmente neutraliza-do(s), pelo menos parcialmente saponificado(s) e/ou está(ão) pelo menos parcialmente presente(s) como pelo menos um sal orgânico na composição lubrificante e/ou no revestimento. O termo "neutralização" significa, aqui, a reação, pelo menos parcial, de pelo menos uma substância polimérica orgânica com um teor de grupos carboxila; isto é, especialmente de pelo menos um ionômero e/ou pelo menos um não ionômero, com um composto básico (= agente de neutralização), para formar pelo menos parcialmente, um sal orgânico (formação de sal). Caso aqui também seja reagido pelo menos um éster, é possível falar de saponificação. Para a neutralização da composição lubrificante utiliza-se como agente de neutralização, preferivelmente, em cada caso, pelo menos uma amina primária, secundária e/ou terciária, amoníaco e/ou pelo menos um hidróxido - por exemplo, hidróxido de amônio, pelo menos um hidróxido de metal alcalino, tal como, por exemplo, hidróxido de lítio, sódio e/ou potássio e/ou pelo menos um hidróxido de metal alcalinoter-roso. Particularmente preferida é a adição de pelo menos uma alquilamina, de pelo menos um aminoálcool e/ou de pelo menos uma amina relacionada, tal como, por exemplo, em cada caso pelo menos uma alcanolamina, um aminoetanol, um aminopropanol, uma diglicolamina, uma etanolamina, uma etilenodiamina, uma monoetanolamina, uma dietanolamina e/ou uma trieta-nolamina, especialmente dimetiletanolamina, 1-(dimetilamino)-2-propanol e/ou 2-amino-2-metil-1-propanol (AMP). O, pelo menos um, sal orgânico, especialmente pelo menos um sal de cátions inorgânicos e/ou orgânicos, tais como íons de amônio, pode ser formado, por exemplo, através da adição de pelo menos um agente de neutralização a pelo menos um ionômero e/ou a pelo menos um não ionômero e/ou a uma mistura, que contém pelo menos um desses materiais poliméricos orgânicos e eventualmente pelo menos um outro componente, tal como, por exemplo, pelo menos duas ce-ras e/ou pelo menos um aditivo. A formação do sal pode ser efetuada antes e/ou durante a produção da composição lubrificante e/ou na composição lubrificante. O agente de neutralização, especialmente pelo menos um aminoálcool, muitas vezes forma sais correspondentes na faixa de temperatura da temperatura ambiente até cerca de 100°C, especialmente a temperaturas na faixa de 40 a 95°C, com pelo menos um ionômero e/ou com pelo menos um não ionômero. Presume-se, que em algumas formas de concretização, especialmente pelo menos um aminoálcool, o agente de neutralização pode reagir quimicamente com o óxido e/ou silicato hidrossolúvel, aquoso e/ou ligável com água e, nesse caso, forma o produto de reação que se comporta de forma vantajosa para a modelagem a frio.

Em várias variantes de concretização foi provado como sendo vantajoso acrescentar pelo menos uma amina, especialmente pelo menos um aminoálcool, a um ionômero individual, a um não ionômero individual, a uma mistura contendo pelo menos um ionômero e/ou a uma mistura contendo pelo menos um não ionômero primeiro na produção da composição lubrificante aquosa. A adição prévia é muitas vezes vantajosa para possibilitar reações para sais orgânicos. Via de regra, as aminas reagem com cada material polimérico orgânico, que contém grupos carboxila, desde que as temperaturas para as reações sejam suficientemente altas. Essas reações são preferivelmente efetuadas aproximadamente nas ou acima das temperaturas do ponto de fusão/limite de fusão dos compostos poliméricos correspondentes. Quando a temperatura permanece abaixo do ponto de fusão/limite de fusão dos compostos poliméricos correspondentes, muitas vezes não será efetuada nenhuma reação para um sal orgânico. Isso, então, não poderá facilitar a purificação da peça modelada em bruto. Como alternativa, permanecem, então, apenas as possibilidades de reagir os compostos poliméricos correspondentes em separado e de forma cara com alta pressão e temperatura elevada e/ou acrescentar substâncias já reagidas dessa maneira à composição lubrificante. Composições lubrificantes aquosas com uma adição de amoníaco preferivelmente não deveriam ser aquecidas acima de 30°C. Composições lubrificantes aquosas com uma adição de pelo menos uma amina deveriam ser preferivelmente mantidas em uma faixa de temperatura de 60 a 95°C, na qual se realizam muitas reações para sais de amina. A adição de pelo menos um agente de neutralização, tal como, por exemplo, pelo menos de uma amina e/ou pelo menos um aminoálcool, ajuda a tornar o material polimérico orgânico mais hidrossolúvel e/ou mais dispersível em água. As reações para sais correspondentes decorrem preferivelmente com materiais poliméricos orgânicos hidrossolúveis e/ou dispersí-veis em água. É particularmente preferível que o, pelo menos um, agente de neutralização, especialmente pelo menos uma amina, seja acrescentado à composição lubrificante aquosa já precocemente durante a mistura dos vários componentes e como resultado, eventualmente pelo menos um material polimérico orgânico já contido e/ou pelo menos um material polimérico orgânico acrescentado subsequentemente é pelo menos parcialmente neutralizado.

Preferivelmente, o agente de neutralização é acrescentado em excesso e/ou está contido em excesso na composição lubrificante e/ou no revestimento. O, pelo menos um, agente de neutralização, especialmente o, pelo menos um, aminoálcool também pode ser usado aqui para ajustar o valor de pH de uma mistura ou da composição lubrificante aquosa.

Os sais orgânicos têm a vantagem, comparados com os ionôme-ros e/ou comparados com os não ionômeros, de que muitas vezes eles são melhor hidrossolúveis e/ou melhor dispersíveis em água do que os ionômeros e/ou não ionômeros correspondentes. Com isso, via de regra, os revestimentos e depósitos da modelagem a frio podem ser removidos melhor da peça modelada em bruto. Com os sais orgânicos resultam frequentemente limites de amolecimento/pontos de amolecimento e/ou limites de fu-são/pontos de fusão mais baixos, o que é muitas vezes vantajoso. Para as condições de processamento desejadas, resultam eventualmente, também, melhores propriedades de lubrificação.

Como sais orgânicos preferem-se principalmente sais de amina e/ou sais de amônio orgânicos. Muito particularmente são preferidos sais de amina, pois após a aplicação da composição lubrificante aquosa, eles não modificam sua composição de forma mais intensa e apresentam uma maior solubilidade em água e/ou dispersividade em água e, por isso, contribuem para remover o revestimento e os depósitos sobre a peça modelada em bruto comparativamente mais facilmente após a modelagem a frio. Nos sais de amônio orgânicos, ao contrário, após a aplicação da composição lubrificante aquosa, o amoníaco escapa rapidamente, o que pode representar não somente um odor desagradável, mas sim, também causa uma retrorreação dos sais de amônio para as substâncias poliméricas orgânicas originais, que depois podem ser removidas pior do que os sais de amina. Nesse caso, resultam revestimentos quimicamente resistentes e bastante resistentes em á-gua. Ao usar hidróxido(s) como agente(s) de neutralização, resultam muitas vezes revestimentos bastante duros e frágeis, mas sensíveis à água. O teor do pelo menos um agente de neutralização, especialmente também do pelo menos um aminoálcool, na composição lubrificante pode - especialmente de acordo com o índice de acidez do ionômero ou do não ionômero - encontrar-se, no início da reação de neutralização, preferivelmente em zero ou na faixa de 0,05 até 15, de 0,2 até 12, de 0,5 até 10, de 0,8 até 8, de 1 até 6, de 1,5 até 4 ou de 2 até 3% em peso, dos sólidos e substâncias ativas. Teores mais elevados podem ser vantajosos em algu- mas formas de concretização, especialmente com uma adição de pelo menos uma amina, enquanto que com uma adição de amoníaco e/ou de pelo menos um hidróxido na maioria das formas de concretização, são selecionados teores um pouco mais baixos. A proporção de peso dos teores de agen-te(s) de neutralização, especialmente também de aminoálcool(óis), para teores de ionômero(s) e/ou de não ionômero(s) e/ou para o teor total de material polimérico orgânico, encontra-se preferivelmente na faixa de 0,001 : 1 até 0. 2 : 1, de modo particularmente preferido, na faixa de 0,003 : 1 até 0,15 : 1, de 0,006 :1 até 0,1 :1 ou de 0,01 :1 até 0,05 : 1. A composição lubrificante de acordo com a invenção e/ou o revestimento formado desta não apresenta/apresentam nenhum teor ou um teor de pelo menos um sal orgânico, que foi preferivelmente formado através de neutralização, na faixa de 0,1 até 95 ou 1 até 90% em peso, dos sólidos e substâncias ativas. Preferivelmente, o teor de pelo menos um sal importa em 3 até 85, 8 até 80, 12 até 75, 20 até 70, 25 até 65, 30 até 60, 35 até 55 ou 40 até 50% em peso, dos sólidos e substâncias ativas da composição lubrificante. A proporção de peso dos teores de pelo menos um sal orgânico para teores de ionômero(s) e/ou não ionômero(s) na composição lubrificante e/ou no revestimento encontra-se preferivelmente na faixa de 0,01 : 1 até 100 : 1, de modo particularmente preferido, na faixa de 0,1 :1 até 95 :1, de 1 :1 até 90 : 1, de 2 :1 até 80:1, de 3 : 1 até 60 :1, de 5 :1 até 40:1 ou de 8 :1 até 20: 1.

Ceras: De forma correspondente à definição usada nesse pedido de patente, uma cera deve significar um composto, que tem um ponto de fusão definido, que em estado fundido apresenta uma viscosidade bastante baixa e que é adequado para ocorrer em forma cristalina. Uma cera não apresenta tipicamente nenhum ou nenhum teor essencial de grupos carboxila, é hidró-foba e quimicamente inerte em grande extensão. A composição lubrificante e/ou o revestimento formado desta pode conter preferivelmente pelo menos duas ceras, especialmente em cada caso pelo menos uma cera de parafina, uma cera de carnaúba, uma cera de silicone, uma cera de amida, uma cera à base de etileno e/ou de propileno e/ou uma cera cristalina. Essa pode servir especialmente para aumentar a capacidade de deslizamento e/ou de fluência do revestimento que se forma e/ou formado, para separar peça em bruto e ferramenta, bem como para reduzir o atrito. Preferivelmente, um teor total de pelo menos duas ceras na faixa de 0,05 até 60% em peso, dos sólidos e substâncias ativas está contido na composição lubrificante e/ou no revestimento, de modo particularmente preferido e especialmente de acordo com as condições de aplicação e composição química total, por exemplo, na faixa de 0,5 até 52, 1 até 40, 2 até 35, 3 até 30,4 até 25,5 até 20, 6 até 15, 7 até 12 ou 8 até 10% em peso, dos sólidos e substâncias ativas. Preferivelmente, o teor da cera individual está contido, em cada caso, na faixa de 0,05 até 36% em peso, dos sólidos e substâncias ativas na composição lubrificante e/ou no revestimento, de modo particularmente preferido, na faixa de 0,5 até 30,1 até 25, 2 até 20, 3 até 16, 4 até 12, 5 até 10 ou 6 até 8% em peso, dos sólidos e substâncias ativas.

Pelo menos uma cera pode apresentar preferivelmente um tamanho médio de partícula na faixa de 0,01 até 15 pm, de modo particularmente preferido, na faixa de 0,03 até 8 pm ou 0,1 até 4 pm. Nesses tamanhos de partículas, em muitas formas de concretização pode ser preferível se a partícula de cera sobressai pelo menos, parcialmente, do revestimento formado.

Mesmo também se os íonômeros ou não ionômeros ceráceos apresentarem parcialmente propriedades semelhantes, tais como ceras, eles podem substituir as ceras o quanto antes somente com baixas exigências à modelagem a frio ou com um teor extraordinariamente alto de ionômero. Na maioria das formas de concretização, contudo, é dada preferência a uma adição de pelo menos duas ceras à composição lubrificante e/ou ao revestimento; é vantajoso, principalmente, um teor de pelo menos duas ceras de propriedades nitidamente distintas. O revestimento pelo menos parcialmente amolecido ou pelo menos parcialmente fundido pode depositar-se sobre a peça em bruto a ser modelada durante a modelagem a frio e formar um filme de separação entre a peça em bruto e a ferramenta. Por esse meio, por e-xemplo, podem ser evitadas estrias na ferramenta. A proporção de peso dos teores totais de pelo menos duas ceras para o teor total de ionômero(s) elou não ionômero(s) na composição lubrificante e/ou no revestimento formado desta encontra-se preferivelmente na faixa de 0,01 : 1 até 8 : 1, de modo particularmente preferido, na faixa de 0,08:1 até 5:1, de 0,2:1 até 3 :1, de 0,3:1 até 2:1, de 0,4:1 até 1,5:1, de 0,5 :1 até 1 :1 ou de 0,6 :1 até 0,8 :1. Por esse meio, diferentes faixas de teores podem ser particularmente vantajosas: uma vez teores muito baixos, uma outra vez, teores muito altos. Um teor de cera comparativamente muito alto é recomendado na estiragem por deslizamento, no repuxamento profundo e nas modelagens maciças a frio leves até moderadamente pesadas. Um teor de cera comparativamente baixo foi provado como suficiente na extrusão a frio pesada ou em operações de estiragem por deslizamento complicadas, tais como, por exemplo, de peças maciças e de arame particularmente grosso.

Muitas vezes, as ceras dos revestimentos formados da composição lubrificante apresentam pelo menos um limite de fusão/ponto de fusão na faixa de 50 a 120°C (por exemplo, ceras de parafina), de 80 a 90°C (por exemplo, ceras de carnaúba), de 75 a 200°C (por exemplo, ceras de amida), de 90 a 145°C (por exemplo, ceras de polietileno) ou de 130 a 165°C (por exemplo, ceras de polipropileno). No caso dos limites de fusão, em vez de pontos de fusão, utiliza-se, para simplificar, o valor médio do limite de fusão. Para abranger os limites de fusão/pontos de fusão, foi usado um instrumento de termoanálise DSC (Differential Scanning Calorimetry) 822e da empresa Mettler. As medições foram realizadas em atmosfera inerte de nitrogênio com uma taxa de aquecimento de 10 k/min e com um peso inicial da amostra de 5 a 200 mg em tigelas de alumínio com tampa perfurada. Nesse caso, o comportamento de evaporação pode ser avaliado até um determinado grau.

Ceras que não estão em fusão também podem servir para garantir já no estágio inicial da modelagem a frio, especialmente na peça em bruto fria e na ferramenta fria, uma lubrificação e reduzir o atrito. Além disso, pode ser vantajoso, usar mesmo pelo menos duas ceras com baixo ponto de fusão - por exemplo, com pelo menos um limite de fusão/ponto de fusão Tm na faixa de 60 a 90 ou 65 a 100°C - e/ou pelo menos duas ceras com ponto de fusão elevado - por exemplo, com pelo menos um limite de fusão/ponto de fusão Tm na faixa de 110 a 150 ou 130 a 160°C Isso é especialmente vantajoso, quando essas ceras nessas baixas ou altas temperaturas na faixa do limite de fusão/ponto de fusão apresentam viscosidade nitidamente diferentes, com o que é possível ajustar uma determinada viscosidade na composição lubrificante aquecida e/ou em fusão. Dessa maneira, por exemplo, uma cera de amida de alto ponto de fusão pode ser menos viscosa do que uma cera de polietileno e/ou polipropileno de alto ponto de fusão.

Foi comprovado como sendo particularmente vantajoso se pelo menos uma cera de baixo ponto de fusão com pelo menos uma cera de alto ponto de fusão estão contidas na composição lubrificante e/ou no revestimento formado desta, cujos limites de fusão/pontos de fusão Tm estão separados em pelo menos 20°C, preferivelmente em cada caso, em pelo menos 30, 40, 50, 60, 70 ou 80°C. Se, contudo, mais do que duas ceras com propriedades nitidamente diferentes estão contidas na composição lubrificante e/ou no revestimento formado desta, pode ser vantajoso que seus pontos de fusão não estejam pelo menos parcialmente separados em mais do que 50 ou não mais do que 60°C, seja que se combinem ceras umas com as outras, que não diferem nitidamente em sua viscosidade.

Em muitas formas de concretização de acordo com a invenção, os revestimentos formados das composições lubrificantes com um teor de pelo menos duas ceras acima da faixa de temperatura de 40 a 260°C, apresentam ao todo pelo menos dois limites e/ou picos de fusão, dos quais pelo menos dois estão separados em pelo menos 30°C. Em muitas formas de concretização de acordo com a invenção, os revestimentos formados das composições lubrificantes, com um teor de pelo menos duas ceras acima da faixa de temperatura de 40 a 129°C e de 130 a 260°C apresentam em cada caso pelo menos um limite e/ou pico de fusão. Em muitas formas de concre- tização de acordo com a invenção, os revestimentos formados das composições lubrificantes com um teor de pelo menos duas ceras apresentam na análise térmica, por exemplo, em um instrumento DSC, limites endotérmicos e/ou picos de fusão, dos quais pelo menos um limite e/ou pico na faixa de temperatura de 40 a 109°C e desses pelo menos um limite e/ou pico cai na faixa de temperatura de 110 a 260°C.

As ceras são preferivelmente selecionadas de acordo com suas condições de aplicação, isto é, de acordo com a ferramenta e sua complexidade, do processo de modelagem e da intensidade da modelagem a frio e das temperaturas máximas a serem esperadas na superfície da peça em bruto, mas eventualmente também em relação a determinados limites de fusão/pontos de fusão acima da faixa de processamento desejada, especialmente acima da faixa de temperatura desejada.

Lubrificantes sólidos e modificadores de abrasão: A composição lubrificante e/ou o revestimento formado desta pode/podem conter pelo menos um lubrificante sólido e/ou pelo menos um modificador de abrasão. Especialmente vantajosa é pelo menos uma tal adição na composição lubrificante, no revestimento formado desta e/ou no filme formado sobre um revestimento à base de pelo menos um lubrificante sólido, quando são exigidos altos graus de modelagem. O teor total de pelo menos um lubrificante sólido e/ou de pelo menos um modificador de abrasão na composição lubrificante e/ou no revestimento formado desta, é preferivelmente zero ou encontra-se na faixa de 0,5 até 50, 1 até 45, 3 até 40, 5 até 35, 8 até 30, 12 até 25 ou 15 até 20% em peso, dos sólidos e substâncias ativas.

Caso necessário, por um lado, pelo menos um lubrificante sólido pode ser/é acrescentado à composição lubrificante ou/e, por outro lado, um filme, que contém pelo menos um lubrificante sólido pode ser aplicado sobre o revestimento produzido com uma composição lubrificante aquosa. Usualmente, trabalha-se, depois, com pelo menos um lubrificante sólido, se o revestimento livre de lubrificante sólido não é mais suficiente para a natureza e intensidade da modelagem a frio e para a complexidade da peça em bruto, mas sim, há o perigo, de ocorrer uma soldagem fria entre a peça em bruto e a ferramenta, que ocorram maiores imprecisões dimensionais na peça modelada em bruto e/ou sejam obtidos graus de modelagem mais baixos do que os esperados nas condições de trabalho. Pois via de regra, se tentará trabalhar tanto quanto possível sem lubrificante sólido.

Como lubrificante sólido podem servir preferivelmente dissulfeto de molibdênio, sulfetos de tungstênio, sulfetos de bismuto e/ou carbono a-morfo e/ou cristalino. Preferivelmente, também por motivos da proteção ambiental, trabalha-se sem metais pesados. Todos esses lubrificantes sólidos têm a desvantagem de apresentar forte coloração e forte contaminação. Os lubrificantes sólidos sulfídicos têm a desvantagem de que os sulfetos não são estáveis à hidrólise e são facilmente convertidos para ácido sulfuroso. O ácido sulfuroso pode provocar facilmente corrosão, se o revestimento contendo lubrificante sólido e os depósitos contendo lubrificante sólido não são removidos da peça em bruto logo após a modelagem a frio.

Os lubrificantes sólidos sulfídicos são especialmente necessários na modelagem a frio pesada e, nesse caso, a temperatura média até alta resultante. Os aditivos de carbono são especialmente vantajosos à temperatura muito alta e com grau de modelagem mais elevado. Enquanto o dissulfeto de molibdênio pode ser empregado até temperaturas de cerca de 450°C, o grafite pode ser usado até temperaturas de cerca de 1100°C, sendo que, contudo, seu efeito lubrificante na modelagem a frio começa somente a cerca de 600°C. Por isso, emprega-se frequentemente uma mistura de dissulfeto de molibdênio em pó, preferivelmente moída de forma particular-mente fina, junto com grafite e/ou carbono amorfo. Mas uma adição de carbono pode levar a uma carburação indesejada de um material de ferro. E uma adição de sulfeto no aço inoxidável pode levar mesmo a uma corrosão intercristalina. A composição lubrificante de acordo com a invenção e/ou o revestimento formado desta, não apresenta/apresentam preferivelmente nenhum teor ou um teor de pelo menos um lubrificante sólido na faixa de 0,5 até 50, 1 até 45, 3 até 40, 5 até 35, 8 até 30, 12 até 25 ou 15 até 20% em peso, dos sólidos e substâncias ativas.

Entre os outros modificadores de abrasão na composição lubrificante, podem ser usadas, por exemplo, pelo menos uma das seguintes substâncias: nitrato de metal alcalino, formiato de metal alcalino, propionato de metal alcalino, éster de ácido fosfórico - preferivelmente como sal de a-mina, tiofosfato, tal como, por exemplo, dialquilditiofosfato de zinco, tiossulfa-to e/ou pirofosfato de metal alcalino - o último preferivelmente combinado com tiossulfato de metal alcalino. Em muitas formas de concretização elas participam da formação de uma camada protetora e/ou de uma camada de separação para separar a peça em bruto e ferramenta e ajudam a evitar sol-dagens a frio entre a peça em bruto e ferramenta. Mas, em parte, elas podem ter ação corrosiva. Pois os aditivos contendo fósforo e/ou enxofre podem reagir quimicamente com a superfície metálica. A composição lubrificante de acordo com a invenção e/ou o revestimento formado desta não apresenta/apresentam preferivelmente nenhum teor ou um teor de pelo menos um modificador de abrasão na faixa de 0,05 até 5 ou 0,1 até 4% em peso, dos sólidos e substâncias ativas, de modo particularmente preferido, na faixa de 0,3 até 3, de 0,5 até 2,5 ou de 1 até 2% em peso.

Aditivos: A composição lubrificante de acordo com a invenção e/ou o revestimento formado desta, pode/podem conter, em cada caso, pelo menos um aditivo. Ela pode/podem conter pelo menos um aditivo selecionado do grupo que consiste em aditivos de proteção contra desgaste, aditivos de si-lano, elastômeros, agentes auxiliares de formação de filme, agentes de proteção contra corrosão, agentes tensoativos, desespumantes, agentes de decurso, biocidas, espessantes e solventes orgânicos. O teor total de aditivos na composição lubrificante e/ou no revestimento formado desta encontra-se preferivelmente na faixa de 0,005 até 20, 0,1 até 18, 0,5 até 16, 1 até 14, 1,5 até 12, 2 até 10, 2,5 até 8, 3 até 7 ou 4 até 5,5% em peso, dos sólidos e substâncias ativas. Espessantes à base de não ionômeros são excluídos nesses teores e são considerados nos não ionômeros. Dependendo das condições de aplicação planejadas e processos de extrusão e dependendo da concretização da composição lubrificante e/ou do revestimento, o teor de e a seleção de aditivos pode oscilar em amplos limites.

Além disso, na composição lubrificante e/ou no revestimento formado desta, pelo menos uma das seguintes substâncias pode/podem ser preferivelmente usadas, para agir como aditivos de proteção contra desgaste e/ou como modificadores de abrasão: substâncias poliméricas orgânicas de estabilidade aumentada à temperatura, tais como, por exemplo, poliamidas em pó e/ou polímero contendo flúor, tal como, por exemplo, PTFE - nos quais as duas classes de substâncias pertencem aos não ionômeros, sila-nos/silanóis/siloxanos (= adição de silano), polissiloxanos, mas também es-pecialmente fosfatos contendo cálcio podem agir dessa maneira. A composição lubrificante de acordo com a invenção e/ou o revestimento formado desta não apresenta/apresentam preferivelmente nenhum teor ou um teor de pelo menos uma substância orgânica de proteção contra desgaste na faixa de 0,1 até 10 ou 0,5 até 8% em peso, dos sólidos e substâncias ativas. Preferivelmente, esse teor importa em 1 até 6, 2 até 5 ou 3 até 4% em peso, dos sólidos e substâncias ativas.

Em testes, várias soluções aquosas com pelo menos uma adição de silano em concentrações na faixa de 5 até 50% em peso, especialmente também uma solução a 8%, uma a 12% e uma a 18%, à base de pelo menos um silano/silanol/siloxano à base de γ-aminopropiltrietoxissilano, di-aminossilano e/ou 1,2-bis(trimetoxissilil)etano foram usadas para enxaguar previamente a peça fosfatada em bruto, secar e depois revestir com a composição lubrificante. Alternativamente, essa solução também pode ser misturada à composição lubrificante aquosa. Nas duas variantes, essa adição a-giu com um nítido aperfeiçoamento da capacidade de deslizamento. Especialmente para esse fim, podem estar contidos, em cada caso, pelo menos um aciloxissilano, um alcoxissilano, um silano com pelo menos um grupo amino, tal como um aminoalquilsilano, um silano com pelo menos um grupo de ácido succínico e/ou um grupo de anidrido de ácido succínico, um bis-silil-silano, um silano com pelo menos um grupo epóxi, tal como um glicidoxissi- lano, um (met)acrilato-silano, um multi-silil-silano, um ureidossilano, um vinil-silano e/ou pelo menos um silanol e/ou pelo menos um siloxano de composição quimicamente correspondente, tal como os silanos mencionados acima, na composição lubrificante e/ou no revestimento.

Ela pode conter preferivelmente pelo menos um elastômero. especialmente um polissiloxano terminado em hidróxi, preferivelmente com um peso molecular maior do que 90.000, para aumentar a capacidade de deslizamento e resistência ao risco, especialmente com um teor de 0,01 até 5 ou de 0,2 até 2,5% em peso, dos sólidos e substâncias ativas da composição lubrificante e/ou do revestimento.

Ela pode conter preferivelmente, pelo menos, um agente auxiliar de formação de filme para a produção de um revestimento orgânico ampla ou inteiramente fechado. Na maioria das formas de concretização, o revestimento para a modelagem a frio não será completamente fechado, o que é totalmente suficiente para essa finalidade de emprego, se em seguida, ele for novamente removido da peça modelada em bruto. Caso, contudo, o revestimento deva permanecer pelo menos parcialmente, pelo menos parcialmente sobre a peça modelada em bruto, em algumas formas de concretização a adição de pelo menos um agente auxiliar de formação de filme pode ser vantajosa. Uma formação de filme sob a ação de pelo menos um agente auxiliar de formação de filme pode ser especialmente efetuada junto com os não ionômeros correspondentes, bem como, por exemplo, com vidro solúvel. O filme pode ser especialmente formado junto com ionômeros, não ionômeros, bem como, por exemplo, com vidro solúvel. A adição de agente(s) auxiliares) de formação de filme compensa especialmente no caso de revestimentos, que após a modelação a frio devem permanecer pelo menos parcialmente sobre a peça modelada em bruto, tais como, por exemplo, peças de direção. Por esse meio, a peça em bruto pode ser protegida ali por muito tempo contra corrosão. Como agentes auxiliares de formação de filme empregam-se usualmente álcoois de cadeia longa e/ou alcoxilatos. Preferivelmente, empregam-se em cada caso pelo menos um butanodiol, um butilgli-col, um butildiglicol, um éter etilenoglicólico e/ou em cada caso pelo menos um éter polipropilenoglicólico, um politetra-hidrofurano, um poliol de poliéter e/ou ou poliol de poliéster. Preferivelmente, o teor de agente(s) auxiliar(es) de formação de filme na composição lubrificante encontra-se na faixa de 0,03 até 5% em peso, dos sólidos e substâncias ativas da composição lubrificante e/ou do revestimento, de modo particularmente preferido, em 0,1 até 2% em peso. A proporção de peso dos teores de formador de filme orgânico para teores de agentes auxiliares de formação de filme na composição lubrificante encontra-se preferivelmente na faixa de 10 : 1 até 400 : 1, de 20 : 1 até 250 : 1 ou de 40 : 1 até 160 : 1, de modo particularmente preferido, na faixa de 50 :1 até 130 :1, de 60:1 até 110 :1 ou de 70:1 até 100:1. A composição lubrificante de acordo com a invenção pode conter preferivelmente, pelo menos, um agente de proteção contra corrosão, tal como, por exemplo, à base de carboxilato, ácido dicarboxílico, sal de amina orgânico, succinato e/ou sulfonato. Uma tal adição pode ser especialmente vantajosa nos revestimentos, que devem permanecer pelo menos parcialmente por muito tempo sobre a peça modelada em bruto e/ou quando há o perigo de ferrugem, por exemplo, no “flash rusting”. O pelo menos um agente de proteção contra corrosão está preferivelmente contido em um teor de 0,005 até 2% em peso, dos sólidos e substâncias ativas da composição lubrificante e/ou do revestimento, de modo particularmente preferido, de 0,1 até 1,2% em peso. A composição lubrificante pode conter preferivelmente, em cada caso, pelo menos um agente tensoativo. um desespumante. um agente de decurso e/ou ou biocida. Esses aditivos estão preferivelmente contidos, em cada caso, em um teor de 0,005 até 0,8% em peso, dos sólidos e substâncias ativas da composição lubrificante e/ou do revestimento, de modo particularmente preferido, de 0,01 até 0,3% em peso.

Um agente tensoativo pode servir como agente de decurso. Pelo menos um agente tensoativo pode ser especialmente um agente tensoativo não iônico; este é preferivelmente um álcool graxo etoxilado com 6 a 20 grupos óxido de etileno. O, pelo menos um, agente tensoativo está preferivelmente contido em um teor de 0,01 a 2% em peso, de modo particularmente preferido, de 0,05 a 1,4% em peso. A adição de um desespumante pode ser vantajosa sob certas circunstâncias, para frear a tendência à formação de espuma, que também pode ser reforçada ou provocada especialmente por um agente tensoativo acrescentado. A composição lubrificante pode conter preferivelmente, pelo menos, um espessante. que, como espessante orgânico polimérico, pertence aos não ionômeros e, ademais, não aos não ionômeros, mas sim, aos aditivos. Preferivelmente para esse fim, emprega-se em cada caso pelo menos um composto contendo uma amina primária e/ou terciária, uma celulose, um derivado de celulose, um silicato, tal como, por exemplo, um à base de ben-tonita e/ou pelo menos de um outro silicato de camada, um amido, um derivado de amido e/ou um derivado de açúcar. Ele está preferivelmente contido na composição lubrificante e/ou no revestimento formado desta em um teor de 0,1 até 12 ou de 1 até 6% em peso, dos sólidos e substâncias ativas da composição lubrificante e/ou do revestimento.

Além disso, eventualmente também pelo menos um solvente orgânico e/ou pelo menos um promotor de dissolução pode ser acrescentado e/ou estar contido na composição lubrificante.

Na composição lubrificante e/ou no revestimento formado desta, preferivelmente, em cada caso, não estão contidos ou não estão contidos teores mais elevados (por exemplo, menos do que 0,5% em peso, dos sólidos e substâncias ativas da composição lubrificante e/ou do revestimento), de compostos contendo cloro, compostos contendo flúor, tais como, especialmente polímeros/copolímeros contendo flúor, compostos à base de ou com um teor de isocianato e/ou isocianurato, resina de melamina, resina de fenol, polietilenimina, polioxietileno, acetato de polivinila, álcool polivinílico, éster polivinílico, polivinilpirrolidona, substâncias que agem corroendo com mais intensidade, de compostos de metais pesados não agradáveis ao meio ambiente e/ou venenosos, de boratos, cromatos, óxidos de cromo, outros compostos de cromo, molibdatos, fosfatos, polifosfatos, vanadatos, tungstenatos, metais em pó e/ou de um sabão comum na modelagem a frio, tais como es-tearatos de metais alcalinos e/ou de metais alcalinoterrosos e/ou tais como outros derivados de ácidos graxos com um comprimento de cadeia na faixa de cerca de 8 até cerca de 22 átomos de carbono. Especialmente em formas de concretização, que são livres de não-polímero, é preferível, não acrescentar nenhum agente auxiliar de formação de filme à composição lubrificante.

Composição total: A composição lubrificante apresenta em muitas formas de concretização um teor sólido e de substâncias ativas preferivelmente na faixa de 2 a 95% em peso, especialmente na faixa de 3 até 85, 4 até 70 ou 5 até 50, 10 até 40, 12 até 30 ou 15 até 22% em peso sendo que os teores residuais até 100% em peso são ou somente água ou preponderantemente água com teores de pelo menos um solvente orgânico e/ou de pelo menos um promotor de dissolução. Preferivelmente, a composição lubrificante aquosa é mantida em movimento antes de sua aplicação sobre a superfície metálica. A composição lubrificante aquosa quando usada como o chamado concentrado, pode apresentar um teor sólido e de substâncias ativas preferivelmente na faixa de 12 até 95, 20 até 85, 25 até 70 ou 30 até 55% em peso, como mistura de aplicação ("banho"), preferivelmente na faixa de 4 até 70, 5 até 50, 10 até 30 ou 15 até 22% em peso. Em baixas concentrações, a adição de pelo menos um espessante pode ser vantajosa.

No processo de acordo com a invenção, os artigos metálicos conformados a serem modelados a frio com a composição lubrificante podem ser umedecidos preferivelmente durante um tempo de 0,1 segundo até 1 hora. A duração do umedecimento pode depender do tipo, forma e tamanho dos artigos metálicos conformados, bem como da espessura da camada desejada do revestimento a ser produzido, em que, por exemplo, tubos longos são introduzidos muitas vezes obliquamente na composição lubrificante, para que o ar possa escapar durante um tempo mais longo especialmente no interior do tubo. A aplicação da composição lubrificante aquosa sobre a peça em bruto pode ser efetuada com todos os métodos usuais na técnica superficial, por exemplo, através de aplicação manual e/ou automática, através de pulverização e/ou imersão e eventualmente adicionalmente através de esmagamento e/ou laminação, eventualmente em um processo de imersão contínuo.

Para otimizar a composição lubrificante, deve ser voltada atenção particular ao ajuste do valor de pH, à viscosidade nas temperaturas elevadas decorrentes, bem como à escolha das substâncias a serem acrescentadas para os limites de amolecimento/pontos de amolecimento e/ou limites de fusão/pontos de fusão escalonados dos diversos componentes da composição lubrificante.

Nesse caso, os artigos metálicos conformados modelados a frio com a composição lubrificante podem ser umedecidos a uma temperatura preferivelmente na faixa da temperatura ambiente até 95°C, especialmente a 50 a 75°C. Quando a temperatura durante o umedecimento do artigo metálico conformado está abaixo de 45°C, a secagem decorre usualmente de forma muito lenta sem medidas adicionais, tais como, por exemplo, re-enxágue mais forte com ar morno ou tratamento com calor de radiação; além disso, na secagem muito lenta pode ocorrer uma oxidação da superfície metálica, especialmente um enferrujamento, tal como, por exemplo, “flash rust”.

Nesse caso, forma-se um revestimento da composição lubrificante, cuja composição química em cada variante não precisa estar de a-cordo com a composição de partida e com o teor da fase da composição lubrificante aquosa, mas concorda ampla ou totalmente em muitas variantes de concretização. Na maioria das variantes de concretização, quase ou não ocorrem reações de reticulação. Pois na maioria das formas de concretização trata-se preponderantemente ou inteiramente de uma secagem da composição lubrificante aquosa sobre a superfície metálica.

Preferivelmente, as substâncias acrescentadas são selecionadas de maneira tal que os limites de amolecimento/pontos de amolecimento e/ou limites de fusão/pontos de fusão dos componentes poliméricos individuais (monômeros, comonômeros, oligômeros, co-oligômeros, polímeros e/ou copolímeros do material polimérico orgânico), eventualmente também das ceras e eventualmente dos aditivos participantes são divididas pela faixa de temperatura, que é limitada pelos valores do ponto inicial temperatura ambiente ou temperatura elevada na faixa de 20, 50, 100,150 ou 200°C até 150, 200, 250, 300, 350 ou 400°C. Através da divisão dos limites de amole-cimento/pontos de amolecimento e/ou limites de fusão/pontos de fusão dos componentes poliméricos orgânicos individuais, por exemplo, acima de 20 a 150°C, acima de 30 ou 80 ou 120 a 200°C, acima de 50 ou 100 ou 150 a 300°C, a abrasão em cada faixa de temperatura, que é percorrida na modelagem a frio, é facilitada em cada caso, por pelo menos uma substância amolecida e/ou fundida e, com isso, assegura-se geralmente também a modelagem a frio.

Revestimentos: A camada lubrificante (= revestimento) produzida com a composição lubrificante de acordo com a invenção apresenta tipicamente uma composição, que é ampla até inteiramente idêntica à composição da composição lubrificante aquosa, considerando o teor de água, eventualmente de solvente orgânico e eventualmente de outros componentes que evaporam, bem como da condensação, reticulação e/ou reações químicas eventualmente decorrentes.

Geralmente, o revestimento produzido com as composições lubrificantes de acordo com a invenção é pretendido para facilitar a modelagem a frio e, em seguida, ser removido da peça modelada em bruto. Em formas de concretização particulares, tais como, por exemplo, no caso de eixos e peças de direção, a composição de acordo com a invenção pode ser formulada de maneira tal que o revestimento é particularmente adequado para uma permanência duradoura sobre uma peça modelada em bruto, por exemplo, utilizando um teor de pelo menos um endurecedor para uma reticulação térmica, de pelo menos uma resina, que é adequada para um endurecimento radical, tal como, por exemplo, um endurecimento UV, de pelo menos um fotoiniciador, por exemplo, para um endurecimento UV e/ou de pelo menos um agente auxiliar de formação de filme, para produzir um revestimento particularmente altamente valioso e em muitas variantes, fechado. Os revestimentos endurecidos, reticulados e/ou pós-reticulados podem representar uma resistência aumentada à corrosão e endurecimento em compa- ração com os revestimentos das formas de concretização restantes.

Como revestimentos particularmente altamente valiosos para maiores exigências ou para as maiores exigências mecânicas e/ou térmicas, foram provados aqueles, nos quais o revestimento líquido, secante e/ou seco, que foi aplicado com a composição lubrificante aquosa de acordo com a invenção, não mostra qualquer amolecimento mais forte a temperaturas de pelo menos 200°C e/ou somente um amolecimento limitado ou nenhum amolecimento até pelo menos 300°C.

Para a trefilação de arame foi provado como sendo vantajoso, se nas temperaturas superficiais do arame, ao trefilar o arame, ocorre um amolecimento e/ou fusão, pois, então, resultaram superfícies metálicas uniformes, bonitas sem fiapos. O correspondente vale para outros processos de estiragem por deslizamento e para a extrusão a frio leve até moderada. O revestimento aplicado da composição lubrificante aquosa tem preferivelmente um peso de camada na faixa de 0,3 a 15 g/m2, especialmente de 1 a 12, de 2 a 9 ou de 3 a 6 g/m2. A espessura de camada do revestimento é ajustada de forma correspondente às condições de aplicação e, nesse caso, pode estar especialmente presente em uma espessura na faixa de 0,25 a 25 pm, preferivelmente na faixa de 0,5 a 20, de 1 a 15, de 2 a 10, de 3 a 8 ou de 4 a 6 pm.

Como peças em bruto a serem modeladas, utilizam-se na maioria cintas, chapas, aparas (= seções de arames, seções de perfis, peças redondas e/ou seções de tubos), arames, perfis ocos, perfis completos, varas, tubos e/ou artigos conformados modelados de forma mais complicada.

Os artigos metálicos conformados a serem modelados a frio podem constituir-se fundamentalmente de qualquer material metálico. Preferivelmente, eles constituem-se essencialmente de aço, alumínio, liga de alumínio, cobre, liga de cobre, liga de magnésio, titânio, liga de titânio, especialmente de aço estrutural, aço altamente sólido, aço inoxidável e/ou de aço metalicamente revestido, tal como, por exemplo, aço aluminizado ou zincado. Na maioria das vezes, a peça em bruto constitui-se essencialmente de aço.

Caso necessário, as superfícies metálicas das peças metálicas em bruto a serem modeladas a frio e/ou as superfícies de seu revestimento metalicamente revestido, podem ser limpas em pelo menos um processo de limpeza, antes do umedecimento, com a composição lubrificante aquosa, sendo que fundamentalmente, todos os processos de limpeza são adequados para esse fim. A limpeza química e/ou física pode abranger principalmente um descascamento, radiação, tal como, por exemplo, calcinação, ja-teamento de areia, decapagem mecânica, limpeza alcalina e/ou *p37/l28 mordentação ácida. A limpeza química é preferivelmente efetuada através de desengorduramento com solventes orgânicos, através de limpeza com limpadores alcalinos e/ou ácidos, com mordentação ácida e/ou através de enxágue com água. A mordentação e/ou radiação é principalmente usada para decapar as superfícies metálicas. Nesse caso, é preferível, por exemplo, calcinar somente um tubo soldado de tira laminada após a soldagem e raspagem, por exemplo, mordentar, enxaguar e neutralizar um tubo sem costura ou, por exemplo, desengordurar e enxaguar uma apara de aço inoxidável. Partes de aço inoxidável podem ser postas em contato tanto úmidas, quanto também secas com a composição lubrificante, pois não se espera uma ferrugem.

Caso necessário, os artigos metálicos conformados a serem modelados a frio podem ser previamente revestidos antes do umedecimento com a composição lubrificante de acordo com a invenção. Caso necessário, a superfície metálica da peça em bruto pode ser provida, antes do umedecí-mento com a composição lubrificante de acordo com a invenção, com um revestimento metálico, que consiste essencialmente em um metal ou em uma liga de metal (por exemplo, aluminizada ou zincada). Por outro lado, a superfície metálica da peça em bruto ou seu revestimento metalicamente revestido pode ser provida(o) com um revestimento de conversão, especialmente oxalatado ou fosfatado. O revestimento de conversão pode ser preferivelmente efetuado com uma composição aquosa à base de oxalato, fosfato de metal alcalino, fosfato de cálcio, fosfato de magnésio, fosfato de manganês, fosfato de zinco ou com fosfato de cristal misto correspondente, tal co- mo, por exemplo, fosfato de ZnCa. Muitas vezes, os artigos metálicos conformados também são umedecidos polidos, isto é, sem um revestimento de conversão prévio, com a composição lubrificante de acordo com a invenção. O último, entretanto, só é possível se a superfície metálica da peça em bruto a ser modelada for previamente limpa química e/ou fisicamente.

Os artigos metálicos conformados são preferivelmente profundamente secos, especialmente com ar quente e/ou calor de radiação, após o revestimento com a composição lubrificante. Isso é muitas vezes necessário, porque, via de regra, os teores de água nos revestimentos incomodam na modelagem a frio, porque senão o revestimento pode ser formado insuficientemente e/ou porque pode ser formado um revestimento de pior qualidade. Nesse caso, um enferrujamento também pode ocorrer rapidamente.

Surpreendentemente, o revestimento de acordo com a invenção com secagem adequada é de qualidade tão boa que, com manuseio cuidadoso dos artigos metálicos conformados revestidos, este não é danificado e também não é parcialmente corroído.

Os artigos metálicos conformados revestidos de acordo com a invenção podem ser usados para a modelagem a frio, especialmente para a estiragem por deslizamento, por exemplo, de tubos, perfis ocos, varas, outros perfis completos e/ou arames, para formação e/ou estiramento profundo, por exemplo, de cintas, chapas e/ou corpos ocos, por exemplo, para corpos ocos, para a extrusão a frio, por exemplo, de corpos ocos e/ou completos e/ou para o encalque a frio, por exemplo, de seções de arame para elementos de ligação, tais como, por exemplo, para cavilhas e/ou peças em bruto para porcas ou parafusos, em que parcialmente também vários processos de modelagem a frio, eventualmente também variados, podem ser executados sucessivamente.

No processo de acordo com a invenção, a peça em bruto modelada, após a modelagem a frio, pode ser preferivelmente, pelo menos, parcialmente limpa do revestimento remanescente e/ou dos depósitos da composição lubrificante.

No processo de acordo com a invenção, caso necessário, o re- vestimenta pode permanecer pelo menos, em parte, permanentemente sobre as peças em bruto modeladas, após a modelagem a frio.

Do mesmo modo, o objetivo é resolvido com uma composição lubrificante de acordo com a invenção para aplicar sobre uma peça em bruto a ser modelada e para modelar a frio. O objetivo também é resolvido com um revestimento, que foi formado a partir de uma composição lubrificante de acordo com a invenção.

Ele se refere também ao uso de uma composição lubrificante de acordo com a invenção para aplicar sobre uma peça em bruto a ser modelada e para modelar a frio, bem como ao uso de um revestimento de acordo com a invenção para modelar a frio e eventualmente também como revestimento protetor permanente.

Surpreendentemente foi verificado, que já uma adição muito pequena de um óxido e/ou silicato hidrossolúvel, aquoso e/ou ligável com á-gua, especialmente de vidro solúvel, mas do mesmo modo também uma grande adição, leva a um nítido aperfeiçoamento do revestimento de acordo com a invenção, que leva a uma modelagem a frio nitidamente aperfeiçoada em condições, ademais, iguais e pode ser aproveitada para uma modelagem a frio mais forte do que nas composições lubrificantes comparáveis, livres desses compostos. Além disso, o revestimento de acordo com a invenção também pode ser usado nas modelagens a frio com maior efeito de força e com temperatura mais elevada sem adicionar lubrificantes sólidos e sem aplicar uma camada separada de lubrificante sólido do que revestimentos comparáveis sem essa adição. Além disso, essa adição também tem um efeito nítido de proteção contra corrosão.

Surpreendentemente também foi verificado que a extrusão a frio - especialmente de aparas de aço - de forma correspondente à invenção foi efetuada de forma particularmente pobre em abrasão e principalmente sem a ruptura da ferramenta, mesmo quando são usadas forças nitidamente maiores. Dessa maneira, é possível, tanto para o limite das pressões de compressão extremas, quanto também para o limite da maior minimização de desgaste na modelagem a frio, maior precisão da formação e/ou maior velo- cidade da modelagem, produzir revestimentos, que no processo de etapa única, por exemplo, por imersão, remoção e secagem, podem ser aplicados de forma simples, reproduzível e a baixos custos.

Exemplos de acordo com a invenção e exemplos comparativos: Um concentrado de lubrificante aquoso foi preparado sob agitação vigorosa com um misturador, sendo previamente introduzida inicialmente a água totalmente dessalinizada e eventualmente uma adição de um a-gente de neutralização, tal como, por exemplo, aminoálcool. Por um lado, nesse caso, as composições (A) foram preparadas com um aminoálcool, que inicialmente foi mantido a temperaturas na faixa de 80 a 95°C, por outro lado, foram preparadas composições (B) com um teor de amônio, que foram mantidas por todo o período de tempo à temperatura ambiente e/ou em até 30°C. Os teores de aminoálcool ou íons de amônio serviram para a neutralização (= formação de um sal orgânico) ou para a obtenção de sais orgânicos na composição aquosa.

Fundamentalmente, o procedimento foi o mesmo com as composições lubrificantes (A) e (B) como misturas, concentrados de lubrificantes e banhos. Inicialmente, acrescentou-se à água previamente introduzida o, pelo menos um, ionômero à base de acrilato de etileno, parcialmente como dispersão. Para esse fim, a mistura (A) continuou a ser mantida a temperaturas na faixa de 80 a 95°C e a ser vigorosamente agitada com um misturador, para possibilitar a neutralização e formação de sal. Nesse caso, após algum tempo, resultou um líquido transparente. Nas misturas (B), o pelo menos um ionômero à base de acrilato de etileno foi acrescentado na forma de pelo menos uma dispersão de pelo menos um sal de amônio orgânico e continuou a ser vigorosamente agitado com um misturador. Em seguida, os não ionômeros foram acrescentados às misturas (A) e (B), inicialmente em forma dissolvida e/ou dispersa e depois em forma pulverizada e sob agitação vigorosa e de longa duração com um misturador. Para esse fim, nas misturas (A), a temperatura foi novamente abaixada para a faixa de 60 a 70°C. Além disso, caso necessário, os outros aditivos, tais como biocida, umectante e agente de proteção contra corrosão e, finalmente, pelo menos um espessan- te foram acrescentados para ajustar a viscosidade. Caso necessário, o respectivo concentrado foi filtrado e ajustado o valor de pH. Para o revestimento das peças metálicas em bruto a serem modeladas, o respectivo concentrado foi correspondentemente diluído com água totalmente dessalinizada e caso necessário, ajustado o valor de pH. Os banhos com a composição lubrificante aquosa foram levemente agitados por longo período e mantidos a uma temperatura na faixa de 50 a 70°C (banhos A) ou de 15 a 30°C (banhos B).

Depois, as aparas de aço carbono endurecido C15, 1.0401 de 90- 120 HB de cerca de 20 mm de diâmetro e cerca de 20 mm de altura foram fosfatadas não eletroliticamente (= sem corrente) com fosfato de ZnCa com uma proporção de zinco-cálcio de 70:30. O revestimento das aparas fosfatadas com a composição lubrificante polimérica e, na maioria das vezes, aquosa de acordo com a invenção, foi efetuado através da imersão por 1 minuto e subsequente secagem durante 10 minutos a 60 a 65°C na estufa de ar circulante. Essas aparas secadas revestidas duas vezes foram modeladas, depois, a frio em uma prensa através de extrusão reversa com 3001.

Nas tabelas, as composições lubrificantes e a aptidão dos revestimentos formados com essas para revestimentos de fosfato de ZnCa são indicadas para certos procedimentos de modelagem a frio e seu grau de modelagem. O restante para 100% em peso forma os aditivos e lubrificantes sólidos, sendo listados apenas os últimos. Como ionômeros foram usados acrilatos de etileno e/ou metacrilatos de etileno ("acrilato de etileno"). Com "polímero de amônio" são designados os sais de amônio poliméricos orgânicos dos não ionômeros, que foram acrescentados como dispersões. Entre os aditivos são indicados apenas os lubrificantes sólidos, razão pela qual a soma dos sólidos e substâncias ativas não resulta em 100% em peso. Os ionômeros dos tipos A e C têm um peso molecular um pouco mais elevado e uma viscosidade de fusão nitidamente mais elevada (viscosidade à alta temperatura especialmente na faixa do amolecimento e/ou fusão) do que os ionômeros dos tipos B e D. Os ionômeros dos tipos A e B foram reagidos com um aminoálcool durante a produção da composição lubrificante aquosa. Os ionômeros dos tipos C e D apresentam um teor de amônio e já foram acres- centados como sais orgânicos.

Tabelas 1: Composições das composições lubrificantes aquosas com dados em porcento em peso, dos sólidos e substâncias ativas e a aptidão dos revestimentos formados com essas para revestimentos de fosfato de ZnCa para certos procedimentos de modelagem a frio e seu grau de modelagem para as mais diferentes composições estruturais com um teor variado de cera com diferente grau de modelagem.

Procedimentos de modelagem a frio: AZ = formação GZ = esti-ragem por deslizamento, HF = hidroformação, KFP = extrusão a frio, KS = recalque a frio, TP = prensagem oscilante, TZ = repuxamento profundo.

Lubrificantes sólidos: G = grafite, M = dissulfeto de molibdênio * = proporção excluída do cálculo e eventualmente excessiva, de maneira que a soma se encontra acima de 100% em peso, pois pelo menos uma parte dos ionômeros e não ionômeros está presente como sal. ** = ionômero Nos testes das tabelas foi mostrado que o teor das composições lubrificantes de acordo com a invenção pode variar em ampla extensão nos diversos componentes. Nesse caso, por um lado, foi particularmente comprovada a adição de pelo menos duas ceras com temperaturas de fusão escalonadas e/ou diferentes viscosidades, mas também de pelo menos um ionômero e/ou de vidro solúvel. De modo essencial, a composição lubrificante e o revestimento formado desta são empregáveis antes ou melhor para modelagens pesadas, quando está contido um teor mais elevado de ionôme-ro(s) ou um alto teor adicional de pelo menos um lubrificante sólido. Contudo, na ampla maioria das formas de concretização, um teor de pelo menos duas ceras é particularmente vantajoso ou mesmo necessário. As composições lubrificantes dos exemplos 11 e 12 são particularmente adequadas para uma modelagem pesada, tal como a prensagem por oscilação devido ao teor de grafite ou dissulfeto de molibdênio.

Foi demonstrado que o emprego de pelo menos duas ceras com propriedades físicas nitidamente diferentes é particularmente vantajoso e trouxe um aperfeiçoamento considerável para a modelagem a frio. Quando foram usadas duas ceras de limite de fusão/ponto de fusão próximo ou bem próximo, essas tinham uma viscosidade nitidamente diferente. A viscosidade das duas ceras com baixo ponto de fusão e a das duas ceras com alto ponto de fusão era diferente à temperatura elevada ou alta da modelagem a frio em pelo menos 10%, nas duas ceras com alto ponto de fusão provavelmente em pelo menos 20%. Nesse caso, por um lado, a adição de pelo menos um ionômero e eventualmente também de vidro solúvel, mas também de duas, três ou quatro ceras com limites de fusão/pontos de fusão escalonados foi comprovada como sendo muito vantajosa. Se, nesse caso, foram usadas duas ceras de limite de fusão/ponto de fusão semelhante ou bem próximo, essas tinham uma viscosidade nitidamente diferente, de maneira que a viscosidade da composição lubrificante varia à alta temperatura e pôde ser otimizada em relação às respectivas condições de modelagem e aplicação.

As composições lubrificantes de acordo com a invenção possibilitam revestimentos agradáveis ao meio ambiente, que são aplicados de ma- neira simples e a baixos custos sobre peças metálicas em bruto e são adequados para modelagens a frio simples, moderadamente pesadas e/ou particularmente pesadas. Com base no emprego de sais orgânicos, os revestimentos e correspondentes depósitos podem ser removidos de maneira simples da peça em bruto modelada após a modelagem a frio.

REIVINDICAÇÕES

Claims

1. Processo para a preparação de peças de trabalho metálicas para formação a frio através da aplicação de uma camada de lubrificante, também denominada revestimento ou sobre uma superfície metálica ou sobre uma superfície metálica previamente revestida, caracterizado pelo fato de que a camada de lubrificante é formada através do contato da superfície com uma composição lubrificante aquosa, que contém um teor total de pelo menos duas ceras na proporção de 5 a 60% em peso de sólidos e substâncias ativas, a cobertura formada pela composição lubrificante tem várias faixas de amolecimento consecutivas, pontos de amolecimento e/ou faixas de fusão ou pontos de fusão em uma faixa de temperatura relativamente grande, que é passada através da peça metálica aquecendo como resultado da formação a frio, de modo que há uma mudança substancialmente contínua ou uma mudança aproximadamente graduada nas propriedades térmicas e/ou mecânicas e/ou de viscosidade dos revestimentos durante a formação a frio, no qual pelo menos uma cera de baixo ponto de fusão e pelo menos um ponto de fusão elevado, a cera está contida na composição lubrificante e/ou no revestimento formado a partir da mesma, cujas faixas de fusão/pontos de fusão Tm estão separados pelo menos 30°C, e nos quais o revestimento formado a partir das composições lubrificantes com um teor de pelo menos duas ceras Ter um total de pelo menos duas faixas e/ou picos de fusão na faixa de temperatura de 40 a 260°.C, pelo menos duas delas separadas pelo menos longe 30°.C e a composição aquosa lubrificante tem, além disso, um teor de material orgânico polimérico baseado em ionômero ácido acrílico/ácido metacrílico, epóxido, etileno, poliamida, propileno, estireno, uretano, seu(s) éster(es) ou/e seu(s) sal(sais) bem como um teor de óxido e/ou silicato hidrossolúvel, contendo água ou ligados à água, selecionados de, em cada caso, pelo menos um copo de água na faixa de 0,1 a 85% em peso no qual o teor de pelo menos um ionômero apresenta variação de 5 a 90% em peso, em cada caso, com base em sólidos e substâncias ativas.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pela composição lubrificante e/ou o revestimento formado a partir do mesmo ter/tem um teor de pelo menos um oxido e/ou silicato hidrossolúvel, contendo água e/ou ligados à água bem como um contendo pelo menos um ionômero, pelo menos um componente orgânico polimérico adicional que não pode ser considerado como um ionômero como, por exemplo, oligômeros, polímeros e/ou co-polímeros à base de ácido acrílico/metacrílico, amida, amina, aramida, epóxido, etileno, imida, poliéster, propileno, estireno, uretano, éster dos mesmos e/ou sal (sais) dos mesmos e/ou um conteúdo de pelo menos duas ceras bem como opcionalmente um conteúdo de pelo menos um aditivo.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelos ionômeros consistirem substancialmente em copolímeros ionoméricos, opcionalmente em conjunto com íons, monômeros, comonômeros, oligômeros, co-oligômeros, polímeros, éteres dos mesmos ou co-oligômeros correspondentes, seus ésteres e/ou sal (sais) dos mesmos.

4. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pela composição lubrificante e/ou o revestimento formado a partir do mesmo possuir um conteúdo de pelo menos um componente orgânico polimérico adicional que não pode ser considerado como um ionômero que varia de 0,1 a 90% em peso de sólidos e substâncias ativas.

5. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que pelo menos um ionômero e/ou pelo menos um componente orgânico polimérico adicional que não pode ser considerado um ionômero é/são pelo menos parcialmente neutralizado, é/são pelo menos parcialmente saponificado e/ou são/estão pelo menos parcialmente presentes na composição lubrificante e/ou no revestimento como pelo menos um sal orgânico.

6. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de, em cada caso, ser utilizado pelo menos uma amina primária, secundária e/ou terciária, amônia e/ou pelo menos um hidróxido, especialmente pelo menos um aminoácido como agente neutralizante para a neutralização da composição lubrificante.

7. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pela composição lubrificante e/ou o revestimento formado a partir desse meio conter pelo menos duas ceras, especialmente em cada caso pelo menos uma cera de parafina, cera de carnaúba, cera de silicone, cera de amido, cera à base de etileno e/ou propileno e/ou cera cristalina.

8. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que na composição lubrificante e/ou no revestimento formado a partir desta compreendem o uso de ceras cujas viscosidades a uma temperatura elevada ou elevada na faixa de temperatura da superfície da peça de trabalho a serem formadas durante a formação a frio diferem por pelo menos 5% na sua viscosidade.

9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato das composições lubrificantes e/ou os revestimentos formados a partir dos mesmos conter pelo menos dois tipos de substâncias poliméricas orgânicas selecionadas a partir de ionômeros e componentes poliméricos orgânicos adicionais que não podem ser considerados ionômeros que na faixa de temperatura de 40 a 260°.C tem um total de pelo menos duas faixas e/ou picos de amolecimento e/ou fusão, pelo menos duas das quais estão separadas pelo menos 30°.C.

10. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelos revestimentos formados a partir das composições lubrificantes com um teor de pelo menos duas ceras ter, em cada caso, pelo menos uma faixa e/ou pico de fusão na faixa de temperatura de 40 à 129°.C e de 130 a 260°.C.

11. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a composição lubrificante e/ou o revestimento formado a partir deste meio conter, pelo menos, um aditivo selecionado do grupo que compreende em lubrificantes sólidos, redutores de fricção, aditivos de proteção contra desgaste, aditivos de silano, elastômeros, auxiliares de formação de filmes, agentes anti-corrosão, surfactantes, antiespumantes, promotores de fluxo, biocidas, espessantes e solventes orgânicos.

12. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pela peça de trabalho formada ser pelo menos parcialmente limpa do revestimento restante e/ou dos depósitos da composição lubrificante após a formação a frio.

13. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo revestimento permanecer na peça de trabalho formada permanentemente após a formação a frio, pelo menos em parte.

14. Composição lubrificante para aplicação a uma peça de trabalho e para formação a frio caracterizada por ser de acordo com uma das reivindicações de 1 a 13.

15. Revestimento, caracterizado pelo fato de ser formado a partir de uma composição lubrificante como definida na reivindicação 14.

16. Uso de uma composição lubrificante, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de ser para formação a frio.