WO2021151742A1 - Verfahren zum recyclen eines transferprodukts - Google Patents

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WO2021151742A1 PCT/EP2021/051115 EP2021051115W WO2021151742A1 WO 2021151742 A1 WO2021151742 A1 WO 2021151742A1 EP 2021051115 W EP2021051115 W EP 2021051115W WO 2021151742 A1 WO2021151742 A1 WO 2021151742A1
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Markus VON BEYER
Astrid RAUH
Siegfried STENGEL
Martin Hahn
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Leonhard Kurz Stiftung & Co. Kg
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    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
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    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
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Definitions

  • the invention relates to a method for recycling a transfer product.
  • the invention is now based on the object of specifying an improved method for recycling a transfer product.
  • the object is achieved by a method for recycling a transfer product having at least one carrier film, a transfer layer being at least partially detachably arranged on the at least one carrier film, and wherein in the method, in particular in the following sequence, the following steps are carried out: a) comminuting the transfer product by means of a comminuting means or a comminuting device to form transfer product snippets, in particular carrier film shreds, preferably with the transfer product wound up on a roll, b) compressing the transfer product snippets, in particular carrier film shreds, to form a compact product or extrusion of the transfer product shreds, in particular carrier film shreds, to form an extrusion product.
  • Such a recycling process generates at least one additional life cycle for the carrier material before it is used for energy.
  • the consumption of crude oil, which is necessary for the production of plastics, is reduced by further life cycles. This protects the environment and at the same time reduces CO2 emissions.
  • the recycled carrier material can be used to produce new carrier film. It is also conceivable that the recycled plastic can also be used for the production of other plastic products, for example injection molded parts and / or extrusion parts.
  • the transfer product is recycled both after a transfer process and / or lamination process and / or insert molding process and / or in-mold decoration process and also during manufacture as rejects.
  • the transfer layer of the transfer product has been at least partially transferred to a substrate to be decorated, for example a component or a sheet material or a roll material
  • the transfer product then has a carrier film with a residual transfer layer arranged thereon.
  • the remaining transfer layer describes the part of the transfer layer that was not transferred to the substrate to be decorated and thus remains on the carrier film. In the case of rejects, the transfer layer remains completely on the carrier film.
  • the percentage by weight of the transfer layer based on the carrier film is preferably greater in the case of rejects than in the case of the transfer layer that has already been transferred. It is preferably provided that with the method the remaining transfer layer, which is essentially to be regarded as a foreign material, is removed from the carrier film, so that the carrier material is recycled as best as possible in such a way that the resulting end product can be processed in further steps and has good material properties.
  • the transfer product snippets comprise transfer layer components and / or carrier film scraps.
  • the transfer layer components it is preferably possible for the transfer layer components to include paint residue and / or paint dust and / or fine material. Fine material is understood to mean particles that are coarser than dust particles, but smaller than transfer product snippets and / or carrier film snippets.
  • the at least one carrier film advantageously comprises a material or a combination of materials selected from: PET, PMMA, PC, PE, PVC, ABS, PU, PBS, TPU, PP, PLA, PEF and / or PAN.
  • the at least one carrier film preferably comprises PET as the main component, the proportion of PET in the carrier film being more than 97%, preferably more than 99.9%, particularly preferably more than 99.97%.
  • the carrier material is as pure as possible, i.e. no other foreign substances and / or plastics that are different from the carrier material are present.
  • the at least one transfer layer in particular the transfer layer components, has at least one layer or a combination of layers selected from: adhesive layer, release layer, decorative layer, metal layer, adhesive layer, primer layer, Paint layer. It is possible that the layers mentioned, in particular the decorative layer, are preferably layers that have metallic materials.
  • the comminution device or the comminution means in step a) comprises at least one device or combinations of devices selected from: guillotine, shredder, cutting mill, hammer mill and / or mill.
  • the transfer product in particular on a film core, is preferably wound up in the form of a roll.
  • the transfer product is sorted by type, in particular wound onto a foil core.
  • the winding can also take place in the form of a roll without a film core, that is to say without a core, and / or on a film core which is removed from the film roll after winding, so that the film roll is then without a core.
  • a removable film core can, for example, be part of a machine on which the transfer product is processed.
  • the transfer product is collected by means of collecting containers, in particular collected by type.
  • the collected transfer product can be uncut or, alternatively, also cut and / or shredded and / or compacted and / or pressed.
  • Single-type means that, if possible, only one transfer product is wound up and / or collected per roll. This ensures good material properties of the end product or of the compact product and / or of the extrusion product.
  • the transfer layer is at least partially transferred to a substrate to be decorated, a transfer product being provided as a by-product. It is then preferably a transfer product with a residual transfer layer.
  • the transfer product by means of collecting containers, in particular by means of frames and / or containers and / or Transport box and / or banded bale, is collected.
  • Pressed transfer products are preferably referred to as banded bales.
  • banded bales In order to hold the pressed transfer products together, it is preferably provided that these are wrapped with bands so that a banded bale is provided.
  • a film core is to be understood as meaning a cardboard roll and / or a plastic roll and / or a machine part onto which the transfer product is wound.
  • the film core can either remain in the film roll or be removed from the film roll after the film roll has been wound up.
  • Collecting the transfer product by means of a collecting container, in particular by means of a frame and / or container and / or transport box and / or banded bales.
  • the transfer product contains a proportion of adhesive strips and / or splice adhesive tapes in the range from 0% by weight to 0.5% by weight, preferably from 0% by weight to 0.1 Wt .-%.
  • the rolled-up transfer product is cut into film webs, the roll with the transfer product being fixed in a V-shaped trough, in particular fixed horizontally, and then by means of a knife, in particular from is cut open at the top or from below or from the side in the longitudinal direction up to the film core and the film core is removed, in particular if a film core is present.
  • the roll is preferably cut open in such a way that the knife cuts perpendicular to a tangent of the lateral surface in the direction of the foil core.
  • this method step is carried out by means of a guillotine.
  • the film core is preferably made of a different material than the transfer product, which is why it is preferably provided that this film core, which acts as a foreign material, is removed.
  • the comminution means and / or the comminution device prefferably also possible for the comminution means and / or the comminution device to cut and / or chop and / or shred and / or tear the transfer product in step a).
  • transfer product snippets are produced which have both a carrier film and at least one transfer layer.
  • the aim is to detach as many transfer layer components as possible from the carrier film after several process steps, so that the carrier film scraps are as pure as possible.
  • Carrier film scraps are preferably referred to as snippets from which the transfer layer has been completely removed and which are only and / or to a large extent, preferably more than 97%, preferably more than 99.9%, particularly preferably more than 99.97% consist of the carrier material.
  • the transfer product snippets after step a) have a residual lacquer content in the range from 0% by weight to 100% by weight, preferably from 10% to 100% by weight, particularly preferably from 50% by weight to 100% by weight. It is also possible that paint residues comprise paint dust.
  • the transfer product snippets after step a) have a fines content in the range from 0% by weight to 20% by weight, preferably from 0% by weight to 5% by weight.
  • the residual paint portion and / or the fine material portion is successively reduced from method step to method step.
  • the transfer product snippets in particular carrier film snippets, have a mass in the range from 0.01 mg to 100 mg, preferably from 0.5 mg to 10 mg, particularly preferably from 1 mg to 5 mg, after step a) .
  • the mass of the transfer product snippets is particularly important for the removal of the transfer layer components in step c) by means of mechanical mechanical cleaning and / or important for the most complete possible drying of the transfer product snippets in step e) by means of a mechanical dryer.
  • step a) mechanical mechanical cleaning, in particular without washing liquid, of the transfer product snippets, in particular carrier film snippets, in order to remove foreign materials and / or transfer layer components .
  • step a in particular before step c) or step b), the following step is carried out:
  • a big bag is understood to be a flexible bulk goods container, which is preferably made of plastic.
  • the big bag preferably has handles and / or loops so that the big bag can be transported or loaded by means of a crane and / or forklift truck.
  • step c) The mechanical mechanical cleaning in step c) is advantageously carried out by means of friction, the transfer product snippets being in the dry state and further transfer layer components being removed.
  • the transfer product snippets it is preferably possible for the transfer product snippets to have a residual lacquer fraction in the range from 0% by weight to 100% by weight, preferably from 10% by weight to 100% by weight, particularly preferably from 50% by weight, to the transfer product snippets after step c) .-% to 100% by weight.
  • step b) the compression (30) takes place by means of agglomeration, in particular by means of a plastic compactor or a pelletizing press.
  • the transfer product snippets in particular carrier film snippets, to be compacted and / or compacted during compaction in step b) in order to provide a compact product with a higher bulk density, in particular where the bulk density of the compact product is a factor of 1 to 20, preferably around Factor 5 to 20 higher Bulk density than the bulk density of the transfer product chips, in particular carrier film chips.
  • the bulk density indicates the ratio of the mass of a bulk material to its bulk volume.
  • the space required for storing the compact product can be reduced through a higher bulk density. This also has a positive effect on the transport, since a larger mass can be transported with the same volume.
  • the bulk density also has an influence on the process parameters of shaping processes, such as injection molding and / or extrusion.
  • the transfer product snippets are plasticized and homogenized by means of an extruder system, in particular in order to produce an extrusion product and / or granules. It is provided in particular that the transfer product snippets are heated up to their melting temperature by means of heat input and are then compressed by means of the extruder system, so that a uniform plastic melt is provided.
  • An extruder system here is in particular a single-screw extruder, a co-rotating or counter-rotating twin-screw extruder, a ring extruder To understand planetary roller extruder, a multi-rotation system, a plasticizing unit or another extruder system.
  • step b) the transfer product snippets, in particular carrier film scraps, are plasticized by means of an extruder system, in particular in order to produce a compact product which consists of compacted transfer product snippets.
  • step b After the compression or extrusion in step b) the following step is carried out:
  • Liquid state polymerization and / or solid state polymerization to improve the material properties, in particular to increase the molecular weight and / or to increase the viscosity.
  • the melting temperature of the transfer product snippets, in particular carrier film scraps is in a range from 100 ° C. to 350 ° C., in particular from 150 ° C. to 320 ° C., preferably from 260 ° C. to 290 ° C, lies.
  • the melting temperature during the extrusion of the transfer product snippets in particular carrier film shreds, in particular if the carrier film comprises PET as the main component, is in a range from 150 ° C to 320 ° C, preferably from 260 ° C to 290 ° C , lies.
  • the temperature during the compression of the transfer product snippets, in particular carrier film shreds is in a range from 25 ° C to 150 ° C, preferably from 40 ° C to 120 ° C.
  • step b) a vacuum and / or negative pressure is generated in the extruder system, which and / or which is preferably in a range from 0.01 mbar to 1013 mbar.
  • the compact product and / or extrusion product after step b) has a purity in the range from 60.0% by weight to 100.0% by weight, preferably from 95.0% by weight to 100.0% by weight. %, particularly preferably from 99.0% by weight to 100.0% by weight.
  • the purity is advantageously improved successively from step to step.
  • the indication of the purity preferably relates to the mass fraction of the carrier material.
  • the compact product and / or extrusion product has an intrinsic viscosity in the range from 0.3 dl / g to 0.9 dl / g, preferably from 0.5 dl / g to 0.7 dl / g.
  • the compact product and / or extrusion product prefferably be colorless, transparent, crystal clear, opaque, colored, at least partially colored or colored after step b).
  • the compact product and / or extrusion product it is preferably also possible for the compact product and / or extrusion product to be colorless, transparent, crystal clear, opaque, colored, at least partially colored or colored after step b).
  • the compact product and / or extrusion product there is the advantage that this can subsequently be colored as desired.
  • the compact product and / or extrusion product after step b) is cylindrical and has a cylinder diameter in the range from 0.1 mm to 20 mm, preferably from 3 mm to 10 mm, particularly preferably from 4 mm to 6 mm, and a cylinder height in the range from 0.1 mm to 20 mm, preferably from 3 mm to 10 mm, particularly preferably from 4 mm to 6 mm.
  • the compact product and / or extrusion product after step b) can preferably also be spherical and have a diameter in the range from 0.1 mm to 20 mm, preferably in the range from 3 mm to 10 mm, particularly preferably in the range from 4 mm to 6 mm , exhibit.
  • the compact product and / or extrusion product is suitable for at least one subsequent process or a combination of processes, selected from: injection molding, Extrusion, pressing processes, compounding, chemical recycling and / or energy recovery.
  • step d) Cleaning with washing liquid of the transfer product snippets by means of at least one cleaning device or a combination of cleaning devices selected from: washer, hot washer, friction washer, wet cutting device, and / or wet cutting mill , preferably with at least one washing liquid or a combination of washing liquids and / or washing substances selected from: water, washing solution, solvents, surfactants, additives, lye / acid, abrasive additives or combinations thereof, so that the at least one transfer layer is at least partially removed from the The carrier film is removed and further transfer layer components are created.
  • cleaning device or a combination of cleaning devices selected from: washer, hot washer, friction washer, wet cutting device, and / or wet cutting mill , preferably with at least one washing liquid or a combination of washing liquids and / or washing substances selected from: water, washing solution, solvents, surfactants, additives, lye / acid, abrasive additives or combinations thereof, so that the at least one transfer layer is at least partially removed from the The
  • transfer layers that are difficult to remove, such as adhesive layers and / or paint layers and / or special lacquer layers and / or metal layers and / or decorative layers
  • mechanical mechanical cleaning may not be sufficient to detach the transfer layer from the carrier film.
  • the chemical and / or physical connections between the transfer layer, in particular the transfer layers, and the carrier film are advantageously made at least partially released, which facilitates the removal of the transfer layers.
  • step d) the at least one transfer layer is removed from the carrier film by means of friction.
  • Friction is to be understood here in particular as friction that acts between the transfer product snippets and the washing liquid and / or a wall or a sieve of the cleaning device. It is preferably provided that the frictional forces acting are greater than the flaking forces of the release layer, which is preferably arranged between the carrier film and the transfer layer.
  • step d) the proportion of transfer product snippets in the washing liquid is in a range from 0.1% by weight to 25% by weight, preferably from 1% by weight to 10% by weight, lies.
  • step d) the further transfer layer components are removed from the washing liquid by means of at least one thermal and / or mechanical separation process, in particular filtration and / or distillation.
  • This process step preferably takes place close to the washing process, so that the transfer layer components, some of which are very small, in particular further transfer layer components, can be prevented from dissolving and / or dispersing in the washing liquid.
  • transfer product snippets that are as pure as possible are preferably obtained, in particular carrier film scraps, ie the proportion of foreign material or the proportion of transfer layer components in relation to the carrier material is as low as possible.
  • the transfer product snippets after step d) have a purity in the range from 60.0% by weight to 100.0% by weight, preferably from 95.0% by weight to 100.0% by weight , particularly preferably from 99.0% by weight to 100.0% by weight. As already mentioned above, the purity of the transfer product snippets is gradually improved from step to step. It is further preferably provided that after step d) the transfer product snippets are colorless, transparent, crystal clear, opaque, colored, at least partially colored or colored.
  • the transfer product snippets in particular carrier film shreds, have a residual moisture after step d), whereby, inter alia, components of the washing liquid also adhere to the transfer product chips, in particular carrier film shreds.
  • the residual moisture and also the components of the washing liquid must be removed before further processing, in particular compression and / or extrusion and / or compounding.
  • a drying step is advantageously carried out after cleaning with washing liquid in step d).
  • the following step is carried out before step e):
  • step d) drying the transfer product chips by means of a mechanical dryer and / or thermal dryer, in particular in order to reduce the moisture of the transfer product chips.
  • the thermal dryer prefferably has a temperature in the range from 10 ° C. to 120 ° C., preferably from 40 ° C. to 80 ° C., in step e).
  • the transfer product snippets have a moisture content in the range from 0% to 25%, preferably from 0% to 5%.
  • the transfer product snippets after step e) preferably have a purity in the range from 60.0% by weight to 100.0% by weight, preferably from 95.0% by weight to 100.0% by weight, particularly preferably from 99.0 wt% to 100.0 wt%. As already described above, the degree of purity is gradually improved from step to step.
  • the transfer product snippets are colorless, transparent, crystal clear, opaque, colored, at least partially colored or colored.
  • step f in particular after step b), the following step is carried out:
  • step a) or after step b) the following step is carried out: f) compounding of the compact product and / or the
  • Extrusion product where additives are added in order to provide a compound with improved material properties. It is preferably provided that, after compounding, a compound is provided as a melt and / or as granules.
  • step f) the transfer product snippets and / or the compact product and / or extrusion product together with the additives in a compounder, in particular an extruder system, for example a single-screw extruder, a co-rotating or counter-rotating twin-screw extruder, a ring extruder, a planetary roller extruder, a Multi-rotation system, a plasticizing unit and / or another extruder system, conveyed and / or plasticized and / or homogenized.
  • an extruder system for example a single-screw extruder, a co-rotating or counter-rotating twin-screw extruder, a ring extruder, a planetary roller extruder, a Multi-rotation system, a plasticizing unit and / or another extruder system, conveyed and / or plasticized and / or homogenized.
  • the molten compound is advantageously further processed directly in a shaping process, in particular an injection molding process and / or pressing process and / or extrusion process.
  • a shaping process in particular an injection molding process and / or pressing process and / or extrusion process.
  • the compound does not first have to be further processed into granules before it is finally processed into a plastic molded part and / or extrusion product in further processing processes, preferably in an injection molding process and / or pressing process and / or extrusion process.
  • the energy consumption can be reduced since the compound is already in the molten state and therefore no longer has to be additionally melted and / or plasticized and / or homogenized for the injection molding process and / or pressing process and / or extrusion process.
  • the melting temperature for the compound is in a range from 100 ° C to 350 ° C, in particular from 150 ° C to 320 ° C, preferably from 260 ° C to 290 ° C , lies.
  • the melting temperature for the compound, in particular when the Carrier film comprises PET as the main component in a range from 150 ° C to 320 ° C, preferably from 260 ° C to 290 ° C.
  • step f) the melted compound is further processed into granules by means of strand granulation and / or underwater granulation.
  • This process step advantageously results in high-quality plastic granules with good material properties, which can then be used as raw material in an injection molding process and / or pressing process and / or extrusion process.
  • step f) during compounding the melting temperature is in a range from 100.degree. C. to 350.degree. C., in particular from 150.degree. C. to 320.degree. C., preferably from 260.degree. C. to 290.degree.
  • step f) during compounding the melting temperature in particular if the carrier film comprises PET as the main component, is in a range from 150 ° C to 320 ° C, preferably from 260 ° C to 290 ° C.
  • step f) during compounding in the compounder, in particular an extruder system, a vacuum and / or negative pressure is generated which and / or which is preferably in a range from 0.01 mbar to 1013 mbar.
  • the compound and / or granulate after step f), especially in the case of PET as the main component, has a notched impact strength, especially measured according to Charpy at room temperature, in the range from 1 kJ / m 2 to 100 kJ / m 2 , preferably 5 kJ / m 2 to 60 kJ / m 2 .
  • the compound and / or granulate in particular in the case of PET, is the main component Modulus of elasticity (E-modulus), determined in particular at room temperature by means of a tensile test, in the range from 1000 MPa to 10000 MPa, preferably from 1300 MPa to 8000 MPa.
  • E-modulus Modulus of elasticity
  • the compound and / or granules prefferably have a purity in the range from 20.0% by weight to 99.9% by weight, preferably from 50% by weight to 99.9% by weight, after step f) .-%, particularly preferably from 80% by weight to 99.9% by weight.
  • the method according to the invention is particularly suitable for recycling transfer products whose transfer layers consist of different materials than the carrier film.
  • Such a process offers the advantage that used transfer products are not thrown away, but reprocessed, so that further life cycles arise.
  • This offers considerable economic and ecological advantages, since there is no need to manufacture new plastics.
  • the successive removal of the transfer layer results in the purest possible plastic material, which can be used to manufacture new carrier film and / or other plastic components.
  • FIG. 1 shows an exemplary method for recycling a transfer product having at least one carrier film, a transfer layer being at least partially detachably arranged on the at least one carrier film, and the following steps being carried out in the method: a comminution device for transfer product snippets, in particular carrier film chips, preferably wherein the transfer product is wound up on a roll, b) compression 30 of the transfer product chips, in particular carrier film chips, to form a compact product.
  • step b) an extrusion 31 of the transfer product snippets, in particular carrier film snippets, takes place to form an extrusion product.
  • the transfer product in particular on a film core, is wound up in the form of a roll.
  • the Transfer product is collected by means of collecting containers, in particular by means of a frame and / or container and / or transport box and / or banded bales.
  • the transfer product is wound up by type, in particular onto a foil core, in the form of a roll.
  • the winding can also take place in the form of a roll without a film core, i.e. without a core, and / or on a film core which is removed from the film roll after winding, so that the film roll is then without a core.
  • a removable film core can, for example, be part of a machine on which the transfer product is processed.
  • the transfer product can be collected by type.
  • single-type means that only transfer products are wound or collected on the roll that are of their own type and / or have a similar nature, for example have the same carrier material. This ensures that no further foreign bodies and / or foreign materials flow into the recycling process. This also increases the quality and improves the material properties of the end product and / or compact product and / or extrusion product.
  • the transfer layer is at least partially transferred to a substrate to be decorated and a transfer product is provided as a by-product.
  • the following step is carried out before the comminution 10: winding the transfer product, in particular onto a film core, so that a roll is provided.
  • this process step is carried out after the production of rejects.
  • Transfer products are referred to as rejects if errors have occurred during their manufacture, for example a layer of the transfer layer cannot be of sufficient quality have been applied. Such rejects are not intended for sale to the customer.
  • the transfer product which is declared as scrap, is recycled so that the materials can be reused.
  • step a the following step is carried out:
  • the wound transfer product is cut into film webs, the roll with the transfer product being fixed in a V-shaped trough, in particular fixed horizontally, and then by means of a knife, in particular from above or from below or from the side, is cut in the longitudinal direction up to the foil core and the foil core is removed, in particular if a foil core is present.
  • the comminution means and / or the comminution device cuts and / or chops and / or shreds and / or tears the transfer product.
  • the at least one transfer layer is at least partially removed from the at least one carrier film and thus a mixture of transfer product chips and / or carrier film chips and / or transfer layer components is created.
  • the transfer product snippets advantageously have a residual lacquer content in the range from 0% by weight to 100% by weight, preferably from 10% to 100% by weight, particularly preferably from 50% by weight to 100% by weight.
  • the transfer product snippets after comminution 10, in particular in step a) have a fine material content in the range from 0% by weight to 20% by weight, preferably from 0% by weight to 5% by weight.
  • the transfer product snippets, in particular carrier film scraps, after comminution 10, in particular in step a) have a mass in the range from 0.01 mg to 100 mg, preferably from 0.5 mg to 10 mg, particularly preferably from 1 mg to 5 mg.
  • the following step is preferably carried out after the comminution 10: mechanical mechanical cleaning 20, in particular without washing liquid, the transfer product snippets, in particular carrier film snippets, in order to remove foreign materials and / or transfer layer components.
  • the comminution device and / or the comminution means are arranged separately from the mechanical mechanical cleaning device 20, which is why transport between the two process stations is necessary.
  • the following step is carried out:
  • a feed device is to be understood as meaning any transport vehicles and / or conveyor belts and / or pneumatic conveyors or the like.
  • the transfer product snippets are advantageously removed, in particular in step c), preferably by means of mechanical drying, foreign materials and / or transfer layer components.
  • the machine mechanical cleaning 20 preferably takes place after the comminution 10 in order to separate the transfer layer components produced during the comminution, in particular residues of the transfer layer, such as paint residues, paint dust and / or fine material, from the transfer product fragments.
  • the machine mechanical cleaning 20, in particular in step c) takes place by means of friction, the transfer product snippets being in the dry state and further transfer layer components being removed.
  • the transfer product snippets after mechanical mechanical cleaning 20, in particular after step c), have a residual lacquer content in the range from 0% by weight to 100% by weight, preferably from 10% by weight to 100% by weight, in particular preferably from 50% by weight to 100% by weight.
  • step c) Transport of the transfer product fragments, in particular carrier film fragments, by means of a feed device and / or by means of at least one transport container, in particular collecting container and / or frame and / or container and / or transport box and / or banded bales and / or big Bag, the at least one transport container being filled with the transfer product chips, in particular before the compression 30.
  • the transfer product snippets are compacted and / or compacted in order to provide a compact product with a higher bulk density, in particular the bulk density of the compact product being increased by a factor of 1 to 20 , preferably by a factor of 5 to 20 higher bulk density than the bulk density of the transfer product chips, in particular carrier film chips.
  • FIG. 2 shows a further method for recycling a transfer product.
  • This method includes the steps of comminution 10, mechanical mechanical cleaning 20 and compaction 30 presented in FIG. 1, cleaning with washing liquid 40 and drying 50 taking place after mechanical mechanical cleaning 20 and before compaction 30.
  • the following step is carried out:
  • Cleaning with washing liquid 40 of the transfer product snippets by means of at least one cleaning device or a combination of cleaning devices, selected from: washer, industrial washer, friction washer, wet cutting device, and / or wet cutting mill, preferably with at least one washing liquid or a combination of washing liquids and / or washing substances selected from: Water, washing solution, solvent, surfactants, additives, alkali / acid, abrasive additives or combinations thereof is used, so that the at least one transfer layer is at least partially removed from the carrier film and further transfer layer components are created.
  • at least one cleaning device or a combination of cleaning devices selected from: washer, industrial washer, friction washer, wet cutting device, and / or wet cutting mill, preferably with at least one washing liquid or a combination of washing liquids and / or washing substances selected from: Water, washing solution, solvent, surfactants, additives, alkali / acid, abrasive additives or combinations thereof is used, so that the at least one transfer layer is at least partially removed from the carrier film and
  • mechanical mechanical cleaning 20 may possibly not be sufficient to detach them from the carrier film.
  • the chemical and / or physical connections between the transfer layer, in particular the transfer layers, and the carrier film can be at least partially dissolved, whereby the removal of the transfer layers is facilitated.
  • the at least one transfer layer is removed from the carrier film by means of friction.
  • the further lacquer residues and / or the further lacquer dust and / or the further fine material initially remain in the washing liquid.
  • the further transfer layer components are removed from the washing liquid by means of at least one thermal and / or mechanical separation process, in particular filtration and / or distillation removed.
  • the proportion of transfer product snippets in the washing liquid is in a range from 0.1% by weight to 25% by weight. , preferably from 1% by weight to 10% by weight.
  • the transfer layer components after the transfer layer components have been removed, they only remain in the washing liquid for a short time so that they do not dissolve and / or disperse in the washing liquid.
  • the transfer product snippets have a purity in the range from 60.0% by weight to 100.0% by weight, preferably from 95.0% by weight. % until 100.0% by weight, particularly preferably from 99.0% by weight to 100.0% by weight.
  • step d the following step is preferably provided:
  • Dryer and / or thermal dryer Dryer and / or thermal dryer.
  • the transfer product snippets have a moisture in the range from 0% to 25%, preferably from 0% to 5%.
  • the drying 50 ensures that no further substances contained in the washing liquid flow into the subsequent method step.
  • an extrusion 31 is carried out.
  • the transfer product snippets to be compressed and / or extruded have a high degree of purity.
  • the purer the material to be compressed and / or extruded the better the material properties of the compact product and / or extrusion product after compression 30 and / or extrusion 31 Density, the melting temperature, the strength, the notched impact strength, the modulus of elasticity, the shear modulus and / or the viscosity.
  • FIG. 3 shows a further schematic representation of a recycling process for a transfer product.
  • This recycling process also includes the steps of comminution 10, mechanical mechanical cleaning 20 and compression 30 already presented in FIGS. 1 and 2. Instead of compression 30, extrusion 31 can also take place. After compression 30 or extrusion 31, however, compounding 60 still takes place.
  • the compounding 60 takes place after the comminution 10, so that the transfer product snippets are preferably compounded directly after the comminution 10. It is preferably provided that a compact product and / or extrusion product and / or transfer product snippets is / are compounded, additives being added in order to provide a compound with improved material properties. This is particularly necessary when a transfer product is initially present which has a high proportion of transfer layer. This is the case in particular when rejecting goods are produced during the process of producing the transfer product. In the case of such rejects, the carrier film of the transfer product is preferably almost completely covered with a transfer layer.
  • the transfer product snippets are therefore compacted with a high proportion of transfer layer, which is considered a foreign material. Due to the high proportion of foreign material, there is no pure plastic, which therefore does not have optimal material properties. In particular, by adding additives during compounding 60, the material properties can be improved so that the plastic is suitable for further processing, for example injection molding and / or pressing and / or extrusion.
  • the compact product and / or extrusion product and / or transfer product snippets together with the additives in a compounder in particular an extruder system, for example a single-screw extruder, a co-rotating or counter-rotating twin-screw extruder, a ring extruder, a planetary roller extruder, a multi-rotation system, a plasticizing unit and / or another extruder system, is conveyed and / or plasticized and / or homogenized.
  • the compound and / or granulate preferably has a notched impact strength, in particular measured according to Charpy at room temperature, in the range from 1 kJ / m 2 to 100 kJ / m 2 , preferably from 5 kJ / m 2 to 60 kJ / m 2 .
  • the compound and / or granulate preferably has a modulus of elasticity (E modulus), in particular determined at room temperature by means of a tensile test, in the range from 1000 MPa to 10,000 MPa, preferably from 1,300 MPa to 8,000 MPa.
  • E modulus modulus of elasticity
  • the compound and / or granulate, after compounding 60, in particular after step f), have a purity in the range from 20.0% by weight to 99.9% by weight, preferably 50% by weight. 0% by weight to 99.9% by weight, particularly preferably from 80.0% by weight to 99.9% by weight.
  • FIG. 4 shows a further schematic representation of a recycling process for a transfer product, with several possibilities being shown here as to how such a process can be composed.
  • a recycling process as shown in FIG. 4, is used in particular when the transfer layer of the transfer product has previously been applied to a to be decorated by a transfer process and / or lamination process and / or insert molding process and / or in-mold decoration process Substrate has been transferred. Preference is given to cleaner or purer as possible through this recycling process Recovered plastic, which can be used, for example, as the basis for a new carrier film and / or other plastic products.
  • the at least one washing liquid comprises at least one washing liquid or combinations of washing liquids and / or washing substances selected from: water, washing solution, solvents, surfactants, additives, lye / acid, abrasive additives or combinations thereof, so that the at least one transfer layer is at least partially removed from the carrier film and further transfer layer components are created.
  • drying by means of a mechanical dryer 51 and / or drying by means of a thermal dryer 52 is provided in particular.
  • Other drying methods can preferably also be used.
  • the drying steps are carried out as often as desired and / or in any order.
  • drying with a combination of mechanical dryer 51 and thermal dryer 52 is also possible.
  • FIG. 5 likewise shows a schematic representation of a recycling process for a transfer product, with further design variants being presented.
  • the recycling process shown in Fig. 5 is particularly suitable for heavily contaminated, in particular contaminated with transfer layers,
  • Transfer products In particular, this recycling process is intended for transfer products that have been declared as rejects. As mentioned above, such transfer products have a high proportion of transfer layers. It is also possible that transfer products are processed with this recycling process, the transfer layer of which has previously been transferred to a substrate to be decorated by means of transfer processes and / or lamination processes and / or insert molding processes and / or in-mold decoration processes however, the transfer product is primarily a transfer product which cannot be cleaned with washing liquid.
  • Such transfer products can in particular contain crosslinked or difficult to remove lacquers. Crosslinked or difficult to remove lacquers are understood to mean layers which are irreversibly bonded to the carrier film. These are preferably polymeric release layers which have a better and / or different release behavior than conventional carrier films.
  • release layers are irreversibly connected to the carrier film and a transfer layer is arranged on the release layer.
  • the transfer layer can be detached more easily from the carrier film, in particular with a polymeric release layer, so that a higher quality decoration of a substrate to be decorated is made possible.
  • the recycling process presented in FIG. 5 is particularly suitable for recycling heavily contaminated transfer products in order to make them further processable as uncomplicated as possible.
  • the steps of comminution 10, mechanical mechanical cleaning 20 and compression 30 known from FIG. 1 are carried out first.
  • compounding with processing in the offline method 61 and / or compounding with processing in the inline method 62 takes place.
  • the molten compound is preferably further processed into granules by means of strand granulation and / or underwater granulation. It is possible that the resulting granulate is then processed further in further process steps to form a further carrier film and / or other plastic products, for example by means of injection molding and / or pressing processes and / or extrusion.
  • the molten compound is preferably further processed directly in a shaping process, in particular an injection molding process and / or pressing process and / or extrusion process.

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Abstract

Die Erfindung umfasst ein Verfahren zum Recyclen eines Transferprodukts aufweisend zumindest eine Trägerfolie, wobei auf der zumindest einen Trägerfolie zumindest teilweise eine Transferlage ablösbar angeordnet ist, und wobei bei dem Verfahren, insbesondere in der folgenden Abfolge, folgende Schritte durchgeführt werden: a) Zerkleinern (10) des Transferprodukts mittels eines Zerkleinerungsmittels oder einer Zerkleinerungsvorrichtung zu Transferproduktschnipseln, insbesondere Trägerfolienschnipseln, bevorzugt wobei das Transferprodukt aufgewickelt auf einer Rolle vorliegt, b) Verdichten (30) der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, zu einem Kompakterzeugnis oder Extrudieren (31) der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, zu einem Extrusionserzeugnis.

Description

Verfahren zum Recyclen eines Transferprodukts
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Recyclen eines Transferprodukts.
Es ist bekannt, für das Recycling von Prägefolien die energetische Verwertung einzusetzen. Herkömmliche Polyester-Trägermaterialien weisen einen, vergleichsweise, hohen Heizwert von ca. 34000 kJ/kg auf und sind daher prädestiniert für die Ersatzbrennstoffherstellung. Auch bereits verwendete Transferprodukte, bestehend aus Trägerfolie und Resttransferlage, haben ebenfalls einen hohen Heizwert von ca. 21000 kJ/kg. Solche Ersatzbrennstoffe bzw. Sekundärbrennstoffe werden in erste Linie in der Zementindustrie, aber auch in Kraftwerken zur Energiegewinnung eingesetzt. Mit derartigen Brennstoffen können fossile Energieträger wie Kohle und Schweröl ersetzt werden.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabenstellung zugrunde, ein verbessertes Verfahren zum Recyceln eines Transferprodukts anzugeben.
Die Aufgabe wird gelöst von einem Verfahren zum Recyclen eines Transferprodukts aufweisend zumindest eine Trägerfolie, wobei auf der zumindest einen Trägerfolie zumindest teilweise eine Transferlage ablösbar angeordnet ist, und wobei bei dem Verfahren, insbesondere in der folgenden Abfolge, folgende Schritte durchgeführt werden: a) Zerkleinern des Transferprodukts mittels eines Zerkleinerungsmittels oder einer Zerkleinerungsvorrichtung zu Transferproduktschnipseln, insbesondere Trägerfolienschnipsel, bevorzugt wobei das Transferprodukt aufgewickelt auf einer Rolle vorliegt, b) Verdichten der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, zu einem Kompakterzeugnis oder Extrudieren der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, zu einem Extrusionserzeugnis.
Durch ein derartiges Recyclingverfahren wird zumindest ein weiterer Lebenszyklus des Trägermaterials generiert, bevor dieses energetisch verwertet wird. Durch weitere Lebenszyklen wird der Verbrauch des Rohöls, welches für die Herstellung von Kunststoffen nötig ist, reduziert. Dies schont die Umwelt und verringert zugleich den C02-Ausstoß. Zudem ergibt sich weiter der Vorteil, dass das recycelte Trägermaterial zur Herstellung neuer Trägerfolie verwendet werden kann. Es ist auch denkbar, dass der recycelte Kunststoff auch für die Herstellung anderer Kunststofferzeugnisse, beispielsweise Spritzgussteile und/oder Extrusionsteile, verwendet werden kann.
Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass das Transferprodukt sowohl nach einem Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder Insert-Molding-Verfahren und/oder In-Mould-Decoration-Verfahren als auch bei der Herstellung als Ausschussware recycelt wird. Im Falle, dass die Transferlage des Transferprodukts zumindest teilweise auf ein zu dekorierendes Substrat, beispielsweise ein Bauteil oder ein Bogenmaterial oder ein Rollenmaterial, übertragen wurde, weist das Transferprodukt sodann eine Trägerfolie mit einer darauf angeordneten Resttransferlage auf. Die Resttransferlage beschreibt dabei den Teil der Transferlage, der nicht auf das zu dekorierende Substrat übertragen wurde und somit weiterhin auf der Trägerfolie verbleibt. Im Falle der Ausschussware verbleibt die Transferlage vollständig auf der Trägerfolie. Der gewichtsmäßige Anteil der Transferlage bezogen auf die Trägerfolie ist bevorzugt bei Ausschussware größer als bei bereits übertragener Transferlage. Bevorzugt ist vorgesehen, dass mit dem Verfahren die restliche Transferlage, die im Wesentlichen als Fremdmaterial anzusehen ist, von der Trägerfolie entfernt wird, sodass bestmöglich das Trägermaterial derart recycelt wird, dass das entstehende Endprodukt in weiteren Schritten verarbeitet werden kann und dabei gute Materialeigenschaften aufweist.
Insbesondere ist vorgesehen, dass die Transferproduktschnipsel Transferlagenbestandteile und/oder Trägerfolienschnipsel umfassen. Weiter ist es bevorzugt möglich, dass die Transferlagenbestandteile Lackreste und/oder Lackstäube und/oder Feingut umfassen. Als Feingut werden dabei Partikel verstanden, die gröber als Staubpartikel, jedoch kleiner als Transferproduktschnipsel und/oder Trägerfolienschnipsel sind.
Vorteilhafterweise umfasst die zumindest eine Trägerfolie ein Material oder eine Materialkombination ausgewählt aus: PET, PMMA, PC, PE, PVC, ABS, PU, PBS, TPU, PP, PLA, PEF und/oder PAN.
Bevorzugt umfasst die zumindest eine Trägerfolie als Hauptbestandteil PET, wobei der Anteil PET in der Trägerfolie mehr als 97%, bevorzugt mehr als 99,9% besonders bevorzugt mehr als 99,97% beträgt.
Um die Recycelfähigkeit der Trägerfolie zu verbessern und auch die Materialeigenschaften des Endprodukts, ist es bevorzugt vorgesehen, dass das Trägermaterial möglichst rein vorliegt, d.h. keine anderen Fremdstoffe und/oder Kunststoffe, welche von dem Trägermaterial verschieden sind, vorhanden sind.
In einerweiteren Ausgestaltung weist die zumindest eine Transferlage, insbesondere die Transferlagenbestandteile, zumindest eine Schicht oder eine Kombination von Schichten auf, ausgewählt aus: Kleberschicht, Ablöseschicht, Dekorschicht, Metallschicht, Haftvermittlungsschicht, Grundierungsschicht, Farbschicht. Es ist möglich, dass es sich bei den genannten Schichten, insbesondere bei der Dekorschicht, bevorzugt um Schichten handelt, die metallische Materialien aufweisen.
Insbesondere ist vorgesehen, dass die Zerkleinerungsvorrichtung oder das Zerkleinerungsmittel im Schritt a) zumindest eine Vorrichtung oder Kombinationen von Vorrichtungen umfasst, ausgewählt aus: Guillotine, Schredder, Schneidmühle, Hammermühle und/oder Mühle.
Bevorzugt wird vor dem Schritt a) und nach einem Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder Insert-Molding-Verfahren und/oder In-Mould- Decoration-Verfahren das Transferprodukt, insbesondere auf einen Folienkern, in Form einer Rolle aufgewickelt. In einer weiteren Ausgestaltung wird das Transferprodukt sortenrein, insbesondere auf einen Folienkern, aufgewickelt. Alternativ dazu kann das Aufwickeln in Form einer Rolle auch ohne Folienkern, also kernlos erfolgen und/oder auf einen Folienkern erfolgen, der nach dem Aufwickeln aus der Folienrolle entfernt wird, sodass die Folienrolle danach kernlos vorliegt. Ein solcher entnehmbarer Folienkern kann beispielsweise Teil einer Maschine sein, auf der das Transferprodukt verarbeitet wird.
In einer alternativen Ausführung, ist vorgesehen, dass das Transferprodukt mittels Sammelbehälter gesammelt, insbesondere sortenrein, gesammelt wird. Das gesammelte Transferprodukt kann ungeschnitten oder alternativ auch geschnitten und/oder geschreddert und/oder verdichtet und/oder verpresst sein.
Unter sortenrein ist zu verstehen, dass möglichst nur ein Transferprodukt pro Rolle aufgewickelt und/oder gesammelt wird. Damit werden gute Materialeigenschaften des Endprodukts bzw. des Kompakterzeugnisses und/oder des Extrusionserzeugnisses sichergestellt.
Insbesondere ist vorgesehen, dass vor dem Schritt a) und bei dem Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder Insert-Molding-Verfahren und/oder In-Mould-Decoration-Verfahren die Transferlage auf ein zu dekorierendes Substrat zumindest teilweise übertragen wird, wobei ein Transferprodukt als Nebenprodukt bereitgestellt wird. Bevorzugt handelt es sich sodann um ein Transferprodukt mit einer Resttransferlage.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass vor dem Schritt a) und nach dem Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder Insert-Molding-Verfahren und/oder In-Mould Decoration-Verfahren das Transferprodukt mittels Sammelbehälter, insbesondere mittels Gestells und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen, gesammelt wird.
Als gebänderter Ballen werden vorzugsweise verpresste Transferprodukte bezeichnet, deren Volumen durch Verpressen verkleinert wird. Um die verpressten Transferprodukte zusammen zu halten, ist bevorzugt vorgesehen, dass diese mit Bändern umwickelt werden, sodass ein gebänderter Ballen bereitgestellt wird.
Insbesondere wird vor dem Schritt a) weiter folgender Schritt ausgeführt: Aufwickeln des Transferprodukts, insbesondere auf einen Folienkern, sodass eine Rolle bereitgestellt wird.
Unter Folienkern ist hierbei eine Papprolle und/oder eine Kunststoffrolle und/oder ein Maschinenteil zu verstehen, auf die das Transferprodukt aufgewickelt wird. Der Folienkern kann entweder in der Folienrolle verbleiben oder nach dem Aufwickeln der Folienrolle wieder aus der Folienrolle entfernt werden.
Es ist auch bevorzugt vorgesehen, dass vor dem Schritt a) weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Sammeln des Transferprodukts mittels eines Sammelbehälters, insbesondere mittels Gestells und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen.
Vorteilhafterweise wird bevorzugt vor dem Schritt a) weiter folgender Schritt ausgeführt: Transport der Rolle und/oder des Sammelbehälters per Hand und/oder mittels einer Zuführvorrichtung zu dem Zerkleinerungsmittel oder der Zerkleinerungsvorrichtung.
Durch das Sammeln bzw. Aufwickeln, insbesondere durch das sortenreine Sammeln und/oder Aufwickeln, des Transferprodukts wird gewährleistet, dass ein geringer Fremdmaterialanteil vorliegt. Insbesondere ist vorgesehen, dass vor dem Schritt a) das Transferprodukt einen Fremdmaterialanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 1 Gew.-%, aufweist (Gew.-% = Gewichtsprozent = Anteil des Gewichts in Prozent am Gesamtgewicht). Dadurch dass vor dem eigentlichen Recycling-Verfahren die Transferprodukte sortiert, insbesondere sortenrein, sortiert werden, kann der nachgeschaltete Recyclingprozess effizienter gestaltet werden und die resultierenden Kompakterzeugnisse und/oder Extrusionserzeugnisse und/oder Kunststofferzeugnisse weisen verbesserte Materialeigenschaften auf.
Weiter ist auch bevorzugt vorgesehen, dass vor dem Schritt a) das Transferprodukt einen Anteil von Klebestreifen und/oder Spleißklebebänder im Bereich von 0 Gew.-% bis 0,5 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 0,1 Gew.-%, aufweist.
Beim Zerkleinern des Transferprodukts im Schritt a), ist insbesondere vorgesehen, dass das aufgewickelte Transferprodukt in Folienbahnen geschnitten wird, wobei die Rolle mit dem Transferprodukt in einer V-förmigen Mulde fixiert wird, insbesondere waagrecht fixiert wird, und anschließend mittels eines Messers, insbesondere von oben oder von unten oder von der Seite, in Längsrichtung bis zum Folienkern aufgeschnitten wird und der Folienkern entnommen wird, insbesondere falls ein Folienkern vorhanden ist. Bevorzugt wird hierbei die Rolle derart aufgeschnitten, dass das Messer senkrecht zu einer Tangente der Mantelfläche in Richtung des Folienkerns schneidet. Insbesondere beim Schneiden von oben ergibt sich der Vorteil, dass die Rolle durch die V-förmige Mulde fixiert wird und keine weiteren Widerlager nötig sind, um den Schneiddruck des Messers aufzunehmen. Bevorzugt ist es vorgesehen, dass dieser Verfahrensschritt mittels einer Guillotine ausgeführt wird.
Wie eingangs erwähnt, besteht der Folienkern vorzugsweise aus einem anderen Material als das Transferprodukt, weshalb bevorzugt vorgesehen ist, dass dieser als Fremdmaterial wirkende Folienkern entfernt wird.
Es ist bevorzugt auch möglich, dass im Schritt a) das Zerkleinerungsmittel und/oder die Zerkleinerungsvorrichtung das Transferprodukt schneidet und/oder häckselt und/oder schreddert und/oder reißt.
In einer möglichen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass im Schritt a) beim Zerkleinern des Transferprodukts die zumindest eine Transferlage zumindest teilweise von der zumindest einen Trägerfolie entfernt wird und somit ein Gemisch aus Transferproduktschnipsel und/oder Trägerfolienschnipsel und/oder Transferlagenbestandteile entsteht.
Es ist möglich, dass Transferproduktschnipsel entstehen, die sowohl eine Trägerfolie als auch zumindest eine Transferlage aufweisen. Insbesondere ist es das Ziel, nach mehreren Verfahrensschritten möglichst viele Transferlagenbestandteile von der Trägerfolie zu lösen, sodass bestmöglich reine Trägerfolienschnipsel entstehen. Als Trägerfolienschnipsel werden vorzugsweise Schnipsel bezeichnet, bei denen die Transferlage vollständig entfernt ist und die lediglich und/oder zu einem hohen Anteil, vorzugsweise zu mehr als 97%, bevorzugt mehr als 99,9%, besonders bevorzugt mehr als 99,97%, aus dem Trägermaterial bestehen.
Insbesondere ist es vorgesehen, dass die Transferproduktschnipsel nach dem Schritt a) einen Lackrestanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 10 % bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt von 50 Gew.-% bis 100 Gew.-%, aufweisen. Es ist auch möglich, dass Lackreste Lackstäube umfassen. Vorteilhafterweise weisen die Transferproduktschnipsel nach dem Schritt a) einen Feingutanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 20 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-%, auf.
Insbesondere ist vorgesehen, dass der Lackrestanteil und/oder der Feingutanteil sukzessive von Verfahrensschritt zu Verfahrensschritt verringert wird.
Bevorzugt ist es vorgesehen, dass die Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, nach dem Schritt a) eine Masse im Bereich von 0,01 mg bis 100 mg, bevorzugt von 0,5 mg bis 10 mg, besonders bevorzugt von 1 mg bis 5 mg, aufweisen. Die Masse der Transferproduktschnipsel ist insbesondere wichtig für das Entfernen der Transferlagenbestandteile im Schritt c) mittels maschineller mechanischer Reinigung und/oder wichtig für eine möglichst vollständige Trocknung der Transferproduktschnipsel im Schritt e) mittels mechanischen Trockners.
In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass nach dem Schritt a), insbesondere vor dem Schritt b), weiter folgender Schritt ausgeführt wird: c) maschinelle mechanische Reinigung, insbesondere ohne Waschflüssigkeit, der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, um Fremdmaterialien und/oder Transferlagenbestandteile zu entfernen.
Insbesondere ist es möglich, dass nach dem Schritt a), insbesondere vor dem Schritt c) oder Schritt b), weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Transport der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels einer Zuführvorrichtung und/oder mittels zumindest eines Transportbehälters, insbesondere Sammelbehälter und/oder Gestell und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen und/oder Big Bag, wobei der zumindest eine Transportbehälter, insbesondere vor dem Schritt c) oder Schritt b), mit den Transferproduktschnipseln befüllt wird. Als Big Bag wird ein flexibler Schüttgutbehälter verstanden, der vorzugsweise aus Kunststoff besteht. Bevorzugt weist der Big Bag Henkel und/oder Schlaufen auf, sodass der Big Bag mittels Kran und/oder Gabelstapler transportiert bzw. verladen werden kann.
Vorteilhafterweise erfolgt die maschinelle mechanische Reinigung im Schritt c) mittels Friktion, wobei die Transferproduktschnipsel im trockenen Zustand vorliegen und weitere Transferlagenbestandteile entfernt werden.
Weiter ist es bevorzugt möglich, dass die Transferproduktschnipsel nach dem Schritt c) einen Lackrestanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 10 Gew.-% bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt von 50 Gew.-% bis 100 Gew.-%, aufweisen.
Insbesondere wird vor dem Schritt b), und insbesondere nach dem Schritt c) weiter folgender Schritt ausgeführt:
Transport der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels einer Zuführvorrichtung und/oder mittels zumindest eines Transportbehälters, insbesondere Sammelbehälter und/oder Gestell und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen und/oder Big Bag, wobei der zumindest eine Transportbehälter, insbesondere vor dem Schritt b), mit den Transferproduktschnipseln befüllt wird.
In einer Ausführungsvariante ist bevorzugt vorgesehen, dass im Schritt b) das Verdichten (30) mittels Agglomerierens, insbesondere mittels Plastkompaktor oder mittels Pelletierpresse, erfolgt.
Es ist bevorzugt möglich, dass beim Verdichten im Schritt b) die Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, kompaktiert und/oder verdichtet werden, um ein Kompakterzeugnis mit höherer Schüttdichte bereitzustellen, insbesondere wobei die Schüttdichte des Kompakterzeugnisses eine um den Faktor 1 bis 20, bevorzugt um den Faktor 5 bis 20 höhere Schüttdichte als die Schüttdichte der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, aufweist.
Die Schüttdichte gibt dabei das Verhältnis aus Masse eines Schüttgutes zu seinem Schüttvolumen an. Durch eine höhere Schüttdichte kann der Platzbedarf zur Lagerung des Kompakterzeugnisses reduziert werden. Dies wirkt sich auch positiv auf den Transport aus, da bei gleichbleibenden Volumen eine größere Masse transportiert werden kann. Weiter hat die Schüttdichte auch Einfluss auf die Prozessparameter von formgebenden Prozessen, wie zum Beispiel dem Spritzgießen und/oder dem Extrudieren.
Es ist auch vorgesehen, dass vor dem Extrudieren im Schritt b) weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Zerkleinern und/oder Mischen und/oder Wärmen und/oder Trocknen und/oder Entgasen und/oder Verdichten und/oder Puffern der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, in einem Schneidverdichter, insbesondere um die Schüttdichte zu erhöhen.
Insbesondere beim Entgasen können beispielsweise Fremdstoffe entfernt werden, welche anschließend durch eine Filteranlage herausgefiltert werden.
Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass beim Extrudieren im Schritt b) die Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels eines Extrudersystems plastifiziert und homogenisiert werden, insbesondere um ein Extrusionserzeugnis und/oder Granulat herzustellen. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass die Transferproduktschnipsel mittels Wärmeeintrag bis zu ihrer Schmelztemperatur aufgeheizt werden und sodann mittels des Extrudersystems verdichtet werden, sodass eine gleichmäßige Kunststoffschmelze bereitgestellt wird.
Unter Extrudersystem ist hierbei insbesondere ein Einschneckenextruder, ein gleichläufiger oder gegenläufiger Doppelschneckenextruder, ein Ringextruder, ein Planetwalzenextruder, ein Multi-Rotations-System, eine Plastifiziereinheit oder ein anderes Extrudersystem zu verstehen.
Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass beim Verdichten im Schritt b) die Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels eines Extrudersystems plastifiziert werden, insbesondere um ein Kompakterzeugnis herzustellen, welches aus kompaktierten Transferproduktschnipsel besteht.
Es ist vorteilhafterweise auch vorgesehen, dass nach dem Verdichten oder Extrudieren im Schritt b) weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Liquid State Polymerization und/oder Solid State Polymerization zur Verbesserung der Materialeigenschaften, insbesondere zur Erhöhung des Molekulargewichts und/oder zur Erhöhung der Viskosität.
Bevorzugt ist es möglich, dass im Schritt b) beim Extrudieren die Schmelztemperatur der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, in einem Bereich von 100°C bis 350°C, insbesondere von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
Bevorzugt ist es möglich, dass im Schritt b) die Schmelztemperatur beim Extrudieren der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, insbesondere wenn die Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, in einem Bereich von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
Bevorzugt ist es möglich, dass im Schritt b) die Temperatur beim Verdichten der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, in einem Bereich von 25°C bis 150°C, bevorzugt von 40°C bis 120°C, liegt.
Insbesondere ist es vorgesehen, dass im Schritt b) in dem Extrudersystem ein Vakuum und/oder Unterdrück erzeugt wird, das und/oder der bevorzugt in einem Bereich von 0,01 mbar bis 1013 mbar liegt. Vorteilhafterweise weist das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis nach dem Schritt b) eine Reinheit im Bereich von 60,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, bevorzugt von 95,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, besonders bevorzugt von 99,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, auf. Wie weiter oben bereits erwähnt, wird die Reinheit vorteilhafterweise sukzessive von Schritt zu Schritt verbessert. Die Angabe der Reinheit bezieht sich bevorzugt auf den massenmäßigen Anteil des Trägermaterials.
Insbesondere ist es vorgesehen, dass nach dem Schritt b) das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis eine intrinsische Viskosität im Bereich von 0,3 dl/g bis 0,9 dl/g, bevorzugt von 0,5 dl/g bis 0,7 dl/g, aufweist.
Bevorzugt ist es auch möglich, dass nach dem Schritt b) das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis farblos, transparent, glasklar, opak, eingefärbt, zumindest partiell eingefärbt oder farbig ist. Insbesondere bei einem farblosen und/oder transparenten und/oder glasklaren Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis besteht der Vorteil, dass dieses nachfolgend beliebig eingefärbt werden kann.
Vorteilhafterweise ist das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis nach dem Schritt b) zylinderförmig ausgebildet und weist einen Zylinderdurchmesser im Bereich von 0,1 mm bis 20 mm, bevorzugt von 3 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt von 4 mm bis 6 mm, und eine Zylinderhöhe im Bereich von 0,1 mm bis 20 mm, bevorzugt von 3 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt von 4 mm bis 6 mm, auf. Bevorzugt kann das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis nach dem Schritt b) auch kugelförmig sein und einen Durchmesser im Bereich von 0,1 mm bis 20 mm, bevorzugt im Bereich von 3 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 4 mm bis 6 mm, aufweisen.
Insbesondere ist es möglich, dass nach dem Schritt b) das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis für zumindest einen nachfolgenden Prozess oder eine Kombination von Prozessen geeignet ist, ausgewählt aus: Spritzguss, Extrusion, Pressverfahren, Compoundieren, chemisches Recycling und/oder energetische Verwertung.
Bevorzugt ist es vorgesehen, dass vor dem Schritt d) weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Transport der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels einer Zuführvorrichtung und/oder mittels zumindest eines Transportbehälters, insbesondere Sammelbehälter und/oder Gestell und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen und/oder Big Bag, wobei der zumindest eine Transportbehälter, insbesondere vor dem Schritt d), mit den Transferproduktschnipseln befüllt wird.
Es ist vorteilhafterweise auch möglich, dass nach dem Schritt c) weiter folgender Schritt ausgeführt wird: d) Reinigen mit Waschflüssigkeit der Transferproduktschnipsel mittels zumindest einer Reinigungsvorrichtung oder einer Kombination von Reinigungsvorrichtungen, ausgewählt aus: Wäscher, Heißwäscher, Friktionswäscher, Nassschneideinrichtung, und/oder Nassschneidmühle, bevorzugt wobei zumindest eine Waschflüssigkeit oder eine Kombination von Waschflüssigkeiten und/oder Waschsubstanzen, ausgewählt aus: Wasser, Waschlösung, Lösemittel, Tenside, Additive, Lauge/Säure, abrasive Zusätze oder Kombinationen daraus verwendet wird, sodass die zumindest eine Transferlage zumindest teilweise von der Trägerfolie entfernt wird und weitere Transferlagenbestandteile entstehen.
Bei schwer ablösbaren Transferschichten, wie zum Beispiel Kleberschichten und/oder Farbschichten und/oder speziellen Lackschichten und/oder Metallschichten und/oder Dekorschichten, kann eine maschinelle mechanische Reinigung ggf. nicht ausreichend sein, um die Transferlage von der Trägerfolie zu lösen. Vorteilhafterweise werden beim Reinigen, insbesondere mit Waschflüssigkeit, die chemischen und/oder physikalischen Verbindungen zwischen Transferlage, insbesondere Transferschichten, und Trägerfolie zumindest teilweise gelöst, wodurch das Entfernen der Transferlagen begünstigt wird.
Weiter ist insbesondere vorgesehen, dass im Schritt d) die zumindest eine Transferlage mittels Friktion von der Trägerfolie entfernt wird. Unter Friktion ist hier insbesondere Reibung zu verstehen, die zwischen dem Transferproduktschnipseln und der Waschflüssigkeit und/oder einer Wand bzw. einem Sieb der Reinigungsvorrichtung wirkt. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die wirkenden Reibungskräfte größer als die Flaftkräfte der Ablöseschicht sind, die vorzugsweise zwischen Trägerfolie und Transferlage angeordnet ist.
Es ist auch insbesondere möglich, dass im Schritt d) der Anteil der Transferproduktschnipsel in der Waschflüssigkeit in einem Bereich von 0,1 Gew.-% bis 25 Gew.-%, bevorzugt von 1 Gew.-% bis 10 Gew.-%, liegt.
Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass im Schritt d) die weiteren Transferlagenbestandteile mittels zumindest eines thermischen und/oder mechanischen Trennverfahrens, insbesondere Filtration und/oder Destillation, aus der Waschflüssigkeit entfernt werden. Bevorzugt findet dieser Verfahrensschritt zeitnah zu dem Waschvorgang statt, damit verhindert werden kann, dass sich die zum Teil sehr kleinen Transferlagenbestandteile, insbesondere weiteren Transferlagenbestandteile, in der Waschflüssigkeit lösen und/oder dispergieren. Bevorzugt erhält man als Ergebnis möglichst reine Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, d.h. , der Fremdmaterialanteil bzw. der Anteil der Transferlagenbestandteile im Verhältnis zum Trägermaterial ist möglichst gering. Insbesondere ist vorgesehen, dass nach dem Schritt d) die Transferproduktschnipsel eine Reinheit im Bereich von 60,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, bevorzugt von 95,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, besonders bevorzugt von 99,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, aufweisen. Wie bereits auch weiter oben erwähnt, wird die Reinheit der Transferproduktschnipsel sukzessive von Schritt zu Schritt verbessert. Weiter ist bevorzugt vorgesehen, dass nach dem Schritt d) die Transferproduktschnipsel farblos, transparent, glasklar, opak, eingefärbt, zumindest partiell eingefärbt oder farbig sind.
Es ist insbesondere vorgesehen, dass die Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, nach dem Schritt d) eine Restfeuchtigkeit aufweisen, wobei unter anderem auch Bestandteile der Waschflüssigkeit an den Transferproduktschnipseln, insbesondere Trägerfolienschnipsel, anhaften. Die Restfeuchtigkeit und auch die Bestandteile der Waschflüssigkeit gilt es vor dem Weiterverarbeiten, insbesondere dem Verdichten und/oder Extrudieren und/oder Compoundieren, zu entfernen. Hierzu erfolgt vorteilhafterweise nach dem Reinigen mit Waschflüssigkeit in Schritt d) ein Trocknungsschritt. Es ist insbesondere vorgesehen, dass vor dem Schritt e) weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Transport der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels einer Zuführvorrichtung und/oder mittels zumindest eines Transportbehälters, insbesondere Sammelbehälter und/oder Gestell und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen und/oder Big Bag, wobei der zumindest eine Transportbehälter, insbesondere vor dem Schritt e), mit den Transferproduktschnipseln befüllt wird.
Weiter ist es bevorzugt möglich, dass nach dem Schritt d) weiter folgender Schritt ausgeführt wird: e) Trocknen der Transferproduktschnipsel, mittels eines mechanischen Trockners und/oder thermischen Trockners, insbesondere um die Feuchtigkeit der Transferproduktschnipsel zu verringern.
Bevorzugt ist es möglich, dass im Schritt e) der thermische Trockner eine Temperatur im Bereich von 10°C bis 120°C, bevorzugt von 40°C bis 80°C, aufweist. Insbesondere ist vorgesehen, dass nach dem Schritt e) die Transferproduktschnipsel eine Feuchtigkeit im Bereich von 0 % bis 25 %, bevorzugt von 0 % bis 5 %, aufweisen.
Bevorzugt weisen die Transferproduktschnipsel nach dem Schritt e) eine Reinheit im Bereich von 60,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, bevorzugt von 95,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, besonders bevorzugt von 99,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, auf. Wie zuvor bereits beschrieben, wird der Reinheitsgrad sukzessive von Schritt zu Schritt verbessert.
Weiter bevorzugt ist vorgesehen, dass nach dem Schritt e) die Transferproduktschnipsel farblos, transparent, glasklar, opak, eingefärbt, zumindest partiell eingefärbt oder farbig sind.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass vor dem Schritt f), insbesondere nach dem Schritt b), weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Transport des Kompakterzeugnisses und/oder des Extrusionserzeugnisses und/oder der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels einer Zuführvorrichtung und/oder mittels zumindest eines Transportbehälters, insbesondere Sammelbehälter und/oder Gestell und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen und/oder Big Bag, wobei der zumindest eine Transportbehälter, insbesondere vor dem Schritt f), mit dem Kompakterzeugnis und/oder dem Extrusionserzeugnis und/oder der Transferproduktschnipsel befüllt wird.
Insbesondere ist vorgesehen, dass nach dem Schritt a) oder nach dem Schritt b) weiter folgender Schritt ausgeführt wird: f) Compoundieren des Kompakterzeugnisses und/oder des
Extrusionserzeugnisses, wobei Additive hinzugegeben werden, um ein Compound mit verbesserten Materialeigenschaften bereitzustellen. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass nach dem Compoundieren ein Compound als Schmelze und/oder als Granulat bereitgestellt wird.
Vorteilhafterweise ist es möglich, dass im Schritt f) die Transferproduktschnipsel und/oder das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis zusammen mit den Additiven in einem Compounder, insbesondere einem Extrudersystem, beispielsweise einem Einschneckenextruder, einem gleichläufigen oder gegenläufigen Doppelschneckenextruder, einem Ringextruder, einem Planetwalzenextruder, einem Multi-Rotations-System, eine Plastifiziereinheit und/oder einem anderen Extrudersystem, gefördert und/oder plastifiziert und/oder homogenisiert werden.
Vorteilhafterweise wird im Schritt f) das geschmolzene Compound direkt in einem formgebenden Prozess, insbesondere einem Spritzgussprozess und/oder Pressverfahren und/oder Extrusionsprozess, weiterverarbeitet. Dies hat den Vorteil, dass das Compound nicht zuerst zu einem Granulat weiterverarbeitet werden muss, bevor es schließlich in weiterverarbeitenden Prozessen, bevorzugt in einem Spritzgussprozess und/oder Pressverfahren und/oder Extrusionsprozess zu einem Kunststoffformteil und/oder Extrusionserzeugnis endverarbeitet wird. Somit entfallen Transport als auch Lagerung. Weiter ergibt sich der Vorteil, dass der Energieverbrauch gesenkt werden kann, da das Compound bereits im geschmolzenen Zustand vorliegt und somit für den Spritzgussprozess und/oder Pressverfahren und/oder Extrusionsprozess nicht mehr zusätzlich geschmolzen und/oder plastifiziert und/oder homogenisiert werden muss.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass im Schritt f) beim Durchführen des formgebenden Prozesses die Schmelztemperatur für das Compound in einem Bereich von 100°C bis 350°C, insbesondere von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass im Schritt f) beim Durchführen des formgebenden Prozesses die Schmelztemperatur für das Compound, insbesondere wenn die Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, in einem Bereich von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
Es ist insbesondere auch vorgesehen, dass im Schritt f) das geschmolzene Compound zu einem Granulat mittels Stranggranulierung und/oder Unterwassergranulierung weiterverarbeitet wird. Vorteilhafterweise erhält man nach diesem Verfahrensschritt ein hochwertiges Kunststoffgranulat mit guten Materialeigenschaften, welches nachfolgend in einem Spritzgussverfahren und/oder Pressverfahren und/oder Extrusionsverfahren als Rohstoff eingesetzt werden kann.
Es ist bevorzugt auch vorgesehen, dass im Schritt f) beim Compoundieren die Schmelztemperatur in einem Bereich von 100°C bis 350°C, insbesondere von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
Es ist bevorzugt auch vorgesehen, dass im Schritt f) beim Compoundieren die Schmelztemperatur, insbesondere wenn die Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, in einem Bereich von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
Weiter ist es auch bevorzugt vorgesehen, dass im Schritt f) beim Compoundieren im Compounder, insbesondere Extrudersystem, ein Vakuum und/oder Unterdrück erzeugt wird, das und/oder der bevorzugt in einem Bereich von 0,01 mbar bis 1013 mbar liegt.
Vorteilhafterweise weist das Compound und/oder Granulat nach dem Schritt f) insbesondere im Falle von PET als Hauptbestandteil eine Kerbschlagzähigkeit, insbesondere nach Charpy bei Raumtemperatur gemessen, im Bereich von 1 kJ/m2 bis 100 kJ/m2, bevorzugt von 5 kJ/m2 bis 60 kJ/m2, auf.
Weiter ist es bevorzugt vorgesehen, dass nach dem Schritt f) das Compound und/oder Granulat insbesondere im Falle von PET als Hauptbestandteil ein Elastizitätsmodul (E-Modul), insbesondere bei Raumtemperatur mittels Zugversuch bestimmt, im Bereich von 1000 MPa bis 10000 MPa, bevorzugt von 1300 MPa bis 8000 MPa, aufweist.
Es ist insbesondere möglich, dass nach dem Schritt f) das Compound und/oder Granulat eine Reinheit im Bereich von 20,0 Gew.-% bis 99,9 Gew.-%, bevorzugt von 50 Gew.-% bis 99,9 Gew.-%, besonders bevorzugt von 80 Gew.-% bis 99,9 Gew.-%, aufweist.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich insbesondere zum Recycling von Transferprodukten, deren Transferlagen aus anderen Materialien bestehen als die Trägerfolie. Ein solches Verfahren bietet den Vorteil, dass verbrauchte Transferprodukte nicht weggeworfen, sondern wiederaufbereitet werden, sodass weitere Lebenszyklen entstehen. Dies bietet erhebliche wirtschaftliche und ökologische Vorteile, da auf die Herstellung neuer Kunststoffe verzichtet werden kann. Durch das sukzessive Entfernen der Transferlage erhält man möglichst reines Kunststoffmaterial, welches zur Herstellung neuer Trägerfolie und/oder anderer Kunststoffbauteile verwendet werden kann.
Weitere Ausführungen der Erfindung sind in den Figuren dargestellt und nachfolgend beschrieben. Dabei zeigen:
Fig. 1: eine schematische Darstellung eines Recyclingprozesses von einem Transferprodukt
Fig. 2: eine schematische Darstellung eines Recyclingprozesses von einem Transferprodukt
Fig. 3: eine schematische Darstellung eines Recyclingprozesses von einem Transferprodukt Fig. 4: eine schematische Darstellung eines Recyclingprozesses von einem Transferprodukt
Fig. 5: eine schematische Darstellung eines Recyclingprozesses von einem Transferprodukt
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von mehreren Ausführungsbeispielen unter Zuhilfenahme der beiliegenden Zeichnungen beispielhaft erläutert. Die gezeigten Ausführungsbeispiele sind daher nicht einschränkend zu verstehen.
Fig. 1 zeigt ein beispielhaftes Verfahren zum Recyceln eines Transferprodukts aufweisend zumindest eine Trägerfolie, wobei auf der zumindest einen Trägerfolie zumindest teilweise eine Transferlage ablösbar angeordnet ist, und wobei bei dem Verfahren folgende Schritte durchgeführt werden: a) Zerkleinern 10 des Transferprodukts mittels eines Zerkleinerungsmittels oder einer Zerkleinerungsvorrichtung zu Transferproduktschnipseln, insbesondere Trägerfolienschnipseln, bevorzugt wobei das Transferprodukt aufgewickelt auf einer Rolle vorliegt, b) Verdichten 30 der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, zu einem Kompakterzeugnis.
Es ist bevorzugt auch vorgesehen, dass im Schritt b) ein Extrudieren 31 der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, zu einem Extrusionserzeugnis erfolgt.
Es ist bevorzugt, dass vor dem Zerkleinern 10, insbesondere vor dem Schritt a), nach einem Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder Insert- Molding-Verfahren und/oder In-Mould-Decoration-Verfahren das Transferprodukt, insbesondere auf einen Folienkern, in Form einer Rolle aufgewickelt wird. Insbesondere ist auch vorgesehen, dass vor dem Zerkleinern 10, insbesondere vor dem Schritt a), und nach dem Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder Insert-Molding-Verfahren und/oder In-Mould-Decoration-Verfahren das Transferprodukt mittels Sammelbehälter, insbesondere mittels Gestells und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen, gesammelt wird.
In einerweiteren Ausführung ist vorgesehen, dass das Transferprodukt sortenrein, insbesondere auf einen Folienkern, in Form einer Rolle aufgewickelt wird.
Alternativ dazu kann das Aufwickeln in Form einer Rolle auch ohne Folienkern, also kernlos geschehen und/oder auf einen Folienkern erfolgen, der nach dem Aufwickeln aus der Folienrolle entfernt wird, sodass die Folienrolle danach kernlos vorliegt. Ein solcher entnehmbarer Folienkern kann beispielsweise Teil einer Maschine sein, auf der das Transferprodukt verarbeitet wird.
Es ist auch vorgesehen, dass das Transferprodukt sortenrein gesammelt werden kann. Sortenrein bedeutet dabei, dass nur Transferprodukte auf die Rolle gewickelt bzw. gesammelt werden, die von selber und/oder ähnlicher Beschaffenheit sind, beispielsweise dasselbe Trägermaterial aufweisen. Somit wird sichergestellt, dass keine weiteren Fremdkörper und/oder Fremdmaterialien in den Recyclingprozess einfließen. Dies erhöht zudem die Qualität und verbessert die Materialeigenschaften des Endprodukts und/oder Kompakterzeugnisses und/oder Extrusionserzeugnisses.
Es ist auch vorgesehen, dass vor dem Zerkleinern 10 bei dem Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder Insert-Molding-Verfahren und/oder In-Mould- Decoration-Verfahren die Transferlage auf ein zu dekorierendes Substrat zumindest teilweise übertragen wird und wobei ein Transferprodukt als Nebenprodukt bereitgestellt wird.
Insbesondere wird vor dem Zerkleinern 10 weiter folgender Schritt ausgeführt: Aufwickeln des Transferprodukts, insbesondere auf einen Folienkern, sodass eine Rolle bereitgestellt wird. Insbesondere wird dieser Verfahrensschritt nach der Herstellung von Ausschussware ausgeführt. Als Ausschussware werden Transferprodukte bezeichnet, bei deren Herstellung Fehler aufgetreten sind, beispielsweise kann eine Schicht der Transferlage nicht in ausreichender Qualität aufgetragen worden sein. Eine solche Ausschussware ist nicht für den Verkauf an den Kunden vorgesehen. Um den entstandenen Schaden möglichst gering zu halten, wird das als Ausschuss deklarierte Transferprodukt recycelt, damit die Materialien wiederverwertet werden können.
Weiter ist bevorzugt vorgesehen, dass vor dem Zerkleinern 10, insbesondere im Schritt a), weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Transport der Rolle per Hand und/oder mittels einer Zuführvorrichtung zu dem Zerkleinerungsmittel oder der Zerkleinerungsvorrichtung.
Es kann auch vorgesehen sein, dass beim Zerkleinern 10 des Transferprodukts, insbesondere im Schritt a), das aufgewickelte Transferprodukt in Folienbahnen geschnitten wird, wobei die Rolle mit dem Transferprodukt in einer V-förmigen Mulde fixiert wird, insbesondere waagrecht fixiert wird, und anschließend mittels eines Messers, insbesondere von oben oder von unten oder von der Seite, in Längsrichtung bis zum Folienkern aufgeschnitten wird und der Folienkern entnommen wird, insbesondere falls ein Folienkern vorhanden ist. Dies hat den Vorteil, dass das Transferprodukt auf einfache Weise schnell von dem Folienkern gelöst wird und für die Weiterverarbeitung verwendet werden kann.
Insbesondere ist es möglich, dass beim Zerkleinern 10, insbesondere im Schritt a), das Zerkleinerungsmittel und/oder die Zerkleinerungsvorrichtung das Transferprodukt schneidet und/oder häckselt und/oder schreddert und/oder reißt.
Weiter bevorzugt ist vorgesehen, dass beim Zerkleinern 10, insbesondere im Schritt a), des Transferprodukts die zumindest eine Transferlage zumindest teilweise von der zumindest einen Trägerfolie entfernt wird und somit ein Gemisch aus Transferproduktschnipseln und/oder Trägerfolienschnipseln und/oder Transferlagenbestandteilen entsteht.
Vorteilhafterweise weisen die Transferproduktschnipsel nach dem Zerkleinern 10, insbesondere im Schritt a), einen Lackrestanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 10 % bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt von 50 Gew.-% bis 100 Gew.-%, auf.
Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass die Transferproduktschnipsel nachdem Zerkleinern 10, insbesondere im Schritt a), einen Feingutanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 20 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-%, aufweisen.
Es ist auch bevorzugt möglich, dass die Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, nach dem Zerkleinern 10, insbesondere im Schritt a), eine Masse im Bereich von 0,01 mg bis 100 mg, bevorzugt von 0,5 mg bis 10 mg, besonders bevorzugt von 1 mg bis 5 mg, aufweisen.
In der in Fig. 1 gezeigten Ausgestaltung ist es bevorzugt vorgesehen, dass nach dem Zerkleinern 10 weiter folgender Schritt ausgeführt wird: maschinelle mechanische Reinigung 20, insbesondere ohne Waschflüssigkeit, der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, um Fremdmaterialien und/oder Transferlagenbestandteile zu entfernen.
In einer möglichen Ausgestaltung sind die Zerkleinerungsvorrichtung und/oder das Zerkleinerungsmittel getrennt von der maschinellen mechanischen Reinigung 20 angeordnet, weshalb ein Transport zwischen den beiden Prozessstationen erforderlich ist. Insbesondere ist vorgesehen, dass nach dem Zerkleinern 10, insbesondere im Schritt a), und vor der maschinellen mechanischen Reinigung 20, insbesondere im Schritt c), weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Transport der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels einer Zuführvorrichtung und/oder mittels zumindest eines Transportbehälters, insbesondere Sammelbehälter und/oder Gestell und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen und/oder Big Bag, wobei der zumindest eine Transportbehälter, vor der maschinellen mechanischen Reinigung 20, insbesondere im Schritt c), mit den Transferproduktschnipseln befüllt wird. Unter Zuführvorrichtung sind jegliche Transportfahrzeuge und/oder Förderbänder und/oder pneumatische Förderungen oder ähnliches zu verstehen.
Vorteilhafterweise werden bei der maschinellen mechanischen Reinigung 20 der Transferproduktschnipsel, insbesondere im Schritt c), bevorzugt mittels einer mechanischen Trocknung, Fremdmaterialien und/oder Transferlagenbestandteile entfernt. Bevorzugt erfolgt die maschinelle mechanische Reinigung 20 nach dem Zerkleinern 10, um die bei der Zerkleinerung entstandenen Transferlagenbestandteile, insbesondere Reste der Transferlage, wie beispielsweise Lackreste, Lackstäube und/oder Feingut, von den Transferproduktschnipseln zu separieren.
Insbesondere ist vorgesehen, dass die maschinelle mechanische Reinigung 20, insbesondere im Schritt c), mittels Friktion erfolgt, wobei die Transferproduktschnipsel im trockenen Zustand vorliegen und weitere Transferlagenbestandteile entfernt werden.
Vorteilhafterweise weisen die Transferproduktschnipsel nach der maschinellen mechanischen Reinigung 20, insbesondere nach dem Schritt c), einen Lackrestanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 10 Gew.-% bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt von 50 Gew.-% bis 100 Gew.-%, auf.
Bevorzugt ist es möglich, dass vor dem Verdichten 30, insbesondere vor dem Schritt b), und insbesondere nach der maschinellen mechanischen Reinigung 20, insbesondere nach dem Schritt c), weiter folgender Schritt ausgeführt wird: Transport der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels einer Zuführvorrichtung und/oder mittels zumindest eines Transportbehälters, insbesondere Sammelbehälter und/oder Gestell und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen und/oder Big Bag, wobei der zumindest eine Transportbehälter, insbesondere vor dem Verdichten 30, mit den Transferproduktschnipseln befüllt wird.
Weiter ist insbesondere vorgesehen, dass beim Verdichten 30, insbesondere im Schritt b), die Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, kompaktiert und/oder verdichtet werden, um ein Kompakterzeugnis mit höherer Schüttdichte bereitzustellen, insbesondere wobei die Schüttdichte des Kompakterzeugnisses eine um den Faktor 1 bis 20, bevorzugt um den Faktor 5 bis 20 höhere Schüttdichte als die Schüttdichte der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, aufweist.
In Fig. 2 ist ein weiteres Verfahren zum Recyclen eines Transferprodukts dargestellt. Dieses Verfahren beinhaltet die in Fig. 1 vorgestellten Schritte Zerkleinern 10, maschinelle mechanische Reinigung 20 und Verdichten 30, wobei nach der maschinellen mechanischen Reinigung 20 und vor dem Verdichten 30 ein Reinigen mit Waschflüssigkeit 40 sowie ein Trocknen 50 stattfindet. Insbesondere ist in dieser Ausgestaltungsvariante vorgesehen, dass nach der maschinellen mechanischen Reinigung 20, insbesondere nach dem Schritt c), weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Reinigen mit Waschflüssigkeit 40 der Transferproduktschnipsel mittels zumindest einer Reinigungsvorrichtung oder einer Kombination von Reinigungsvorrichtungen, ausgewählt aus: Wäscher, Fleißwäscher, Friktionswäscher, Nassschneideinrichtung, und/oder Nassschneidmühle, bevorzugt wobei zumindest eine Waschflüssigkeit oder eine Kombination von Waschflüssigkeiten und/oder Waschsubstanzen, ausgewählt aus: Wasser, Waschlösung, Lösemittel, Tenside, Additive, Lauge/Säure, abrasive Zusätze oder Kombinationen davon verwendet wird, sodass die zumindest eine Transferlage zumindest teilweise von der Trägerfolie entfernt wird und weitere Transferlagenbestandteile entstehen.
Bei schwer ablösbaren Transferschichten, wie zum Beispiel Kleberschichten und/oder Farbschichten und/oder spezielle Lackschichten und/oder Metallschichten und/oder Dekorschichten, kann eine maschinelle mechanische Reinigung 20 ggf. nicht ausreichend sein, um diese von der Trägerfolie zu lösen. Beim Reinigen mit Waschflüssigkeit 40 können die chemischen und/oder physikalischen Verbindungen zwischen Transferlage, insbesondere Transferschichten, und Trägerfolie zumindest teilweise gelöst werden, wodurch das Entfernen der Transferlagen begünstigt wird.
Beim Reinigen mit Waschflüssigkeit 40 ist insbesondere vorgesehen, dass die zumindest eine Transferlage mittels Friktion von der Trägerfolie entfernt wird.
Nach dem Entfernen der Transferlage verbleiben die weiteren Lackreste und/oder der weitere Lackstaub und/oder das weitere Feingut vorerst in der Waschflüssigkeit. Um für die nachfolgenden Verfahrensschritte eine hohe Reinheit zu gewährleisten, ist vorgesehen, dass beim Reinigen mit Waschflüssigkeit 40, insbesondere im Schritt d), die weiteren Transferlagenbestandteile mittels zumindest eines thermischen und/oder mechanischen Trennverfahrens, insbesondere Filtration und/oder Destillation, aus der Waschflüssigkeit entfernt werden.
Um das Entfernen der Transferlage von der Trägerfolie zu begünstigen, hat sich insbesondere bewährt, dass beim Reinigen mit Waschflüssigkeit 40 im Schritt d) der Anteil der Transferproduktschnipsel in der Waschflüssigkeit in einem Bereich von 0,1 Gew.-% bis 25 Gew.-%, bevorzugt von 1 Gew.-% bis 10 Gew. %, liegt.
Es ist auch bevorzugt vorgesehen, dass nach dem Entfernen der Transferlagenbestandteile, diese nur für kurze Zeit in der Waschflüssigkeit verweilen, damit sich diese nicht in der Waschflüssigkeit lösen und/oder dispergieren.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass nach dem Reinigen mit Waschflüssigkeit 40, insbesondere nach dem Schritt d), die Transferproduktschnipsel eine Reinheit im Bereich von 60,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, bevorzugt von 95,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, besonders bevorzugt von 99,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, aufweisen.
Insbesondere um nach dem Reinigen mit Waschflüssigkeit 40, insbesondere nach dem Schritt d), die Feuchtigkeit der Transferproduktschnipsel zu verringern, ist es bevorzugt vorgesehen folgenden Schritt auszuführen:
Trocknen 50 der Transferproduktschnipsel mittels eines mechanischen
Trockners und/oder thermischen Trockners.
Vorteilhafterweise ist es möglich, dass nach dem Trocknen 50, insbesondere nach dem Schritt e), die Transferproduktschnipsel eine Feuchtigkeit im Bereich von 0 % bis 25 %, bevorzugt von 0 % bis 5 %, aufweisen. Durch das Trocknen 50 wird gewährleistet, dass keine weiteren Stoffe, die in der Waschflüssigkeit enthalten sind, in den nachfolgenden Verfahrensschritt mit einfließen.
Neben den in der Figur 2 gezeigten nachfolgenden Verfahrensschritt des Verdichtens 30, ist es bevorzugt auch möglich, dass ein Extrudieren 31 ausgeführt wird. Insbesondere beim Verdichten 30 und/oder Extrudieren 31 , ist es von besonderer Bedeutung, dass die zu verdichtenden und/oder zu extrudierenden Transferproduktschnipsel eine hohe Reinheit aufweisen. Generell gilt, je reiner das zu verdichtenden und/oder extrudierende Material ist, desto besser sind die Materialeigenschaften des Kompakterzeugnisses und/oder Extrusionserzeugnisses nach dem Verdichten 30 und/oder Extrudieren 31. Unter Materialeigenschaften sind Eigenschaften und physikalische und chemische Eigenschaften zu verstehen, beispielsweise die Dichte, die Schmelztemperatur, die Festigkeit, die Kerbschlagzähigkeit, der Elastizitätsmodul, der Schubmodul und/oder die Viskosität. Deshalb ist es insbesondere vorgesehen, dass nach dem Trocknen 50, insbesondere im Schritt e), die Transferproduktschnipsel eine Reinheit im Bereich von 60,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, bevorzugt von 95,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, besonders bevorzugt von 99,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, aufweisen. In Fig. 3 ist eine weitere schematische Darstellung eines Recyclingprozesses eines Transferprodukts dargestellt. Dieser Recyclingprozess umfasst ebenfalls die bereits in Fig. 1 und Fig. 2 vorgestellten Schritte des Zerkleinerns 10, der maschinellen mechanischen Reinigung 20 und des Verdichtens 30. Anstelle des Verdichtens 30 kann auch ein Extrudieren 31 erfolgen. Nach dem Verdichten 30 oder Extrudieren 31 findet jedoch noch ein Compoundieren 60 statt. In einer alternativen Ausgestaltung kann auch vorgesehen sein, dass das Compoundieren 60 nach dem Zerkleinern 10 erfolgt, sodass die Transferproduktschnipsel vorzugsweise direkt nach dem Zerkleinern 10 compoundiert werden. Es ist bevorzugt vorgesehen, dass ein Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis und/oder Transferproduktschnipsel compoundiert wird/werden, wobei Additive hinzugegeben werden, um ein Compound mit verbesserten Materialeigenschaften bereitzustellen. Dies ist insbesondere dann erforderlich, wenn eingangs ein Transferprodukt vorliegt, welches einen hohen Anteil an Transferlage aufweist. Insbesondere ist dies beim Erzeugen von Ausschussware während des Fierstellungsprozesses des Transferprodukts der Fall. Bevorzugt ist bei einer solchen Ausschussware die Trägerfolie des Transferprodukts nahezu vollständig mit einer Transferlage bedeckt. Ist dies der Fall, besteht insbesondere die Gefahr, dass mit den vorgestellten Verfahrensschritten des Zerkleinerns 10 und der maschinellen mechanischen Reinigung 20, nicht genügend Anteile der Transferlage entfernt werden können. Die Transferproduktschnipsel werden also mit einem hohen Anteil an Transferlage, die als Fremdmaterial gilt, verdichtet. Durch den hohen Fremdmaterialanteil liegt kein reiner Kunststoff vor, welcher deshalb keine optimalen Materialeigenschaften aufweist. Insbesondere durch die Zugabe von Additiven beim Compoundieren 60 können die Materialeigenschaften verbessert werden, sodass der Kunststoff für die Weiterverarbeitung, beispielsweise Spritzgießen und/oder Pressen und/oder Extrudieren, geeignet ist.
Insbesondere ist vorgesehen, dass beim Compoundieren 60, bevorzugt im Schritt f), das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis und/oder Transferproduktschnipsel zusammen mit den Additiven in einem Compounder, insbesondere einem Extrudersystem, beispielsweise einem Einschneckenextruder, einem gleichläufigen oder gegenläufigen Doppelschneckenextruder, einem Ringextruder, einem Planetwalzenextruder, einem Multi-Rotations-System, einer Plastifiziereinheit und/oder einem anderen Extrudersystem, gefördert und/oder plastifiziert und/oder homogenisiert wird.
Bevorzugt weist das Compound und/oder Granulat nach dem Compoundieren 60, insbesondere im Schritt f), insbesondere wenn die Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, eine Kerbschlagzähigkeit, insbesondere nach Charpy bei Raumtemperatur gemessen, im Bereich von 1 kJ/m2 bis 100 kJ/m2, bevorzugt von 5 kJ/m2 bis 60 kJ/m2, auf.
Weiter bevorzugt weist das Compound und/oder Granulat nach dem Compoundieren 60, insbesondere im Schritt f), insbesondere wenn die Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, ein Elastizitätsmodul (E-Modul), insbesondere bei Raumtemperatur mittels Zugversuch bestimmt, im Bereich von 1000 MPa bis 10000 MPa, bevorzugt von 1300 MPa bis 8000 MPa, auf.
Es ist bevorzugt auch vorgesehen, dass das Compound und/oder Granulat nach dem Compoundieren 60, insbesondere nach dem Schritt f), eine Reinheit im Bereich von 20,0 Gew.-% bis 99,9 Gew.-%, bevorzugt von 50,0 Gew.-% bis 99,9 Gew.-%, besonders bevorzugt von 80,0 Gew.-% bis 99,9 Gew.-%, aufweist.
Fig. 4 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines Recyclingprozesses eines Transferprodukts, wobei hier mehrere Möglichkeiten aufgezeigt werden, wie sich ein solcher Prozess zusammensetzen kann. Ein derartiger, wie in Fig. 4 gezeigter, Recyclingprozess wird insbesondere eingesetzt, wenn die Transferlage des Transferprodukts zuvor durch ein Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder Insert-Molding-Verfahren und/oder In-Mould- Decoration-Verfahren auf ein zu dekorierendes Substrat übertragen wurde. Bevorzugt wird durch diesen Recyclingprozess möglichst sauberer bzw. reiner Kunststoff zurückgewonnen, der beispielsweise als Basis für eine neue Trägerfolie und/oder andere Kunststofferzeugnisse dienen kann.
Bevorzugt erfolgt zunächst, wie in den Figuren 1 bis 3 gezeigt, ein Zerkleinern 10 gefolgt von einer maschinellen mechanischen Reinigung 20. Nach der maschinellen mechanischen Reinigung 20 ist insbesondere ein Reinigen mit Waschflüssigkeit 40 der Transferproduktschnipsel mittels zumindest einer Reinigungsvorrichtung oder Kombinationen von Reinigungsvorrichtungen, ausgewählt aus: Wäscher, Heißwäscher, Friktionswäscher, Nassschneideinrichtung, und/oder Nassschneidmühle vorgesehen. In diesem Ausführungsbeispiel ist auch bevorzugt vorgesehen dass die zumindest eine Waschflüssigkeit zumindest eine Waschflüssigkeit oder Kombinationen von Waschflüssigkeiten und/oder Waschsubstanzen, ausgewählt aus: Wasser, Waschlösung, Lösemittel, Tenside, Additive, Lauge/Säure, abrasive Zusätze oder Kombinationen davon umfasst, sodass die zumindest eine Transferlage zumindest teilweise von der Trägerfolie entfernt wird und weitere Transferlagenbestandteile entstehen.
Um die durch das Reinigen mit Waschflüssigkeit 40 entstandene Feuchtigkeit den Transferproduktschnipseln zu entziehen, ist insbesondere ein Trocknen mittels mechanischen Trockners 51 und/oder Trocknen mittels thermischen Trockners 52 vorgesehen. Bevorzugt können auch andere Trocknungsverfahren verwendet werden. Es ist insbesondere vorgesehen, dass die Trocknungsschritte beliebig oft und/oder in beliebiger Reihenfolge durchgeführt werden. So ist beispielsweise auch ein Trocknen mit einer Kombination aus mechanischen Trockner 51 und thermischen Trockner 52 möglich.
Bevorzugt erfolgt nach dem Trocknen 50 der Transferproduktschnipsel ein Verdichten 30, bevorzugt mittels Plastkompaktor, und/oder ein Extrudieren 31 der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, bevorzugt mittels Extrudersystem, zu einem Extrusionserzeugnis. Fig. 5 zeigt ebenfalls eine schematische Darstellung eines Recyclingprozesses eines Transferprodukts, wobei weitere Ausführungsvarianten vorgestellt werden. Der in Fig. 5 gezeigte Recyclingprozess eignet sich insbesondere für stark verunreinigte, insbesondere mit Transferschichten verunreinigte,
Transferprodukte. Insbesondere ist dieser Recyclingprozess für Transferprodukte, die als Ausschussware deklariert wurden, vorgesehen. Derartige Transferprodukte weisen, wie eingangs erwähnt, einen hohen Transferlagenanteil auf. Es ist auch möglich, dass mit diesem Recyclingprozess Transferprodukte verarbeitet werden, deren Transferlage zuvor mittels Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder Insert-Molding-Verfahren und/oder In-Mould-Decoration-Verfahren auf ein zu dekorierendes Substrat übertragen wurde, es sich jedoch bei dem Transferprodukt vorrangig um ein Transferprodukt handelt, welches nicht mit Waschflüssigkeit gereinigt werden kann. Solche Transferprodukte können insbesondere vernetzte oder schwer ablösbare Lacke enthalten. Als vernetzte oder schwer ablösbare Lacke werden Schichten verstanden, welche irreversibel mit der Trägerfolie verbunden sind. Bevorzugt handelt es sich hierbei um polymere Ablöseschichten, die ein besseres und/oder anderes Ablöseverhalten als herkömmliche Trägerfolien aufweisen. Solche Ablöseschichten werden irreversibel mit der Trägerfolie verbunden und auf der Ablöseschicht eine Transferlage angeordnet. Die Transferlage kann insbesondere mit einer polymeren Ablöseschicht leichter von der Trägerfolie abgelöst werden, sodass eine hochwertigere Dekoration eines zu dekorierenden Substrates ermöglicht wird. Der in Fig. 5 vorgestellte Recyclingprozess eignet sich insbesondere zum Recycling stark verunreinigter Transferprodukte, um diese möglichst unkompliziert weiterverarbeitbar zu machen.
Es ist bevorzugt vorgesehen, dass zunächst die aus Fig. 1 bekannten Schritte Zerkleinern 10, maschinelle mechanische Reinigung 20 und Verdichten 30 durchgeführt werden. In diesem Ausführungsbeispiel erfolgt nach dem Verdichten 30 ein Compoundieren mit Verarbeitung im Offline-Verfahren 61 und/oder ein Compoundieren mit Verarbeitung im Inline-Verfahren 62. Beim Compoundieren mit Verarbeitung im Offline-Verfahren 61, insbesondere im Schritt f), wird bevorzugt das geschmolzene Compound zu einem Granulat mittels Stranggranulierung und/oder Unterwassergranulierung weiterverarbeitet. Es ist möglich, dass das entstandene Granulat sodann in weiteren Prozessschritten zu einer weiteren Trägerfolie und/oder anderen Kunststofferzeugnissen, beispielsweise mittels Spritzgießen und/oder Pressverfahren und/oder Extrusion, weiterverarbeitet wird.
Beim Compoundieren mit Verarbeitung im Inline-Verfahren 62, insbesondere im Schritt f), wird bevorzugt das geschmolzene Compound direkt in einem formgebenden Prozess, insbesondere einem Spritzgussprozess und/oder Pressverfahren und/oder Extrusionsprozess, weiterverarbeitet.
Bezuqszeichenliste:
10 Zerkleinern 20 maschinelle mechanische Reinigung
30 Verdichten
31 Extrudieren 40 Reinigen mit Waschflüssigkeit
50 Trocknen
51 Trocknen mittels mechanischen Trockners
52 Trocknen mittels thermischen Trockners
60 Compoundieren
61 Compoundieren und Verarbeitung im Offline-Verfahren
62 Compoundieren und Verarbeitung im Inline-Verfahren

Claims

Ansprüche:
1. Verfahren zum Recyclen eines Transferprodukts aufweisend zumindest eine Trägerfolie, wobei auf der zumindest einen Trägerfolie zumindest teilweise eine Transferlage ablösbar angeordnet ist, und wobei bei dem Verfahren, insbesondere in der folgenden Abfolge, folgende Schritte durchgeführt werden: a) Zerkleinern (10) des Transferprodukts mittels eines Zerkleinerungsmittels oder einer Zerkleinerungsvorrichtung zu Transferproduktschnipseln, insbesondere Trägerfolienschnipseln, bevorzugt wobei das Transferprodukt aufgewickelt auf einer Rolle vorliegt, b) Verdichten (30) der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, zu einem Kompakterzeugnis oder Extrudieren (31) der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, zu einem Extrusionserzeugnis.
2. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferproduktschnipsel Transferlagenbestandteile und/oder Trägerfolienschnipsel umfassen.
3. Verfahren nach dem Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferlagenbestandteile Lackreste und/oder Lackstäube und/oder Feingut umfassen.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Trägerfolie ein Material oder eine Materialkombination umfasst, ausgewählt aus: PET, PMMA, PC, PE, PVC, ABS, PU, PBS, TPU,
PP, PLA, PEF und/oder PAN.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, wobei der Anteil PET in der Trägerfolie mehr als 97%, bevorzugt mehr als 99,9%, besonders bevorzugt mehr als 99,97%, beträgt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Transferlage, insbesondere die Transferlagenbestandteile, zumindest eine Schicht oder eine Kombination von Schichten aufweist, ausgewählt aus: Kleberschicht, Ablöseschicht, Dekorschicht, Metallschicht, Haftvermittlungsschicht, Grundierungsschicht, Farbschicht.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt a) und nach einem Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder Insert-Molding-Verfahren und/oder In-Mould- Decoration-Verfahren das Transferprodukt, insbesondere auf einen Folienkern, in Form einer Rolle aufgewickelt wird, insbesondere sortenrein aufgewickelt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass vordem Schritt a) und bei dem Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder Insert-Molding-Verfahren und/oder In-Mould Decoration-Verfahren die Transferlage auf ein zu dekorierendes Substrat zumindest teilweise übertragen wird und wobei ein Transferprodukt als Nebenprodukt bereitgestellt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt a) und nach dem Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder Insert-Molding-Verfahren und/oder In-Mould- Decoration-Verfahren das Transferprodukt mittels Sammelbehälter, insbesondere mittels Gestells und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen, gesammelt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt a) weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Aufwickeln des Transferprodukts, insbesondere auf einen Folienkern, sodass eine Rolle bereitgestellt wird.
11.Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt a) weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Sammeln des Transferprodukts mittels eines Sammelbehälters, insbesondere mittels Gestells und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt a) weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Transport der Rolle und/oder des Sammelbehälters per Hand und/oder mittels einer Zuführvorrichtung zu dem Zerkleinerungsmittel oder der Zerkleinerungsvorrichtung.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt a) das Transferprodukt einen Fremdmaterialanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 1 Gew.-%, aufweist.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt a) das Transferprodukt einen Anteil von Klebestreifen und/oder Spleißklebebänder im Bereich von 0 Gew.-% bis 0,5 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 0,1 Gew.-%, aufweist.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Zerkleinern (10) des Transferprodukts im Schritt a) das aufgewickelte Transferprodukt in Folienbahnen geschnitten wird, wobei die Rolle mit dem Transferprodukt in einer V-förmigen Mulde fixiert wird, insbesondere waagrecht fixiert wird, und anschließend mittels eines Messers, insbesondere von oben oder von unten oder von der Seite, in Längsrichtung bis zum Folienkern aufgeschnitten wird und der Folienkern entnommen wird, insbesondere falls ein Folienkern vorhanden ist.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt a) das Zerkleinerungsmittel und/oder die Zerkleinerungsvorrichtung das Transferprodukt schneidet und/oder häckselt und/oder schreddert und/oder reißt.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt a) beim Zerkleinern (10) des Transferprodukts die zumindest eine Transferlage zumindest teilweise von der zumindest einen Trägerfolie entfernt wird und somit ein Gemisch aus Transferproduktschnipsel und/oder Trägerfolienschnipsel und/oder Transferlagenbestandteile entsteht.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferproduktschnipsel nach dem Schritt a) einen Lackrestanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 10 % bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt von 50 Gew.-% bis 100 Gew.-%, aufweisen.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferproduktschnipsel nach dem Schritt a) einen Feingutanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 20 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-%, aufweisen.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, nach dem Schritt a) eine Masse im Bereich von 0,01 mg bis 100 mg, bevorzugt von 0,5 mg bis 10 mg, besonders bevorzugt von 1 mg bis 5 mg, aufweisen.
21.Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt a), insbesondere vor dem Schritt b), weiter folgender Schritt ausgeführt wird: c) maschinelle mechanische Reinigung (20), insbesondere ohne Waschflüssigkeit, der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, um Fremdmaterialien und/oder Transferlagenbestandteile zu entfernen.
22. Verfahren nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt a), insbesondere vor dem Schritt c) oder Schritt b), weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Transport der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels einer Zuführvorrichtung und/oder mittels zumindest eines Transportbehälters, insbesondere Sammelbehälter und/oder Gestell und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen und/oder Big Bag, wobei der zumindest eine Transportbehälter, insbesondere vor dem Schritt c) oder Schritt b), mit den Transferproduktschnipseln befüllt wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die maschinelle mechanische Reinigung (20) im Schritt c) mittels Friktion erfolgt, wobei die Transferproduktschnipsel im trockenen Zustand vorliegen und weitere Transferlagenbestandteile entfernt werden.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferproduktschnipsel nach dem Schritt c) einen Lackrestanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 10 Gew.-% bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt von 50 Gew.-% bis 100 Gew.-%, aufweisen.
25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt b), und insbesondere nach dem Schritt c), weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Transport der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels einer Zuführvorrichtung und/oder mittels zumindest eines Transportbehälters, insbesondere Sammelbehälter und/oder Gestell und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen und/oder Big Bag, wobei der zumindest eine Transportbehälter, insbesondere vor dem Schritt b), mit den Transferproduktschnipseln befüllt wird.
26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt b) das Verdichten (30) mittels Agglomerierens, insbesondere mittels Plastkompaktor oder mittels Pelletierpresse, erfolgt.
27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verdichten (30) im Schritt b) die Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, kompaktiert und/oder verdichtet werden, um ein Kompakterzeugnis mit höherer Schüttdichte bereitzustellen, insbesondere wobei die Schüttdichte des Kompakterzeugnisses eine um den Faktor 1 bis 20, bevorzugt um den Faktor 5 bis 20, höhere Schüttdichte als die Schüttdichte der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, aufweist.
28. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Extrudieren (31 ) im Schritt b) weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Zerkleinern und/oder Mischen und/oder Wärmen und/oder Trocknen und/oder Entgasen und/oder Verdichten und/oder Puffern der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, in einem Schneidverdichter, insbesondere um die Schüttdichte zu erhöhen.
29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Extrudieren (31) im Schritt b) die Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels eines Extrudersystems plastifiziert und homogenisiert werden, insbesondere um ein Extrusionserzeugnis und/oder ein Kompakterzeugnis herzustellen.
30. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Verdichten (30) oder Extrudieren (31) im Schritt b) weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Liquid State Polymerization und/oder Solid State Polymerization zur Verbesserung der Materialeigenschaften, insbesondere zur Erhöhung des Molekulargewichts und/oder zur Erhöhung der Viskosität.
31.Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt b) beim Extrudieren die Schmelztemperatur der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, in einem Bereich von 100°C bis 350°C, insbesondere von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
32. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt b) die Schmelztemperatur beim Extrudieren der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, insbesondere wenn die Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, in einem Bereich von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
33. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt b) die Temperatur beim Verdichten der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, in einem Bereich von 25°C bis 150°C, bevorzugt von 40°C bis 120°C, liegt.
34. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt b) in dem Extrudersystem ein Vakuum und/oder Unterdrück erzeugt wird, das und/oder der bevorzugt in einem Bereich von 0,01 mbar bis 1013 mbar liegt.
35. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt b) das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis eine Reinheit im Bereich von 60,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, bevorzugt von 95,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, besonders bevorzugt von 99,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, aufweist.
36. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt b) das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis eine intrinsische Viskosität im Bereich von 0,3 dl/g bis 0,9 dl/g, bevorzugt von 0,5 dl/g bis 0,7 dl/g, aufweist.
37. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt b) das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis farblos, transparent, glasklar, opak, eingefärbt, zumindest partiell eingefärbt oder farbig ist.
38. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt b) das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis zylinderförmig ausgebildet ist und einen Zylinderdurchmesser im Bereich von 0,1 mm bis 20 mm, bevorzugt von 3 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt von 4 mm bis 6 mm, aufweist, und eine Zylinderhöhe im Bereich von 0,1 mm bis 20 mm, bevorzugt von 3 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt von 4 mm bis 6 mm, aufweist oder dass nach dem Schritt b) das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis kugelförmig ausgebildet ist und einen Durchmesser im Bereich von 0,1 mm bis 20 mm, bevorzugt von 3 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt von 4 mm bis 6 mm, aufweist.
39. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt b) das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis für zumindest einen nachfolgenden Prozess oder eine Kombination von Prozessen geeignet ist, ausgewählt aus: Spritzguss, Extrusion,
Pressverfahren, Compoundieren, chemisches Recycling und/oder energetische Verwertung.
40. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt c) weiter folgender Schritt ausgeführt wird: d) Reinigen mit Waschflüssigkeit (40) der Transferproduktschnipsel mittels zumindest einer Reinigungsvorrichtung oder eine Kombination von Reinigungsvorrichtungen, ausgewählt aus: Wäscher, Heißwäscher, Friktionswäscher, Nassschneideinrichtung, und/oder Nassschneidmühle, bevorzugt wobei zumindest eine Waschflüssigkeit oder eine Kombination von Waschflüssigkeiten und/oder Waschsubstanzen, ausgewählt aus: Wasser, Waschlösung, Lösemittel, Tenside, Additive, Lauge/Säure, abrasive Zusätze oder Kombinationen davon verwendet wird, sodass die zumindest eine Transferlage zumindest teilweise von der Trägerfolie entfernt wird und weitere Transferlagenbestandteile entstehen.
41.Verfahren nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt d) weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Transport der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels einer Zuführvorrichtung und/oder mittels zumindest eines Transportbehälters, insbesondere Sammelbehälter und/oder Gestell und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen und/oder Big Bag, wobei der zumindest eine Transportbehälter, insbesondere vor dem Schritt d), mit den Transferproduktschnipseln befüllt wird.
42. Verfahren nach Anspruch 40 oder 41 , dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt d) die zumindest eine Transferlage mittels Friktion von der Trägerfolie entfernt wird.
43. Verfahren nach einem der Ansprüche 40 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt d) die weiteren Transferlagenbestandteile mittels zumindest eines thermischen und/oder mechanischen Trennverfahrens, insbesondere Filtration und/oder Destillation, aus der Waschflüssigkeit entfernt werden.
44. Verfahren nach einem der Ansprüche 40 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt d) der Anteil der Transferproduktschnipsel in der Waschflüssigkeit in einem Bereich von 0,1 Gew.-% bis 25 Gew.-%, bevorzugt von 1 Gew.-% bis 10 Gew.-%, liegt.
45. Verfahren nach einem der Ansprüche 40 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt d) die Transferproduktschnipsel eine Reinheit im Bereich von 60,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, bevorzugt von 95,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, besonders bevorzugt von 99,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, aufweisen.
46. Verfahren nach einem der Ansprüche 40 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt d) die Transferproduktschnipsel farblos, transparent, glasklar, opak, eingefärbt, zumindest partiell eingefärbt oder farbig sind.
47. Verfahren nach einem der Ansprüche 40 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt d) weiter folgender Schritt ausgeführt wird: e) Trocknen (50) der Transferproduktschnipsel mittels eines mechanischen Trockners (51) und/oder thermischen Trockners (52), insbesondere um die Feuchtigkeit der Transferproduktschnipsel zu verringern.
48. Verfahren nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt e) weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Transport der Transferproduktschnipsel mittels einer Zuführvorrichtung und/oder mittels zumindest eines Transportbehälters, insbesondere Sammelbehälter und/oder Gestell und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen und/oder Big Bag, wobei der zumindest eine Transportbehälter, insbesondere vor dem Schritt e), mit den Transferproduktschnipseln befüllt wird.
49. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 oder 48, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt e) der thermische Trockner eine Temperatur im Bereich von 10°C bis 120°C, bevorzugt von 40°C bis 80°C, aufweist.
50. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt e) die Transferproduktschnipsel eine Feuchtigkeit im Bereich von 0 % bis 25 %, bevorzugt von 0 % bis 5 %, aufweisen.
51.Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 50, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt e) die Transferproduktschnipsel eine Reinheit im Bereich von 60,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, bevorzugt von 95,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, besonders bevorzugt von 99,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, aufweisen.
52. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 51, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt e) die Transferproduktschnipsel farblos, transparent, glasklar, opak, eingefärbt, zumindest partiell eingefärbt oder farbig sind.
53. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt a) oder nach dem Schritt b) weiter folgender Schritt ausgeführt wird: f) Compoundieren (60) des Kompakterzeugnisses und/oder des
Extrusionserzeugnisses und/oder der Transferproduktschnipsel, wobei Additive hinzugegeben werden, um ein Compound mit verbesserten Materialeigenschaften bereitzustellen.
54. Verfahren nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt f), insbesondere nach dem Schritt b), weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Transport des Kompakterzeugnisses und/oder des Extrusionserzeugnisses mittels einer Zuführvorrichtung und/oder mittels zumindest eines Transportbehälters, insbesondere Sammelbehälter und/oder Gestell und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen und/oder Big Bag, wobei der zumindest eine Transportbehälter, insbesondere vor dem Schritt f), mit den Transferproduktschnipseln befüllt wird.
55. Verfahren nach einem der Ansprüche 53 oder 54, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt f) das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis zusammen mit den Additiven in einem Compounder, insbesondere einem Extrudersystem, gefördert und/oder plastifiziert und/oder homogenisiert wird.
56. Verfahren nach einem der Ansprüche 53 bis 55, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt f) das geschmolzene Compound direkt in einem formgebenden Prozess, insbesondere einem Spritzgussprozess und/oder Pressverfahren und/oder Extrusionsprozess, weiterverarbeitet wird.
57. Verfahren nach Anspruch 56, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt f) beim Durchführen des formgebenden Prozesses die Schmelztemperatur für das Compound in einem Bereich von 100°C bis 350°C, insbesondere von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
58. Verfahren nach einem der Ansprüche 56 oder 57, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt f) beim Durchführen des formgebenden Prozesses die Schmelztemperatur für das Compound, insbesondere wenn die Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, in einem Bereich von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
59. Verfahren nach einem der Ansprüche 53 bis 55, dass im Schritt f) das geschmolzene Compound zu einem Granulat mittels Stranggranulierung und/oder Unterwassergranulierung weiterverarbeitet wird.
60. Verfahren nach einem der Ansprüche 53 bis 59, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt f) beim Compoundieren (60) die Schmelztemperatur in einem Bereich von 100°C bis 350°C, insbesondere von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
61.Verfahren nach einem der Ansprüche 53 bis 60, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt f) beim Compoundieren (60) die Schmelztemperatur, insbesondere wenn die Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, in einem Bereich von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
62. Verfahren nach einem der Ansprüche 53 bis 60, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt f) beim Compoundieren (60) im Compounder, insbesondere Extrudersystem, ein Vakuum und/oder Unterdrück erzeugt wird, das und/oder der bevorzugt in einem Bereich von 0,01 mbar bis 1013 mbar liegt.
63. Verfahren nach einem der Ansprüche 53 bis 62, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt f) das Compound und/oder Granulat, insbesondere wenn die Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, eine Kerbschlagzähigkeit, insbesondere nach Charpy bei Raumtemperatur gemessen, im Bereich von 1 kJ/m2 bis 100 kJ/m2, bevorzugt von 5 kJ/m2 bis 60 kJ/m2, aufweist.
64. Verfahren nach einem der Ansprüche 53 bis 63, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt f) das Compound und/oder Granulat, insbesondere wenn die Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, ein Elastizitätsmodul (E-Modul), insbesondere bei Raumtemperatur mittels Zugversuch bestimmt, im Bereich von 1000 MPa bis 10000 Mpa, bevorzugt von 1300 Mpa bis 8000 Mpa, aufweist.
65. Verfahren nach einem der Ansprüche 53 bis 64, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt f) das Compound und/oder Granulat eine Reinheit im Bereich von 20,0 Gew.-% bis 99,9 Gew.-%, bevorzugt von 50,0 Gew.-% bis 99,9 Gew.-%, besonders bevorzugt von 80,0 Gew.-% bis 99,9 Gew.-%, aufweist.
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