WO2014185131A1 - ガラス板の製造装置、及びガラス板の製造方法 - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a glass plate manufacturing apparatus and a glass plate manufacturing method.
- FIG. 10 is a longitudinal sectional view showing a sectional shape of the tool steel rotating member taken along line XX in FIG. 9. It is a figure explaining the convex part of a rotation member. It is a figure for demonstrating the shape of the taper-shaped part of a convex part. It is the cross-sectional view which looked at an example of schematic structure of the manufacturing apparatus of the glass plate in Embodiment 2 from upper direction. It is the longitudinal cross-sectional view which looked at an example of schematic structure of the manufacturing apparatus of the glass plate in Embodiment 2 from the side.
- the slow cooling furnace 90 includes a plurality of transport rolls 92A to 92N and a driving device 94 that rotationally drives the transport rolls 92A to 92N.
- the drive device 94 includes a drive motor, a speed reduction mechanism, and the like, and rotationally drives the transport rolls 92A to 92N at a predetermined number of rotations according to a control signal output from the control device 100.
- the slow cooling furnace 90 extends downstream, only the transport rolls 92A and 92B are shown in FIGS. 1 and 2, and the other transport rolls are omitted for convenience.
- the thickness w of the rotating member 120 is preferably 5 mm or more, more preferably 10 mm or more, further preferably 15 mm or more, and particularly preferably 30 mm or more, considering the gripping force with the glass ribbon G, and the flatness of the glass ribbon G is improved. In view of preventing unnecessary increase in grip width, it is preferably 120 mm or less, more preferably 100 mm or less, still more preferably 80 mm or less, still more preferably 60 mm or less, and particularly preferably 40 mm or less.
- the outer peripheral surface 122 of the rotating member 120 is a curved shape whose cross-sectional shape is convex outward in the radial direction over the entire circumference. Therefore, it is difficult to break and the molding and processing costs are reduced. 5A to 5C are preferable because the glass ribbon G can be stably formed into a sheet glass. However, small irregularities can be provided on the outer peripheral surface 122 of the rotating member 120. When this small unevenness is provided on the outer peripheral surface 122, a frictional force against the surface of the glass ribbon G can be obtained more.
- the type of ceramic is selected according to the type of product glass plate (that is, a glass ribbon G that has been slowly cooled and cooled).
- the glass plate is alkali-free glass
- silicon nitride ceramics excellent in thermal shock resistance are suitable.
- the temperature in the float bath 20 tends to be high, so that the higher the thermal shock resistance, the higher the degree of freedom of operation.
- the higher the temperature the more likely the reactivity with the glass ribbon G and the molten tin S becomes a problem, but the silicon nitride ceramic tends to have a low reactivity.
- the glass plate is soda lime glass, silicon carbide ceramics or alumina ceramics can be used in addition to silicon nitride ceramics.
- the alkali-free glass is a glass that does not substantially contain an alkali metal oxide (Na 2 O, K 2 O, Li 2 O).
- the total content (Na 2 O + K 2 O + Li 2 O) of the alkali metal oxide content in the alkali-free glass may be, for example, 0.1% or less.
- the rotating member 72 has a disk shape, and the central axis of the rotating member 72 and the central axis of the shaft member 76 are on the same straight line.
- the rotating member 72 is in contact with the surface of the glass ribbon G (the upper surface in the present embodiment) at the outer periphery. As the rotating member 72 rotates, the glass ribbon G is sent out in a predetermined direction (X direction).
- tool steel has high temperature strength compared to conventional materials such as SUS and SC, the deformation of the convex portion 72b that bites into the glass ribbon G can be suppressed, and the durability of the rotating member 72 can be improved.
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Abstract
溶融ガラスをフロートバス２０の流入口からフロートバス２０内の溶融金属Ｓ上に供給し、フロートバス２０の成形領域において、フロートバス２０の両側より挿入された支持ロール４０によりガラスリボンＧを幅方向に広げて所定の厚さに成形するガラス板の製造装置において、成形領域Ｌ２とフロートバス出口２９との間の徐冷領域Ｌ３にガラスリボンＧを下流方向へ送り出すための駆動ロール７１Ａ～７１Ｃを有するガラスリボン送出機構７０を設ける。ガラスリボン送出機構７０は、駆動ロール７１Ａ～７１ＣをガラスリボンＧの幅方向の両側縁部に接触させ、当該両側縁部を下流方向に送り出すように駆動させる。
Description
本発明はガラス板の製造装置、及びガラス板の製造方法に関する。
ガラス板の成形方法として、フロート法が広く用いられている。フロート法は、浴槽内に収容される溶融金属（例えば、溶融スズ）上に導入された溶融ガラスを所定方向に流動させ、帯板状のガラスリボンとする方法である。ガラスリボンは、水平方向に流動する過程で徐々に冷却された後、リフトアウトロールによって溶融金属から引き上げられ、徐冷炉内で徐冷され、板状ガラスとなる。板状ガラスは、徐冷炉から搬出された後、切断機によって所定の寸法形状に切断され、製品であるガラス板となる。
ところで、平衡厚さより薄い状態にあるガラスリボンは、幅方向に収縮しようとする。収縮が過大であると、製品であるガラス板の厚さが目標の厚さよりも厚くなってしまう。
そこで、従来から、ガラスリボンの幅方向の収縮を抑制するため、ガラスリボンを支持する支持ロールが用いられている（例えば、特許文献１参照）。支持ロールは、ガラスリボンの幅方向両側に複数対配置され、ガラスリボンに対し幅方向に張力を加える。
支持ロールは、ガラスリボンの表面と接触する回転部材を先端部に有する。回転部材は、例えば円盤状であって、外周に、歯車状の凹凸部を有する。凹凸部の凸部がガラスリボンに食い込むことにより、ガラスリボンの収縮が抑制される。
ガラス板の製造装置においては、溶融ガラスをフロートバス内に貯留された溶融金属上を流動するガラスリボンを所定の厚さに成形している。
ところで、近年、ガラス板の厚さをより薄くすることが要望されており、特にディスプレイ基板用ガラス板の場合、好ましくは０．７ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下、さらに好ましくは０．３ｍｍ以下、特には０．２ｍｍ以下、さらには０．１ｍｍ以下のガラス板が要望されている。
ガラスリボンは、フロートバスの出口より後方に配置されたリフトアウトロール及び搬送ロールの回転により下流へ搬送される。そのため、フロートバス内においては、リフトアウトロール及び搬送ロールにより下流方向への引張り力をガラスリボンに作用させて搬送している。
一方、上記ガラス板の製造装置においては、フロートバスから引き出されるガラスリボンの移動速度とリフトアウトロールによるガラスリボンの搬送速度との間で相対的な速度差が生じた場合、ガラスリボンの下面にリフトアウトロールと接触する疵が発生する問題が生じやすかった。
フロートバスから引き出されるガラスリボンの移動速度に対してリフトアウトロールの回転速度が低下した場合には、フロートバスの出口付近でガラスリボンに波形変形が発生するおそれがあった。
フロートバスの出口付近において、ガラスリボンがリフトアウトロールの高さ位置に引き上げられる過程で幅方向のクラックが発生した場合には、ガラスリボンが切断されてガラスリボンを連続的に引出すことができなくなるという問題が発生する。
これら現象は、ガラス板を薄く成形する場合に発生しやすくなる。
そこで、本発明は上記課題を解決するガラス板の製造装置、及びガラス板の製造方法の提供を目的とする。
上記課題を解決するため、本発明は以下のような手段を有する。
一つの形態によれば、溶融ガラスをフロートバスの流入口からフロートバス内の溶融金属上に供給し、前記フロートバスの成形領域において、支持ロールによりガラスリボンを幅方向に広げて所定の厚さに成形するガラス板の製造装置において、
前記成形領域とフロートバス出口との間の徐冷領域に前記ガラスリボンを下流方向へ送り出すための駆動ロールを有するガラスリボン送出手段を設け、
前記ガラスリボン送出手段は、前記駆動ロールを前記ガラスリボンの幅方向の両側縁部に接触させ、前記両側縁部を下流方向に送り出すように駆動させることを特徴とするガラス板の製造装置が提供される。
前記成形領域とフロートバス出口との間の徐冷領域に前記ガラスリボンを下流方向へ送り出すための駆動ロールを有するガラスリボン送出手段を設け、
前記ガラスリボン送出手段は、前記駆動ロールを前記ガラスリボンの幅方向の両側縁部に接触させ、前記両側縁部を下流方向に送り出すように駆動させることを特徴とするガラス板の製造装置が提供される。
本発明によれば、高品質なガラス板を安定して得ることできる。
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。以下の図面において、同一のまたは対応する構成には、同一のまたは対応する符号を付して、説明を省略する。
〔実施形態１〕
図１は、実施形態１におけるガラス板の製造装置１０の概略構成の一例を上方からみた横断面図である。図２は、実施形態１におけるガラス板の製造装置１０の概略構成の一例を側方からみた縦断面図である。
図１は、実施形態１におけるガラス板の製造装置１０の概略構成の一例を上方からみた横断面図である。図２は、実施形態１におけるガラス板の製造装置１０の概略構成の一例を側方からみた縦断面図である。
図１～２に示されるように、ガラス板の製造装置１０は、フロート法によりガラス板を製造する装置であり、溶融ガラスを溶融錫浴に導入してガラスリボンＧに成形した後、ガラスリボンＧの温度を徐々に下げる徐冷を行うように構成されている。
ガラス板の製造装置１０の上流側には、溶融ガラスを生成する溶融窯が設けられている。
ガラス板の製造装置１０は、フロートバス２０を有する。フロートバス２０は、溶融金属（例えば、溶融スズ）Ｓを収容する浴槽２２、浴槽２２の外周上縁に沿って設置される側壁２４、および側壁２４に連結され、浴槽２２の上方を覆う天井２６などで構成される。天井２６には、浴槽２２と天井２６との間に形成される空間２８に、還元性ガスを供給するガス供給路３０が設けられている。また、ガス供給路３０には、加熱源としてのヒータ３２が挿通されており、ヒータ３２の発熱部３２ａが溶融金属Ｓ、ガラスリボンＧの上方に配置されている。
上記製造装置１０を用いた成形方法は、フロートバス２０の流入口から溶融金属Ｓ上に導入された溶融ガラスを所定方向に流動させることにより、帯板状のガラスリボンＧとする方法である。ガラスリボンＧは、下流方向（図１、図２中、Ｘ方向）に流動する過程で冷却された後、リフトアウトロールによって溶融金属Ｓから引き上げられ、徐冷炉内で徐冷され、徐冷炉から搬出された後、切断機によって所定の寸法形状に切断され、製品であるガラス板となる。
フロートバス２０内の空間２８は、溶融金属Ｓの酸化を防止するため、ガス供給路３０から供給される還元性ガスで満たされている。還元性ガスは、例えば、水素ガスを１～１５体積％、窒素ガスを８５～９９体積％含んでいる。フロートバス２０内の空間２８は、側壁２４の隙間などから大気が混入するのを防止するため、大気圧よりも高い気圧に設定されている。
フロートバス２０内の温度分布を調節するため、ヒータ３２は、例えば、ガラスリボンＧの流動方向（Ｘ方向）および幅方向（Ｙ方向）に間隔をおいて複数設けられ、格子状に配置されている。ヒータ３２の出力は、ガラスリボンＧの流動方向（Ｘ方向）上流側ほど、ガラスリボンＧの温度が高くなるように制御される。また、ヒータ３２の出力は、ガラスリボンＧの板厚が幅方向（Ｙ方向）に均一になるように制御される。
フロートバス２０の内部は、上記のように供給される低粘性領域である供給領域Ｌ１と、その下流側に溶融金属Ｓ上を流動するガラスリボンＧを左右両側（幅方向）に広げて所定の厚さに成形する成形領域Ｌ２と、成形領域Ｌ２とフロートバス２０の出口２９との間にガラスリボンＧを徐冷する徐冷領域Ｌ３とを有する。各領域Ｌ１～Ｌ３の天井２６には、複数のヒータ３２が配置されている。そして、各領域に各ヒータ３２による加熱量が制御されており、各領域Ｌ１～Ｌ３を通過するガラスリボンＧの温度を調整することで、ガラスリボンＧの粘性を制御している。また、徐冷領域Ｌ３は、ガラスリボンＧの軟化点より温度が低い領域であることが好ましい。
供給領域Ｌ１に供給される溶融ガラスの粘度は、例えば、１０４ｄＰａ・ｓである。
成形領域Ｌ２は、ガラスリボンＧの粘度が、例えば１０４．５～１０７．５ｄＰａ・ｓになる。
成形領域Ｌ２において、フロートバス２０内のガラスリボンＧが幅方向に収縮するのを抑制するため、ガラスリボンＧの幅方向の収縮を抑制する複数の支持ロール４０を有する。
図３は、支持ロールの取付構造を示す一部縦断面図である。図３に示すように、支持ロール４０は、主に、回転部材５０と、連結部材６０と、軸部材６５とにより構成される。軸部材６５は、先端が浴槽２２の側壁２４を貫通してフロートバス２０内に挿入されており、基端が側壁２４の外側に配置された駆動装置３４に接続されている。駆動装置３４は、駆動モータと減速機構などからなり、回転部材５０をガラスリボンＧの進行方向に回転する。回転部材５０は、外周の凸部がガラスリボンＧの上面に食い込み、ガラスリボンＧが幅方向に収縮しないように、ガラスリボンＧの幅方向端部に張力を加える。
徐冷領域Ｌ３におけるガラスリボンＧの温度は、ソーダライム（ソーダ石灰ガラス）の場合、例えば７３６°Ｃ以下、無アルカリガラスの場合、例えば９３７°Ｃ以下に調整される。上記ヒータ制御の温度管理による徐冷領域Ｌ３におけるガラスリボンＧの粘度は、例えば１０７．６５ｄＰａ・ｓ超に調整される。この徐冷領域Ｌ３におけるガラスリボンＧの粘度は、成形領域Ｌ２を通過するときよりも硬くなっている。後述するガラスリボン送出機構７０の駆動ロール７１Ａ～７１ＣはガラスリボンＧを下流方向（Ｘ方向）へ送り出せるように構成されている。
徐冷領域Ｌ３におけるガラスリボンＧの温度は、ガラスリボン幅が縮小されない領域の温度、具体的にはガラス軟化点（ガラス粘度が１０７．６５ｄＰａ・ｓとなる温度）よりも低い温度であることが好ましい。徐冷領域Ｌ３におけるガラスリボンの粘度は、１０７．６５ｄＰａ・ｓ超が好ましく、１０８．３ｄＰａ・ｓ以上がより好ましく、１０９．３ｄＰａ・ｓ以上がさらに好ましい。
徐冷領域Ｌ３には、ガラスリボンＧを下流方向（Ｘ方向）に送り出すためのガラスリボン送出機構（ガラスリボン送出手段）７０が配置されている。このガラスリボン送出機構７０は、ガラスリボンＧを所定の移動速度で送り出すようにガラスリボンＧを下流方向へ駆動する複数の駆動ロール７１Ａ～７１Ｃと、駆動装置７８とを有する。
〔ガラスリボン送出機構７０、ドロスボックス８０、徐冷炉９０〕
図４は駆動ロールの取付構造を示す一部縦断面図である。図４に示されるように、ガラスリボン送出機構７０は、複数の駆動ロール７１Ａ～７１Ｃと、駆動装置７８とを有する。駆動ロール７１Ａ～７１Ｃは、セラミックス製又は金属製の回転部材１２０と、連結部材７４と、軸部材７６とにより構成される。前記金属製とは、例えば炭素鋼、ステンレス鋼などである。
図４は駆動ロールの取付構造を示す一部縦断面図である。図４に示されるように、ガラスリボン送出機構７０は、複数の駆動ロール７１Ａ～７１Ｃと、駆動装置７８とを有する。駆動ロール７１Ａ～７１Ｃは、セラミックス製又は金属製の回転部材１２０と、連結部材７４と、軸部材７６とにより構成される。前記金属製とは、例えば炭素鋼、ステンレス鋼などである。
ガラスリボン送出機構７０の駆動装置７８は、それぞれ軸部材７６を回転駆動する駆動モータを有する。駆動装置７８は、駆動モータと減速機構などからなり、制御装置１００によりガラスリボンＧの移動速度に応じた回転数に制御され、駆動ロール７１Ａ～７１Ｃの軸部材７６、連結部材７４を介して回転部材１２０の回転駆動力をガラスリボンＧに伝達する。それにより、ガラスリボンＧを所定の移動速度でフロートバス出口へ送り出す。
図１及び図２に示されるように、フロートバス２０の出口２９より下流には、ドロスボックス８０及び、徐冷炉９０が設けられている。ドロスボックス８０には、フロートバス２０の出口２９より流出するガラスリボンＧを引き上げて搬送する複数のリフトアウトロール８２Ａ～８２Ｃが設けられている。ドロスボックス８０は、リフトアウトロール８２Ａ～８２Ｃを回転駆動する駆動装置８４を有する。駆動装置８４は、駆動モータと減速機構などからなり、制御装置１００から出力される制御信号により各リフトアウトロール８２Ａ～８２Ｃを所定の回転数で回転駆動する。
制御装置１００は、駆動ロール７１Ａ～７１ＣによるガラスリボンＧの搬送速度が、リフトアウトロール８２Ａ～８２ＣによるガラスリボンＧの搬送速度と同じになるように、駆動装置７８を駆動制御する。そのため、フロートバス２０から流出されるガラスリボンＧの移動速度とリフトアウトロール８２Ａ～８２ＣによるガラスリボンＧの搬送速度との間で相対的な速度差が生じなくなる。その結果、リフトアウトロール８２Ａ～８２Ｃ及び徐冷炉９０の各搬送ロール９２Ａ～９２Ｎに接触するガラスリボンＧの表面に疵が付かず、またガラスリボンＧの波形変形やガラスリボンＧのクラック発生による切断などを防止できる。
尚、複数のリフトアウトロール８２Ａ～８２Ｃのうち、少なくともフロートバス２０の出口２９に近接配置された１番目のリフトアウトロール８２Ａを自由回転ロールとしても良い。
徐冷炉９０は、複数の搬送ロール９２Ａ～９２Ｎと、各搬送ロール９２Ａ～９２Ｎを回転駆動する駆動装置９４とを有する。駆動装置９４は、駆動モータと減速機構などからなり、制御装置１００から出力される制御信号により各搬送ロール９２Ａ～９２Ｎを所定の回転数で回転駆動する。尚、徐冷炉９０は、下流に延長されているが、図１及び図２では搬送ロール９２Ａ、９２Ｂのみを図示し、その他の搬送ロールは便宜上省略している。
〔回転部材１２０〕
図５は、駆動ロール７１Ａ～７１Ｃの回転部材１２０を示す正面図である。図６（ａ）～（ｃ）は、図５のＶＩ－ＶＩ線に沿った断面図の例である。図７は回転部材１２０の取付構造を拡大して示す図である。
図５は、駆動ロール７１Ａ～７１Ｃの回転部材１２０を示す正面図である。図６（ａ）～（ｃ）は、図５のＶＩ－ＶＩ線に沿った断面図の例である。図７は回転部材１２０の取付構造を拡大して示す図である。
図５に示す回転部材１２０は、外周面１２２が、例えば図６（ａ）に示すように、全周にわたって、断面形状が径方向外方に凸の湾曲状である。回転部材１２０の外周面１２２は、軸方向中央部が軸方向両端部よりも径方向外方に突出する。回転部材１２０は外周面１２２に歯車状の凹凸を有さない。歯車状の凹凸がなくても、回転部材１２０は、セラミックス製のため、ガラスリボンＧの表面に摩擦力が生じる。
回転部材１２０の外周面１２２に高さ０．１～１０ｍｍの突起を複数設けても良いし、回転部材１２０の外周面１２２に深さ０．１～１０ｍｍの溝を複数設けてもよい。また、回転部材１２０の外周面１２２に突起と溝とを両方設けても良い。突起の高さや溝の深さは、回転部材１２０の外周面１２２を基準として計測される。突起の高さや溝の深さは、図６（ａ）に示す半径ｒ、図６（ｂ）に示す曲率半径Ｒａ、及び図６（ｃ）に示すＲｂ、Ｒｃに比べて小さい。このように、外周面１２２に小さな突起、溝を設けることでガラスリボンＧの表面に摩擦力が生じる。
回転部材１２０は、セラミックス製及び金属製のどちらも内部に冷媒が流れていないので、回転部材１２０の近傍において、ガラスリボンＧが強く冷却されず、ガラスリボンＧに対して滑りにくい。
例えば、図６（ｂ）に示すように、前記凸の湾曲状の曲率半径Ｒａは、ガラスリボンＧとのグリップ力を考慮すると、Ｒ１～Ｒ１００ｍｍが好ましく、Ｒ３～Ｒ５０ｍｍがより好ましく、Ｒ５～Ｒ３０ｍｍがさらに好ましく、Ｒ１０～Ｒ２０ｍｍが特に好ましい。また前記凸の湾曲状において、例えば図６（ｃ）に示すように、前記軸方向中央部の曲率半径Ｒｂと前記軸方向両端部の曲率半径Ｒｃとが複合Ｒであってもよい。このとき曲率半径Ｒｂ、ＲｃともＲ１～Ｒ１００ｍｍが好ましく、Ｒ３～Ｒ５０ｍｍがより好ましく、Ｒ５～Ｒ３０ｍｍがさらに好ましく、Ｒ１０～Ｒ２０ｍｍが特に好ましい。また前記凸の湾曲状において、一部に平坦部を有していてもよいが、平坦部を有していない方がガラスリボンＧとのグリップ力が安定するので好ましい。
ガラスリボンＧとのグリップ力を考慮すると、図６（ｂ）に示す前記凸の湾曲状における回転部材１２０の半径方向の幅ｄは、０．５ｍｍ以上が好ましく、１ｍｍ以上がより好ましく、２ｍｍ以上がさらに好ましい。同様に、前記凸の湾曲状における回転部材１２０の半径方向の幅ｄは、５ｍｍ以下が好ましく、４ｍｍ以下がより好ましい。
図６（ｂ）に示す回転部材１２０の半径ｒは、連結部材７４とガラスリボンＧとの接触防止や軸部材７６の水平性を考慮すると、１００ｍｍ以上が好ましく、１５０ｍｍ以上がより好ましく、１８０ｍｍ以上がさらに好ましく、回転部材１２０とガラスリボンＧとの位置調整や回転部材１２０の回転速度の微調整を考慮すると３５０ｍｍ以下が好ましく、３００ｍｍ以下がより好ましく、２７０ｍｍ以下がさらに好ましい。
回転部材１２０の厚さｗは、ガラスリボンＧとのグリップ力を考慮すると、５ｍｍ以上が好ましく、１０ｍｍ以上がより好ましく、１５ｍｍ以上がさらに好ましく、３０ｍｍ以上が特に好ましく、ガラスリボンＧの平坦性向上や不要なグリップ幅の拡大防止を考慮すると１２０ｍｍ以下ガ好ましく、１００ｍｍ以下がより好ましく、８０ｍｍ以下がさらに好ましく、６０ｍｍ以下がよりさらに好ましく、４０ｍｍ以下が特に好ましい。
このように、回転部材１２０の外周面１２２は、図５（ａ）～（ｃ）に示すように、全周にわたって、断面形状が径方向外方に凸の湾曲状であり、歯車状の凹凸がないので、破損し難く、成形や加工コストが低減される。また図５（ａ）～（ｃ）のような構造の場合、ガラスリボンＧを安定して板状ガラスに成形できるため好ましい。但し、回転部材１２０の外周面１２２に小さな凹凸を設けることはできる。この小さな凹凸を外周面１２２に設けた場合、ガラスリボンＧの表面に対する摩擦力がより得られる。
図４に示した回転部材１２０は、内部に冷媒流路を有しておらず、セラミックスで形成される。セラミックスは、従来の鋼や耐熱合金などの金属に比べて高温強度が高いので、従来必要であった冷媒流路が不要になる。よって、冷媒が回転部材１２０の内部を流れないので、回転部材１２０の近傍において、ガラスリボンＧが強く冷却され難い。その結果、ガラスリボンＧの温度、ひいては、ガラスリボンＧの厚さが安定化するので、製品であるガラス板の平坦性が向上する。また、回転部材１２０の近傍において、ガラスリボンＧが強く冷却され難く、硬くなり難いので、前述したガラス温度が低下してガラス表面が硬くなった徐冷領域Ｌ３においても回転部材１２０のガラスリボンＧに対するグリップ性が向上する。この効果は、ガラスリボンＧの温度が低くなる、流動方向下流側において顕著である。
セラミックスとしては、特に限定されないが、例えば、炭化ケイ素（ＳｉＣ）質セラミックス、窒化ケイ素（Ｓｉ３Ｎ４）質セラミックスなどが用いられる。炭化ケイ素や窒化ケイ素は、溶融金属Ｓの飛沫や溶融金属Ｓの蒸気に対する耐性が高く、また、高温強度やクリープ特性に優れている。
セラミックスの種類は、製品であるガラス板（即ち、ガラスリボンＧを徐冷および冷却したもの）の種類などに応じて選定される。例えば、ガラス板が無アルカリガラスの場合、耐熱衝撃性に優れた窒化ケイ素質セラミックスが好適である。無アルカリガラスの場合、フロートバス２０内の温度が高い傾向にあるので、耐熱衝撃性が高い方が操業操作の自由度が高くなるからである。さらに、高温であるほど、ガラスリボンＧや溶融スズＳとの反応性が問題となりやすいが、窒化ケイ素質セラミックスは反応性についても低い傾向にあるからである。また、ガラス板の種類がソーダライムガラスの場合、窒化ケイ素質セラミックスの他、炭化ケイ素質セラミックスやアルミナ系セラミックスを用いることができる。
本実施形態で用いられるガラス板の組成は、例えば、酸化物基準の質量百分率表示で、ＳｉＯ２を５０～７５％、Ａｌ２Ｏ３を０．１～２４％、Ｂ２Ｏ３を０～１２％、ＭｇＯを０～１０％、ＣａＯを０～１４．５％、ＳｒＯを０～２４％、ＢａＯを０～１３．５％、Ｎａ２Ｏを０～２０％、Ｋ２Ｏを０～２０％、ＺｒＯ２を０～５％、ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯを５～２９．５％、Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏを０～２０％を含有するものである。
無アルカリガラスは、アルカリ金属酸化物（Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ、Ｌｉ２Ｏ）を実質的に含有しないガラスである。無アルカリガラス中のアルカリ金属酸化物の含有量の合量（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ）は、例えば０．１％以下であってよい。
無アルカリガラスは、例えば、酸化物基準の質量百分率表示で、ＳｉＯ２：５０～７０％、好ましくは５０～６６％、Ａｌ２Ｏ３：１０．５～２４％、Ｂ２Ｏ３：０～１２％、ＭｇＯ：０～１０％、好ましくは０～８％、ＣａＯ：０～１４．５％、ＳｒＯ：０～２４％、ＢａＯ：０～１３．５％、ＺｒＯ２：０～５％を含有し、ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ：８～２９．５％、好ましくは９～２９．５％を含有するものである。
無アルカリガラスは、歪点が高く溶解性を考慮する場合は好ましくは、酸化物基準の質量百分率表示で、ＳｉＯ２：５８～６６％、Ａｌ２Ｏ３：１５～２２％、Ｂ２Ｏ３：５～１２％、ＭｇＯ：０～８％、ＣａＯ：０～９％、ＳｒＯ：３～１２．５％、ＢａＯ：０～２％を含有し、ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ：９～１８％を含有するものである。
無アルカリガラスは、高歪点を考慮する場合は好ましくは、酸化物基準の質量百分率表示で、ＳｉＯ２：５４～７３％、Ａｌ２Ｏ３：１０．５～２２．５％、Ｂ２Ｏ３：０～５．５％、ＭｇＯ：０～１０％、ＣａＯ：０～９％、ＳｒＯ：０～１６％、ＢａＯ：０～２．５％、ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ：８～２６％を含有するものである。
ガラス板の種類が無アルカリガラスの場合、回転部材１２０のうち、少なくとも、ガラスリボンＧと接触する部分が、窒化ケイ素質セラミックスであってよく、回転部材１２０の全体が窒化ケイ素質セラミックスでなくてもよい。例えば、金属、カーボンまたは他のセラミックスからなる基材上に、窒化ケイ素質セラミックスの層が成膜、接合または嵌合等によって形成されていてもよい。このように、回転部材１２０の部位毎に、異なる種類のセラミックスが用いられてもよい。なお、本実施形態では、回転部材１２０の全体が窒化ケイ素質セラミックスで形成されている。
窒化ケイ素質セラミックスは、窒化ケイ素の粉末と、焼結助剤の粉末とを含む混合粉末で作製した成形体を焼結した焼結体であってよい。焼結方法としては、常圧焼結法、加圧焼結法（ホットプレス焼結、ガス圧焼結を含む）などがある。焼結助剤としては、例えば、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、マグネシア（ＭｇＯ）、チタニア（ＴｉＯ２）、ジルコニア（ＺｒＯ２）、およびイットリア（Ｙ２Ｏ３）から選ばれる少なくとも１種類が用いられる。
窒化ケイ素質セラミックスは、アルミニウム（Ａｌ）の含有量が０．１質量％以下、好ましくは１質量％未満、マグネシウム（Ｍｇ）の含有量が０．７質量％以下、好ましくは０．７質量％未満、チタン（Ｔｉ）の含有量が０．９質量％以下、好ましくは０．９質量％未満であることが好ましい。Ａｌ含有量、Ｍｇ含有量、およびＴｉ含有量が上記の範囲であると、ガラスリボンＧと反応し難く、また、ガラスリボンＧが付着し難いので、良好な耐久性が得られる。なお、Ａｌ含有量、Ｍｇ含有量、およびＴｉ含有量は、それぞれ、０質量％であってもよい。
窒化ケイ素質セラミックスは、ジルコニウム（Ｚｒ）の含有量が３．５質量％以下、好ましくは３．５質量％未満、イットリウム（Ｙ）の含有量が０．５質量％以上、好ましくは０．５質量％超、１０質量％以下、好ましくは１０質量％未満であることが好ましい。ＺｒやＹは、ＡｌやＭｇ、Ｔｉに比べて、ガラスリボンＧと相互拡散し難い成分であるので、上記の範囲で含有されてよい。上記の範囲で含有されることによって、窒化ケイ素粉末の焼結を促進することができる。なお、Ｚｒは任意成分であって、Ｚｒ含有量は０質量％であってもよい。
尚、本実施形態の窒化ケイ素質セラミックスは、常圧焼結法または加圧焼結法により得られる焼結体であるとしたが、反応焼結法により得られる焼結体であってもよい。反応焼結法は、金属ケイ素（Ｓｉ）の粉末で成形された成形体を窒素雰囲気中で加熱する方法である。反応焼結法は、焼結助剤を使用しないので、高純度の焼結体が得られ、焼結体のガラスリボンＧに対する耐久性を向上できる。
回転部材１２０の中心には、円孔１２４が貫通形成されている。円孔１２４には、ロッド部７４ｃが挿通される。円孔１２４の内径は、ロッド部７４ｃの外径よりも大きい。
図７に示されるように、回転部材１２０には、一対の挿通孔１２６が貫通形成されている。各挿通孔１２６には、軸部７５、７５が挿通される。各挿通孔の内径は、対応する軸部７５、７５の外径よりも大きい。
〔軸部材７６〕
図７に示されるように、軸部材７６は、ステンレス鋼（日本工業規格（ＪＩＳ）でＳＵＳと表される鋼材）や炭素鋼（日本工業規格（ＪＩＳ）でＳＣと表される鋼材）などの金属材料で形成されてよい。軸部材７６の外周には、断熱材等を巻き付けてもよい。
図７に示されるように、軸部材７６は、ステンレス鋼（日本工業規格（ＪＩＳ）でＳＵＳと表される鋼材）や炭素鋼（日本工業規格（ＪＩＳ）でＳＣと表される鋼材）などの金属材料で形成されてよい。軸部材７６の外周には、断熱材等を巻き付けてもよい。
軸部材７６は、図４に示すように、側壁２４を貫通しており、フロートバス２０の外部において、モータや減速機などで構成される駆動装置７８に接続されている。駆動装置７８が作動することによって、軸部材７６の中心軸線を中心に、軸部材７６、連結部材７４、および回転部材１２０が一体的に回転する。
連結部材７４は、軸部材７６と回転部材１２０とを連結する部材である。連結部材７４は、例えば筒状であって、連結部材７４の軸部材７６側の端部の外径および内径が、それぞれ、軸部材７６の外管の外径および内径と同じである。連結部材７４は、軸部材７６の外管と突き合わされ、例えば溶接によって、同軸的に連結されている。連結部材７４は軸部材７６と溶接が容易な材質であることが好ましく、同一材料で形成されることがより好ましい。
〔連結部材７４〕
連結部材７４は、軸部材７６と一体化されており、鋼や耐熱合金などの金属材料で形成されてよい。連結部材７４には、回転部材１２０が取り外し可能に取り付けられる。
連結部材７４は、軸部材７６と一体化されており、鋼や耐熱合金などの金属材料で形成されてよい。連結部材７４には、回転部材１２０が取り外し可能に取り付けられる。
連結部材７４は、軸部材７６と一体化されるシャフト部７４ａと、シャフト部７４ａの先端部から、シャフト部７４ａの径方向外方に突出する環状のフランジ部７４ｂと、シャフト部７４ａの先端部から、シャフト部７４ａと同軸的に延びるロッド部７４ｃとを一体的に有する。
シャフト部７４ａは、軸部材７６と突き合わされ、例えば溶接によって一体化されている。フランジ部７４ｂは、シャフト部７４ａの先端部（軸部材７６と反対側の端部）から、シャフト部７４ａの径方向外方に突出している。
ロッド部７４ｃは、シャフト部７４ａの先端部から、シャフト部７４ａと同軸的に延びている。ロッド部７４ｃは、回転部材１２０を貫通しており、先端部に雄ネジ部を有している。雄ネジ部にネジ止めされるナット７３と、フランジ部７４ｂとによって、回転部材１２０の軸方向の移動が制限される。ナット７３を雄ネジ部から取り外すことにより、回転部材１２０の取り外しが可能となる。
連結部材７４は、フランジ部７４ｂの先端側の面に固定され、ロッド部７４ｃの中心軸線と平行な軸部６７及び６８を有している。軸部７５と、ロッド部７４ｃとによって連結部材７４と回転部材１２０が一体的に回転可能となる。
軸部７５は、図７に示すように、それぞれ、回転部材１２０を貫通しており、先端部に雄ネジ部を有している。雄ネジ部にネジ止めされるナット７７と、フランジ部７４ｂとによって、回転部材１２０の軸方向の移動が制限される。ナット７７を雄ネジ部から取り外すことにより、回転部材１２０の取り外しが可能となる。
〔ガラスリボン送出機構の変形例〕
図８はガラスリボン送出機構の変形例を示す図である。図８に示されるように、変形例のガラスリボン送出機構７０Ａは、複数の駆動ロール７１Ａ～７１Ｃと、駆動装置７８とを有する。駆動ロール７１Ａ～７１Ｃは、工具鋼製の回転部材７２と、連結部材７４Ａと、軸部材７６Ａとにより構成される。
図８はガラスリボン送出機構の変形例を示す図である。図８に示されるように、変形例のガラスリボン送出機構７０Ａは、複数の駆動ロール７１Ａ～７１Ｃと、駆動装置７８とを有する。駆動ロール７１Ａ～７１Ｃは、工具鋼製の回転部材７２と、連結部材７４Ａと、軸部材７６Ａとにより構成される。
〔軸部材７６Ａ〕
軸部材７６Ａは、冷媒流路を内部に有しており、冷媒流路を流れる冷媒によって冷却され、ステンレス鋼（日本工業規格（ＪＩＳ）でＳＵＳと表される鋼材）や炭素鋼（日本工業規格（ＪＩＳ）でＳＣと表される鋼材）などの金属材料で形成されてよい。軸部材７６Ａの外周には、断熱材等を巻き付けてもよい。
軸部材７６Ａは、冷媒流路を内部に有しており、冷媒流路を流れる冷媒によって冷却され、ステンレス鋼（日本工業規格（ＪＩＳ）でＳＵＳと表される鋼材）や炭素鋼（日本工業規格（ＪＩＳ）でＳＣと表される鋼材）などの金属材料で形成されてよい。軸部材７６Ａの外周には、断熱材等を巻き付けてもよい。
軸部材７６Ａは、例えば、２重管であって、内管および外管で構成される。内管の内側空間と、内管の外周面と外管の内周面との間に形成される空間とで冷媒流路が構成される。
冷媒としては、水などの液体、または、空気などの気体が用いられる。冷媒は、内管の内側空間を通り、連結部材７４Ａおよび回転部材７２の内側空間に供給された後、内管の外周面と外管の内周面との間に形成される空間を通り、外部に排出される。外部に排出された冷媒は、冷却器で冷却され、再び、内管の内側空間に還流されてもよい。なお、冷媒の流れ方向は逆方向であってもよい。
軸部材７６Ａは、図８に示すように、側壁２４を貫通しており、フロートバス２０の外部において、モータや減速機などで構成される駆動装置３４に接続されている。駆動装置３４が作動することによって、軸部材７６Ａの中心軸線を中心に、軸部材７６Ａ、連結部材７４、および回転部材７２が一体的に回転する。
連結部材７４Ａは、軸部材７６Ａと回転部材７２を連結する部材である。連結部材７４Ａは、軸部材７６Ａの冷媒流路と連通する内側空間を内部に有している。連結部材７４Ａは、例えば筒状であって、連結部材７４Ａの軸部材７６Ａ側の端部の外径および内径が、それぞれ、軸部材７６Ａの外管の外径および内径と同じである。連結部材７４Ａは、軸部材７６Ａの外管と突き合わされ、例えば溶接によって、同軸的に連結されている。連結部材７４Ａは軸部材７６Ａと溶接が容易な材質であることが好ましく、同一材料で形成されることがより好ましい。
〔駆動ロールの回転部材７２〕
図９は、変形例の回転部材を示す正面図である。図１０は、図９のＸ－Ｘ線に沿った断面の一部拡大図である。図１１は、回転部材７２の凸部を説明する図であり、図１２（ａ）は凸部の先細り状部分の断面を示し、図１２（ｂ）は凸部のピッチと高さを示す。
図９は、変形例の回転部材を示す正面図である。図１０は、図９のＸ－Ｘ線に沿った断面の一部拡大図である。図１１は、回転部材７２の凸部を説明する図であり、図１２（ａ）は凸部の先細り状部分の断面を示し、図１２（ｂ）は凸部のピッチと高さを示す。
回転部材７２は、図９に示すように、円盤状であって、回転部材７２の中心軸線と軸部材７６の中心軸線とは同一直線上にある。また、回転部材７２は、外周にて、ガラスリボンＧの表面（本実施形態では、上面）と接触する。回転部材７２が回転することによって、ガラスリボンＧが所定方向（Ｘ方向）に送り出される。
回転部材７２は、例えば図９に示すように、円盤状の本体部７２ａと、本体部７２ａの外周に沿って設けられる複数の凸部７２ｂとを一体的に有する。
回転部材７２は、図１０及び図１１に示すように、内部に、冷媒流路としての内側空間７２ｃを有する。この内側空間７２ｃは、回転部材７２の背面側に形成される開口部を介して、連結部材７４Ａの内側空間と連通している。
複数の凸部７２ｂは、周方向に等間隔で設けられている。凸部７２ｂによって、前述したガラス温度が低下してガラス表面が硬くなった徐冷領域Ｌ３においても回転部材７２がガラスリボンＧの両側縁部と滑りにくくなる。また歯車状の凸部７２ｂは、図１０に示すように、本体部７２ａの外周に二列形成されているが、３列以上形成されてもよいし、１列のみ形成されてもよい。尚、ガラスリボンＧの冷却防止を考慮すると、凸部７２ｂは１～２列形成されるのが好ましい。
各凸部７２ｂは、ガラスリボンＧに食い込みやすいように、先細り状（例えば、四角錐状）であってよい。
凸部７２ｂの前記先細り状部分の軸部材７６Ａに垂直な面に対する角度ＡまたはＢ（図１２（ａ）参照）は、ガラスリボンＧに対するグリップ力を考慮すると４５°以下が好ましく、３０°以下がより好ましく、２５°以下がさらに好ましい。また前記先細り状部分の強度を考慮すると、角度Ａ又はＢは１５°以上が好ましい。
凸部７２ｂの前記先細り状部分の先端部の幅Ｃ（図１２（ａ）参照）は、ガラスリボンＧに対するグリップ力を考慮すると２ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以下がより好ましく、０．５ｍｍ以下がさらに好ましい。前記先端部は必ずしも直線状である必要はなく、曲線状あるいは複合形状を呈していてもよい。
凸部７２ｂのピッチＤ（図１２（ｂ）参照）は、ガラスリボンＧに対するグリップ力を考慮すると６．５ｍｍ以下が好ましく、５．５ｍｍ以下がより好ましい。また前記先細り状部分の強度や加工性を考慮すると、ピッチＤは１．５ｍｍ以上が好ましく、２．５ｍｍ以上がより好ましい。
凸部７２ｂの高さＥ（図１２（ｂ）参照）は、ガラスリボンＧに対するグリップ力を考慮すると４ｍｍ以上が好ましく、５ｍｍ以上がより好ましい。また前記先細り状部分の強度や加工性を考慮すると、高さＥは８ｍｍ以下が好ましく、７ｍｍ以下がより好ましい。
回転部材７２の半径は、連結部材７４とガラスリボンＧとの接触防止や軸部材７６の水平性を考慮すると、１００ｍｍ以上が好ましく、１５０ｍｍ以上がより好ましく、１８０ｍｍ以上がさらに好ましく、回転部材７２とガラスリボンＧとの位置調整や回転部材７２の回転速度の微調整を考慮すると３５０ｍｍ以下が好ましく、３００ｍｍ以下がより好ましく、２７０ｍｍ以下がさらに好ましい。
回転部材７２のうち少なくとも凸部７２ｂが工具鋼、好ましくは熱間ダイス鋼で形成される。なお、本実施形態では、本体部７２ａも工具鋼で形成されている。
ここで、「熱間ダイス鋼」とは、ＪＩＳ Ｇ４４０４に記載の「ＳＫＤ」のうち、「熱間金型用」の合金工具鋼を意味する。
工具鋼としては、特に限定はなく、例えば日本工業規格（ＪＩＳ）でＳＫＳ、ＳＫＤ、ＳＫＴ、ＳＫＨと表される鋼材等を使用できる。工具鋼には、例えばＳＫＳ４、ＳＫＳ４１、ＳＫＳ４２、ＳＫＳ４３、ＳＫＳ４４、ＳＫＳ１、ＳＫＳ１１、ＳＫＳ２、ＳＫ２１、ＳＫＳ５、ＳＫＳ５１、ＳＫＳ７、ＳＫＳ８、ＳＫＳ３、ＳＫＳ３１、ＳＫＳ９３、ＳＫＤ１、ＳＫＤ１１、ＳＫＤ１２、ＳＫＤ２、ＳＫＤ４、ＳＫＤ５、ＳＫＤ６、ＳＫＤ６１、ＳＫＴ１、ＳＫＴ２、ＳＫＴ３、ＳＫＴ４、ＳＫＴ５、ＳＫＴ６、ＳＫＨ２、ＳＫＨ３，ＳＫＨ４Ａ、ＳＫＨ４Ｂ、ＳＫＨ４０、ＳＫＨ５、ＳＫＨ５１、ＳＫＨ５２、ＳＫＨ５３、ＳＫＨ５４、ＳＫＨ５５，ＳＫＨ５６、ＳＫＨ５７、ＳＫＨ５８、ＳＫＨ５９、ＳＫＨ１０等やこれらの材種から改良された各社の開発鋼が使用できる。このような開発鋼は、Ｆｅを主成分とし、好ましくはＣの含有量が０．３～２．５質量％、Ｓｉの含有量が０～１．１質量％、Ｍｎの含有量が０～１．１質量％、Ｎｉの含有量が０～２．０質量％、Ｃｒの含有量が０～１３．５質量％、Ｍｏの含有量が０～５．０質量％、Ｖの含有量が０～４．０質量％、Ｗの含有量が０～１０．０質量％、Ｃｏの含有量が０～１０．０質量％である。熱間ダイス鋼としては、特に限定されなく、ＳＫＤ６１や各社の改良鋼材が使用できる。このような熱間ダイス鋼は、Ｆｅを主成分とし、好ましくはＣの含有量が０．３～０．５質量％、Ｓｉの含有量が０．３～１．２０質量％、Ｍｎの含有量が０．４～０．９質量％、Ｎｉの含有量が０～１．８質量％、Ｃｒの含有量が１．３～５．５０質量％、Ｍｏの含有量が０．４～２．７質量％、Ｖの含有量が０．２～１．７質量である。加工性やコストの観点から、熱間ダイス鋼はＳＫＤ６１であることが好ましい。ＳＫＤ６１は、Ｆｅを主成分とし、日本工業規格（ＪＩＳ）に規定されているように、Ｃの含有量が０．３５～０．４２質量％、Ｓｉの含有量が０．８０～１．２０質量％、Ｍｎの含有量が０．２５～０．５０質量％、Ｐの含有量が０～０．０３０質量％、Ｓの含有量が０～０．０２０質量％、Ｃｒの含有量が４．８０～５．５０質量％、Ｍｏの含有量が１．００～１．５０質量％、Ｖの含有量が０．８０～１．１５質量％の鋼材であり、不可避的に含有される不純物を更に含んでも良い。ＳＫＤ６１は、国際規格（ＩＳＯ ４９５７：１９９９）においてＸ４０ＣｒＭｏＶ５－１と表されることもある。
工具鋼は、ＳＵＳやＳＣなどの従来の材料に比べて、高温強度が高いので、ガラスリボンＧに食い込む凸部７２ｂの変形を抑制でき、回転部材７２の耐久性を向上できる。
工具鋼は、ＳＵＳやＳＣなどの従来の材料に比べて、高温強度が高いので、凸部７２ｂがガラスリボンＧに食い込みやすくなるよう、凸部７２ｂを尖鋭化できる。この効果は、フロートバス２０内の下流側ほど、ガラスリボンＧが冷えて硬くなるので、顕著であり、従来使用できなかった温度領域において、駆動ロール７１Ａ～７１Ｃの使用が可能となる。
回転部材７２は、図１１に示すように、外表面の少なくとも一部に、耐食性に優れた保護膜７２ｄを有してもよい。特にクロム窒化物または金属クロムを含む保護膜７２ｄを有することが好ましい。クロム窒化物および金属クロムは、溶融スズＳの飛沫や蒸気に対する耐食性が熱間ダイス鋼よりも高いので、回転部材７２の耐スズ性を向上できる。
保護膜７２ｄは、凸部７２ｂの外表面を覆っており、本体部７２ａの外表面の一部を覆っている。
保護膜７２ｄの成膜方法としては、例えば、メッキ法、蒸着法、スパッタリング法、ＣＶＤ法、イオンコーティング法、溶射法などがあり、凸部７２ｂの形状などに応じて適宜選択される。例えば、凸部７２ｂを尖鋭化する場合、蒸着法やスパッタリング法やイオンコーティング法などのドライコーティング法が好ましい。
〔実施形態２〕
図１３は、実施形態２におけるガラス板の製造装置１０Ａの概略構成の一例を上方からみた横断面図である。図１４は、実施形態２におけるガラス板の製造装置１０Ａの概略構成の一例を側方からみた縦断面図である。尚、図１３及び図１４において、実施形態１と同一部分には、同一符号を付して説明を省略する。
図１３は、実施形態２におけるガラス板の製造装置１０Ａの概略構成の一例を上方からみた横断面図である。図１４は、実施形態２におけるガラス板の製造装置１０Ａの概略構成の一例を側方からみた縦断面図である。尚、図１３及び図１４において、実施形態１と同一部分には、同一符号を付して説明を省略する。
図１３及び図１４に示されるように、実施形態２のガラス板の製造装置１０Ａは、フロートバス２０の出口２９の下流に配置されたリフトアウトロール８２Ａ～８２Ｃの上方にガラスリボン押え機構（ガラスリボン押え手段）１７０の押えロール１７１Ａ～１７１Ｃと、各押えロール１７１Ａ～１７１Ｃを回転駆動する駆動装置１７８と有する。駆動装置１７８は、駆動モータと減速機構などからなり、制御装置１００によりガラスリボンＧの移動速度に応じた回転数に制御される。
このガラスリボン押え機構１７０の押えロール１７１Ａ～１７１Ｃは、フロートバス出口の下流に配置されたリフトアウトロール８２Ａ～８２Ｃのそれぞれに対向する上方に配置されている。
押えロール１７１Ａ～１７１Ｃは、前述した駆動ロール７１Ａ～７１Ｃと同様に、セラミックス製又は金属製の回転部材１２０と、連結部材７４と、軸部材７６とにより構成される。押えロール１７１Ａ～１７１Ｃは、ガラスリボンＧの幅方向の両側縁部に接触し、ガラスリボンＧの両側縁部を下流方向に送り出すようにリフトアウトロール８２Ａ～８２Ｃに押圧する。そして、駆動ロール７１Ａ～７１Ｃの回転によりフロートバス２０の出口２９から送り出されたガラスリボンＧは、さらに押えロール１７１Ａ～１７１Ｃ及びリフトアウトロール８２Ａ～８２Ｃの回転により下流方向へ送り出される。
押えロール１７１Ａ～１７１Ｃの回転部材１２０は、前述したようにセラミックス製又は金属製の外周面１２２が、例えば図６（ａ）に示すように、全周にわたって、断面形状が径方向外方に凸の湾曲状である。また、セラミックス製及び金属製の回転部材１２０の内部に冷媒が流れていないので、回転部材１２０の近傍において、ガラスリボンＧが強く冷却されず、ガラスリボンＧに対して滑りにくい。
押えロール１７１Ａ～１７１Ｃの軸部材７６は、ドロスボックス８０の外側に延在しており、ドロスボックス８０の外側に配置された駆動装置１７８に接続されている。駆動装置１７８は、制御装置１００から出力される制御信号により、リフトアウトロール８２Ａ～８２Ｃと同じ搬送速度となるように回転制御される。
上記セラミックス製又は金属製の回転部材１２０の代わりに工具鋼製の回転部材７２を用いて良い。回転部材７２は、例えば図８及び図９に示すように、外周に、歯車状の凹凸７２ｂを有する回転部材７２をしており、ガラスリボンＧの表面と滑りにくい。尚、押えロール１７１Ａ～１７１Ｃは、フロートバス２０の外部に設けられるため、前述した冷却器及び冷媒の通路を設けなくて良い。
尚、上記押えロール１７１Ａ～１７１Ｃのうち何れか１つ又は何れか２つを設ける構成としても良い。
押えロール１７１Ａ～１７１Ｃは、リフトアウトロール８２Ａ～８２Ｃの配置数に応じた数を設けても良いし、あるいはリフトアウトロール８２Ａ～８２Ｃの配置数より少ない数を配置しても良い。
少なくともフロートバス２０の出口２９に近接した１番目の押えロール１７１Ａ及びリフトアウトロール８２Ａを自由回転ロールとしても良い。
以上、本発明の好ましい実施形態及び実施例について詳述したが、本発明は上記した特定の実施形態及び実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能なものである。
本国際出願は２０１３年５月１６日に出願された日本国特許出願２０１３－１０４５３７号に基づく優先権を主張するものであり、その全内容をここに援用する。
１０、１０Ａ ガラス板の製造装置
２０ フロートバス
２２ 浴槽
２４ 側壁
２６ 天井
２８ 空間
２９ 出口
３０ ガス供給路
３２ ヒータ
３２ａ 発熱部
３４、７８、８４、９４、１７８ 駆動装置
４０ 支持ロール
５０、７２、１２０ 回転部材
６０、７４、７４Ａ 連結部材
６５、７６、７６Ａ 軸部材
６７、６８、７５ 軸部
７０、７０Ａ ガラスリボン送出機構
７１Ａ～７１Ｃ 駆動ロール
７２ａ 本体部
７２ｂ 凸部
７２ｃ 内側空間
７２ｄ 保護膜
７３、７７ ナット
７４ａ シャフト部
７４ｂ フランジ部
７４ｃ ロッド部
８０ ドロスボックス
８２Ａ～８２Ｃ リフトアウトロール
９０ 徐冷炉
９２Ａ～９２Ｎ 搬送ロール
１００ 制御装置
１２２ 外周面
１２４ 円孔
１２６ 挿通孔
１７０ ガラスリボン押え機構
１７１Ａ～１７１Ｃ 押えロール
Ｇ ガラスリボン
Ｓ 溶融金属
Ｌ１ 供給領域
Ｌ２ 成形領域
Ｌ３ 徐冷領域
２０ フロートバス
２２ 浴槽
２４ 側壁
２６ 天井
２８ 空間
２９ 出口
３０ ガス供給路
３２ ヒータ
３２ａ 発熱部
３４、７８、８４、９４、１７８ 駆動装置
４０ 支持ロール
５０、７２、１２０ 回転部材
６０、７４、７４Ａ 連結部材
６５、７６、７６Ａ 軸部材
６７、６８、７５ 軸部
７０、７０Ａ ガラスリボン送出機構
７１Ａ～７１Ｃ 駆動ロール
７２ａ 本体部
７２ｂ 凸部
７２ｃ 内側空間
７２ｄ 保護膜
７３、７７ ナット
７４ａ シャフト部
７４ｂ フランジ部
７４ｃ ロッド部
８０ ドロスボックス
８２Ａ～８２Ｃ リフトアウトロール
９０ 徐冷炉
９２Ａ～９２Ｎ 搬送ロール
１００ 制御装置
１２２ 外周面
１２４ 円孔
１２６ 挿通孔
１７０ ガラスリボン押え機構
１７１Ａ～１７１Ｃ 押えロール
Ｇ ガラスリボン
Ｓ 溶融金属
Ｌ１ 供給領域
Ｌ２ 成形領域
Ｌ３ 徐冷領域
Claims (10)
- 溶融ガラスをフロートバスの流入口からフロートバス内の溶融金属上に供給し、前記フロートバスの成形領域において、支持ロールによりガラスリボンを幅方向に広げて所定の厚さに成形するガラス板の製造装置において、
前記成形領域とフロートバス出口との間の徐冷領域に前記ガラスリボンを下流方向へ送り出すための駆動ロールを有するガラスリボン送出手段を設け、
前記ガラスリボン送出手段は、前記駆動ロールを前記ガラスリボンの幅方向の両側縁部に接触させ、前記両側縁部を下流方向に送り出すように駆動させることを特徴とするガラス板の製造装置。 - 前記徐冷領域が、前記ガラスリボンの温度がガラスリボンの軟化点より低い領域である請求項１に記載のガラス板の製造装置。
- 前記駆動ロールは、セラミックスにより形成された回転部材を有する請求項１又は２に記載のガラス板の製造装置。
- 前記駆動ロールは、金属により形成された回転部材を有する請求項１又は２に記載のガラス板の製造装置。
- 前記駆動ロールは、複数の凸部が外周に形成された回転部材を有し、少なくとも前記凸部が工具鋼により形成される請求項１又は２に記載のガラス板の製造装置。
- 前記ガラスリボンを前記フロートバスから引き出すためのリフトアウトロールと同じガラス搬送速度で前記駆動ロールを駆動する請求項１～５の何れか一項に記載のガラス板の製造装置。
- 少なくとも前記出口に隣接するリフトアウトロールは、前記ガラスリボンとの接触により自由回転する請求項６に記載のガラス板の製造装置。
- 前記ガラスリボンを挟んで前記リフトアウトロールと対向する位置に、前記ガラスリボンを下流方向へ送り出すための押えロールを有するガラスリボン押え手段が設けられた請求項１～７のいずれか一項に記載のガラス板の製造装置。
- 溶融ガラスをフロートバスの流入口からフロートバス内の溶融金属上に供給し、前記フロートバスの成形領域において、支持ロールによりガラスリボンを幅方向に広げて所定の厚さに成形するガラス板の製造方法において、
前記成形領域とフロートバス出口との間の徐冷領域に前記ガラスリボンを下流方向へ送り出すための駆動ロールを有するガラスリボン送出手段を設け、前記ガラスリボン送出手段は、前記駆動ロールを前記ガラスリボンの幅方向の両側縁部に接触させ、前記両側縁部を下流方向に送り出すように駆動することを特徴とするガラス板の製造方法。 - 前記駆動ロールによって送出された前記ガラスリボンを徐冷し、切断する工程を有する、請求項９に記載のガラス板の製造方法。
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