JPS5964722A - 銅含有硫化物から湿式冶金法により金属を回収する方法 - Google Patents
銅含有硫化物から湿式冶金法により金属を回収する方法Info
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- JPS5964722A JPS5964722A JP58144510A JP14451083A JPS5964722A JP S5964722 A JPS5964722 A JP S5964722A JP 58144510 A JP58144510 A JP 58144510A JP 14451083 A JP14451083 A JP 14451083A JP S5964722 A JPS5964722 A JP S5964722A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は銅含有硫化物の湿式冶金法に保シ、特にその
溶出法（抽出法）に関する。
溶出法（抽出法）に関する。
銅含有硫化物から有益金属成分を回収することが従来乾
式（加熱）法によっておこなわれているが、環境上およ
び経済的見地から問題があったＯ たとえば、（Ｉ）亜硫酸ガスその他硫黄化合物の放出；
（Ｉｉ）小規模でおこなう場合の費用の増大；０１Ｄ
銅以外の塩基性金属の回収の困難などである。
式（加熱）法によっておこなわれているが、環境上およ
び経済的見地から問題があったＯ たとえば、（Ｉ）亜硫酸ガスその他硫黄化合物の放出；
（Ｉｉ）小規模でおこなう場合の費用の増大；０１Ｄ
銅以外の塩基性金属の回収の困難などである。
湿式冶金法も従来、試みられてきたが、工業化は極めて
限られていた。その方法の例を挙げると以下の通シであ
る。
限られていた。その方法の例を挙げると以下の通シであ
る。
（１）硫化物を塩化第二銅／塩酸で溶出し塩化第一銅と
硫黄を生成させる方法である。この塩化第一銅はついで
電解抽出処理され（たとえば、Ｈｏｅｐｎｅｒ法又は＠
ＣＬＥＡＲ”法（Ｄｕｖａｌ Ｃｏｒｐ、社））、水素
で還元され（たとえば、”ＣＹＭＥＴ ”法（Ｃｙｐｒ
ｕｓ Ｍ、 Ｐ、 Ｃｏｒｐ、社））又は酸化して塩化
第二銅とし、電解抽出（たとえはオーストンリヤ特許Ａ
４８９，６５０ 、 ” ＭＩＮＩＭＥＴ ’法）の
ために、溶媒抽出によシ硫酸塩溶液へ移す方法であシ、
シたがって、溶出法において２つの別々の工程が利用さ
れる。
硫黄を生成させる方法である。この塩化第一銅はついで
電解抽出処理され（たとえば、Ｈｏｅｐｎｅｒ法又は＠
ＣＬＥＡＲ”法（Ｄｕｖａｌ Ｃｏｒｐ、社））、水素
で還元され（たとえば、”ＣＹＭＥＴ ”法（Ｃｙｐｒ
ｕｓ Ｍ、 Ｐ、 Ｃｏｒｐ、社））又は酸化して塩化
第二銅とし、電解抽出（たとえはオーストンリヤ特許Ａ
４８９，６５０ 、 ” ＭＩＮＩＭＥＴ ’法）の
ために、溶媒抽出によシ硫酸塩溶液へ移す方法であシ、
シたがって、溶出法において２つの別々の工程が利用さ
れる。
（１１）塩化第二銅システムと同様に塩化第２鉄で銅を
回収する方法（たとえば米国鉱山局Ｒ，Ｉ。
回収する方法（たとえば米国鉱山局Ｒ，Ｉ。
８００７（１９７５）、又は米国特許第３，７９８，０
２６ ）。
２６ ）。
０ゆ Ａｒｂｉｔｅｒ法の如きアンモニア溶出法。
るり 高温、高圧で硫酸塩溶液中で酸化圧力溶出をおこ
なう方法（５ｈｅｒｒｉｔｔ −Ｃｏｍ１ｅｏ 、 Ｌ
ｕｒｇｉ−Ｍｉ ｔｔｅｎｂｅｒｇ 、およびＣｏｍ１
ｅｏ法）。
なう方法（５ｈｅｒｒｉｔｔ −Ｃｏｍ１ｅｏ 、 Ｌ
ｕｒｇｉ−Ｍｉ ｔｔｅｎｂｅｒｇ 、およびＣｏｍ１
ｅｏ法）。
（Ｖｌ 高温、高圧で塩化物溶液中で酸化圧力溶出を
おこなう方法（米国鉱山局、Ｒ，１，８２９０゜１９７
８年）。
おこなう方法（米国鉱山局、Ｒ，１，８２９０゜１９７
８年）。
乾式冶金法を含むハイブリッド法、たとえば還元ロース
テング、塩素化ローステング又は酸化ローステングをお
こないついで溶出をおこなう方法（たとえば米国鉱山局
Ｒ，１，１９９６（１９７５）、Ｒ，１，８０６７（１
９７５））も開発されている。
テング、塩素化ローステング又は酸化ローステングをお
こないついで溶出をおこなう方法（たとえば米国鉱山局
Ｒ，１，１９９６（１９７５）、Ｒ，１，８０６７（１
９７５））も開発されている。
しかし、従来の方法は種々の問題があるため、工業的に
広く実施されることがなかった。
広く実施されることがなかった。
湿式冶金法単独の場合、回収率が悪く、回収製品純度も
低く、薬品消費率も高いなどの問題があった。それに加
えて使用水逍、伸設費用の増大、後処理に適した残渣の
生成の問題などがあったＯ 特に、塩化物溶液湿式冶金法においては溶液中の酸度を
維持させ、また、第一銅イオンを維持させるための錯体
化のため比較的に高い塩化物レベルを保持させる必要が
あった。しかし、高い塩化物レベルは反応剤の損失、溶
媒抽出回路における洗浄、この回路での実際の化学的挙
動など全体としての欠点がこの塩化物のレベルの高さに
よシ生じていた。さらに、この湿式冶金法は溶出工程を
高温高圧でおこなう必要があった。
低く、薬品消費率も高いなどの問題があった。それに加
えて使用水逍、伸設費用の増大、後処理に適した残渣の
生成の問題などがあったＯ 特に、塩化物溶液湿式冶金法においては溶液中の酸度を
維持させ、また、第一銅イオンを維持させるための錯体
化のため比較的に高い塩化物レベルを保持させる必要が
あった。しかし、高い塩化物レベルは反応剤の損失、溶
媒抽出回路における洗浄、この回路での実際の化学的挙
動など全体としての欠点がこの塩化物のレベルの高さに
よシ生じていた。さらに、この湿式冶金法は溶出工程を
高温高圧でおこなう必要があった。
本発明は上記事情に鉦みてなされたものであって、銅含
有硫化物を化学的に処理し、銅その他金属の回収を効率
的におこない得る方法を、塩化物含有溶液中で、かつゆ
るやかな圧力、温度でおこない得ることを見出したもの
である。
有硫化物を化学的に処理し、銅その他金属の回収を効率
的におこない得る方法を、塩化物含有溶液中で、かつゆ
るやかな圧力、温度でおこない得ることを見出したもの
である。
すなわち、この発明は銅含有硫化物から湿式冶金法によ
り金属を回収する方法であって、塩化物を３モル／を以
下の濃度含む溶液中で酸素の注入をしつつ上記銅含有硫
化物を処理することを特徴とする方法を提供するもので
ある。
り金属を回収する方法であって、塩化物を３モル／を以
下の濃度含む溶液中で酸素の注入をしつつ上記銅含有硫
化物を処理することを特徴とする方法を提供するもので
ある。
さらに本発明は上記湿式冶金法において、溶出工程を含
む方法を提供するものである。すなわち、溶出工程にお
ける固形残渣から銅含有溶液を分離し、金属成分を有機
溶液中に部分的に移し、ついで酸性硫酸塩溶液と接触さ
せ、該金属成分を該硫酸塩溶液中に部分的に移し、得ら
れた金属含有硫酸塩溶液を電気分解して目的とする金属
を回収することを特徴とする方法を提供するものである
。
む方法を提供するものである。すなわち、溶出工程にお
ける固形残渣から銅含有溶液を分離し、金属成分を有機
溶液中に部分的に移し、ついで酸性硫酸塩溶液と接触さ
せ、該金属成分を該硫酸塩溶液中に部分的に移し、得ら
れた金属含有硫酸塩溶液を電気分解して目的とする金属
を回収することを特徴とする方法を提供するものである
。
この回収された金属成分は銅のみ、又は亜鉛を含むもの
であってもよい（もし、それが硫化物に含まれているな
らば）。
であってもよい（もし、それが硫化物に含まれているな
らば）。
この溶液からの特定の金属の回収はその金属の濃度、回
収する経済性を考慮してなされる。
収する経済性を考慮してなされる。
本発明によれば銅は酸化され、よシ答易に溶解し得る第
二銅イオンの状態で溶液中に溶出され、ついで上述の如
き通常の溶媒抽出法に硫酸塩溶液に移される。これによ
って溶出溶液を再生させ、これが反応器に戻される。Ｃ
ｕ の高溶解性によシ溶液中に銅を維持させるのに必
要な高濃度のＣｔ−の必要性を回避し得る。前述の如く
、高濃度の塩化物の存在は湿式冶金法にとって、反応剤
の損失、溶媒抽出回路中の洗浄、化学的挙動等に関して
問題があυ、全体として好ましくない。
二銅イオンの状態で溶液中に溶出され、ついで上述の如
き通常の溶媒抽出法に硫酸塩溶液に移される。これによ
って溶出溶液を再生させ、これが反応器に戻される。Ｃ
ｕ の高溶解性によシ溶液中に銅を維持させるのに必
要な高濃度のＣｔ−の必要性を回避し得る。前述の如く
、高濃度の塩化物の存在は湿式冶金法にとって、反応剤
の損失、溶媒抽出回路中の洗浄、化学的挙動等に関して
問題があυ、全体として好ましくない。
Ｃｕ”−＋および多少のＣｔ−の存在下での溶出反応は
以下の如くしておこなわれる。
以下の如くしておこなわれる。
（Ｃｕ ８ ） ＋ ２ Ｉ（” ＋１１２０２ →
Ｃｕ＋＋＋ Ｈ２Ｏ＋ Ｓ’ （１）ここで（Ｃｕ−
８）は銅含有硫化物を意味する。
Ｃｕ＋＋＋ Ｈ２Ｏ＋ Ｓ’ （１）ここで（Ｃｕ−
８）は銅含有硫化物を意味する。
この反応（１）で必要な水素イオンは酸度をｐｉ（４以
下、最も好ましくはＰＨ１〜２に維持することによシ供
給される。なお、この−１は０．５以下でないことが好
ましい。このＰＩＩは溶出工程において臨界的なもので
ないがｐｉ４が低すぎると、のちの湿式冶金法の段階に
おいて好ましくない。
下、最も好ましくはＰＨ１〜２に維持することによシ供
給される。なお、この−１は０．５以下でないことが好
ましい。このＰＩＩは溶出工程において臨界的なもので
ないがｐｉ４が低すぎると、のちの湿式冶金法の段階に
おいて好ましくない。
この溶液中のＣｕ＋＋レベルは特に制限はなく、実際に
選ばれた濃度はのちの工程において最適化される。
選ばれた濃度はのちの工程において最適化される。
この溶出工程を比較的低い酸度でおこなうことができる
ということはＨＣｌの如く強酸の溶液の再生が必要でな
く、溶媒抽出から戻された銅離脱流が所望のＰ＋ｒを保
持するのに十分な酸性を有していることである。したが
って酸添加は残渣による捕捉および脈石物質との反応に
よる回路からの損失を補うときだけに限られる。また、
この酸添加は酸が吸収されたときに酸性を保持するため
、硫酸の形でおこなうことがＨＣｌの使用よシ好ましい
ことが見出された。
ということはＨＣｌの如く強酸の溶液の再生が必要でな
く、溶媒抽出から戻された銅離脱流が所望のＰ＋ｒを保
持するのに十分な酸性を有していることである。したが
って酸添加は残渣による捕捉および脈石物質との反応に
よる回路からの損失を補うときだけに限られる。また、
この酸添加は酸が吸収されたときに酸性を保持するため
、硫酸の形でおこなうことがＨＣｌの使用よシ好ましい
ことが見出された。
ある硫化物の場合、たとえば銅／鉛／亜鉛濃縮物、銅／
鉛マットの場合、塩化物レベルは１５ Ｖｔ程度の低い
値でよく、酸性の多くは硫酸で供給される。
鉛マットの場合、塩化物レベルは１５ Ｖｔ程度の低い
値でよく、酸性の多くは硫酸で供給される。
本発明の好ましい態様として、水素イオン源として硫酸
が用いられる。この硫酸塩イオンの存在は経済的利点の
ほか、のちの抽出工程において、抽出剤の抽出効果を向
上させる利点を有する。しかし、塩化物イオンを安価な
硫酸塩イオンで完全に置換することはできない。この硫
酸塩イオンと塩化物イオンの相対比は出発物質に依存す
る。たとえば塩化物ケ５０〜１００抗含む溶液中に硫酸
塩を４ Ｖｔ以上含む場合は銅濃縮物の溶出速度が遅く
なる。ところで、他の濃縮物、たとえば、銅／鉛マット
又はＣｕ／Ｐ ｂ／Ｚ ｎ錯体濃縮物の場合は硫酸塩を
たとえば７０ ｆ／Ｌの多量、塩化物を２０ Ｖ′ｔの
少量含む溶液の場合でも溶出をおこなうことができる。
が用いられる。この硫酸塩イオンの存在は経済的利点の
ほか、のちの抽出工程において、抽出剤の抽出効果を向
上させる利点を有する。しかし、塩化物イオンを安価な
硫酸塩イオンで完全に置換することはできない。この硫
酸塩イオンと塩化物イオンの相対比は出発物質に依存す
る。たとえば塩化物ケ５０〜１００抗含む溶液中に硫酸
塩を４ Ｖｔ以上含む場合は銅濃縮物の溶出速度が遅く
なる。ところで、他の濃縮物、たとえば、銅／鉛マット
又はＣｕ／Ｐ ｂ／Ｚ ｎ錯体濃縮物の場合は硫酸塩を
たとえば７０ ｆ／Ｌの多量、塩化物を２０ Ｖ′ｔの
少量含む溶液の場合でも溶出をおこなうことができる。
システム中の損失により減少したｒ＝出赦中の塩化物イ
オン濃度を維持するため、塩化物イオンを安価な金属塩
、たとえば塩化ナトリウムの形で添加することが好まし
い。沼出液への硫酸および金属塩化物の添加は該溶液か
らの各化学成分の損失の大きさによって左右烙れる。硫
酸塩の損失が小さく、溶液からのナトリウム、その他金
属塩中の他金属の滲出が不十分な場合、塩化物および水
素イオンを維持補給するための反応剤の添加はその少な
くとも一部として塩酸によってもよい。
オン濃度を維持するため、塩化物イオンを安価な金属塩
、たとえば塩化ナトリウムの形で添加することが好まし
い。沼出液への硫酸および金属塩化物の添加は該溶液か
らの各化学成分の損失の大きさによって左右烙れる。硫
酸塩の損失が小さく、溶液からのナトリウム、その他金
属塩中の他金属の滲出が不十分な場合、塩化物および水
素イオンを維持補給するための反応剤の添加はその少な
くとも一部として塩酸によってもよい。
本発明の浴出法は主として銅を抽出させるためのもので
あシ、９０％の銅を抽出し得ることが見出された。他金
篇については実際の溶液の状態に依存する。塩基性金属
のうち、鉛、亜鉛は鉄と同様におかされる。存在する亜
鉛の９０−以上を抽出することができ、たとえばＮｌ
。
あシ、９０％の銅を抽出し得ることが見出された。他金
篇については実際の溶液の状態に依存する。塩基性金属
のうち、鉛、亜鉛は鉄と同様におかされる。存在する亜
鉛の９０−以上を抽出することができ、たとえばＮｌ
。
Ｐｂ ｒ Ａｇ ｒ Ａｕ ＋ Ｃｏを含む残渣を銅含
有硫化物から得ることができる。硫黄のほとんどすべて
は元素の形で得られる。
有硫化物から得ることができる。硫黄のほとんどすべて
は元素の形で得られる。
高濃度の鉄は必要でなく、好ましくは回避されるべきで
あシ、この方法のいかなる段階でも添加の必要はない。
あシ、この方法のいかなる段階でも添加の必要はない。
本発明の方法の利点の一つは大気圧より２５ｐｇ１超え
ない圧力でおこなうことができ、大気圧で都合よくおこ
なうことができることである。
ない圧力でおこなうことができ、大気圧で都合よくおこ
なうことができることである。
なお、よシ高い圧力も当然用い得る。さらにこの適用圧
力における沸点以下の温度でこの方法を実施できる。一
般にその好適温度範囲は８５この方法の効率を促進する
ため、硫化物は微粉砕することが好ましい。すなわち、
１５０μｍ以下、よシ好ましくは７５μｍ以下の粒径の
ものを用いる。
力における沸点以下の温度でこの方法を実施できる。一
般にその好適温度範囲は８５この方法の効率を促進する
ため、硫化物は微粉砕することが好ましい。すなわち、
１５０μｍ以下、よシ好ましくは７５μｍ以下の粒径の
ものを用いる。
注入される酸素は溶液中に完全に分散されるべきであり
、これは激しい撹拌によっておこなうことができる。こ
の攪拌は硫化物の固体−液体接触を良好にする利点も有
する。酸素注入は好ましくは連続的にすべきであるが、
この酸素注入が中断しても存在する第二銅イオンが消失
するまで反応は継続される。
、これは激しい撹拌によっておこなうことができる。こ
の攪拌は硫化物の固体−液体接触を良好にする利点も有
する。酸素注入は好ましくは連続的にすべきであるが、
この酸素注入が中断しても存在する第二銅イオンが消失
するまで反応は継続される。
この溶出工程は単一の反応容器内でおこなわれることが
好ましいが、２段以上を用いておこなわれる場合、酸素
は各段階において注入されるべきである〇 本発明の溶出方法をベースとして用い、各種硫化物から
目的金属を回収するフローチャートが開発された。これ
らを以下の実施例１〜７に示す。
好ましいが、２段以上を用いておこなわれる場合、酸素
は各段階において注入されるべきである〇 本発明の溶出方法をベースとして用い、各種硫化物から
目的金属を回収するフローチャートが開発された。これ
らを以下の実施例１〜７に示す。
一般に、この方法の選択は処理される銅含有硫化物中の
銅板外の金属の価値および、場所を考慮しておこなわれ
る。
銅板外の金属の価値および、場所を考慮しておこなわれ
る。
最初の６つの７四−シートは単一の溶出工程に基づくも
のである。場合によってはフローシート第７に示される
ように２段階回路（亜鉛プラントで用いられる酸／中性
システムに類似する如く）を用いてもよい。その他、分
離した残渣溶出法を用いて鉄含有残渣の高品質化を図っ
てもよい。
のである。場合によってはフローシート第７に示される
ように２段階回路（亜鉛プラントで用いられる酸／中性
システムに類似する如く）を用いてもよい。その他、分
離した残渣溶出法を用いて鉄含有残渣の高品質化を図っ
てもよい。
実施例１
［Ｂ、Ｈ，Ａ、Ｓ、鉛製錬処理からの銅鉛マット（＃Ｌ
）の処理〕（第１図参照） 方法 （１） 銅鉛マット（かわ）を７５μｍ以下に粉砕す
る。
）の処理〕（第１図参照） 方法 （１） 銅鉛マット（かわ）を７５μｍ以下に粉砕す
る。
（２） コｃｖ −ｑ 、トを７．５ ＶｔＣｕ”
、 １５ ＶｔＣＬ−。
、 １５ ＶｔＣＬ−。
７０ ｆ／ｌ ８０４− を含み、ｐＨ１，ｏの溶液
と、８５℃で激しい攪拌下および連続的酸素注入下で反
応させる。その結果、３７．５ ｔ／Ｌ Ｃｕ＋＋、
１５ＶｔＣｆ 、 ５０ ｙ７／１Ｓ０４″″−１ｐＨ
２〜２．５の溶液が得られる。銅の抽出率は９９チであ
る。銅鉛マット中の硫化鉛を硫酸鉛へ変換し、溶液中の
硫酸塩レベルを減少させる。■（２Ｓｏ４を添加して、
硫酸塩の損失を補う。
と、８５℃で激しい攪拌下および連続的酸素注入下で反
応させる。その結果、３７．５ ｔ／Ｌ Ｃｕ＋＋、
１５ＶｔＣｆ 、 ５０ ｙ７／１Ｓ０４″″−１ｐＨ
２〜２．５の溶液が得られる。銅の抽出率は９９チであ
る。銅鉛マット中の硫化鉛を硫酸鉛へ変換し、溶液中の
硫酸塩レベルを減少させる。■（２Ｓｏ４を添加して、
硫酸塩の損失を補う。
（３）通常の同−液冶金法によシ固体残渣から銅含有溶
液を分離し、銅を有機溶液（たとえば５ＨＥＬＬＳＱＬ
２０４６に３０％（７） ＡＣ’０ＲＧＡを含むも
□の）中に抽出させる。これにより溶液の声は１．
０に減少し、この溶液は溶出工程へ戻される・ＮａＣＬ
およびＨ２ＳＯ４をこの溶液中に加えて１Ｈ＋。
液を分離し、銅を有機溶液（たとえば５ＨＥＬＬＳＱＬ
２０４６に３０％（７） ＡＣ’０ＲＧＡを含むも
□の）中に抽出させる。これにより溶液の声は１．
０に減少し、この溶液は溶出工程へ戻される・ＮａＣＬ
およびＨ２ＳＯ４をこの溶液中に加えて１Ｈ＋。
ｃｃ 、 ｓｏ４″″−の損失を補う。
（４） この有機溶液をＣｕ ３０ Ｖｔ、 Ｈ２Ｓ
Ｏ４１８０Ｖｔ含む酸性硫酸銅に接触させる・３の溶液
Ｋ 腎。
Ｏ４１８０Ｖｔ含む酸性硫酸銅に接触させる・３の溶液
Ｋ 腎。
よシ銅が取ｐ出され、この有機溶液を溶出溶液から銅を
さらに抽出するため再循環する。
さらに抽出するため再循環する。
（５） Ｃｕ ５０ Ｖ′ｔをＣｕＳ Ｏ４の形で含
む銅含有硫酸塩溶液Ｉ気”解し？＃４ｉ１ Ｌｒ＃ｅｌ
ｌ収し・ １硫酸塩溶液を工程（４）へ再循環さ
せる。
む銅含有硫酸塩溶液Ｉ気”解し？＃４ｉ１ Ｌｒ＃ｅｌ
ｌ収し・ １硫酸塩溶液を工程（４）へ再循環さ
せる。
実施例２
〔銅−鉛一亜鉛濃縮物の処理〕（第２図参照）亜鉛溶媒
抽出工程を加えた以外は上記実施例１と同様に処理した
。この方法の特徴は亜鉛浴部抽出を妨害することを回避
するため溶出工程において鉄の析出をおこなったことで
ある。声２．５とした場合、その選択性は良好であシ、
亜鉛対銅は７０：１である。
抽出工程を加えた以外は上記実施例１と同様に処理した
。この方法の特徴は亜鉛浴部抽出を妨害することを回避
するため溶出工程において鉄の析出をおこなったことで
ある。声２．５とした場合、その選択性は良好であシ、
亜鉛対銅は７０：１である。
貴重な金属（Ｐｂ 、 Ａｇ 、 Ｓｏ）を鉄から分離
するためこのフローシートを変化させることもできる◎
硫酸塩を再溶出し、のちに針鉄鉱又はソヤロザイト析出
工程を、亜鉛湿式冶金法プラントでおこなわれる方法を
用いて施すことも可能である。
するためこのフローシートを変化させることもできる◎
硫酸塩を再溶出し、のちに針鉄鉱又はソヤロザイト析出
工程を、亜鉛湿式冶金法プラントでおこなわれる方法を
用いて施すことも可能である。
実施例３
〔銅ドロスの処理（１）〕第３図参照
ドロスを抽出した溶液はＣｕ” １５ Ｖｔｐｃｃ ２
０ ｙμ、 ５Ｏ４−７０Ｐ／Ａを含み、ＰＨ＝０．５
、温度８５〜９０℃である。この反応によシ化字組成は
Ｃｕ” ４０ Ｖｔ、 ＣＬ−２０ｆ／Ｌ 。
０ ｙμ、 ５Ｏ４−７０Ｐ／Ａを含み、ＰＨ＝０．５
、温度８５〜９０℃である。この反応によシ化字組成は
Ｃｕ” ４０ Ｖｔ、 ＣＬ−２０ｆ／Ｌ 。
５ｏ４−４０ ｆ−／Ｌに変化し、最終−は２．５であ
る。
る。
実施例４
〔銅ドロスの処理（２）〕第４図参照
塩化物イオン濃度を３０ Ｖｔ Ｃ１−に保持した以外
は実施例３と同様に処理する。亜鉛は溶媒抽出によシ実
施例２の如く分離除去してもよい。
は実施例３と同様に処理する。亜鉛は溶媒抽出によシ実
施例２の如く分離除去してもよい。
実施例５
〔清浄鋼濃縮物の処理（１）〕第５図参照溶出工程にお
ける化学条件を変化させたもの〜この場合の溶出は９０
℃でＣ１−４０ｆ−／ｌ 。
ける化学条件を変化させたもの〜この場合の溶出は９０
℃でＣ１−４０ｆ−／ｌ 。
Ｃｕ” １５ Ｖｔ、５Ｏ４−５０ＶＬ １ｐＨ０，５
〜１．０の溶液を添加することによシ開始される。この
反応の間、溶液組成はＣｕ” ４０ ｆ／Ｌ 、 ＣＬ
−４０Ｖｔ 、 ５ｏ４−５０ Ｖｔ ％ ｐＨ１，５
〜２．０に変る。
〜１．０の溶液を添加することによシ開始される。この
反応の間、溶液組成はＣｕ” ４０ ｆ／Ｌ 、 ＣＬ
−４０Ｖｔ 、 ５ｏ４−５０ Ｖｔ ％ ｐＨ１，５
〜２．０に変る。
この溶出からの最終溶液は銅溶液抽出に最も適し、抽出
溶液を再生させる。生成した残渣は必要によシ、硫黄お
よび有益な金属を回収するため、さらに処理し、鉄残渣
を分離破棄することもできる。
溶液を再生させる。生成した残渣は必要によシ、硫黄お
よび有益な金属を回収するため、さらに処理し、鉄残渣
を分離破棄することもできる。
実施例６
〔清浄鋼濃縮物の処理（２）〕第６図参照溶出工程の化
学的条件を変化させたもの。
学的条件を変化させたもの。
溶出物質を含む溶液はｃｔ”−５０Ｖｔ。
Ｃｕ １４ ｇ７／ｌ、 ｐｉ（０，５のものである
。反応温度を９０〜９５℃に保つ。反応にょシ、溶液組
成はＣｕ ３７ Ｖｔ、 Ｃ１−５０ｆ／ｌ−、Ｐｋ
４２．５に変る。
。反応温度を９０〜９５℃に保つ。反応にょシ、溶液組
成はＣｕ ３７ Ｖｔ、 Ｃ１−５０ｆ／ｌ−、Ｐｋ
４２．５に変る。
ＨＣｌおよびＮａＣ１（ただしＩ（２Ｓｏ４を除く）を
銅溶媒抽出からの溶液に加えその損失を補う。
銅溶媒抽出からの溶液に加えその損失を補う。
実施例７
溶出工程は前記実施例と同様であるがｐＨ値を故意に一
足範囲に保持する。ＦＭ溶出のｐｌ（を１．２以下とし
、中性溶出の声を２−２．５とする。この中性溶出工程
の声はＨＣｌ 、 ＮａＣ１、Ｈ２ＳＯ４を適宜加えて
保持する。これにょシ、酸溶出から直接得られる貴重な
金属副生成物のｔデとんどが含まれる鉄無含有残渣が得
られる。この残渣は実施例２〜６の塊状残渣よシ乾式（
加熱〕冶金処理（たとえば鉛製錬装置中で）にょ）適し
ている。
足範囲に保持する。ＦＭ溶出のｐｌ（を１．２以下とし
、中性溶出の声を２−２．５とする。この中性溶出工程
の声はＨＣｌ 、 ＮａＣ１、Ｈ２ＳＯ４を適宜加えて
保持する。これにょシ、酸溶出から直接得られる貴重な
金属副生成物のｔデとんどが含まれる鉄無含有残渣が得
られる。この残渣は実施例２〜６の塊状残渣よシ乾式（
加熱〕冶金処理（たとえば鉛製錬装置中で）にょ）適し
ている。
第１〜７図は本発明の方法の実施例に係わるフローシー
トでおる。 出願人代理人 弁理士 鈴 江 武 彦第１図 ｉ Ｔ５１ 第２図 第３図 ・１司 第４図 儒 １ 第５図 ４司 第６図 Ω司
トでおる。 出願人代理人 弁理士 鈴 江 武 彦第１図 ｉ Ｔ５１ 第２図 第３図 ・１司 第４図 儒 １ 第５図 ４司 第６図 Ω司
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１）銅含有硫化物から湿式冶金法によ多金属を回収す
る方法であって、塩化物を３モル／を以下の濃度含む溶
液中で酸素の注入をしつつ上記銅含有硫化物を処理する
ことを特徴とする方法。 （２）上記溶液中での処理をゆるやかな加圧下でおこな
う特許請求の範囲第１項記載の方法。 （３）該加圧が２５ ｐｍｉｇ以下である特許請求の範
囲第２項記載の方法。 （４）該圧力が大気圧である特許請求の範囲第３項記載
の方法。 （５）処理温度が適用圧力下で沸点以下である特許請求
の範囲第１項ないし第４項のいずれかに記載の方法。 （６）該溶液の酸度をＰｌ（４〜０．５とする特許請求
の範囲第１項ないし第５項のいずれかに記載の方法。 （７）該溶液の酸度を一■１〜２とする特許請求の範囲
第６項記載の方法〇 （８）該溶液がＣｔ−を７５ Ｆ！−／を以下含む特許
請求の範囲第１項ないし第７項のいずれかに記載の方法
。 （９）該溶液がＣｔ−を１５ Ｖｔ含む特許請求の範囲
第８項記載の方法〇 α（） 該溶液が硫酸塩イオンを含む特許請求の範囲第
１項ないし第９項のいずれかに記載の方法Ｏ αや 硫酸塩イオンを硫酸の形で添加された特許請求の
範囲第１０項記載の方法。 （６）銅含有硫化物が微粒状である特許請求の範囲第１
項ないし第１１項のいずれかに記載の方法。 α］ 溶液を激しく攪拌する特許請求の範囲第１項ない
し第１２項のいずれかに記載の方法。 α４ 酸素注入を連続的におこなう特許請求の範囲第１
項ないし第１３項のいずれかに記載の方法。 ０５ 該処理を単一反応容器内でおこなう特許請求の
範囲第１項ないし第１４項のいずれかに記載の方法。 ＯＱ 溶出工程をさらに含む特許６ｔ″４求の範囲第
１項ないし第１５項のいずれかに記載の方法。 α力 溶出工程における固形残渣から銅含有溶液を分離
し、金属成分を有機溶液中に部分的に移し、ついで酸性
硫酸塩溶液と接触させ、該金属成分を該硫酸塩溶液中に
部分的に移し、＋：ｉられ牟金属含有硫酸塩溶液を電気
分解して目的とする金属を回収することを特徴とする特
許請求の範囲第１６項記載の方法。 （Ｉ峠 金属成分が錦を含む特許請求の範囲第１７項
記載の方法。 ０リ 金属成分が亜鉛を含む特許請求の範囲第１７又は
１８項記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
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| AUPF531182 | 1982-08-10 | ||
| AU5311 | 1995-09-11 |
Publications (1)
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| JP58144510A Pending JPS5964722A (ja) | 1982-08-10 | 1983-08-09 | 銅含有硫化物から湿式冶金法により金属を回収する方法 |
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| JP (1) | JPS5964722A (ja) |
| CA (1) | CA1217346A (ja) |
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1983
- 1983-07-15 ZA ZA835167A patent/ZA835167B/xx unknown
- 1983-07-20 EP EP83304201A patent/EP0102725A3/en not_active Ceased
- 1983-07-25 ZW ZW168/83A patent/ZW16883A1/xx unknown
- 1983-07-26 CA CA000433164A patent/CA1217346A/en not_active Expired
- 1983-08-09 JP JP58144510A patent/JPS5964722A/ja active Pending
-
1987
- 1987-02-13 US US07/015,533 patent/US4971662A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
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