JPH10237057A - 粗テトラヒドロフランの精製方法 - Google Patents
粗テトラヒドロフランの精製方法Info
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- JPH10237057A JPH10237057A JP24643597A JP24643597A JPH10237057A JP H10237057 A JPH10237057 A JP H10237057A JP 24643597 A JP24643597 A JP 24643597A JP 24643597 A JP24643597 A JP 24643597A JP H10237057 A JPH10237057 A JP H10237057A
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- tetrahydrofuran
- water
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高純度テトラヒドロフランを低コストで且つ
効率よく回収することができる精製方法の提供。 【解決手段】 ジヒドロフラン及びブチルアルデヒドの
少なくとも一種を含有する粗テトラヒドロフランを、
（ａ）強酸性陽イオン交換樹脂の存在下、水及び／又は
酢酸と接触処理し、（ｂ）該処理液を酢酸分離塔に供給
し、塔頂から水−テトラヒドロフラン混合物を留去さ
せ、（ｃ）該水−テトラヒドロフラン混合物を水素化触
媒の存在下で水素化処理し、（ｄ）該水素化反応生成物
を気液分離後、液相部を共沸脱水塔に供給し、塔底から
脱水されたテトラヒドロフランを缶出させ、（ｅ）この
缶出液を製品塔に供給し、塔頂から高純度テトラヒドロ
フランを留出させ、塔底から高沸物を缶出させ、（ｆ）
この缶出液を原料粗テトラヒドロフランに循環混合す
る。
効率よく回収することができる精製方法の提供。 【解決手段】 ジヒドロフラン及びブチルアルデヒドの
少なくとも一種を含有する粗テトラヒドロフランを、
（ａ）強酸性陽イオン交換樹脂の存在下、水及び／又は
酢酸と接触処理し、（ｂ）該処理液を酢酸分離塔に供給
し、塔頂から水−テトラヒドロフラン混合物を留去さ
せ、（ｃ）該水−テトラヒドロフラン混合物を水素化触
媒の存在下で水素化処理し、（ｄ）該水素化反応生成物
を気液分離後、液相部を共沸脱水塔に供給し、塔底から
脱水されたテトラヒドロフランを缶出させ、（ｅ）この
缶出液を製品塔に供給し、塔頂から高純度テトラヒドロ
フランを留出させ、塔底から高沸物を缶出させ、（ｆ）
この缶出液を原料粗テトラヒドロフランに循環混合す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、粗テトラヒドロフ
ラン（以下、粗ＴＨＦと略記する）の精製方法に関す
る。詳しくは、粗ＴＨＦをイオン交換樹脂で処理した
後、水素化処理することにより精製する方法の改良に関
する。ＴＨＦは、有機溶剤、或いはポリテトラメチレン
エーテルグリコール（以下、ＰＴＭＧと略記する）等の
高分子化合物の原料として極めて有用な物質である。
ラン（以下、粗ＴＨＦと略記する）の精製方法に関す
る。詳しくは、粗ＴＨＦをイオン交換樹脂で処理した
後、水素化処理することにより精製する方法の改良に関
する。ＴＨＦは、有機溶剤、或いはポリテトラメチレン
エーテルグリコール（以下、ＰＴＭＧと略記する）等の
高分子化合物の原料として極めて有用な物質である。
【０００２】
【従来の技術】ＴＨＦの製造方法としては、例えば、フ
ルフラールの脱カルボニル化で得られるフランを接触水
素化する方法、１，４−ブタンジオールを脱水環化する
方法或いは１，４−ブタンジオールのジ酢酸エステルを
酸触媒の存在下、水と反応させる方法等が従来から知ら
れている。これらの方法で得られたＴＨＦにはその製法
にもよるが、ジヒドロフラン（以下、ＤＨＦと略記す
る）、ブチルアルデヒド（以下、ＮＢＤと略記する）、
プロピオンアルデヒド、クロトンアルデヒド等、種々の
不純物が含まれる。これらの不純物を含むＴＨＦを原料
として製造されたＰＴＭＧについては、樹脂、繊維等の
原料としては不適なため、粗ＴＨＦをイオン交換樹脂で
処理し、次いで水添処理した後蒸留精製して高純度ＴＨ
Ｆを回収する方法が特開昭６１−２００９７９号公報に
提案されている。
ルフラールの脱カルボニル化で得られるフランを接触水
素化する方法、１，４−ブタンジオールを脱水環化する
方法或いは１，４−ブタンジオールのジ酢酸エステルを
酸触媒の存在下、水と反応させる方法等が従来から知ら
れている。これらの方法で得られたＴＨＦにはその製法
にもよるが、ジヒドロフラン（以下、ＤＨＦと略記す
る）、ブチルアルデヒド（以下、ＮＢＤと略記する）、
プロピオンアルデヒド、クロトンアルデヒド等、種々の
不純物が含まれる。これらの不純物を含むＴＨＦを原料
として製造されたＰＴＭＧについては、樹脂、繊維等の
原料としては不適なため、粗ＴＨＦをイオン交換樹脂で
処理し、次いで水添処理した後蒸留精製して高純度ＴＨ
Ｆを回収する方法が特開昭６１−２００９７９号公報に
提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この方
法では高純度ＴＨＦを回収する蒸留塔の塔底液として排
出される高沸物中のＴＨＦが多く、工程ロスとなるため
効率の悪いものとなる。本発明の課題は、高純度ＴＨＦ
を低コストで且つ無駄なく回収する方法を提供すること
にある。
法では高純度ＴＨＦを回収する蒸留塔の塔底液として排
出される高沸物中のＴＨＦが多く、工程ロスとなるため
効率の悪いものとなる。本発明の課題は、高純度ＴＨＦ
を低コストで且つ無駄なく回収する方法を提供すること
にある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記課題
を解決するため鋭意検討した結果、高純度ＴＨＦを回収
する蒸留塔の塔底液を原料粗ＴＨＦに循環混合すること
によりＴＨＦを効率良く回収出来る方法を見出し本発明
を完成するに至った。即ち、本発明の要旨は、ジヒドロ
フラン及びブチルアルデヒドの少なくとも一種を含有す
る粗テトラヒドロフランを、（ａ）強酸性陽イオン交換
樹脂の存在下、水及び／又は酢酸と接触処理し、（ｂ）
該処理液を酢酸分離塔に供給し、塔頂から水−テトラヒ
ドロフラン混合物を留去させ、（ｃ）該水−テトラヒド
ロフラン混合物を水素化触媒の存在下で水素化処理し、
（ｄ）該水素化反応生成物を気液分離後、液相部を共沸
脱水塔に供給し、塔底から脱水されたテトラヒドロフラ
ンを缶出させ、（ｅ）この缶出液を製品塔に供給し、塔
頂から高純度テトラヒドロフランを留出させ、塔底から
高沸物を缶出させ、（ｆ）この缶出液を原料粗テトラヒ
ドロフランに循環混合することを特徴とする粗テトラヒ
ドロフランの精製方法、にある。以下、本発明を詳細に
説明する。
を解決するため鋭意検討した結果、高純度ＴＨＦを回収
する蒸留塔の塔底液を原料粗ＴＨＦに循環混合すること
によりＴＨＦを効率良く回収出来る方法を見出し本発明
を完成するに至った。即ち、本発明の要旨は、ジヒドロ
フラン及びブチルアルデヒドの少なくとも一種を含有す
る粗テトラヒドロフランを、（ａ）強酸性陽イオン交換
樹脂の存在下、水及び／又は酢酸と接触処理し、（ｂ）
該処理液を酢酸分離塔に供給し、塔頂から水−テトラヒ
ドロフラン混合物を留去させ、（ｃ）該水−テトラヒド
ロフラン混合物を水素化触媒の存在下で水素化処理し、
（ｄ）該水素化反応生成物を気液分離後、液相部を共沸
脱水塔に供給し、塔底から脱水されたテトラヒドロフラ
ンを缶出させ、（ｅ）この缶出液を製品塔に供給し、塔
頂から高純度テトラヒドロフランを留出させ、塔底から
高沸物を缶出させ、（ｆ）この缶出液を原料粗テトラヒ
ドロフランに循環混合することを特徴とする粗テトラヒ
ドロフランの精製方法、にある。以下、本発明を詳細に
説明する。
【０００５】
（粗ＴＨＦ）原料の粗ＴＨＦとしては、ＤＨＦ及びＮＢ
Ｄの少なくとも一種を含有すれば特に限定されるもので
はなく、フランの接触水素化、１，４−ブタンジオール
の脱水環化、１，４−ブタンジオールのジ酢酸エステル
を酸触媒存在下で水と反応させる方法等、いずれの方法
で製造されたものでもよいが、例えば、１，４−ブタン
ジオールのジ酢酸エステルを加水分解して生成した１，
４−ブタンジオールの脱水環化により得られる反応生成
液から蒸留により、水、酢酸、ＴＨＦを主成分とする軽
沸物を留出させ、該留出物を蒸留して塔頂から留出させ
た水−ＴＨＦ共沸混合物（水／ＴＨＦ：２／９８〜２０
／８０（重量％／重量％））は、ＤＨＦ及びＮＢＤの少
なくとも一種を不純物として含むものであり、本発明で
精製処理される原料粗ＴＨＦの要件を満たすものであ
る。精製される粗ＴＨＦに含有されるＤＨＦ及びＮＢＤ
の量は特に限定されるものではなく、公知の種々の方法
で製造された粗ＴＨＦ中に含まれる程度の量であるが、
通常ＤＨＦは０〜５００ｐｐｍ、ＮＢＤは０〜１０００
ｐｐｍ程度である（但し、ＤＨＦ＋ＮＢＤ≠０）。
Ｄの少なくとも一種を含有すれば特に限定されるもので
はなく、フランの接触水素化、１，４−ブタンジオール
の脱水環化、１，４−ブタンジオールのジ酢酸エステル
を酸触媒存在下で水と反応させる方法等、いずれの方法
で製造されたものでもよいが、例えば、１，４−ブタン
ジオールのジ酢酸エステルを加水分解して生成した１，
４−ブタンジオールの脱水環化により得られる反応生成
液から蒸留により、水、酢酸、ＴＨＦを主成分とする軽
沸物を留出させ、該留出物を蒸留して塔頂から留出させ
た水−ＴＨＦ共沸混合物（水／ＴＨＦ：２／９８〜２０
／８０（重量％／重量％））は、ＤＨＦ及びＮＢＤの少
なくとも一種を不純物として含むものであり、本発明で
精製処理される原料粗ＴＨＦの要件を満たすものであ
る。精製される粗ＴＨＦに含有されるＤＨＦ及びＮＢＤ
の量は特に限定されるものではなく、公知の種々の方法
で製造された粗ＴＨＦ中に含まれる程度の量であるが、
通常ＤＨＦは０〜５００ｐｐｍ、ＮＢＤは０〜１０００
ｐｐｍ程度である（但し、ＤＨＦ＋ＮＢＤ≠０）。
【０００６】（精製処理）上記方法により得られた粗Ｔ
ＨＦについては、前記工程（ａ）〜（ｆ）に付すことに
より処理精製されるが、これらの中、（ａ）〜（ｄ）に
ついては、公知の方法、例えば特開昭６１−２００９７
９号公報に記載の手法をそのまま用いることができる。
工程（ａ）においては、粗ＴＨＦを強酸性陽イオン交換
樹脂、好ましくは、例えば三菱化学（株）製ＳＫ−１
Ｂ、ＳＫ−１１６、ＰＫ−２１６、ＰＫ−２０８、ＰＫ
−２２８、ＲＣＰ−１６０、ＳＫ−１０６等のようなス
ルホン酸型陽イオン交換樹脂の存在下、水及び／又は酢
酸と接触処理することにより、粗ＴＨＦ中の不純物であ
るＤＨＦの少なくとも一部をヒドロキシテトラヒドロフ
ラン及び／又はアセトキシテトラヒドロフランとする。
なお、処理温度は、通常３０〜９０℃、ＬＨＳＶは、
０．２５〜２ｈｒ-1程度である。
ＨＦについては、前記工程（ａ）〜（ｆ）に付すことに
より処理精製されるが、これらの中、（ａ）〜（ｄ）に
ついては、公知の方法、例えば特開昭６１−２００９７
９号公報に記載の手法をそのまま用いることができる。
工程（ａ）においては、粗ＴＨＦを強酸性陽イオン交換
樹脂、好ましくは、例えば三菱化学（株）製ＳＫ−１
Ｂ、ＳＫ−１１６、ＰＫ−２１６、ＰＫ−２０８、ＰＫ
−２２８、ＲＣＰ−１６０、ＳＫ−１０６等のようなス
ルホン酸型陽イオン交換樹脂の存在下、水及び／又は酢
酸と接触処理することにより、粗ＴＨＦ中の不純物であ
るＤＨＦの少なくとも一部をヒドロキシテトラヒドロフ
ラン及び／又はアセトキシテトラヒドロフランとする。
なお、処理温度は、通常３０〜９０℃、ＬＨＳＶは、
０．２５〜２ｈｒ-1程度である。
【０００７】工程（ｂ）においては、（ａ）の処理液を
酢酸分離塔に供給し、塔頂からＮＢＤ及び一部のＤＨＦ
を含む水−ＴＨＦ共沸混合物を留出させ、塔底からヒド
ロキシテトラヒドロフラン及び／又はアセトキシテトラ
ヒドロフランを含み、水及び／又は酢酸を主成分とする
液を缶出する。第１蒸留塔は、通常、理論段数８〜１５
で、塔頂圧力ほぼ常圧（１０１ｋＰａ）、塔底温度１０
０〜１１０℃、還流比０．５〜２．０程度で操作され
る。段
酢酸分離塔に供給し、塔頂からＮＢＤ及び一部のＤＨＦ
を含む水−ＴＨＦ共沸混合物を留出させ、塔底からヒド
ロキシテトラヒドロフラン及び／又はアセトキシテトラ
ヒドロフランを含み、水及び／又は酢酸を主成分とする
液を缶出する。第１蒸留塔は、通常、理論段数８〜１５
で、塔頂圧力ほぼ常圧（１０１ｋＰａ）、塔底温度１０
０〜１１０℃、還流比０．５〜２．０程度で操作され
る。段
【０００８】工程（ｃ）においては、（ｂ）の水−ＴＨ
Ｆ共沸混合物を水素化触媒の存在下で水素化処理するこ
とにより混合物中に含まれるＤＨＦ及びＮＢＤをＴＨＦ
及びｎ−ブタノールとする。水素化触媒としては、Ｒ
ｕ、Ｐｄ、Ｐｔ等の貴金属系触媒又はＣｏ、Ｎｉ等の遷
移金属系触媒が挙げられる。貴金属系触媒を使用すると
反応速度が速く触媒寿命が長いので好ましい。処理温度
は通常３０〜２００℃、好ましくは５０〜１２０℃、水
素分圧は通常１ｋｇ／ｃｍ2 以上、好ましくは５〜２０
ｋｇ／ｃｍ2 （０．４９〜１．９６ＭＰａ）である。
Ｆ共沸混合物を水素化触媒の存在下で水素化処理するこ
とにより混合物中に含まれるＤＨＦ及びＮＢＤをＴＨＦ
及びｎ−ブタノールとする。水素化触媒としては、Ｒ
ｕ、Ｐｄ、Ｐｔ等の貴金属系触媒又はＣｏ、Ｎｉ等の遷
移金属系触媒が挙げられる。貴金属系触媒を使用すると
反応速度が速く触媒寿命が長いので好ましい。処理温度
は通常３０〜２００℃、好ましくは５０〜１２０℃、水
素分圧は通常１ｋｇ／ｃｍ2 以上、好ましくは５〜２０
ｋｇ／ｃｍ2 （０．４９〜１．９６ＭＰａ）である。
【０００９】工程（ｄ）においては、（ｃ）の水素化反
応生成物は気液分離後、液相部は脱水塔（第２蒸留塔）
に供給され、塔頂から水−ＴＨＦ共沸混合物を留出さ
せ、塔底より高沸物を含有する脱水されたＴＨＦを缶出
する。尚、塔頂からの留出液は、第１蒸留塔にリサイク
ルする。第２蒸留塔は、通常、理論段数１０〜２０で、
塔頂圧力５〜１５ｋｇ／ｃｍ2（０．４９〜１．４７Ｍ
Ｐａ）、塔底温度１３０〜１８０℃、還流比０．１〜
１．０程度で操作される。
応生成物は気液分離後、液相部は脱水塔（第２蒸留塔）
に供給され、塔頂から水−ＴＨＦ共沸混合物を留出さ
せ、塔底より高沸物を含有する脱水されたＴＨＦを缶出
する。尚、塔頂からの留出液は、第１蒸留塔にリサイク
ルする。第２蒸留塔は、通常、理論段数１０〜２０で、
塔頂圧力５〜１５ｋｇ／ｃｍ2（０．４９〜１．４７Ｍ
Ｐａ）、塔底温度１３０〜１８０℃、還流比０．１〜
１．０程度で操作される。
【００１０】工程（ｅ）においては、第２蒸留塔の缶出
液は更に製品塔（第３蒸留塔）に供給され、塔底よりＴ
ＨＦを８０〜９９％程度及び原料粗ＴＨＦ中にＮＢＤを
含有する場合にはｎ−ブタノールを含む高沸物を缶出
し、塔頂より高純度ＴＨＦを得る。第３蒸留塔は、通
常、理論段数１５〜３０で、塔頂圧力７６０〜１０００
Ｔｏｒｒ（１０１〜１３３ｋＰａ）、塔底温度６０〜１
２５℃、還流比０．１〜１．５程度で操作される。
液は更に製品塔（第３蒸留塔）に供給され、塔底よりＴ
ＨＦを８０〜９９％程度及び原料粗ＴＨＦ中にＮＢＤを
含有する場合にはｎ−ブタノールを含む高沸物を缶出
し、塔頂より高純度ＴＨＦを得る。第３蒸留塔は、通
常、理論段数１５〜３０で、塔頂圧力７６０〜１０００
Ｔｏｒｒ（１０１〜１３３ｋＰａ）、塔底温度６０〜１
２５℃、還流比０．１〜１．５程度で操作される。
【００１１】工程（ｆ）においては、第３蒸留塔の缶出
液は、原料粗ＴＨＦに対して通常、１／１００〜１／
５、好ましくは１／５０〜１／１０を原料粗ＴＨＦに循
環混合し、固体酸触媒からなる反応域にリサイクルす
る。また、その缶出液量については、通常、該塔への供
給液量の１／１００〜１／５、好ましくは１／５０〜１
／１０である。
液は、原料粗ＴＨＦに対して通常、１／１００〜１／
５、好ましくは１／５０〜１／１０を原料粗ＴＨＦに循
環混合し、固体酸触媒からなる反応域にリサイクルす
る。また、その缶出液量については、通常、該塔への供
給液量の１／１００〜１／５、好ましくは１／５０〜１
／１０である。
【００１２】循環する高沸物及び場合によってはｎ−ブ
タノールは、第１蒸留塔で塔底より缶出される。そし
て、この高沸物、ｎ−ブタノールとも、上記反応を阻害
することはない。かくして第３蒸留塔から得られるＴＨ
Ｆは、純度９９．９％以上という極めて高純度のもので
ある。なお、この缶出液を原料粗ＴＨＦに循環混合して
缶出液中のＴＨＦを回収する場合、缶出液を更に蒸留し
てＴＨＦを回収する場合と比べて、ＴＨＦを温和な条件
でその重質化を抑制しつつ、無駄なく回収することがで
きる。
タノールは、第１蒸留塔で塔底より缶出される。そし
て、この高沸物、ｎ−ブタノールとも、上記反応を阻害
することはない。かくして第３蒸留塔から得られるＴＨ
Ｆは、純度９９．９％以上という極めて高純度のもので
ある。なお、この缶出液を原料粗ＴＨＦに循環混合して
缶出液中のＴＨＦを回収する場合、缶出液を更に蒸留し
てＴＨＦを回収する場合と比べて、ＴＨＦを温和な条件
でその重質化を抑制しつつ、無駄なく回収することがで
きる。
【００１３】
【実施例】以下、実施例により本発明を更に詳細に説明
するが、本発明は、その要旨を越えない限り実施例に限
定されるものではない。尚、以下の実施例で原料として
使用した粗ＴＨＦは、ブタジエンのアセトキシ化で得ら
れた１，４−ジアセトキシブテンを水素化により１，４
−ジアセトキシブタンとしたものを更に加水分解し、得
られた１，４−ブタンジオールを環化することに製造し
たものを使用した。又、以下の記載において「％」及び
「部」は、それぞれ「重量％」及び「重量部」を示す。
するが、本発明は、その要旨を越えない限り実施例に限
定されるものではない。尚、以下の実施例で原料として
使用した粗ＴＨＦは、ブタジエンのアセトキシ化で得ら
れた１，４−ジアセトキシブテンを水素化により１，４
−ジアセトキシブタンとしたものを更に加水分解し、得
られた１，４−ブタンジオールを環化することに製造し
たものを使用した。又、以下の記載において「％」及び
「部」は、それぞれ「重量％」及び「重量部」を示す。
【００１４】実施例１ ＤＨＦ２５０ｐｐｍ、ＮＢＤ５５０ｐｐｍを含有し、水
９．９％、酢酸２３．０％、ＴＨＦ６７．１％からなる
混合物７１５部／ｈｒを第３蒸留塔缶出液５部／ｈｒと
共にスルホン酸型強酸性陽イオン交換樹脂ダイヤイオン
ＳＫ１Ｂ（三菱化学社製）を充填した反応塔に導入し反
応させた。反応塔は５０℃、２ｋｇ／ｃｍ2 Ｇで運転し
た。反応塔を流出した液は、ヒドロキシテトラヒドロフ
ラン１８０ｐｐｍ、アセトキシテトラヒドロフラン１９
０ｐｐｍ、ＮＢＤ５３５ｐｐｍを含有し、ＤＨＦは１０
ｐｐｍ以下であった。
９．９％、酢酸２３．０％、ＴＨＦ６７．１％からなる
混合物７１５部／ｈｒを第３蒸留塔缶出液５部／ｈｒと
共にスルホン酸型強酸性陽イオン交換樹脂ダイヤイオン
ＳＫ１Ｂ（三菱化学社製）を充填した反応塔に導入し反
応させた。反応塔は５０℃、２ｋｇ／ｃｍ2 Ｇで運転し
た。反応塔を流出した液は、ヒドロキシテトラヒドロフ
ラン１８０ｐｐｍ、アセトキシテトラヒドロフラン１９
０ｐｐｍ、ＮＢＤ５３５ｐｐｍを含有し、ＤＨＦは１０
ｐｐｍ以下であった。
【００１５】反応液は第２蒸留塔留出液３９４部／ｈｒ
と共に水、酢酸分離塔（第１蒸留塔）に供給し、塔底よ
り水、酢酸を主成分とする缶出液を２３６部／ｈｒで抜
き出し、塔頂から水５．９％、ＴＨＦ９４．０％からな
る留出液を８７８部／ｈｒで留出させた。留出液中のＤ
ＨＦ、ヒドロキシテトラヒドロフラン、アセトキシテト
ラヒドロフランの含有量はいずれも１０ｐｐｍ以下で、
ＮＢＤが４５０ｐｐｍであった。留出液はＲｕを活性炭
に担持した触媒を充填した反応器に、０．５部／ｈｒの
水素と共に供給した。
と共に水、酢酸分離塔（第１蒸留塔）に供給し、塔底よ
り水、酢酸を主成分とする缶出液を２３６部／ｈｒで抜
き出し、塔頂から水５．９％、ＴＨＦ９４．０％からな
る留出液を８７８部／ｈｒで留出させた。留出液中のＤ
ＨＦ、ヒドロキシテトラヒドロフラン、アセトキシテト
ラヒドロフランの含有量はいずれも１０ｐｐｍ以下で、
ＮＢＤが４５０ｐｐｍであった。留出液はＲｕを活性炭
に担持した触媒を充填した反応器に、０．５部／ｈｒの
水素と共に供給した。
【００１６】水素化反応は、１００℃、９．５ｋｇ／ｃ
ｍ2 Ｇ、滞留時間０．５ｈｒ（空塔基準）で行った。反
応器から留出した液中のｎ−ブタノールは４７０ｐｐ
ｍ、ＮＢＤは１０ｐｐｍ以下であった。この反応液を、
理論段数１４段、圧力８．５ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ、還流比
０．３で操作される脱水塔（第２蒸留塔）に供給し、塔
頂から水１３．１％、ＴＨＦ８６．９％からなる留出液
を３９４部／ｈｒで留出させ、第１蒸留塔にリサイクル
した。
ｍ2 Ｇ、滞留時間０．５ｈｒ（空塔基準）で行った。反
応器から留出した液中のｎ−ブタノールは４７０ｐｐ
ｍ、ＮＢＤは１０ｐｐｍ以下であった。この反応液を、
理論段数１４段、圧力８．５ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ、還流比
０．３で操作される脱水塔（第２蒸留塔）に供給し、塔
頂から水１３．１％、ＴＨＦ８６．９％からなる留出液
を３９４部／ｈｒで留出させ、第１蒸留塔にリサイクル
した。
【００１７】塔底からは水５０ｐｐｍ、ｎ−ブタノール
８４０ｐｐｍを含有する粗ＴＨＦを４８４部／ｈｒで抜
き出し、理論段数１９段、常圧、還流比０．６で操作さ
れる製品塔（第３蒸留塔）に供給した。塔底からはブタ
ノール８．２％及び高沸物を含有するＴＨＦを５部／ｈ
ｒで抜き出し、スルホン酸型強酸性陽イオン交換樹脂を
充填した反応器にリサイクルした。塔頂からは製品ＴＨ
Ｆを４７９部／ｈｒで留出させた。系が安定したときの
ＴＨＦ純度は９９．９％以上であった。また、安定後２
４時間後、７２時間後、１６８時間後においても純度９
９．９％以上であった。
８４０ｐｐｍを含有する粗ＴＨＦを４８４部／ｈｒで抜
き出し、理論段数１９段、常圧、還流比０．６で操作さ
れる製品塔（第３蒸留塔）に供給した。塔底からはブタ
ノール８．２％及び高沸物を含有するＴＨＦを５部／ｈ
ｒで抜き出し、スルホン酸型強酸性陽イオン交換樹脂を
充填した反応器にリサイクルした。塔頂からは製品ＴＨ
Ｆを４７９部／ｈｒで留出させた。系が安定したときの
ＴＨＦ純度は９９．９％以上であった。また、安定後２
４時間後、７２時間後、１６８時間後においても純度９
９．９％以上であった。
【００１８】
【発明の効果】本発明によれば、高純度ＴＨＦを低コス
トで且つ効率よく回収することができる。
トで且つ効率よく回収することができる。
Claims (3)
- 【請求項１】 ジヒドロフラン及びブチルアルデヒドの
少なくとも一種を含有する粗テトラヒドロフランを、 （ａ）強酸性陽イオン交換樹脂の存在下、水及び／又は
酢酸と接触処理し、 （ｂ）該処理液を酢酸分離塔に供給し、塔頂から水−テ
トラヒドロフラン混合物を留去させ、 （ｃ）該水−テトラヒドロフラン混合物を水素化触媒の
存在下で水素化処理し、 （ｄ）該水素化反応生成物を気液分離後、液相部を共沸
脱水塔に供給し、塔底から脱水されたテトラヒドロフラ
ンを缶出させ、 （ｅ）この缶出液を製品塔に供給し、塔頂から高純度テ
トラヒドロフランを留出させ、塔底から高沸物を缶出さ
せ、 （ｆ）この缶出液を原料粗テトラヒドロフランに循環混
合することを特徴とする粗テトラヒドロフランの精製方
法。 - 【請求項２】 （ｅ）の製品塔缶出液量が、該塔へのフ
ィード量に対し１／１００〜１／５である請求項１に記
載の方法。 - 【請求項３】 水素化触媒が貴金属触媒である請求項１
又は２に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24643597A JPH10237057A (ja) | 1996-12-26 | 1997-09-11 | 粗テトラヒドロフランの精製方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34753096 | 1996-12-26 | ||
| JP8-347530 | 1996-12-26 | ||
| JP24643597A JPH10237057A (ja) | 1996-12-26 | 1997-09-11 | 粗テトラヒドロフランの精製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10237057A true JPH10237057A (ja) | 1998-09-08 |
Family
ID=26537718
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24643597A Pending JPH10237057A (ja) | 1996-12-26 | 1997-09-11 | 粗テトラヒドロフランの精製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10237057A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002542239A (ja) * | 1999-04-16 | 2002-12-10 | クエスト・インターナショナル・ビー・ブイ | ノルラブダン・オキシドの調整 |
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-
1997
- 1997-09-11 JP JP24643597A patent/JPH10237057A/ja active Pending
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