JP6916676B2 - 誘導体官能基脱離セルロース微細繊維含有シート - Google Patents
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−OCSS− M+ ……(1)
(M+は水素イオン、一価金属イオン、アンモニウムイオン、脂肪族又は芳香族アンモニウムイオンから選ばれる少なくとも一種)
ここで、誘導体官能基脱離セルロース微細繊維を含むシートの結晶化度は、平行ビーム法によるX線回折で測定した。
―OCSS−M+……(1)
ここで、M+は水素イオン、一価金属イオン、アンモニウムイオン、脂肪族又は芳香族アンモニウムイオンから選ばれる少なくとも一種である。このようなザンテート基で置換されたセルロースザンテートは、酸処理又は加熱処理によってザンテート基を脱離させて、セルロース誘導体をセルロースに戻すことができる。
・クラフトパルプ(日本製紙(株)製:NBKP、α−セルロース含有率:90質量%、α−セルロースの平均重合度1000)以下、「NBKP」と表記する。
<アルカリ処理>
NBKPをパルプ固形分(α−セルロースに加えて不純物であるリグニンなどを含む固形分、及びそれらの変性物を指す。以下同じ。)100gとなるように秤量した。これを3Lのビーカーに導入し、8.5質量%水酸化ナトリウム水溶液 2500gを入れ、室温にて3時間撹拌してアルカリ処理を行った。このアルカリ処理後のパルプを遠心分離(ろ布400メッシュ、3000rpmで5分間)により固液分離してアルカリセルロースの脱水物を得た。このアルカリセルロースの脱水物における水酸化ナトリウム含有率は約7.5質量%、パルプ固形分は27.4質量%であった。
上記で作製したアルカリセルロースの脱水物をパルプ固形分10gとなるように秤量し、ナス型フラスコに導入した。このナス型フラスコ内へ二硫化炭素を3.5g(対パルプ固形分35質量%分)導入し、室温で約4.5時間硫化反応を進行させてザンテート化処理を行った。
また、セルロースザンテートについて、平均ザンテート置換度はBredee法により測定したところ、0.28であった。なお、このザンテート置換度はセルロースのグルコース単位当たりにザンテート基が導入されている度合に対する値である。Bredee法の手順は次のように行った。100mLビーカーにセルロースザンテートを約1.5g精秤し、飽和塩化アンモニウム溶液(5℃)を40mL添加した。ガラス棒でサンプルを潰しながらよく混合し、約15分間放置後、GFPろ紙(ADVANTEC社製GS−25)でろ過して、飽和塩化アンモニウム溶液で十分に洗浄した。サンプルをGFPろ紙ごと500mLのトールビーカーに入れ、0.5M水酸化ナトリウム溶液(5℃)を50mL添加して撹拌した。15分間放置後、1.5M酢酸で中和した。(フェノールフタレイン指示薬)中和後蒸留水を250mL添加してよく撹拌し、1.5M酢酸 10mL、0.05mol/Lヨウ素溶液10mLをホールピペットを使用して添加した。この溶液を0.05mol/Lチオ硫酸ナトリウム溶液で滴定した。(1%澱粉溶液指示薬)チオ硫酸ナトリウムの滴定量、サンプルのセルロース含有量より次式(2)からザンテート置換度を算出した。このザンテート置換度は、セルロース繊維におけるグルコース単位当たりに、導入されているザンテート基の比率である。
上記のザンテート化処理で作製したセルロースザンテートをセルロース固形分で0.25g秤量し、蒸留水50mLを添加して攪拌し、セルロース固形分0.5質量%のスラリーとした。このスラリーを、ホモジナイザー((株)日本精機製作所製:AM−7)を用いて17000rpmにて30分間かけて解繊処理してセルロースザンテートの微細繊維を得た。これを、上記のセルロース誘導体の微細繊維として用いる。
上記で解繊処理を行ったセルロースザンテート微細繊維のスラリー(セルロース固形分0.5質量%)に蒸留水を添加してスラリー濃度を0.1質量%に調整した。このスラリーを遠心分離(9000rpm、20分間)して未解繊物を沈降させた。上清は微細繊維スラリーとして分離して三角フラスコに移し、沈降した未解繊物に蒸留水を添加して再度遠心分離を行い、未解繊物を洗浄した。未解繊物をるつぼに移して絶乾し、未解繊物の質量を測定した。未解繊物の質量と解繊処理したセルロースザンテート中のセルロース含有量より次式(3)から生成したセルロースザンテート微細繊維の生成率を求めた。以下、上記遠心分離操作にて沈降しなかったセルロースザンテート微細繊維をセルロースザンテートナノファイバーと定義する。
水で約0.1質量%に希釈した微細繊維スラリーを、遠沈管に入れ、9000rpmにて10分間かけて遠心分離を行った。遠心上清を回収し、濃度調整後染色を施し、支持膜上で乾燥し乾燥検体とした。透過型電子顕微鏡(TEM 日立ハイテク製)を使用し、加速電圧100kVで観察を行った。観察を行った400,000倍の画像よりナノファイバー100本を選択し、繊維径を測定した。同様に、100,000倍の画像よりナノファイバー100本を選択し、繊維長を測定した。遠心上清の繊維径、繊維長はそれぞれ測定した100点の平均とした。それぞれの写真を図1(a)、(b)に示す。
水で約0.1質量%に希釈した微細繊維スラリーを、遠沈管に入れ、9000rpmにて10分間かけて遠心分離を行った。遠心上清を除去後、遠沈管底部に残留した未解繊物を回収し、スラリー濃度約0.03質量%になるように調整し、ホモジナイザーで再分散させた上で、tert−ブチルアルコールと体積比8:2(tert−ブチルアルコール20%含有)で混合した。混合液を凍結乾燥させ、電界放出型走査電子顕微鏡(FE−SEM)写真を撮影した。FE−SEM観察を行った1000倍、10,000倍の画像から繊維100本を選択し、繊維径を測定した。繊維径の値は測定した100点の平均とした。
水で約0.1質量%に希釈した微細繊維スラリーを、遠沈管に入れ、9000rpmにて10分間かけて遠心分離を行った。遠心上清を除去後、遠沈管底部に残留した未解繊物を回収し、スラリー濃度約0.05質量%になるように調整、ホモジナイザーで再分散させた上で、エタノールと体積比1:1で混合した。混合液をスライドガラス上に20μL滴下して自然乾燥させた。乾燥後、染色液であるサフラニンを滴下して約一分間静置し、流水で洗浄後に再度自然乾燥させ、顕微鏡観察を行った。この写真を図2に示す。顕微鏡観察を行った1000倍の画像を100分割し、1分割分(35μm×26μm)の中に含まれる繊維を一本選択して合計100本分の繊維長を測定した。繊維長の値は測定した100点の平均とした。
セルロースザンテート微細繊維スラリー全体の平均繊維径(nm)=(遠心上清平均繊維径×ナノファイバー生成率)+{未解繊物平均繊維径×(100%−ナノファイバー生成率)}・・・(4)
セルロースザンテート微細繊維スラリー全体の平均繊維長(μm)=(遠心上清平均繊維長×ナノファイバー生成率)+{未解繊物平均繊維長×(100%−ナノファイバー生成率)}・・・(5)
JIP P 8117に記載した王研式試験機法により測定した。
<透湿度>
JIP L 1099に記載のA−1法により、20℃の空気を循環させた環境で、湿度65%RHに設定して測定した24時間当たりの透湿度(g/m2・24h)とした。
親水性繊維として木材パルプを100%含有する、片面をカレンダー処理された片艶クラフト紙(天間特殊製紙(株)製、坪量45g/m2、以下、多孔性シートA)に、上記セルロース濃度が0.5%のセルロースザンテート微細繊維塗工液(平均繊維径41nm、平均繊維長16μm、ナノファイバー生成率92%)をワイヤーバーにより95g/m2塗布した。それを、10%濃度の硫酸と8%濃度の硫酸ナトリウムの混合水溶液に浸漬させてセルロースに戻し、その後、水洗工程を得た後ドラムドライヤーで乾燥させてセルロース微細繊維含有シートを得た。このシートへの誘導体官能基脱離セルロース微細繊維の塗工量を、使用した多孔性シートAとの質量比較により求めたところ固形分換算で0.5g/m2であった。このシートについて上記の試験を行ったところ、透気抵抗度3000秒、透湿度1700g/m2・24hであった。以上の結果を表1に示す。以下、表中、セルロースザンテート微細繊維塗工液はXCNFと略記する。
実施例1aにおいて、セルロースザンテート微細繊維塗工液をワイヤーバーにより178g/m2塗布した以外は同様の手順により処理を行った。このシートのセルロース塗工量は固形分換算で1.0g/m2であり、このシートは透気抵抗度30,000秒、透湿度1600g/m2・24hであった。
実施例1aにおいて、実施例1bと同様に、塗工量を変化させた例を作成し透気抵抗度を測定した。これらをまとめて後述の図に示す。
実施例1aにおいて、多孔性シートAに、セルロース濃度が0.5%のセルロースザンテート微細繊維塗工液をワイヤーバーにより101g/m2塗布した。それを、105℃熱風乾燥機で5分乾燥させてセルロース微細繊維含有シートを得た。このシートのセルロース塗工量は固形分換算で0.5g/m2であり、このシートは透気抵抗度10,000秒であった。
実施例2aにおいて、セルロースザンテート微細繊維塗工液をワイヤーバーにより176g/m2塗布した以外は同様の手順により処理を行った。このシートのセルロース塗工量は固形分換算で0.9g/m2であり、このシートは透気抵抗度30,000秒、透湿度1200g/m2・24hであった。
実施例2aにおいて、実施例2bと同様に、塗工量を変化させた例を作成し透気抵抗度を測定した。これらをまとめて後述の図に示す。
実施例1aにおいて、解繊する際のホモジナイザーを10000rpmにて10分間かけて解繊処理した以外は同様の手順により処理を行ったところ、セルロースザンテートナノファイバーの生成率は66%であり、平均繊維径159nm、平均繊維長66μmであった。このセルロースザンテート微細繊維塗工液をワイヤーバーにより238g/m2塗布したシートのセルロース塗工量は固形分換算で1.2g/m2であり、このシートは透気抵抗度2800秒、透湿度1700g/m2・24hであった。
実施例3において、塗工量を変化させた例を作成し透気抵抗度を測定した。これらをまとめて後述の図に示す。
実施例1aにおいて、ザンテート化処理において導入する二硫化炭素の量を2.35g(対パルプ固形分23.5質量%分)に減少させた以外は同様の手順により処理を行ったところ、セルロースザンテート微細繊維のナノファイバー生成率は94%であり、ザンテート置換度は0.25であり、平均繊維径32nm、平均繊維長12μmであった。このシートのセルロース塗工量は固形分換算で1.1g/m2であり、このシートは透気抵抗度1800秒、透湿度1600g/m2・24hであった。
実施例4において、塗工量を変化させた例を作成し透気抵抗度を測定した。これらをまとめて後述の図に示す。
実施例2aにおいて、セルロース濃度が0.5%のセルロースザンテート微細繊維の代わりに、セルロース濃度が2%のセルロースナノファイバー((株)スギノマシン製、BiNFi−s WMa−10002)を用い、多孔性シートAにワイヤーバーにより50g/m2塗布した。それを105℃熱風乾燥機で5分乾燥させてセルロースナノファイバー含有シートを得た。このシートのセルロース塗工量は固形分換算で1.0g/m2であった。このシートは透湿度1700g/m2・24hであったが、透気抵抗度40秒と低かった。これは、セルロース誘導体を経由しないナノファイバーでは凝集を起こしてしまい、十分に多孔性シートの穴を塞ぐことができていないためと考えられる。表中、セルロースナノファイバー塗工液はCNFと略記する。
実施例2aにおいて、セルロース濃度が0.5%のセルロースザンテート微細繊維の代わりに、セルロース濃度が2%のセルロースナノファイバー塗工液(比較例1aと同一)をワイヤーバーにより89g/m2塗布した。それを105℃熱風乾燥機で5分乾燥させてセルロースナノファイバー含有シートを得た。このシートのセルロース塗工量は固形分換算で1.8g/m2であったが、このシートは透気抵抗度200秒と低かった。比較例1aと同様に、セルロースナノファイバーが凝集を起こしてしまい、セルロースの穴を十分に塞ぐことができなかったと考えられる。
比較例1aにおいて、比較例1bと同様に、塗工量を変化させた例を作成し透気抵抗度を測定した。これらをまとめて後述の図に示す。
実施例2aにおいて、セルロース濃度が0.5%のセルロースザンテート微細繊維の代わりに、カルボキシメチルセルロース(CMC)濃度が2%のバイオマスナノファイバー((株)スギノマシン製、BiNFi−s TMa−10002)を用い、多孔性シートAにワイヤーバーにより52g/m2塗布した。それを105℃熱風乾燥機で5分乾燥させてカルボキシメチルセルロースナノファイバー含有シートを得た。このシートのカルボキシメチルセルロース塗工量は固形分換算で1.0g/m2であった。このシートは透気抵抗度400秒であったが、透湿度1000g/m2・24hと低かった。カルボキシメチルセルロースは上記の加熱温度ではカルボキシル基が脱離することなく、乾燥後も誘導体官能基脱離セルロースにはならずカルボキシメチルセルロースのままであり、官能基の影響が考えられる。以下、表中、カルボキシメチルセルロースナノファイバー塗工液はCMCと略記する。
実施例2aにおいて、セルロース濃度が0.5%のセルロースザンテート微細繊維の代わりに、カルボキシメチルセルロース濃度が2%のバイオマスナノファイバー塗工液(比較例2aと同一)をワイヤーバーにより66g/m2塗布した。それを105℃熱風乾燥機で5分乾燥させてカルボキシメチルセルロースナノファイバー含有シートを得た。このシートのカルボキシメチルセルロース塗工量は固形分換算で1.3g/m2であった。このシートは透気抵抗度1500秒であったが、透湿度900g/m2・24hと低かった。比較例2aと同様に、カルボキシメチルセルロースのままでは官能基の影響と考えられる。
比較例2aにおいて、比較例2bと同様に、塗工量を変化させた例を作成し透気抵抗度を測定した。これらをまとめて後述の図に示す。
実施例1aにおいて、セルロース濃度が0.5%のセルロースザンテート微細繊維の代わりに、セルロース濃度9.6%のビスコース(レンゴー(株)製)を水で希釈してセルロース濃度を2.4%としたビスコースを用い、多孔性シートAにワイヤーバーにより35g/m2塗布した。それを10%濃度の硫酸と8%濃度の硫酸ナトリウムの混合水溶液に浸漬させてセルロースに戻し、その後、水洗工程を得た後ドラムドライヤーで乾燥させてセルロース含有シートを得た。このシートのセルロース塗工量は固形分換算で0.8g/m2であった。このシートは透気抵抗度40秒と低かった。ビスコースから酸処理により再生されたセルロースは微細繊維ではなくセロファンであり、官能基脱離後の状態が異なり、この手順では十分に多孔性シートを閉塞できないと考えられる。
実施例1aにおいて、セルロース濃度が0.5%のセルロースザンテート微細繊維の代わりに、セルロース濃度を2.4%としたビスコースを用い、多孔性シートAにワイヤーバーにより72g/m2塗布した。それを10%濃度の硫酸と8%濃度の硫酸ナトリウムの混合水溶液に浸漬させてセルロースに戻し、その後、水洗工程を得た後ドラムドライヤーで乾燥させてセルロース含有シートを得た。このシートのセルロース塗工量は固形分換算で1.7g/m2であり、このシートは透気抵抗度1800秒であった。
比較例3aにおいて、塗工量を変化させた例を作成し透気抵抗度を測定した。これらをまとめて後述の図に示す。
上記の例のうち、セルロース誘導体の微細繊維としてセルロースザンテート微細繊維を経由した誘導体官能基脱離セルロースの微細繊維を用いた実施例2シリーズと、セルロース誘導体ではないセルロースナノファイバーを用いた比較例1シリーズと、セルロース誘導体であって官能基脱離ができないカルボキシメチルセルロースを用いた比較例2シリーズと、官能基脱離可能なセルロース誘導体ではあるが微細繊維ではないビスコースを用いた比較例3シリーズのデータを、横軸に塗工量(g/m2)、縦軸に透気抵抗度(秒)となるようにプロットしたグラフを図3に示す。実施例2シリーズが最も少量で十分な透気抵抗度を達成できることが確認された。これに対してセルロースナノファイバー(比較例1シリーズ)は塗工量を著しく増やさなければ同じ透気抵抗度を達成できず、セルロースナノファイバーが凝集することで多孔性シートの穴を塞ぐことが難しくなっていることがわかった。これに対して、官能基脱離不可能なカルボキシメチルセルロース(比較例2シリーズ)では分散性が高まるためセルロースナノファイバーに比べれば比較的良好な値を示したが、官能基脱離可能なセルロースザンテート微細繊維を用いた実施例2シリーズに比べると必要な塗工量には顕著な差が見られた。なお、微細繊維ではなくセロファンとなる比較例3シリーズも、セルロースザンテート微細繊維に比べると閉塞のためにはより多くの塗工量が必要であった。
上記の例のうち、解繊度(ナノファイバー生成率)が高い実施例1シリーズと、比較的解繊度が低い実施例3シリーズと、セルロース誘導体を用いないセルロースナノファイバーである比較例1シリーズを、横軸に塗工量(g/m2)、縦軸に透気抵抗度(秒)となるようにプロットしたグラフを図4に示す。実施例はどちらもセルロースナノファイバーの比較例より少量で高い透気抵抗度を達成したが、解繊度が高い実施例1シリーズの方が、解繊度が低い実施例3シリーズよりも少量で高い透気抵抗度を達成できた。
上記の例のうち、セルロース誘導体としての置換であるザンテート置換度が高い実施例1シリーズと、比較的ザンテート置換度が低い実施例4シリーズと、誘導体を用いないセルロースナノファイバーである比較例1シリーズを、横軸に塗工量(g/m2)、縦軸に透気抵抗度(秒)となるようにプロットしたグラフを図5に示す。実施例はどちらもセルロースナノファイバーの比較例より少量で高い透気抵抗度を達成したが、ザンテート置換度が高い実施例1シリーズの方が、ザンテート置換度が低い実施例4シリーズよりも少量で高い透気抵抗度を達成できた。
実施例1に用いた多孔性シートAの表面のSEMによる写真を図6(a)に示す。また、多孔性シートAにセルロースザンテート微細繊維塗工液を塗布した実施例1bのサンプルの断面写真を図6(b)に示す。なお、図6(b)は上部が塗布面である。木材パルプ由来の凹凸がはっきりと見える多孔性シートAの表面に対して、実施例1bでは薄く緻密な膜がセルロースザンテート微細繊維によって形成されていることが確認できる。
実施例1aにおいて、作製したセルロースザンテートを5L手つきビーカーに秤量し、スラリー濃度約5%となるように蒸留水を添加して分散させた。遠心脱水機((株)コクサン社製H−110A、ろ布400メッシュ)を使用して遠心脱水し、蒸留水を添加しながら十分に洗浄して、不純物、アルカリ、二硫化炭素等を除去した。洗浄後のセルロースザンテートをすべて回収し、蒸留水を添加してセルロース固形分0.5質量%のスラリー10kgとした。このスラリーを、高圧ホモジナイザー(三和エンジニアリング(株)H20型)を用いて、流速2.5L/分、圧力38〜52MPaで計5回パスさせて解繊処理した。セルロースザンテートナノファイバーの生成率は100%であり、平均繊維径5nm、平均繊維長0.16μmであった。このセルロースザンテート微細繊維塗工液を多孔性シートAにワイヤーバーにより90g/m2塗布した。それを、10%濃度の硫酸と8%濃度の硫酸ナトリウムの混合水溶液に浸漬させてセルロースに戻し、その後、水洗工程を得た後ドラムドライヤーで乾燥させてセルロース微細繊維含有シートを得た。このシートのセルロース塗工量は固形分換算で0.5g/m2であり、このシートの透気抵抗度は4800秒、透湿度1700g/m2・24hであった。
(実施例6a)
実施例1aにおいて、片艶クラフト紙多孔性シートAの代わりに、親水性繊維100%で、木材パルプとマニラ麻からなる混抄紙(日本製紙パピリア(株)製、坪量20g/m2、以下、多孔性シートB)を用い、セルロース濃度が0.54%のセルロースザンテート微細繊維をワイヤーバーにより160g/m2塗布した。それを、10%濃度の硫酸と8%濃度の硫酸ナトリウムの混合水溶液に浸漬させてセルロースに戻し、その後、水洗工程を得た後ドラムドライヤーで乾燥させてセルロース微細繊維含有シートを得た。このシートのセルロース塗工量を、使用した多孔性シートBとの質量比較により求めたところ固形分換算で0.8g/m2であり、このシートは透気抵抗度13,000秒であった。その結果を表2に示す。
実施例6aにおいて、多孔性シートBに、セルロース濃度が0.54%のセルロースザンテート微細繊維塗工液をワイヤーバーにより164g/m2塗布した。それを、105℃熱風乾燥機で5分乾燥させてセルロース微細繊維含有シートを得た。このシートのセルロース塗工量は固形分換算で0.8g/m2であり、このシートは透気抵抗度30,000秒であった。
実施例6bにおいて、多孔性シートBに、セルロース濃度が2%のセルロースナノファイバー((株)スギノマシン製、BiNFi−s WMa−10002)をワイヤーバーにより129g/m2塗布した。それを105℃熱風乾燥機で5分乾燥させてセルロースナノファイバー含有シートを得た。このシートのセルロース塗工量は固形分換算で2.6g/m2であったが、このシートは透気抵抗度500秒であった。その結果を表2に示す。
実施例6aにおいて、多孔性シートBに、セルロース濃度9.6%のビスコース(レンゴー(株)製)をワイヤーバーにより74g/m2塗布した。それを10%濃度の硫酸と8%濃度の硫酸ナトリウムの混合水溶液に浸漬させてセルロースに戻し、その後、水洗工程を得た後ドラムドライヤーで乾燥させてセルロース含有シートを得た。このシートのセルロース塗工量は固形分換算で7.1g/m2であった。このシートは透気抵抗度2秒と低かった。
(実施例7a)
実施例1aにおいて、多孔性シートAの代わりに、親水性繊維であるパルプ100%からなる紙(日本製紙パピリア(株)製、坪量25g/m2、以下、多孔性シートC)を用い、セルロース濃度が0.54%のセルロースザンテート微細繊維をワイヤーバーにより158g/m2塗布した。それを、10%濃度の硫酸と8%濃度の硫酸ナトリウムの混合水溶液に浸漬させてセルロースに戻し、その後、水洗工程を得た後ドラムドライヤーで乾燥させてセルロース微細繊維含有シートを得た。このシートのセルロース塗工量を、使用した多孔性シートCとの質量比較により求めたところ固形分換算で0.8g/m2であり、このシートは透気抵抗度5,000秒であった。
実施例7aにおいて、多孔性シートCに、セルロース濃度が0.54%のセルロースザンテート微細繊維塗工液をワイヤーバーにより175g/m2塗布した。それを、105℃熱風乾燥機で5分乾燥させてセルロース微細繊維含有シートを得た。このシートのセルロース塗工量は固形分換算で0.9g/m2であり、このシートは透気抵抗度30,000秒であった。
実施例7bにおいて、多孔性シートCに、セルロース濃度が2%のセルロースナノファイバー((株)スギノマシン製、BiNFi−s WMa−10002)を、ワイヤーバーにより129g/m2塗布した。それを105℃熱風乾燥機で5分乾燥させてセルロースナノファイバー含有シートを得た。このシートのセルロース塗工量は固形分換算で2.6g/m2であったが、このシートは透気抵抗度900秒であった。
実施例7aにおいて、多孔性シートCに、セルロース濃度9.6%のビスコース(レンゴー(株)製)をワイヤーバーにより70g/m2塗布した。それを10%濃度の硫酸と8%濃度の硫酸ナトリウムの混合水溶液に浸漬させてセルロースに戻し、その後、水洗工程を得た後ドラムドライヤーで乾燥させてセルロース含有シートを得た。このシートのセルロース塗工量は固形分換算で6.8g/m2であった。このシートは透気抵抗度4秒と低かった。
(実施例8a)
実施例1aにおいて、多孔性シートAの代わりに、木材パルプとマニラ麻からなる親水性繊維100%の層と、非親水性繊維であるポリプロピレン繊維50%と木材パルプとマニラ麻50%とを含む層を、二層抄き合わせた混抄紙(親水性繊維75%、日本製紙パピリア(株)製、坪量32g/m2、以下、多孔性シートD)を用い、セルロース濃度が0.54%のセルロースザンテート微細繊維をワイヤーバーにより203g/m2塗布した。それを、10%濃度の硫酸と8%濃度の硫酸ナトリウムの混合水溶液に浸漬させてセルロースに戻し、その後、水洗工程を得た後ドラムドライヤーで乾燥させてセルロース微細繊維含有シートを得た。このシートのセルロース塗工量を、使用した多孔性シートDとの質量比較により求めたところ固形分換算で1.0g/m2であり、このシートは透気抵抗度2,000秒であった。
実施例8aにおいて、多孔性シートDに、セルロース濃度が0.54%のセルロースザンテート微細繊維塗工液をワイヤーバーにより211g/m2塗布した。それを、105℃熱風乾燥機で5分乾燥させてセルロース微細繊維含有シートを得た。このシートのセルロース塗工量は固形分換算で1.1g/m2であり、このシートは透気抵抗度30,000秒であった。
(実施例9a:実施例1bの吸湿処理)
実施例1bにおいて、多孔性シートAに、セルロース濃度が0.5%のセルロースザンテート微細繊維をワイヤーバーにより182g/m2塗布した。それを10%濃度の硫酸と8%濃度の硫酸ナトリウムの混合水溶液に浸漬させてセルロースに戻し、その後、水洗工程を得たのち、6%濃度の塩化リチウムに浸漬させて、ドラムドライヤーで乾燥させ、吸湿剤含有量3.1g/m2の吸湿処理したセルロース微細繊維含有シートを得た。このシートは透気抵抗度30,000秒、透湿度2400g/m2・24hであった。
実施例2bにおいて、多孔性シートAに、セルロース濃度が0.5%のセルロースザンテート微細繊維をワイヤーバーにより183g/m2塗布した。それを、105℃熱風乾燥機で5分乾燥させた後、6%濃度の塩化リチウムに浸漬させて、ドラムドライヤーで乾燥させ、吸湿剤含有量2.4g/m2の吸湿処理したセルロース微細繊維含有シートを得た。このシートは透気抵抗度5,000秒、透湿度2400g/m2・24hであった。
(実施例10)
セルロース濃度が0.5%、ザンテート置換度が0.28のセルロースザンテート微細繊維をφ90mmシャーレに20ml入れ、105℃熱風乾燥機に40分放置させた。それを10%濃度の硫酸と8%濃度の硫酸ナトリウムの混合水溶液に浸漬させてセルロースに戻し、その後、水洗工程を得た後ドラムドライヤーで乾燥させてセルロース微細繊維単独のシートを得た。酸による官能基脱離後のシートについてザンテート置換度を測定したところ、0.001未満であったので、酸処理によりザンテート基が水酸基に置換されていることが確認された。
実施例1aで使用した多孔性シートA、実施例1bのセルロースザンテート微細繊維塗工液を多孔性シートAに塗布したセルロース微細繊維含有シート、および、比較例3bのビスコースを多孔性シートAに塗布したセルロース含有シートのIR(Spectrum two FT―IR パーキンエルマー製)を、ATR法により測定した。その結果を図8に示す。
実施例1aで使用した多孔性シートA、実施例1bのセルロースザンテート微細繊維塗工液を多孔性シートAに塗布したセルロース微細繊維含有シート、および、比較例3bのビスコースを多孔性シートAに塗布したセルロース含有シートのXRD(RINT2200V/PCKタイプ 株式会社リガク製)を平行ビーム法により測定した。
セルロースI型結晶化度(%)=[(I22.6−I18.5)÷I22.6]×100 ……(6)
※式(6)中、I22.6は、X線回折における格子面(002面)(回折角2θ=22.6°)の回折強度、及びI18.5は、アモルファス部(回折角2θ=18.5°)の回折強度を示す。
実施例1、実施例5の誘導体官能基脱離セルロース微細繊維含有シート、実施例10の誘導体官能基脱離セルロース微細繊維単独のシート、比較例1シリーズの透気抵抗度を30000秒となるように塗工したシート、および、比較例1のセルロースナノファイバー単独のシートのSPM(SPM−9500J2 株式会社島津製作所製)を3.00×3.00μmの範囲でダイナミックモードにより測定し、算術平均粗さを求めた。その結果を表3に示す。誘導体官能基脱離セルロース微細繊維の平滑性が発揮されることで、緻密、かつ均一性が高まり、わずかな塗工量で十分な透気抵抗度を発揮できることが示された。
Claims (6)
- セルロースの水酸基のいずれかが下記式(1)で表されるザンテート基で置換されており、平均ザンテート置換度が0.001以上0.4以下のセルロースザンテートであるセルロース誘導体の微細繊維を多孔性シートに塗工又は配合した後に、加熱又は酸によりセルロース誘導体の微細繊維から官能基を脱離させた、平均繊維径が3nm以上300nm以下である誘導体官能基脱離セルロース微細繊維含有シート。
―OCSS − M + ……(1)
(M + は水素イオン、一価金属イオン、アンモニウムイオン、脂肪族又は芳香族アンモニウムイオンから選ばれる少なくとも一種。) - 上記誘導体官能基脱離セルロース微細繊維の結晶化度が50%以上である請求項1に記載のシート。
- 親水性繊維を30質量%以上100質量%以下含有する多孔性シートが、上記誘導体官能基脱離セルロース微細繊維を0.2g/m2以上含有し、上記多孔性シートの表面、内部、又はその両方の穴が上記誘導体官能基脱離セルロース微細繊維によって塞がれている請求項1又は2に記載のシート。
- 吸湿剤による吸湿加工を施した、請求項1乃至3のいずれかに記載のシート。
- 平均ザンテート置換度が0.001以上0.4以下のセルロースザンテートである上記セルロース誘導体の微細繊維を多孔性シートに塗工又は配合する工程と、加熱又は酸によりザンテート基を脱離させることで上記誘導体官能基脱離セルロース微細繊維とする工程とを有する
請求項1乃至4のいずれかに記載のシートの、製造方法。 - セルロース誘導体の微細繊維から官能基を脱離させた、平均繊維径が3nm以上300nm以下である誘導体官能基脱離セルロース微細繊維含有シートの製造方法であって、
平均ザンテート置換度が0.001以上0.4以下のセルロースザンテートである上記セルロース誘導体の微細繊維を多孔性シートに塗工又は配合する工程と、加熱又は酸によりザンテート基を脱離させることで上記誘導体官能基脱離セルロース微細繊維とする工程とを有する製造方法。
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