JP5812968B2

JP5812968B2 - 電流センサ故障検知装置、電池システム、及び電流センサ故障検知方法

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Publication number: JP5812968B2
Application number: JP2012240488A
Authority: JP
Inventors: 正隆内田
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
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Filing date: 2012-10-31
Publication date: 2015-11-17
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Description

本発明は、電流センサ故障検知装置、電池システム、及び電流センサ故障検知方法に関するものである。

リチウム電池等の二次電池が例えば電気自動車等の車両に搭載され、車両が運転される場合、二次電池の充放電が繰り返される。そして、車両の種々の制御に必要な二次電池の蓄電容量（ＳＯＣ：State Of Charge）を二次電池の出力電流を用いて演算するために、電流センサが主として用いられている。電流センサを用いてＳＯＣを演算する場合、電流センサの精度が重要となるため、高精度な電流センサが求められると共に、電流センサの故障検知が必要であった。

例えば、特許文献１に開示されている技術では、二次電池の電圧を検出する電圧センサと、電圧センサで検出した電圧値の基準変動量に対応する電流センサで検出した電流の変動量が基準値以下である時に電流センサが故障していると判定している。

特開平１０−２５３６８２号公報

しかしながら、特許文献１に開示されている技術では、二次電池の電圧の変動量を検出するために高精度の電圧センサを必要とする。このため、上記技術には、装置自体が高価になり、又、回路構成が大きくなるという問題点があった。さらに、上記技術は、二次電池の特性上、内部インピーダンスが存在し、充放電時の電圧降下により正確に蓄電容量が把握できないという問題や、電圧センサのズレが発生した場合に、電流センサの故障検知ができないという問題点もあった。
また、電流センサは、充放電の際発生する残留磁気によるヒステリシスが存在するという問題がある。
さらに、電流センサは、大電流用の電流センサは０Ａ近傍の精度が悪く、０Ａ近傍の精度を向上させるためには小電流用の電流センサを必要とする。このように、電流センサは、フルレンジでの精度と０Ａ近傍での精度がトレードオフの関係にある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、電圧センサを用いずに、かつ回路構成を大きくすることなく電流センサの故障を検知できる、電流センサ故障検知装置、電池システム、及び電流センサ故障検知方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の電流センサ故障検知装置、電池システム、及び電流センサ故障検知方法は以下の手段を採用する。

本発明の第一態様に係る電流センサ故障検知装置は、充放電可能な二次電池に流れる電流を計測する電流センサの故障を検知する電流センサ故障検知装置であって、前記二次電池を、充電電流及び放電電流の平均絶対値を同一とし、充電されて放電されるまでの充放電サイクルを行う充放電均等運転させ、前記電流センサで計測された前記二次電池の充電電流と基準電流との偏差である充電電流偏差、及び前記電流センサで計測された前記二次電池の放電電流と前記基準電流との偏差である放電電流偏差を算出する電流偏差算出手段を備え、前記充電電流偏差と前記放電電流偏差との差が予め定められた許容誤差の範囲を超える場合に、前記電流センサが異常であると判定する。

本構成に係る電流センサ故障検知装置は、充放電可能な二次電池に流れる電流を計測する電流センサの故障を検知する。

二次電池が、充電電流及び放電電流の平均絶対値を同一とし、充電されて放電されるまでの充放電サイクルを行う充放電均等運転され、電流センサで計測された二次電池の充電電流と基準電流との偏差である充電電流偏差、及び電流センサで計測された二次電池の放電電流と基準電流との偏差である放電電流偏差が、電流偏差算出手段によって算出される。基準電流は、二次電池を備える電池システムに応じた充電電流及び放電電流である。この充電電流偏差及び放電電流偏差が、電流センサの計測誤差に相当する。

そして、充電電流偏差と放電電流偏差との差が予め定められた許容誤差の範囲を超える場合に、電流センサが異常であると判定される。
充電電流と放電電流とが同じ大きさであるならば、例え精度の高くない電流センサが用いられても、充電電流偏差と放電電流偏差との差は、相殺されて０（零）となるはずである。また、差があったとしても、充放電の際発生する残留磁気によるヒステリシスに起因するものであり、事前に電流センサを較正することでヒステリシスの影響を小さくできる。このため、充電電流偏差と放電電流偏差との差が許容誤差を超える場合とは、電流センサに異常が発生し、正しく電流を計測できない状態となっている可能性が高い。

このように、本構成は、電流センサによって計測された充電電流偏差と放電電流偏差との差から、電流センサの異常を検知するので、電圧センサを必要としない。また、本構成は、充電電流偏差と放電電流偏差との差が許容誤差を超えるか否かを判定するだけなので、回路構成を大きくすることなく電流センサの故障を検知できる。
さらに、本構成は、充電電流偏差と放電電流偏差とを相殺することで、電流センサによる誤差を実質的に小さくできるので、精度の高くない電流センサを用いてもＳＯＣを高い精度で計測できる。

上記第一態様では、所定の運転時間内において前記二次電池の充放電がサイクルで行われた第１の時間、及び前記運転時間内において前記サイクルを形成できなかった第２の時間を算出する充放電サイクル時間算出手段と、前記第１の時間における前記充電電流偏差の時間積分と前記放電電流偏差の時間積分との差に前記第２の時間における前記充電電流偏差又は前記放電電流偏差の時間積分を加算した結果が、前記運転時間における予め定められた許容誤差の範囲を超える場合に、前記電流センサが異常であると判定する異常判定手段と、を備えることが好ましい。

本構成によれば、充放電サイクル時間算出手段によって、所定の運転時間内において二次電池の充放電がサイクルで行われた第１の時間、及び運転時間内においてサイクルを形成できなかった第２の時間が算出される。第１の時間は、詳述すると、二次電池が充電されて放電されるまで、又は放電されて充電されるまでを１サイクルとし、それが運転時間内において１回以上行われた時間である。第２の時間は、充電又は放電が行われたものの、１サイクルに至らなかった時間、すなわち、運転時間と第１の時間との差である。通常、第２の時間は第１の時間に比べて非常に短い。

そして、第１の時間における充電電流偏差の時間積分と放電電流偏差の時間積分との差に、第２の時間における充電電流偏差又は放電電流偏差の時間積分を加算した値が求められる。異常判定手段は、この加算結果が運転時間における予め定められた許容誤差の範囲を超える場合に、電流センサが異常であると判定する。

このように、本構成は、運転時間内においてサイクルを形成した充放電電流の時間積分とサイクルを形成できなかった電流の時間積分から、電流センサの異常を判定するので、より精度高く電流センサの異常を判定できる。

上記第一態様では、前記電流センサが、前記異常判定手段によって前記電流センサが異常であると判定された場合に較正されることが好ましい。

本構成によれば、電流センサの異常を簡易に解消できる場合がある。

上記第一態様では、電流の向きを可変とする較正用回路を備え、前記電流センサが、前記較正用回路に流れる異なる向きの電流の計測結果に基づいて較正されることが好ましい。

本構成によれば、較正用回路は例えばスイッチの切り替えによって流れる電流の向きを可変とする。そして、電流センサは、較正用回路に流れる異なる向きの電流の計測に基づいて、充放電の際発生する残留磁気によるヒステリシスの影響をキャンセルするように較正される。
従って、本構成は、電流センサを用いてより精度高く蓄電容量を計測することができる。

本発明の第二態様に係る電池システムは、充放電可能な二次電池と、前記二次電池に流れる電流を計測する電流センサと、上記記載の電流センサ故障検知装置と、を備える。

本発明の第三態様に係る電流センサ故障検知方法は、充放電可能な二次電池に流れる電流を計測する電流センサの故障を検知する電流センサ故障検知方法であって、前記二次電池を、充電電流及び放電電流の平均絶対値を同一とし、充電されて放電されるまでの充放電サイクルを行う充放電均等運転させ、前記電流センサで計測された前記二次電池の充電電流と基準電流との偏差である充電電流偏差、及び前記電流センサで計測された前記二次電池の放電電流と前記基準電流との偏差である放電電流偏差を算出する第１工程と、前記充電電流偏差と前記放電電流偏差との差が予め定められた許容誤差の範囲を超える場合に、前記電流センサが異常であると判定する第２工程と、を含む。

本発明によれば、電圧センサを用いずに、かつ回路構成を大きくすることなく電流センサの故障を検知できる、という優れた効果を有する。

本発明の実施形態に係る電池システムの構成図である。本発明の実施形態に係る較正用回路の構成図である。本発明の実施形態に係る較正用回路に流れる電流の変化を示すグラフである。本発明の実施形態に係るＢＭＳの電気的構成を示す機能ブロック図である。本発明の実施形態に係る基準運転時間内における充放電サイクルを示す模式図である。本発明の実施形態に係る電流センサ異常検知処理の流れを示すフローチャートである。本発明の実施形態に係る電流センサが異常であると判定される範囲を示したグラフである。

以下に、本発明に係る電流センサ故障検知装置、電池システム、及び電流センサ故障検知方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。

以下、本発明の実施形態について説明する。

図１は、本実施形態に係る電池システム１０の構成図である。以下、電池システム１０は、例えば電気自動車に備えられる場合を例に説明する。

図１に示されるように電池システム１０は、１以上の充放電可能な二次電池１２で構成される複数の組電池１４、組電池１４毎に設けられ、組電池１４の状態を監視する監視装置（Cell Monitor Unit、以下「ＣＭＵ」という）１６、及びＣＭＵ１６からの各種情報が入力される電池管理装置（Battery Management System、以下「ＢＭＳ」という）１８を備えている。なお、二次電池１２は、充放電が可能であれば、リチウムイオン電池であっても鉛電池であってもよい。

図１に示される複数の組電池１４は、負荷２０に対して直列に接続されているが、これに限らず、複数の組電池１４は、負荷２０に対して並列に接続されてもよい。負荷２０は、例えば車輪を回転させるためのモータ等である。

ＣＭＵ１６は、一例として、数珠つなぎ（デイジーチェーン）で接続されており、一端部に位置するＣＭＵ１６は、ＢＭＳ１８と接続されている。一方、他端部に位置するＣＭＵ１６は、終端抵抗器２２と接続されている。

ＢＭＳ１８は、例えば、ＥＣＵ（Engine Control Unit）、充電器、ＰＬＣ（programmable logic controller）等の他の機器に接続され、これらの機器との間で適宜必要な情報の入出力を行う。

さらに、電池システム１０は、組電池１４に流れる電流を計測する電流センサ２４を備えている。

電流センサ２４は、二次電池１２の充放電の際発生する残留磁気によるヒステリシスが存在するので、図２に示される較正用回路６０を用いた較正（キャリブレーション）が予め行われる。

本実施形態に係る較正用回路６０は、流れる電流の向きを可変とする回路であり、電池システム１０に備えられている。電流センサ２４は、組電池１４に流れる電流と共に、較正用回路６０に流れる電流を計測可能とされている。

較正用回路６０は、スイッチ６２Ａ，６２Ｂが直列に接続されたスイッチ列６４Ａとスイッチ６２Ｃ，６２Ｄが直列に接続されたスイッチ列６４Ｂとが電池６６に対して並列に接続されている。そして、スイッチ６２Ａとスイッチ６２Ｂとの間に抵抗器６８の一端が接続され、スイッチ６２Ｃとスイッチ６２Ｄとの間に抵抗器６８の他端が接続される。すなわち、スイッチ列６４Ａとスイッチ列６４Ｂとが抵抗器６８を介して接続される。
そして、較正用回路６０は、スイッチ６２Ａ，６２Ｄを閉じる一方、スイッチ６２Ｂ，６２Ｃを開くことでａ方向に電流が流れる。また、較正用回路６０は、スイッチ６２Ａ，６２Ｄを開く一方、スイッチ６２Ｂ，６２Ｃを閉じることでａ方向と逆向きのｂ方向に電流が流れる。

図３は、較正用回路６０に流れる電流の変化を示すグラフである。図３に示されるように、較正用回路６０は、スイッチ６２Ａ〜６２Ｄの開閉状態を制御することによって、二次電池１２の充放電における電流の流れの向きを再現する。なお、電池６６の電圧及び抵抗器６８の抵抗値は、組電池１４の充放電で流れる電流（詳細を後述する基準電流）と同じ大きさの電流が較正用回路６０に流れるよう調整されている。
そして、電流センサ２４は、電流センサ２４単体性能による充電偏差と放電偏差と、ＢＭＳ１８の計測回路単体が持つアナログ回路のバラつきと共に、較正用回路６０に流れる異なる向きの電流の計測結果に基づいて、充放電の際発生する残留磁気によるヒステリシスの影響をキャンセルするように予め較正される。

本実施形態に係るＢＭＳ１８は、電流センサ２４の故障を検知する電流センサ故障検知装置としての機能を有している。

図４は、ＢＭＳ１８の電気的構成を示す機能ブロック図である。なお、図４は、ＢＭＳ１８による電流センサ２４の電流センサ故障検知装置としての機能を示している。
また、ＢＭＳ１８は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＡＭ（Random
Access Memory）、及びコンピュータ読み取り可能な記録媒体等から構成されている。そして、各種機能を実現するための一連の処理は、一例として、プログラムの形式で記録媒体等に記録されており、このプログラムをＣＰＵがＲＡＭ等に読み出して、情報の加工・演算処理を実行することにより、各種機能が実現される。

ＢＭＳ１８は、計測電流値記憶部７０、電流偏差算出部７２、充放電サイクル時間算出部７４、及び異常判定部７６を備える。

計測電流値記憶部７０は、電流センサ２４で計測された電流値を計測時間に関連付けて記憶する。

電流偏差算出部７２は、電流センサ２４で計測された二次電池１２の充電電流と基準電流との偏差である充電電流偏差、及び電流センサ２４で計測された二次電池１２の放電電流と基準電流との偏差である放電電流偏差を算出する。なお、基準電流の値（絶対値）は、二次電池１２を備える電池システム１０に応じた充電電流及び放電電流の値である。そして、充電電流偏差及び放電電流偏差が、電流センサ２４の計測誤差に相当する。

充放電サイクル時間算出部７４は、所定の運転時間（以下、「基準運転時間」という。）内において二次電池１２の充放電がサイクルで行われた第１の時間、及び基準運転時間内においてサイクルを形成できなかった第２の時間を算出する。

異常判定部７６は、第１の時間における充電電流偏差の時間積分と放電電流偏差の時間積分との差に第２の時間における充電電流偏差又は放電電流偏差の時間積分を加算した結果が、基準運転時間における予め定められた許容誤差の範囲を超える場合に、電流センサ２４が異常であると判定する。

なお、以下の説明では、第１の時間を充放電均等運転時間と称呼し、第２の時間を充放電不均等運転時間と称呼し、異常判定部７６で行われる処理を異常判定処理と称呼する。

図５は、基準運転時間内における充放電サイクルを示す模式図である。
図５に示されるように、充放電均等運転時間Ｌ_１は、二次電池１２が充電されて放電されるまでを１サイクルとし、それが基準運転時間内において１回以上行われた時間である。充放電不均等運転時間Ｌ_２は、充電又は放電が行われたものの、１サイクルに至らなかった時間、すなわち、基準運転時間と充放電均等運転時間Ｌ_１との差である。通常、充放電不均等運転時間Ｌ_２は充放電均等運転時間Ｌ_１に比べて非常に短い。
なお、図５において、充電電流（＋１００Ａ）近傍の斜線で示される領域が、充電電流偏差ｘを示し、放電電流（−１００Ａ）近傍の斜線で示される領域が、放電電流偏差ｙを示す。

ここで、基準運転時間において許容されるＳＯＣの誤差（以下、「許容ＳＯＣ誤差」という。）の範囲を±Ｅとすると、電流センサ２４の異常を判定する判定式は、（１）式となる。

図６は、本実施形態に係るＢＭＳ１８によって行われる電流センサ異常検知処理の流れを示すフローチャートである。電流センサ異常検知処理は、例えば、ＢＭＳ１８に対して電流センサ異常検知処理の開始信号が入力された場合に開始される。

まず、ステップ１００では、充放電サイクル時間算出部７４によって、基準運転時間における充放電サイクルの時間を算出する。これにより、基準運転時間における充放電均等運転時間及び充放電不均等運転時間が得られる。

次のステップ１０２では、充放電均等運転時間及び充放電不均等運転時間における電流値を計測電流値記憶部７０から読み出し、電流偏差算出部７２によって充電電流偏差及び放電電流偏差を算出する。

次のステップ１０４では、異常判定部７６による電流センサ２４の異常判定処理が行われる。

ここで、異常判定処理の具体例について説明する。

一例として、二次電池１２のセル容量を４５[Ａｈ]、充電電流及び放電電流の平均絶対値を１００[Ａ]、さらに、電池システム１０のＳＯＣの運用範囲を３０％から８５％とし、その差５５％とする。また、基準運転時間を４[ｈ]とし、基準運転時間後の許容ＳＯＣ誤差を５％以内に収める必要があるとする。
この場合、１回の充放電サイクルは下記（２）式から求められる。なお、下記（２）式で２が乗算されている理由は、１サイクルで充電と放電とが行われるためである。

（２）式から１サイクルに要する時間は、０．４９５[ｈ]と算出されるので、基準運転時間である４時間における充放電サイクルの数は、８．０８サイクルとなる。
そして、算出された充放電サイクル数の小数点以下が、充放電不均等運転時間Ｌ_２に相当する。すなわち、基準運転時間である４時間における充放電不均等運転時間Ｌ_２は、０．０８サイクルに１サイクルの時間である０．４９５[ｈ]を乗算した０．０４[ｈ]となる。
一方、充放電均等運転時間Ｌ_１は、基準運転時間と充放電不均等運転時間Ｌ_２との差であるため、３．９６[ｈ]となる。

また、許容ＳＯＣ誤差は、セル容量に対して５％である±２．２５Ａｈとされる。

以上のように求められた値が（１）式に代入されると、下記（３）式となる。

（３）式から求められる範囲を図７に示す。すなわち、図７のハッチング範囲が許容誤差の範囲であり、この許容誤差から充電電流偏差及び放電電流偏差が外れると、異常判定部７６によって電流センサ２４が異常であると判定される。

このように、ＢＭＳ１８は、二次電池１２の充電電流偏差と放電電流偏差との差が予め定められた許容誤差を超える場合に、電流センサ２４が異常であると判定することとなる。

ここで、充電電流と放電電流とが同じ大きさであるならば、例え精度の高くない電流センサ２４が用いられても、充電電流偏差と放電電流偏差との差は、相殺されて０（零）となるはずである。また、差があったとしても、充放電の際発生する残留磁気によるヒステリシスに起因するものであり、較正用回路６０を用いて電流センサ２４を事前に較正することでヒステリシスの影響を小さくできる。このため、充電電流偏差と放電電流偏差との差が許容誤差を超える場合とは、電流センサ２４に異常が発生し、正しく電流を計測できない状態となっている可能性が高い場合である。

図７の例では、較正用回路６０によって較正した電流センサ２４を用いて計測した複数の電流偏差を示す。そして、図７の例では、充電電流及び放電電流が３００Ａの場合であって、充電電流偏差ｘが１．８６[Ａ]で放電電流偏差ｙが１[Ａ]の場合、及び充電電流偏差ｘが０．６２[Ａ]で放電電流偏差ｙが２．５４[Ａ]の場合が、異常判定部７６によって電流センサ２４が異常であると判定される。

また、図７に示されるように充電電流偏差と放電電流偏差とが大きい場合、精度の高くない電流センサ２４が用いられた場合でも、充電電流偏差と放電電流偏差との差が許容誤差内の場合には、電流センサ２４が異常であるとは判定されない。
この理由は、異常判定処理によって、充電電流偏差と放電電流偏差とが相殺（キャンセル）されることで、電流センサ２４による誤差を実質的に小さくできるためである。このため、例えば、許容ＳＯＣ誤差が５％であっても計測誤差が７％の電流センサ２４を用いることもでき、精度の高くない電流センサ２４を用いてもＳＯＣを高い精度で計測できることとなる。

次のステップ１０６では、上述した異常判定処理による判定結果が、電流センサ２４の異常を示しているか否かを判定し、肯定判定の場合はステップ１０８へ移行し、否定判定の場合、すなわち電流センサ２４に異常が発生していない場合は、本電流センサ異常検知処理を終了する。

ステップ１０８では、較正用回路６０を用いた電流センサ２４の較正が行われる。電流センサ２４の異常が、充放電の際発生する残留磁気によるヒステリシスに起因している可能性のためである。なお、較正用回路６０を用いた電流センサ２４の較正を行う場合、抵抗器６８には、基準電流が流れる。これにより、電流センサ２４の異常を簡易に解消できる場合がある。

次のステップ１１０では、較正を行った電流センサ２４を用いてステップ１００からステップ１０４の処理を再び行うことによって、電流センサ２４の異常が解消されたか否かを判定し、肯定判定の場合は本電流センサ異常検知処理を終了する。一方、否定判定の場合は、ステップ１１２へ移行する。

ステップ１１２では、ＢＭＳ１８に接続されている機器（例えばモニタ等）に電流センサ２４の異常を報知させる報知処理を行った後に、本電流センサ異常検知処理を終了する。

以上説明したように、本実施形態に係るＢＭＳ１８は、充放電可能な二次電池１２に流れる電流を計測する電流センサ２４の故障を検知する電流センサ故障検知装置の機能を有している。ＢＭＳ１８は、電流センサ２４で計測された二次電池１２の充電電流と基準電流との偏差である充電電流偏差、及び電流センサ２４で計測された二次電池１２の放電電流と基準電流との偏差である放電電流偏差を算出する。そして、ＢＭＳ１８は、充電電流偏差の時間積分と放電電流偏差の時間積分との差が予め定められた許容誤差の範囲を超える場合に、電流センサ２４が異常であると判定する。

このように、本実施形態に係るＢＭＳ１８は、電流センサ２４によって計測された充電電流偏差と放電電流偏差との差から、電流センサ２４の異常を検知するので、電圧センサを必要としない。また、ＢＭＳ１８は、充電電流偏差と放電電流偏差との差が許容誤差を超えるか否かを判定するだけなので、回路構成を大きくすることなく電流センサ２４の故障を検知できる。

以上、本発明を、上記各実施形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されない。発明の要旨を逸脱しない範囲で上記各実施形態に多様な変更又は改良を加えることができ、該変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれる。

例えば、上記各実施形態では、スイッチ列６４Ａとスイッチ列６４Ｂとが抵抗器６８を介して接続される形態について説明したが、本発明は、これに限定されるものではなく、スイッチ列６４Ａとスイッチ列６４Ｂとは抵抗器６８を介さずに接続される形態としてもよい。この形態の場合、抵抗器６８は、例えば電池６６とスイッチ列６４Ａ，６４Ｂとの間に設けられる。

また、上記実施形態で説明した電流センサ異常検知処理の流れも一例であり、本発明の主旨を逸脱しない範囲内において不要なステップを削除したり、新たなステップを追加したり、処理順序を入れ替えたりしてもよい。

１０電池システム
１２二次電池
１８ＢＭＳ
２４電流センサ
６０較正用回路
７２電流偏差算出部
７４充放電サイクル時間算出部
７６異常判定部

Claims

充放電可能な二次電池に流れる電流を計測する電流センサの故障を検知する電流センサ故障検知装置であって、
前記二次電池を、充電電流及び放電電流の平均絶対値を同一とし、充電されて放電されるまでの充放電サイクルを行う充放電均等運転させ、前記電流センサで計測された前記二次電池の充電電流と基準電流との偏差である充電電流偏差、及び前記電流センサで計測された前記二次電池の放電電流と前記基準電流との偏差である放電電流偏差を算出する電流偏差算出手段を備え、
前記充電電流偏差と前記放電電流偏差との差が予め定められた許容誤差の範囲を超える場合に、前記電流センサが異常であると判定する電流センサ故障検知装置。
所定の運転時間内において前記二次電池の充放電がサイクルで行われた第１の時間、及び前記運転時間内において前記サイクルを形成できなかった第２の時間を算出する充放電サイクル時間算出手段と、
前記第１の時間における前記充電電流偏差の時間積分と前記放電電流偏差の時間積分との差に前記第２の時間における前記充電電流偏差又は前記放電電流偏差の時間積分を加算した結果が、前記運転時間における予め定められた許容誤差の範囲を超える場合に、前記電流センサが異常であると判定する異常判定手段と、
を備える請求項１記載の電流センサ故障検知装置。
前記電流センサは、前記異常判定手段によって前記電流センサが異常であると判定され
た場合に較正される請求項２記載の電流センサ故障検知装置。
電流の向きを可変とする較正用回路を備え、
前記電流センサは、前記較正用回路に流れる異なる向きの電流の計測結果に基づいて較正される請求項１から請求項３の何れか１項記載の電流センサ故障検知装置。
充放電可能な二次電池と、
前記二次電池に流れる電流を計測する電流センサと、
請求項１から請求項４の何れか１項記載の電流センサ故障検知装置と、
を備える電池システム。
充放電可能な二次電池に流れる電流を計測する電流センサの故障を検知する電流センサ故障検知方法であって、
前記二次電池を、充電電流及び放電電流の平均絶対値を同一とし、充電されて放電されるまでの充放電サイクルを行う充放電均等運転させ、前記電流センサで計測された前記二次電池の充電電流と基準電流との偏差である充電電流偏差、及び前記電流センサで計測された前記二次電池の放電電流と前記基準電流との偏差である放電電流偏差を算出する第１工程と、
前記充電電流偏差と前記放電電流偏差との差が予め定められた許容誤差の範囲を超える場合に、前記電流センサが異常であると判定する第２工程と、
を含む電流センサ故障検知方法。