JP4261025B2

JP4261025B2 - Cargo box lashing device for detachable vehicle

Info

Publication number: JP4261025B2
Application number: JP2000155669A
Authority: JP
Inventors: 正一菅原
Original assignee: Shinmaywa Industries Ltd
Current assignee: Shinmaywa Industries Ltd
Priority date: 2000-05-26
Filing date: 2000-05-26
Publication date: 2009-04-30
Anticipated expiration: 2020-05-26
Also published as: JP2001334862A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車体に対し着脱自在に搭載されるコンテナなどの荷箱を車体に対し略垂直方向に昇降させることによって着脱する脱着車両において、車体に搭載された荷箱を固縛または固縛解除可能とする荷箱固縛装置に関し、特に、荷箱搭載時の走行安定性および荷箱内の積荷の運搬効率を高める対策に係わる。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種脱着車両の荷箱固縛装置として、例えば特開平９−２６７６８１号公報に開示されるように、コンテナの下面四隅に開口する係合孔に対し、車体のシャーシフレーム上を車幅方向に延びるツイストロックフレームに設けられたツイストロックピンの頭部をそれぞれ挿通させ、この各ツイストロックピンを回動させて係合することによって、コンテナを車体のシャーシフレーム上に固縛するようにした、いわゆるツイストロックタイプのものは知られている。この場合、ツイストロックフレームは、コンテナ前後の係合孔に対応する車体の前後方向２箇所に設けられ、それぞれ左右のツイストロックピンを回動させるハンドルがロッドを介して設けられるようになされている。
【０００３】
また、図１１に示すように、車両搭載用のコンテナにあっては、コンテナａが車体ｂ側のシャーシフレームｓに対し主桁ｄを介して搭載されるようにしたものもある。このようなコンテナａは、車体ｂのシャーシフレームｓ上に主桁ｄおよびツイストロックフレームｅを介して搭載され、上述したように、コンテナａの下面四隅の係合孔に係合するツイストロックピンによって、コンテナａを車体ｂのシャーシフレームｓ上に固縛するようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上述した車両搭載用のコンテナなどの荷箱では、その下面に主桁ｄが設けられているため、荷箱をシャーシフレームｓ上に搭載すると、主桁ｄと直交するツイストロックフレームｅによって荷箱の地上高が高くなり、走行安定性が悪化することになる。
【０００５】
一方、従来より用いられるツイストロックタイプのものでは、荷箱を車体のシャーシフレーム上に固縛する上で、車体側に前後のツイストロックフレーム並びにツイストロックピンを回動させるハンドルおよびロッドなどのツイストロックピン回動機構を架装する必要がある。このため、車体の架装重量が増加することが否めず、荷箱内の積荷の積載重量が低下し、荷箱内の積荷の運搬効率が低下することになる。
【０００６】
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、荷箱搭載時の走行安定性および荷箱内の積荷の運搬効率を高めることができる脱着車両の荷箱固縛装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に係わる発明の脱着車両の荷箱固縛装置は、車体に対し着脱自在に搭載される荷箱を車体に対し略垂直方向に昇降させることによって着脱する脱着車両において、車体に搭載された荷箱を固縛または固縛解除可能とする荷箱固縛装置であって、車体の左右両側を前後方向に延びる左右一対のフレームの側面に設けられた複数の第１部材と、各フレームと対応する荷箱の左右両側を前後方向に延びる左右一対の主桁の側面に設けられ、各第１部材に対し水平方向に移動不能となるようにそれぞれ略垂直方向から係合する複数の第２部材と、上記第１部材に対し係合された第２部材を略鉛直方向に移動不能に固縛する固縛手段とを備え、この固縛手段は、車体側のフレーム側面に揺動自在に支持され、かつ第２部材を略鉛直方向に移動不能に固縛する固縛位置および略鉛直方向に移動可能に固縛解除する固縛解除位置に相互に変換可能となされた可動フックと、この可動フックを固縛位置に付勢する付勢手段と、上記可動フックを固縛位置に固定する固定手段とを備えていることを特徴とするものである。
【０００８】
この場合、荷箱を車体に積み込む際には、車体の各フレーム側面の第１部材に対し上方から各主桁側面の第２部材が対応するように荷箱を上方に対峙させ、この状態から、荷箱を下降させて第１部材に対し第２部材を水平方向に移動不能となるように略垂直方向から係合させる。そして、第１部材に対し係合された第２部材を固縛手段によって略鉛直方向に移動不能に固縛することで、荷箱が車体に対し搭載状態に固縛される。
【０００９】
これにより、従来のツイストロックタイプのものを用いることなく荷箱が車体に固縛され、下面に主桁が設けられている荷箱を車体のフレーム上に搭載しても、車幅方向に延びるツイストロックフレームが存在しない分だけ荷箱の地上高が低く抑えられ、荷箱搭載時の走行安定性を向上させることが可能となる。
【００１０】
しかも、車体の各フレーム側面の第１部材と、荷箱の各主桁側面の第２部材と、第１部材に対し第２部材を固縛する固縛手段とによって荷箱固縛装置が構成されていることにより、ツイストロックタイプのもののように、前後のツイストロックフレームｅ並びにツイストロックピンを回動させるハンドルおよびロッドなどのツイストロックピン回動機構を架装する必要がない。このため、車体の架装重量が大幅に低減されることになり、荷箱内の積荷の積載重量が増大し、荷箱内の積荷の運搬効率を向上させることが可能となる。
【００１１】
さらに、固縛手段が、車体側のフレーム側面に揺動自在に支持され、かつ第２部材を略鉛直方向に移動不能に固縛する固縛位置および略鉛直方向に移動可能に固縛解除する固縛解除位置に相互に変換可能となされた可動フックと、この可動フックを固縛位置に付勢する付勢手段と、上記可動フックを固縛位置に固定する固定手段とを備えていることにより、荷箱を車体に積み込む際に各第１部材に対し略垂直方向（上方）から各第２部材が係合すると、付勢手段の付勢力によって可動フックが固縛解除位置から固縛位置に変換され、第２部材が略鉛直方向に移動不能に固縛されることにより、固縛手段の固縛性能を向上させることが可能となる。しかも、付勢手段の付勢力により固縛位置に変換された可動フックは固定手段によって固縛位置に固定されるので、車両走行時に可動フックが走行振動などによって固縛解除位置に変換されることが確実に防止され、固縛手段の信頼性を高めることが可能となる。
【００１２】
また、請求項２に係わる発明の脱着車両の荷箱固縛装置は、第１部材の上端部が、この第１部材に対し略鉛直方向から係合される第２部材を案内するテーパ面に形成されていることを特徴とする。これにより、第１部材のテーパ面によって略鉛直方向からの第２部材の水平方向の位置ズレが吸収されつつ案内されて第２部材が位置決めされることになり、第１部材に対する第２部材の係合性を向上させることが可能となる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
【００１６】
＜第１の実施の形態＞
図１〜図３は、脱着車両としてのコンテナトラックを示している。
【００１７】
図１〜図３において、コンテナトラック１の車体１０は、車体前後方向に延びる左右一対のメインフレーム１１（図１〜図３では一方のみ示す）を備え、この各メインフレーム１１の前部にキャビン１２が設けられている。各メインフレーム１１の後部上には、フレームとしての左右一対のサブフレーム１３（図１〜図３では一方のみ示す）を介して荷箱としてのコンテナＣが着脱自在に搭載されている。このコンテナＣの下面には、車体前後方向に延びる左右一対の主桁Ｃ１（図１〜図３では一方のみ示す）が設けられている。この各主桁Ｃ１は、各サブシャーシ１３と対応する位置に設けられ、車体１０へのコンテナＣ搭載時には各サブシャーシ１３上に各主桁Ｃ１を介してコンテナＣが搭載されるようになっている。
【００１８】
各サブフレーム１３の前後両位置には、それぞれアウトリガ装置２，２（図１〜図３では車体左側のもののみ示す）が設けられている。この４基のアウトリガ装置２は、車幅方向外方に張り出して車体１０を支持するものであって、サブフレーム１３に固設されたアウタボックス２１と、このアウタボックス２１内に伸縮自在に内装されたインナーボックス２２とを備えている。アウタボックス２１とインナーボックス２２との間には油圧シリンダ（図示せず）が連結され、この油圧シリンダの伸長時にインナーボックス２２の下端がアウタボックス２１に対し下方に進出し、車体１０を上方に持ち上げた状態で車輪Ｗに代わって支持するようになされている。
【００１９】
一方、コンテナＣ底部の前後両位置にはそれぞれ左右一対の支持脚Ｃａ，Ｃａ（図１〜図３では車体左側のもののみ示す）が設けられている。各支持脚Ｃａは、各主桁Ｃ１の前後両位置より車幅方向外方に延びる軸Ｃｂに対し回動自在にかつ車幅方向外方に進退自在に支持されている。そして、各支持脚Ｃａは、不使用時にコンテナＣの底部に沿って略水平状態（図１に示す状態）で格納されている一方、使用時に車幅方向外方に引き出した状態で軸Ｃｂ回りに回動させて鉛直状態にし、この鉛直状態のままで車幅方向外方に再度引き出すことによって使用可能な鉛直状態（図２および図３に示す状態）に固定されるようになっている。
【００２０】
そして、本発明の特徴部分として、図４に示すように、車体１０とコンテナＣとの間には、車体１０（サブシャーシ１３）に搭載されたコンテナＣを固縛または固縛解除可能とする荷箱固縛装置としてのコンテナ固縛装置３が設けられている。
【００２１】
このコンテナ固縛装置３は、各サブシャーシ１３の外側面の前後両端に設けられた第１部材としての４個の固定フック部材３１と、コンテナＣの各主桁Ｃ１に設けられ、各固定フック部材３１に対し水平方向に移動不能となるようにそれぞれ鉛直方向上方から係合する第２部材としての４個の箱形フック部材３２と、上記固定フック部材３１に対し係合された箱形フック部材３２を略鉛直方向に移動不能に固縛する固縛手段３３とを備えている。
【００２２】
各固定フック部材３１は、各サブシャーシ１３の外側面の前後両端に断面略Ｌ字状の固定金具３１ａを介して複数のボルト３１ｂ，…（図７および図８に表れる）により締結され、先端（上端）がサブシャーシ１３よりも鉛直方向上方に突出する角材状のフック本体３１ｃを備えている。
【００２３】
各箱形フック部材３２は、上下方向に開口する係合孔３２ａを備え、この係合孔３２ａの周囲を車幅方向の内壁３２ｂおよび外壁３２ｃと前後方向の前壁３２ｄおよび後壁３２ｅとによって囲んで箱状に形成されてなる。図５に示すように、各箱形フック部材３２は、各主桁Ｃ１の外側面の前後両端にそれぞれ内壁３２が固設されて取り付けられている。そして、各箱形フック部材３２の係合孔３２ａには、固定フック部材３１のフック本体３１ｃの先端が挿通されて係合されるようになされている。
【００２４】
固縛手段３３は、図６および図７にも示すように、フック本体３１ｃの外面（図６および図７では左側）下部に固設された前後一対のブラケット片３３ａ，３３ｂと、この各ブラケット片３３ａの先端（外端）上部位置に基端部（下端部）がピン３３ｂを介して車幅方向に回動自在（揺動自在）に支持された可動フック３３ｃとを備えている。この可動フック３３ｃは、その先端が鉤状に形成され、箱形フック部材３２の外壁３２ｃに対し先端が上方から係合して箱形フック部材３２を鉛直方向上方に移動不能に固縛する固縛位置（図６に示す位置）と、箱形フック部材３２の外壁３２ｃに対し先端が車幅方向外方に離反して箱形フック部材３２を鉛直方向上方に移動可能に固縛解除する固縛解除位置（図７に示す位置）とに相互に変換可能となされている。
【００２５】
また、固縛手段３３は、可動フック３３ｃを固縛位置に付勢する付勢手段としての付勢スプリング３３ｄと、各ブラケット片３３ａの内端上に固設され、付勢スプリング３３ｄによって付勢された可動フック３３ｃを当接により固縛位置に位置決めするストッパ３３ｅと、可動フック３３ｃを固縛位置に固定する固定手段としての固縛ピン３４（図４および図６に表れる）とを備えている。この場合、付勢スプリング３３ｄは、可動フック３３ｃの略中間部とフック本体３１ｃの下端部とに連結され、その伸縮軸ｍ（図７および図８に表れる）が可動フック３３ｃの固縛位置ではピン３３ｂ（可動フック３３ｃの回動中心）よりも上方に位置するために可動フック３３ｃを固縛位置に付勢する一方、可動フック３３ｃの固縛解除位置ではピン３３ｂよりも下方に伸縮軸ｍが位置するために可動フック３３ｃを固縛解除位置に付勢するように設定されている。
【００２６】
固縛ピン３４は、チェーン３４ａを介して固定金具３１ａに連結されている。そして、固縛ピン３４は、ブラケット３３ａ先端下部位置において車体前後方向（図６および図７では手前奧方向）に貫通する貫通孔３４ａ，３４ａと可動フック３３ｃの下端（ピン３３よりも下方）を車体前後方向に貫通する貫通孔３４ｂとに可動フック３３ｃの固縛位置で挿通され、可動フック３３ｃを固縛位置に保持するようになされている。さらに、図４に示すように、固縛ピン３４には、各貫通孔３４ａ，３４ｂからの抜けを防止する抜け防止機構３５が設けられている。この抜け防止機構３５は、固縛ピン３４の基部に固着されたストッパ片３５ａと、一側（図４では手前側）のブラケット片３３ａに設けられ、固縛ピン３４を各貫通孔３４ａ，３４ｂに挿通させた状態で、その挿通軸回りに回動させることによって抜け落ち方向に移動不能に係合する略Ｃ字状の係合部材３５ｂとを備えている。
【００２７】
さらに、各固定フック部材３１のフック本体３１ｃの先端（上端）には、各箱形フック部材３２の内壁３２ｂ、外壁３２ｃ、前壁３２ｄおよび後壁３２ｅにそれぞれ対応する四面を面取りしたテーパ面がそれぞれ形成され、この各固定フック部材３１のフック本体３１ｃに対し鉛直方向上方から係合される各箱形フック部材３２を案内するようになされている。
【００２８】
ここで、コンテナＣをコンテナトラック１のサブシャーシ１３に対し積み卸しする手順について説明する。
【００２９】
先ず、コンテナＣをコンテナトラック１のサブシャーシ１３上から卸す場合には、図２に示すように、各アウトリガ装置２のアウタボックス２１に対する油圧シリンダの伸長によりそれぞれインナボックス２２を下方に進出させ、車輪Ｗに代わってコンテナＣを車体１０ごと上方に持ち上げた状態で支持する。
【００３０】
次いで、図７に示すように、箱形フック部材３２の外壁３２ｃに対する可動フック３３ｃ先端の係合を解除し、コンテナＣを鉛直方向上方に移動可能な状態にする。
【００３１】
具体的には、固縛ピン３４を各貫通孔３４ａ，３４ｂに対しその挿通軸回りに回動させて抜け防止機構３５による係合を解除、つまり係合部材３５ｂに対するストッパ片３５ａの係合を解除し、固縛ピン３４を各貫通孔３４ａ，３４ｂから抜き取る。そして、可動フック３３ｃを固縛解除位置（図７に示す位置）に変換し、付勢スプリング３３ｄの付勢力によって可動フック３３ｃを固縛解除位置に保持しておく。
【００３２】
それから、各支持脚Ｃａを、それぞれ車幅方向外方に引き出してから軸Ｃｂ回りに回動させて鉛直状態にし、この鉛直状態のままで車幅方向外方に再度引き出して使用可能な鉛直状態（図２に示す状態）に固定する。その後、各アウトリガ装置２のアウタボックス２１に対する油圧シリンダの収縮によりそれぞれインナボックス２２を上方に没入させ、コンテナＣを車体１０ごと下降させる。すると、各支持脚Ｃａが地面に接地し、コンテナＣが各支持脚Ｃａにより地面に支持される。
【００３３】
この状態から、図３に示すように、油圧シリンダをさらに収縮させることによって、インナボックス２２をさらに上方に没入させ、コンテナＣを車体１０に対し鉛直方向上方に離反させる。これによって、各箱形フック部材３２の係合孔３２ａから固定フック部材３１のフック本体３１ｃの先端が抜け出し、コンテナ固縛装置３によるコンテナＣの固縛が解除される。
【００３４】
その後、車輪Ｗが地面に接地してから、コンテナトラック１を前進させることによって、コンテナＣを車体１０に対し略水平方向に離脱させる。
【００３５】
一方、コンテナＣをコンテナトラック１の車体１０上に搭載する場合には、左右の支持脚Ｃａ間に車体１０を挿通させるようにコンテナトラック１を後退させる。このとき、各可動フック３３ｃを固縛解除位置に変換しておき、各箱形フック部材３２の係合孔３２ａを固定フック部材３１のフック本体３１ｃの先端に対し対応させておく。
【００３６】
そして、各アウトリガ装置２のアウタボックス２１に対し油圧シリンダの伸長によりそれぞれインナボックス２２を下方に進出させ、各箱形フック部材３２の係合孔３２ａに固定フック部材３１のフック本体３１ｃの先端を挿通させてそれぞれ係合する。これにより、コンテナＣが水平方向に移動不能に固縛される。
このとき、固定フック部材３１のフック本体３１ｃの先端（上端）のテーパ面によって、各箱形フック部材３２の鉛直方向上方からの係合がスムーズに案内されて行われる。
【００３７】
この状態から、油圧シリンダをさらに伸長させることによって、コンテナＣが上方に持ち上げられ、各支持脚Ｃａが地面から離れる。それから、各支持脚Ｃａを、それぞれ車幅方向内方に押し込んで鉛直状態での固定を解除し、軸Ｃｂ回りに回動させて略水平状態にしてから、図１に示すように、再度車幅方向内方に押し込んで格納する。
【００３８】
その後、各可動フック３３ｃを固縛位置（図６に示す位置）に変換し、付勢スプリング３３ｄの付勢力によって可動フック３３ｃを固縛位置に保持する。これにより、コンテナＣが鉛直方向に移動不能に固縛される。
【００３９】
それから、油圧シリンダを収縮させてインナボックス２２を上方に没入させ、車輪Ｗが地面に接地するまで車体をコンテナＣごと下降させる。
【００４０】
このように、本実施形態では、従来のツイストロックタイプのものを用いることなくコンテナＣが車体１０に対し固縛され、下面に主桁Ｃ１が設けられているコンテナＣを車体１０のサブシャーシ１３上に搭載しても、車幅方向に延びるツイストロックフレームが存在しない分だけコンテナＣの地上高が低く抑えられ、荷箱搭載時の走行安定性を向上させることができる。
【００４１】
しかも、各サブシャーシ１３外側面前後両端の各固定フック部材３１と、コンテナＣの各主桁Ｃ１外側面の前後両端の各箱形フック部材３２と、上記固定フック部材３１に対し係合された箱形フック部材３２を略鉛直方向に移動不能に固縛する固縛手段３３とによってコンテナ固縛装置３が構成されていることにより、ツイストロックタイプのもののように、前後のツイストロックフレーム並びにツイストロックピンを回動させるハンドルおよびロッドなどのツイストロックピン回動機構を架装する必要がない。このため、車体１０の架装重量が大幅に低減されることになり、コンテナＣ内の積荷の積載重量が増大し、コンテナＣ内の積荷の運搬効率を向上させることができる。
【００４２】
また、各固定フック部材３１のフック本体３１ｃの先端（上端）には、各箱形フック部材３２の内壁３２ｂ、外壁３２ｃ、前壁３２ｄおよび後壁３２ｅにそれぞれ対応する四面を面取りしたテーパ面がそれぞれ形成されているので、このテーパ面によって、鉛直方向上方からの各箱形フック部材３２の水平方向の位置ズレが吸収されつつ案内されて各箱形フック部材３２が位置決めされることになり、各固定フック部材３１のフック本体３１ｃに対する各箱形フック部材３２の係合性を向上させることができる。
【００４３】
さらに、固縛手段３３は、フック本体３１ｃの外面下部にブラケット３３ａを介して回動自在に支持され、かつ箱形フック部材３２を鉛直方向上方に移動不能に固縛する固縛位置と箱形フック部材３２を鉛直方向上方に移動可能に固縛解除する固縛解除位置とに相互に変換可能となされた可動フック３３ｃと、可動フック３３ｃを固縛位置に付勢する付勢スプリング３３ｄと、可動フック３３ｃを固縛位置に固定する固縛ピン３４とを備えているので、コンテナＣを車体１０に積み込む際に各固定フック部材３１に対しそれぞれ箱形フック部材３２が係合すると、付勢スプリング３３ｄの付勢力によって可動フック３３ｃが固縛解除位置から固縛位置に変換され、各箱形フック部材３２が鉛直方向に移動不能に固縛されることになる。これにより、固縛手段３３の固縛性能を向上させることができる。
【００４４】
さらにまた、固縛ピン３４は、ブラケット３３ａ先端下部位置を貫通する貫通孔３４ａ，３４ａと可動フック３３ｃの下端を車体前後方向に貫通する貫通孔３４ｂとに可動フック３３ｃの固縛位置で挿通され、可動フック３３ｃを固縛位置に保持するようになされているので、付勢スプリング３３ｄの付勢力により固縛位置に変換された可動フック３３ｃは固定手段３３（固縛ピン３４）によって固縛位置に固定される。このため、車両走行時に可動フック３３ｃが走行振動などによって固縛解除位置に変換されることが確実に防止され、固縛手段３３の信頼性を高めることができる。
【００４５】
＜第２の実施の形態＞
次に、本発明の第２の実施形態を図８〜図１０に基づいて説明する。
【００４６】
この第２の実施形態では、コンテナ固縛装置の構成を変更している。なお、コンテナ固縛装置を除くその他の構成は、上記第１の実施形態の場合と同じであり、同一部分については同じ符号を付してその説明は省略する。
【００４７】
すなわち、本実施形態では、図８および図９に示すように、コンテナ固縛装置５は、各サブシャーシ１３の外側面の前後両端に設けられた第１部材としての４個のＵ字形受金具５１と、コンテナＣの各主桁Ｃ１に設けられ、各Ｕ字形受金具５１に対し水平方向に移動不能となるようにそれぞれ鉛直方向上方から係合する第２部材としての４個のフックピン５２と、上記Ｕ字形受金具５１に対し係合されたフックピン５２を略鉛直方向に移動不能に固縛する固縛手段５３とを備えている。
【００４８】
各Ｕ字形受金具５１は、各サブシャーシ１３の外側面の前後両端に断面略Ｌ字状の固定金具５１ａを介して複数のボルト５１ｂ，…により締結され、サブシャーシ１３よりも鉛直方向上方に突出する先端部（上端部）に係合穴５１ｃを備えている。この係合穴５１ｃの前後両側には、上方に行くに従い開口幅が大きくなるように傾斜するテーパ面がそれぞれ形成され、この各Ｕ字形受金具５１の係合穴５１ｃに対し鉛直方向上方から係合される各フックピン５２を案内するようになされている。
【００４９】
各フックピン５２は、図１０に示すように、各主桁Ｃ１の前後両端を貫通するように車幅方向に延びて設けられ、その外端部が各主桁Ｃ１よりも外方にそれぞれ突出している。そして、図８および図９に示すように、各フックピン５２は、その外端部（突出部）が各Ｕ字形受金具５１の係合穴５１ｃに対し挿通されて係合するようになされている。
【００５０】
固縛手段５３は、各Ｕ字形金具５１の上端を係合穴５１ｃを挟んでそれぞれ前後方向に貫通する貫通孔５３ａ，５３ａと、各Ｕ字形金具５１の上端の前面または後面に取り付けられた自動固縛機構としてのストロークモータ５４（図８に表れる）とを備えている。このストロークモータ５４は、公知のものであって、図示しないモータ、減速機、ネジ軸、および伸縮ロッド５４ａを一体に組み込み、モータの回転運動を伸縮ロッド５４ａの前後進運動に変換するものである。図８に示すように、上記各ストロークモータ５４は、遠隔操作可能な手元スイッチ５４ｂに対しそれぞれコード５４ｃを介して連結されている。そして、各伸縮ロッド５４ａは、それぞれ前進運動させるように手元スイッチ５４ｂを操作することによって伸長し、各Ｕ字形金具５１上端の係合穴５１ｃに差し込まれる（図８および図９に示す状態）一方、それぞれ後進運動させるように手元スイッチ５４ｂを操作することによって収縮し、各Ｕ字形金具５１の係合穴５１ｃから抜け出すようになされている。この場合、各ストロークモータ５４の伸縮ロッド５４ａがそれぞれ伸長して各Ｕ字形金具５１上端の係合穴５１ｃに差し込まれることによって、各Ｕ字形金具５１の係合穴５１ｃに対し係合されたフックピン５２を自動的に鉛直方向に移動不能に固縛するようになされている。
【００５１】
これにより、本実施形態では、各ストロークモータ５４の伸縮ロッド５４ａを伸長させて各Ｕ字形金具５１上端の係合穴５１ｃに差し込むことによって、各Ｕ字形金具５１の係合穴５１ｃに対しそれぞれ係合されたフックピン５２が自動的に鉛直方向に移動不能に固縛されるので、各Ｕ字形金具５１に対する各フックピン５２毎の個別の固縛操作が不要となり、固縛手段５３の固縛性能をさらに向上させることができる。
【００５２】
＜他の実施の形態＞
上記各実施形態では、左右のサブシャーシ１３，１３の前後両端に対応する４箇所においてコンテナＣを固縛するコンテナ固縛装置３，５を構成したが、４箇所以上の箇所において荷箱（コンテナ）を固縛するコンテナ固縛装置が構成されていてもよい。
【００５３】
また、上記各実施形態では、各アウトリガ装置２の伸縮動によってコンテナＣを車体１０に対し昇降させて積み卸すようにしたが、サブシャーシに設けられた前後の連結ビームを油圧シリンダにより上下動させてコンテナのみを昇降させて積み卸されるようにしてもよい。その他、コンテナの各支持脚をそれぞれ昇降自在なジャッキに構成し、この各ジャッキによってコンテナを車体に対し昇降させて積み卸されるようにしてもよい。また、コンテナがフォークリフトやクレーンなどによって車体に積み卸される場合にも適用できるのはもちろんである。
【００５４】
さらに、上記第２の実施形態では、自動固縛機構としてストロークモータ５４を用いたが、油圧または空気圧によってロッドを伸縮動させる伸縮シリンダによって自動固縛機構が構成されていてもよい。
【００５５】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の請求項１における脱着車両の荷箱固縛装置によれば、車体の上方に荷箱を対峙させた状態から荷箱を下降させて第１部材に対し第２部材を水平方向に移動不能に係合させ、この係合状態の第２部材を固縛手段によって略鉛直方向に移動不能に固縛することで、ツイストロックタイプのものようなツイストロックフレームを不要とし、荷箱の地上高を低く抑えて、荷箱搭載時の走行安定性を向上させることができる。しかも、ツイストロックピン回動機構を車体に架装する必要がなくなり、車体の架装重量を大幅に低減して荷箱内の積荷の積載重量を増大させ、荷箱内の積荷の運搬効率を向上させることができる。また、固縛手段に、固縛位置と固縛解除位置とに相互に変換可能な可動フックと、この可動フックを固縛位置に付勢する付勢手段と、可動フックを固縛位置に固定する固定手段とを備えることで、可動フックを固縛位置に確実に保持することが可能となり、固縛手段の固縛性能を向上させることができる。しかも、可動フックを固定手段によって固縛位置に固定することで、車両走行時の走行振動などによる可動フックの固縛解除位置への変換を確実に防止し、固縛手段の信頼性を高めることができる。
【００５６】
また、本発明の請求項２における脱着車両の荷箱固縛装置によれば、第２部材を案内するテーパ面を第１部材の上端部に形成することで、第２部材の水平方向の位置ズレを吸収しつつ案内して第２部材を位置決めでき、第１部材に対する第２部材の係合性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係わるコンテナ固縛装置を備えたコンテナトラックのコンテナ搭載完了状態を示す側面図である。
【図２】同じくアウトリガ装置によりコンテナトラックを上昇させた支持状態を示す側面図である。
【図３】同じくコンテナを支持脚により支持した状態で下降させたコンテナトラックの側面図である。
【図４】同じくコンテナ固縛装置の固定フック部材、箱形フック部材および固縛手段の構成を示す斜視図である。
【図５】同じくコンテナを下方から見た斜視図である。
【図６】可動フックを固縛位置に変換した状態を示すコンテナ固縛装置の側面図である。
【図７】可動フックを固縛解除位置に変換した状態を示すコンテナ固縛装置の側面図である。
【図８】本発明の第２の実施形態に係わるコンテナ固縛装置の固縛状態における側面図である。
【図９】同じくコンテナ固縛装置の固縛状態における縦断背面図である。
【図１０】同じくコンテナを下方から見た斜視図である。
【図１１】従来例に係わる車両搭載用コンテナを車体に搭載した状態で概略的に示す脱着車両の背面図である。
【符号の説明】
１コンテナトラック（脱着車両）
１０車体
１３サブシャーシ（フレーム）
３コンテナ固縛装置（荷箱固縛装置）
３１固定フック部材（第１部材）
３２箱形フック部材（第２部材）
３３固縛手段
３３ｃ可動フック
３３ｄ付勢スプリング（付勢手段）
３４固縛ピン（固定手段）
５コンテナ固縛装置（荷箱固縛装置）
５１Ｕ字形受金具（第１部材）
５２フックピン（第２部材）
５３固縛手段
５４固縛手段（自動固縛機構）
Ｃコンテナ（荷箱）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a detachable vehicle in which a packing box such as a container that is detachably mounted on the vehicle body is moved up and down in a substantially vertical direction with respect to the vehicle body, and the packing box mounted on the vehicle body is secured or released. In particular, the present invention relates to a measure for improving the running stability when the load box is mounted and the efficiency of carrying the load in the load box.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a cargo box tying device for this kind of detachable vehicle, as disclosed in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-267681, the vehicle width on the chassis frame of the vehicle body with respect to the engagement holes opened at the lower four corners of the container By inserting the heads of the twist lock pins provided on the twist lock frame extending in the direction, and rotating and engaging the twist lock pins, the container is secured to the chassis frame of the vehicle body. The so-called twist lock type is known. In this case, the twist lock frame is provided at two positions in the front-rear direction of the vehicle body corresponding to the engagement holes at the front and rear of the container, and handles for rotating the left and right twist lock pins are provided via the rods. .
[0003]
In addition, as shown in FIG. 11, in some containers for vehicle mounting, the container a is mounted on the chassis frame s on the vehicle body b side via the main beam d. Such a container a is mounted on the chassis frame s of the vehicle body b via the main beam d and the twist lock frame e, and as described above, the twist lock pin that engages with the engagement holes at the four corners of the lower surface of the container a. Thus, the container a is secured to the chassis frame s of the vehicle body b.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, since the main girder d is provided on the lower surface of the above-described cargo box such as a container for mounting on a vehicle, when the cargo box is mounted on the chassis frame s, the twist lock frame e orthogonal to the main girder d is used. The ground clearance of the packing box will increase and the running stability will deteriorate.
[0005]
On the other hand, in the case of the twist lock type conventionally used, the handle and rod for rotating the front and rear twist lock frames and the twist lock pin to the vehicle body side when the cargo box is secured to the chassis frame of the vehicle body are twisted. It is necessary to mount a lock pin rotation mechanism. For this reason, it cannot be denied that the body weight of the vehicle body increases, the load weight of the load in the packing box decreases, and the transport efficiency of the load in the packing box decreases.
[0006]
The present invention has been made in view of the above points, and an object of the present invention is to provide a cargo box tying for a detachable vehicle capable of improving the running stability when the cargo box is mounted and the transport efficiency of the load in the cargo box. To provide an apparatus.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
  To achieve the above object, the invention according to claim 1Cargo box lashing device for detachable vehicleIs a loading / unloading vehicle that can be attached / detached by lifting / lowering a packing box that is detachably mounted on the vehicle body in a substantially vertical direction with respect to the vehicle body, so that the packing box mounted on the vehicle body can be secured or released. Lashing deviceBecauseA plurality of first members provided on the side surfaces of a pair of left and right frames extending in the front-rear direction on both the left and right sides of the vehicle body, and provided on the side surfaces of a pair of left and right main girders extending in the front-rear direction on the left and right sides of the cargo box corresponding to each frame A plurality of second members engaged from substantially vertical directions so as to be immovable in the horizontal direction with respect to the first members, and a second member engaged with the first members in a substantially vertical direction. With lashing means to tie immovableThe lashing means is swingably supported on the side surface of the frame on the vehicle body side, and is a lashing position for tying the second member to be immovable in a substantially vertical direction and releasing the lashing so as to be movable in a substantially vertical direction. A movable hook that can be converted into the lashing position, a urging means that urges the movable hook to the lashing position, and a fixing means that fixes the movable hook to the lashing position. Characterized byIs.
[0008]
In this case, when loading the cargo box on the vehicle body, the cargo box is opposed to the upper side so that the second member on the side surface of each main girder corresponds to the first member on the side surface of each frame of the vehicle body from above. Then, the packing box is lowered, and the second member is engaged with the first member from the substantially vertical direction so that the second member cannot move in the horizontal direction. Then, the cargo box is secured to the vehicle body in a mounted state by securing the second member engaged with the first member so as to be immovable in the substantially vertical direction by the securing means.
[0009]
This allows the cargo box to be secured to the vehicle body without using a conventional twist lock type, and extends in the vehicle width direction even when the cargo box having the main girder on the lower surface is mounted on the vehicle body frame. The ground clearance of the cargo box is kept low by the amount that the twist lock frame does not exist, and it becomes possible to improve the running stability when the cargo box is mounted.
[0010]
Moreover, the cargo box lashing device is constituted by the first member on the side surface of each frame of the vehicle body, the second member on the side surface of each main girder of the cargo box, and the lashing means for securing the second member to the first member. Thus, unlike the twist lock type, there is no need to mount a twist lock pin rotating mechanism such as a front and rear twist lock frame e and a handle and a rod for rotating the twist lock pin. For this reason, the body weight of the vehicle body is greatly reduced, the load weight of the load in the load box is increased, and the transport efficiency of the load in the load box can be improved.
[0011]
  Further, the lashing means is swingably supported on the side surface of the frame on the vehicle body side, and the lashing position for tying the second member to be immovable in the substantially vertical direction and the lashing release to be movable in the substantially vertical direction. A movable hook that can be converted into the lashing position, a urging means that urges the movable hook to the lashing position, and a fixing means that fixes the movable hook to the lashing position. Thus, when the second member is engaged with each first member from the substantially vertical direction (above) when loading the cargo box onto the vehicle body, the movable hook is moved from the locked release position to the locked position by the biasing force of the biasing means. It is possible to improve the lashing performance of the lashing means by converting the second member to be immovable in the substantially vertical direction. In addition, since the movable hook that has been converted to the lashing position by the urging force of the urging means is fixed to the lashing position by the fixing means, the movable hook is converted to the lashing release position by traveling vibration or the like during vehicle travel. Is reliably prevented and the reliability of the securing means can be increased.
[0012]
  According to a second aspect of the present invention, the upper end portion of the first member is a tapered surface that guides the second member engaged with the first member from a substantially vertical direction. It is formed. As a result, the second member is positioned by being guided while the horizontal displacement of the second member from the substantially vertical direction is absorbed by the tapered surface of the first member, and the second member is positioned relative to the first member. The engagement can be improved.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0016]
<First Embodiment>
1 to 3 show a container truck as a detachable vehicle.
[0017]
1 to 3, the vehicle body 10 of the container truck 1 includes a pair of left and right main frames 11 (only one of which is shown in FIGS. 1 to 3) extending in the longitudinal direction of the vehicle body. 12 is provided. A container C as a cargo box is detachably mounted on the rear part of each main frame 11 via a pair of left and right subframes 13 (only one is shown in FIGS. 1 to 3). On the lower surface of the container C, a pair of left and right main beams C1 (only one is shown in FIGS. 1 to 3) extending in the longitudinal direction of the vehicle body is provided. Each main girder C1 is provided at a position corresponding to each sub-chassis 13, and when the container C is mounted on the vehicle body 10, the container C is mounted on each sub-chassis 13 via each main girder C1. Yes.
[0018]
Outrigger devices 2 and 2 (only those on the left side of the vehicle body are shown in FIGS. 1 to 3) are provided at both front and rear positions of each subframe 13. The four outrigger devices 2 support the vehicle body 10 by projecting outward in the vehicle width direction, and are provided with an outer box 21 fixed to the sub-frame 13 and a telescopic interior in the outer box 21. The inner box 22 is provided. A hydraulic cylinder (not shown) is connected between the outer box 21 and the inner box 22, and the lower end of the inner box 22 advances downward relative to the outer box 21 when the hydraulic cylinder is extended, and the vehicle body 10 is moved upward. Instead of the wheels W, they are supported in a lifted state.
[0019]
On the other hand, a pair of left and right support legs Ca, Ca (only those on the left side of the vehicle body are shown in FIGS. 1 to 3) are provided at both front and rear positions on the bottom of the container C. Each support leg Ca is supported so as to be rotatable with respect to a shaft Cb extending outward in the vehicle width direction from both front and rear positions of each main beam C1 and to be able to advance and retreat outward in the vehicle width direction. Each support leg Ca is stored in a substantially horizontal state (the state shown in FIG. 1) along the bottom of the container C when not in use, and is rotated about the axis Cb while being pulled out in the vehicle width direction during use. It is fixed to a usable vertical state (the state shown in FIGS. 2 and 3) by pulling it out in the vehicle width direction again in this vertical state and pulling it out again in the vehicle width direction.
[0020]
And as a characteristic part of this invention, as shown in FIG. 4, between the vehicle body 10 and the container C, the container C mounted in the vehicle body 10 (subchassis 13) can be secured or released. A container lashing device 3 as a packing box lashing device is provided.
[0021]
The container lashing device 3 includes four fixed hook members 31 as first members provided at both front and rear ends of the outer surface of each sub-chassis 13 and each main beam C1 of the container C. Four box-shaped hook members 32 as second members respectively engaged from above in the vertical direction so as to be immovable in the horizontal direction with respect to the member 31, and box-shaped hooks engaged with the fixed hook member 31 There is provided securing means 33 for securing the member 32 so as to be immovable in a substantially vertical direction.
[0022]
Each fixing hook member 31 is fastened to the front and rear ends of the outer surface of each sub-chassis 13 by a plurality of bolts 31b (shown in FIGS. 7 and 8) via a fixing bracket 31a having a substantially L-shaped cross section. (Upper end) includes a square-shaped hook body 31c that protrudes upward in the vertical direction from the subchassis 13.
[0023]
Each box-shaped hook member 32 includes an engagement hole 32a that opens in the vertical direction, and the periphery of the engagement hole 32a is defined by an inner wall 32b and an outer wall 32c in the vehicle width direction, and a front wall 32d and a rear wall 32e in the front-rear direction. It is enclosed and formed in a box shape. As shown in FIG. 5, each box-shaped hook member 32 is attached with inner walls 32 fixed to the front and rear ends of the outer surface of each main beam C <b> 1. And the front-end | tip of the hook main body 31c of the fixed hook member 31 is penetrated and engaged with the engagement hole 32a of each box-shaped hook member 32. As shown in FIG.
[0024]
As shown in FIGS. 6 and 7, the securing means 33 includes a pair of front and rear bracket pieces 33a and 33b fixed to the lower portion of the outer surface (left side in FIGS. 6 and 7) of the hook body 31c, and each bracket. A movable hook 33c having a base end portion (lower end portion) supported rotatably (swingable) in the vehicle width direction via a pin 33b is provided at an upper position of the tip (outer end) of the piece 33a. The movable hook 33c has a hook-shaped tip, and the tip engages with the outer wall 32c of the box-shaped hook member 32 from above to lock the box-shaped hook member 32 so that it cannot move vertically upward. A locking position (the position shown in FIG. 6) and a lock that releases the box-shaped hook member 32 so that the box-shaped hook member 32 can move upward in the vertical direction by moving the front end away from the outer wall 32c of the box-shaped hook member 32 in the vehicle width direction. It can be converted into a binding release position (position shown in FIG. 7).
[0025]
The lashing means 33 is fixed on the urging spring 33d as urging means for urging the movable hook 33c to the lashing position and the inner end of each bracket piece 33a, and is urged by the urging spring 33d. A stopper 33e for positioning the movable hook 33c at the lashing position by contact, and a lashing pin 34 (shown in FIGS. 4 and 6) as a fixing means for fixing the movable hook 33c at the lashing position. Yes. In this case, the urging spring 33d is connected to the substantially middle portion of the movable hook 33c and the lower end portion of the hook body 31c, and its expansion / contraction axis m (shown in FIGS. 7 and 8) is at the locked position of the movable hook 33c. The movable hook 33c is biased to the lashing position because it is located above the pin 33b (the center of rotation of the movable hook 33c), while the telescopic shaft m is below the pin 33b at the lashing release position of the movable hook 33c. Therefore, the movable hook 33c is set to be urged to the securing release position.
[0026]
The lashing pin 34 is connected to the fixing bracket 31a via the chain 34a. The securing pin 34 passes through the through holes 34a and 34a penetrating in the longitudinal direction of the vehicle body (the front side in FIGS. 6 and 7) at the lower end position of the bracket 33a and the lower end (below the pin 33) of the movable hook 33c. The movable hook 33c is inserted into a through hole 34b penetrating in the longitudinal direction of the vehicle body at the tying position of the movable hook 33c, and the movable hook 33c is held at the tying position. Further, as shown in FIG. 4, the securing pin 34 is provided with a removal preventing mechanism 35 that prevents the securing pin 34 from coming off from the through holes 34 a and 34 b. The drop prevention mechanism 35 is provided on a stopper piece 35a fixed to the base of the lashing pin 34 and a bracket piece 33a on one side (front side in FIG. 4). The lashing pin 34 is connected to the through holes 34a, 34b. And a substantially C-shaped engaging member 35b which is engaged with the shaft so as not to move in the drop-off direction by rotating around the insertion shaft.
[0027]
Further, at the tip (upper end) of the hook body 31c of each fixed hook member 31, there are tapered surfaces chamfered on four surfaces corresponding to the inner wall 32b, outer wall 32c, front wall 32d and rear wall 32e of each box-shaped hook member 32, respectively. Each box-shaped hook member 32 that is formed and engaged with the hook body 31c of each fixed hook member 31 from above in the vertical direction is guided.
[0028]
Here, a procedure for loading and unloading the container C from the subchassis 13 of the container truck 1 will be described.
[0029]
First, when the container C is wholesaled from the sub-chassis 13 of the container truck 1, as shown in FIG. 2, the inner box 22 is advanced downward by the extension of the hydraulic cylinder with respect to the outer box 21 of each outrigger device 2, Instead of the wheels W, the container C is supported with the vehicle body 10 lifted upward.
[0030]
Next, as shown in FIG. 7, the engagement of the distal end of the movable hook 33c with the outer wall 32c of the box-shaped hook member 32 is released, so that the container C can be moved upward in the vertical direction.
[0031]
Specifically, the securing pin 34 is rotated around its insertion shaft with respect to each of the through holes 34a and 34b to release the engagement by the removal prevention mechanism 35, that is, the stopper piece 35a is engaged with the engagement member 35b. It releases and the securing pin 34 is extracted from each through-hole 34a, 34b. Then, the movable hook 33c is converted into the lash release position (position shown in FIG. 7), and the movable hook 33c is held at the lash release position by the urging force of the urging spring 33d.
[0032]
Then, each support leg Ca is pulled out outward in the vehicle width direction, and then rotated around the axis Cb to be in a vertical state. (The state shown in FIG. 2). Thereafter, the inner box 22 is immersed upward by the contraction of the hydraulic cylinder with respect to the outer box 21 of each outrigger device 2, and the container C is lowered together with the vehicle body 10. Then, each support leg Ca contacts the ground, and the container C is supported on the ground by each support leg Ca.
[0033]
From this state, as shown in FIG. 3, by further contracting the hydraulic cylinder, the inner box 22 is further immersed upward, and the container C is moved away from the vehicle body 10 in the vertical direction. As a result, the tip of the hook main body 31c of the fixed hook member 31 comes out of the engagement hole 32a of each box-shaped hook member 32, and the container C is not locked by the container locking device 3.
[0034]
Thereafter, the container C is moved away from the vehicle body 10 in a substantially horizontal direction by moving the container truck 1 forward after the wheels W contact the ground.
[0035]
On the other hand, when the container C is mounted on the vehicle body 10 of the container truck 1, the container truck 1 is moved backward so that the vehicle body 10 is inserted between the left and right support legs Ca. At this time, each movable hook 33c is converted into a lashing release position, and the engagement hole 32a of each box-shaped hook member 32 is made to correspond to the tip of the hook body 31c of the fixed hook member 31.
[0036]
Then, the inner box 22 is moved downward by extending the hydraulic cylinder with respect to the outer box 21 of each outrigger device 2, and the tip of the hook main body 31 c of the fixed hook member 31 is inserted into the engagement hole 32 a of each box-shaped hook member 32. Insert and engage with each other. As a result, the container C is secured so as not to move in the horizontal direction.
At this time, the engagement of each box-shaped hook member 32 from above in the vertical direction is smoothly guided by the tapered surface of the tip (upper end) of the hook main body 31c of the fixed hook member 31.
[0037]
From this state, by further extending the hydraulic cylinder, the container C is lifted upward, and the support legs Ca are separated from the ground. Then, each support leg Ca is pushed inward in the vehicle width direction to release the fixing in the vertical state, and is rotated about the axis Cb to be in a substantially horizontal state. Then, as shown in FIG. Push inward in the width direction to store.
[0038]
Then, each movable hook 33c is converted into a lashing position (position shown in FIG. 6), and the movable hook 33c is held at the lashing position by the urging force of the urging spring 33d. Thereby, the container C is locked so that it cannot move in the vertical direction.
[0039]
Then, the hydraulic cylinder is contracted to immerse the inner box 22 upward, and the vehicle body is lowered together with the container C until the wheel W comes in contact with the ground.
[0040]
Thus, in the present embodiment, the container C is secured to the vehicle body 10 without using a conventional twist lock type, and the container C provided with the main girder C1 on the lower surface is connected to the sub chassis 13 of the vehicle body 10. Even when mounted on the top, the ground clearance of the container C can be kept low by the amount that the twist lock frame extending in the vehicle width direction does not exist, and the running stability when the packing box is mounted can be improved.
[0041]
Moreover, the fixed hook members 31 at the front and rear ends of the outer surface of each sub chassis 13, the box-shaped hook members 32 at the front and rear ends of the outer surface of the main girder C 1 of the container C, and the fixed hook members 31 are engaged. The container lashing device 3 is constituted by the lashing means 33 for lashing the box-shaped hook member 32 so as to be immovable in a substantially vertical direction, so that the front and rear twist lock frames and the twist as in the twist lock type are used. There is no need to mount a twist lock pin rotation mechanism such as a handle and a rod for rotating the lock pin. For this reason, the body weight of the vehicle body 10 is significantly reduced, the load weight of the load in the container C is increased, and the transport efficiency of the load in the container C can be improved.
[0042]
Further, at the tip (upper end) of the hook main body 31c of each fixed hook member 31, there are tapered surfaces chamfered on four surfaces corresponding to the inner wall 32b, outer wall 32c, front wall 32d and rear wall 32e of each box-shaped hook member 32, respectively. Since each is formed, each box-shaped hook member 32 is positioned and guided by the taper surface while absorbing the horizontal displacement of each box-shaped hook member 32 from above in the vertical direction. The engagement of each box-shaped hook member 32 with respect to the hook main body 31c of each fixed hook member 31 can be improved.
[0043]
Further, the lashing means 33 is supported by a lower part of the outer surface of the hook body 31c via a bracket 33a so as to be freely rotatable, and a tying position and a box shape for tying the box-shaped hook member 32 so as not to move vertically upward. A movable hook 33c that can be converted into a binding release position that releases the hook member 32 so as to be movable upward in the vertical direction; a biasing spring 33d that biases the movable hook 33c to the binding position; Since the movable hook 33c is provided with a lashing pin 34 for fixing the movable hook 33c at the lashing position, when the box-shaped hook member 32 is engaged with the fixed hook member 31 when the container C is loaded on the vehicle body 10, the urging force is applied. The movable hook 33c is converted from the locked release position to the locked position by the urging force of the spring 33d, and each box-shaped hook member 32 is locked so as not to move in the vertical direction. Thereby, the securing performance of the securing means 33 can be improved.
[0044]
Furthermore, the lashing pin 34 is inserted into the through-holes 34a, 34a penetrating the bracket 33a tip lower end position and the through-hole 34b penetrating the lower end of the movable hook 33c in the longitudinal direction of the vehicle body at the tying position of the movable hook 33c. Since the movable hook 33c is held in the locked position, the movable hook 33c converted into the locked position by the biasing force of the biasing spring 33d is locked in the locked position by the fixing means 33 (lock pin 34). Fixed to. For this reason, it is possible to reliably prevent the movable hook 33c from being converted to the lashing release position due to running vibration or the like when the vehicle is running, and to improve the reliability of the lashing means 33.
[0045]
<Second Embodiment>
Next, a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
[0046]
In the second embodiment, the configuration of the container lashing device is changed. The other configurations except for the container lashing device are the same as those in the first embodiment, and the same portions are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted.
[0047]
That is, in this embodiment, as shown in FIGS. 8 and 9, the container securing device 5 includes four U-shaped receiving brackets as first members provided at both front and rear ends of the outer surface of each subchassis 13. 51 and four hook pins 52 as second members which are provided on each main beam C1 of the container C and engage with each U-shaped bracket 51 from above in the vertical direction so as not to move horizontally. The hook pin 52 engaged with the U-shaped bracket 51 is secured with a securing means 53 for securing the hook pin 52 so as to be immovable in a substantially vertical direction.
[0048]
Each U-shaped bracket 51 is fastened to the front and rear ends of the outer surface of each sub-chassis 13 by a plurality of bolts 51b,... An engaging hole 51c is provided at the protruding tip (upper end). On both front and rear sides of the engagement hole 51c, tapered surfaces are formed so that the opening width increases as it goes upward, and the engagement holes 51c of the U-shaped receiving brackets 51 are engaged from above in the vertical direction. Each hook pin 52 to be joined is guided.
[0049]
As shown in FIG. 10, each hook pin 52 is provided so as to extend in the vehicle width direction so as to penetrate both front and rear ends of each main beam C1, and the outer end portion thereof protrudes outward from each main beam C1. Yes. As shown in FIGS. 8 and 9, each hook pin 52 has its outer end (projection) inserted into and engaged with the engagement hole 51 c of each U-shaped receiving bracket 51. .
[0050]
The securing means 53 includes through holes 53a and 53a penetrating the upper end of each U-shaped bracket 51 in the front-rear direction with the engagement hole 51c interposed therebetween, and an automatic attached to the front or rear surface of the upper end of each U-shaped bracket 51. A stroke motor 54 (shown in FIG. 8) as a securing mechanism is provided. This stroke motor 54 is a well-known one, and incorporates a motor (not shown), a speed reducer, a screw shaft, and an expansion / contraction rod 54a, and converts the rotational movement of the motor into the forward / backward movement of the expansion / contraction rod 54a. . As shown in FIG. 8, each of the stroke motors 54 is connected to a remote-controllable hand switch 54b via a cord 54c. Each telescopic rod 54a extends by operating the hand switch 54b so as to move forward, and is inserted into the engagement hole 51c at the upper end of each U-shaped bracket 51 (the state shown in FIGS. 8 and 9). Each of the U-shaped brackets 51 is contracted by operating the hand switch 54b so as to be moved backward, and comes out of the engagement hole 51c of each U-shaped bracket 51. In this case, the telescopic rod 54a of each stroke motor 54 is extended and inserted into the engagement hole 51c at the upper end of each U-shaped bracket 51, whereby the hook pin engaged with the engagement hole 51c of each U-shaped bracket 51. 52 is automatically locked so as not to move in the vertical direction.
[0051]
Accordingly, in this embodiment, the telescopic rod 54a of each stroke motor 54 is extended and inserted into the engagement hole 51c at the upper end of each U-shaped bracket 51, thereby engaging with the engagement hole 51c of each U-shaped bracket 51, respectively. Since the combined hook pins 52 are automatically locked so as not to move in the vertical direction, an individual lashing operation for each hook pin 52 with respect to each U-shaped bracket 51 becomes unnecessary, and the lashing performance of the lashing means 53 is reduced. Further improvement can be achieved.
[0052]
<Other embodiments>
In each of the above embodiments, the container lashing devices 3 and 5 for tying up the container C at four locations corresponding to the front and rear ends of the left and right subchassis 13 and 13 are configured. ) May be configured.
[0053]
In each of the above embodiments, the container C is moved up and down with respect to the vehicle body 10 by the expansion and contraction movement of each outrigger device 2, but the front and rear connection beams provided in the subchassis are moved up and down by a hydraulic cylinder. Then, only the container may be raised and lowered to be unloaded. In addition, each support leg of the container may be configured as a jack that can be raised and lowered, and the container may be lifted and lowered with respect to the vehicle body by each jack. Of course, the present invention can also be applied when a container is loaded and unloaded on a vehicle body by a forklift or a crane.
[0054]
Further, in the second embodiment, the stroke motor 54 is used as the automatic tying mechanism. However, the automatic tying mechanism may be constituted by an extension / contraction cylinder that causes the rod to extend and contract by hydraulic pressure or air pressure.
[0055]
【The invention's effect】
  As described above, according to the load box tying device for a detachable vehicle according to claim 1 of the present invention, the load box is lowered from the state where the load box is opposed to the upper side of the vehicle body, and the second member is moved against the first member. The member is engaged in a non-movable manner in the horizontal direction, and the second member in this engaged state is secured so as to be immovable in the substantially vertical direction by the securing means, thereby eliminating the need for a twist lock frame like that of the twist lock type. In addition, the ground clearance of the packing box can be kept low, and the running stability when the packing box is mounted can be improved. In addition, it is no longer necessary to mount the twist lock pin rotation mechanism on the vehicle body, greatly reducing the body weight of the vehicle body, increasing the load weight of the load in the cargo box, and improving the transport efficiency of the load in the cargo box. Can be improved.In addition, a movable hook that can be converted into a lashing position and a unclamping position, an urging means that urges the movable hook to the lashing position, and the movable hook are fixed at the lashing position. By providing the fixing means, the movable hook can be securely held at the tying position, and the tying performance of the tying means can be improved. In addition, by fixing the movable hook to the lashing position by the fixing means, it is possible to reliably prevent the movable hook from being converted to the lashing release position due to running vibration during vehicle traveling and to increase the reliability of the lashing means. Can do.
[0056]
According to the cargo box tying device for a detachable vehicle according to claim 2 of the present invention, the horizontal position of the second member is formed by forming the tapered surface for guiding the second member at the upper end portion of the first member. The second member can be positioned by guiding while absorbing the deviation, and the engagement of the second member with the first member can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view showing a container loading completion state of a container truck provided with a container lashing device according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a side view showing a support state in which the container truck is lifted by the outrigger device.
FIG. 3 is a side view of a container truck lowered in a state where the container is also supported by support legs.
FIG. 4 is a perspective view showing the configuration of a fixed hook member, a box-shaped hook member and a lashing means of the container lashing device.
FIG. 5 is a perspective view of the container as seen from below.
FIG. 6 is a side view of the container lashing device showing a state in which the movable hook is converted into a lashing position.
FIG. 7 is a side view of the container lashing device showing a state where the movable hook is converted into a lashing release position.
FIG. 8 is a side view of the container lashing device according to the second embodiment of the present invention in a lashed state.
FIG. 9 is a longitudinal rear view of the container lashing device in the lashing state.
FIG. 10 is a perspective view of the container as seen from below.
FIG. 11 is a rear view of a detachable vehicle schematically showing a vehicle-mounted container according to a conventional example mounted on a vehicle body.
[Explanation of symbols]
1 Container truck (removable vehicle)
10 body
13 Subchassis (frame)
3 Container lashing device (packing box lashing device)
31 Fixed hook member (first member)
32 Box-shaped hook member (second member)
33 Means of securing
33c Movable hook
33d Energizing spring (urging means)
34 Locking pin (fixing means)
5 Container lashing device (packing box lashing device)
51 U-shaped bracket (first member)
52 Hook pin (second member)
53 lashing means
54 lashing means (automatic lashing mechanism)
C Container (packing box)

Claims

In a detachable vehicle that is detachable by lifting and lowering a cargo box that is detachably mounted on the vehicle body in a direction substantially perpendicular to the vehicle body, the cargo box lashing that allows the cargo box mounted on the vehicle body to be secured or released. A plurality of first members provided on side surfaces of a pair of left and right frames extending in the front-rear direction on both the left and right sides of the vehicle body, and a pair of left and right main members extending in the front-rear direction on the left and right sides of the cargo box corresponding to each frame A plurality of second members which are provided on the side surfaces of the spar and which are engaged with each first member from the substantially vertical direction so as to be immovable in the horizontal direction, and a second member which is engaged with the first member Securing means for securing the second member in a substantially vertical direction. The securing means is swingably supported on the side of the frame on the vehicle body side and secures the second member in a substantially vertical direction. The tying position to be tied and movable in the vertical direction Comprising a movable hook has been made and can be converted each other to the lashing release position to strapping released, biasing means for biasing the movable hook lashing position, and a fixing means for fixing said movable hook lashing position A cargo box tying device for a detachable vehicle.

In the load box lashing device for a detachable vehicle according to claim 1, the upper end portion of the first member is formed on a tapered surface that guides the second member engaged with the first member from a substantially vertical direction. A cargo box tying device for a detachable vehicle.