JP4032959B2 - 画像形成方法及び画像形成装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術的分野】
本発明は電子写真法または静電記録法を用いた画像形成方法及び画像形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法など静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、帯電、露光工程により感光体表面に静電荷像を形成し、該静電荷像が、静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」ということがある）を含む静電荷像現像剤（以下、単に「現像剤」ということがある）で静電荷像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。
【０００３】
ここで用いられる現像剤には、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる１成分現像剤とがあるが、そのトナーの製法は通常、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤とともに溶融混練し、冷却後、微粉砕し、さらに分級する混練粉砕製法が使用されている。これらトナーには、必要であれば流動性やクリーニング性を改善するための無機、有機の微粒子をトナー粒子表面に添加することもある。
【０００４】
近年、カラー電子写真法による複写機、プリンター、またそれらやファクシミリなどの複合機などの普及が著しいが、カラー画像画像再現における適度な光沢及び優れたＯＨＰ画像を得るための透明性を実現する場合、ワックスなどの離型剤を用いることが一般的に難しい。このため、剥離補助のために定着ロールに多量のオイルを付与することとなるため、ＯＨＰを含む複写画像のべたつき感やペンなどによる画像への追記が困難となり、また不均一な光沢感を生じることも多い。一方、通常の白黒コピーなどで一般的に使用されるポリエチレン、ポリプロピレン、パラフィンなどのワックスは、ＯＨＰ透明性を損なうために使用することがより困難である。
【０００５】
また、例えば透明性を犠牲にしたとしても、従来の混練粉砕法によるトナー製造方法では、トナー表面への離型剤露出を抑制することが困難であるために、現像剤として使用する際、著しい流動性の悪化や、現像器、感光体へのフィルミングなどの問題を招く。
【０００６】
これらの問題の根本的な改善方法として、樹脂の原料となる単量体と着色剤とからなる油相を水相中に分散し、直接重合してトナーとする方法により、これらワックスをトナー内部に内包して表面への露出を制御する重合法による製造方法が提案されている。
【０００７】
また他に、意図的なトナー形状及び表面構造の制御を可能とする手段として、乳化重合凝集法によるトナーの製造方法が提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。これらは、一般に乳化重合などにより樹脂分散液を作成し、一方溶媒に着色剤を分散した着色剤分散液を作成し、混合し、トナー粒径に相当する凝集体を形成し、加熱することによって融合合一しトナーとする製造方法である。
【０００８】
これらの製法はワックスの内包を実現するばかりでなく、トナーの小径化を容易とし、より高解像かつ鮮明な画像再現を可能とするものである。
【０００９】
一方、近年、カラーのコピーやプリンタの高速化に伴い少量部数の印刷機としての役割が期待されている。印刷機として用いる場合、オフィスユースに比べドキュメントのさまざまな環境下における長期保管性や、多種の用紙への対応が要求されており、パンフレット等に用いる高光沢紙を用いた場合でも、紙の光沢と現像像との光沢に差が無いことは必須である。
【００１０】
しかしながら高光沢の画像を得るためには、平滑な定着画像表面を得る必要があるが、凹凸のある画像に比べ、平滑な画像を相対させた場合画像の接触面積が増大するため、コート紙の様な高光沢と同様の高光沢な定着画像では、高温かつ長期保管性と両立することができなかった。
【００１１】
また、従来のオフィスユースを対象とした複写機やプリンタは、厚紙モードを設けるなど通紙速度を低下させて、画像の光沢を得る方法を取ることができたが、高生産性が前提となる印刷機においては、同手法を採ることはできない。
【００１２】
【特許文献１】
特開昭６３−２８２７５２号公報
【特許文献２】
特開平６−２５０４３９号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来技術の問題点を解決することを目的とする。
すなわち本発明は、画像が高光沢であり、しかも保管性に優れたドキュメントを得ることができ、ＯＨＰ対しても優れた透過性を得ることができる画像形成方法及び画像形成装置を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記従来技術の問題点を解決することを目的とする。
すなわち本発明は、
＜１＞ 静電荷像担持体表面に静電荷像を形成する工程と、トナーを含む現像剤により現像剤担持体表面の前記静電荷像を現像してトナー画像を形成する工程と、前記トナー画像を被記録体表面に転写する工程と、前記トナー画像を熱定着する工程と、を含む画像形成方法であって、前記トナーが、少なくとも結着樹脂と着色剤と融点の異なる２種以上の離型剤とからなり、少なくとも樹脂微粒子分散液、着色剤分散液及び離型剤分散液を混合して凝集粒子を形成し、該凝集粒子を加熱して融合させた後冷却することにより製造され、かつ、下記の条件（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）を満たし、プロセススピードが３８０〜４８０ｍｍ／ｓの範囲であり、前記熱定着時の加熱時間が５．０×１０−２秒以上であることを特徴とする画像形成方法である。
【００１５】
（ａ）トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖが３〜８μｍの範囲であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２５以下であること。
（ｂ）前記結着樹脂の重量平均分子量Ｍｗが６０００〜４５０００の範囲にあること。
（ｃ）前記２種以上の離型剤のうち、最も低融点の離型剤の融点αが９０〜１１５℃の範囲であり、他の少なくとも１種の高融点の離型剤の融点が１．３α〜２．１α℃の範囲であること。
＜２＞ 前記高融点の離型剤の融点が１．５α〜１．９α℃の範囲であることを特徴とする＜１＞に記載の画像形成方法である。
＜３＞ 前記離型剤の総量が、６〜２５質量％の範囲であることを特徴とする＜１＞または＜２＞に記載の画像形成方法である。
【００１６】
＜４＞ 静電荷像担持体表面に静電荷像を形成する手段と、トナーを含む現像剤により現像剤担持体表面の前記静電荷像を現像してトナー画像を形成する手段と、前記トナー画像を被記録体表面に転写する手段と、前記トナー画像を熱定着する手段と、を含む画像形成装置であって、前記トナーが、少なくとも結着樹脂と着色剤と２種以上の離型剤とからなり、少なくとも樹脂微粒子分散液、着色剤分散液及び離型剤分散液を混合して凝集粒子を形成し、該凝集粒子を加熱して融合させた後冷却することにより製造され、かつ、下記の条件（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）を満たし、プロセススピードが３８０〜４８０ｍｍ／ｓの範囲であり、前記熱定着時の加熱時間が５．０×１０−２秒以上であることを特徴とする画像形成装置である。
【００１７】
（ａ）トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖが３〜８μｍの範囲であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２５以下であること。
（ｂ）前記結着樹脂の重量平均分子量Ｍｗが６０００〜４５０００の範囲にあること。
（ｃ）前記２種以上の離型剤のうち、最も低融点の離型剤の融点αが９０〜１１５℃の範囲であり、他の少なくとも１種の高融点の離型剤の融点が１．３α〜２．１α℃の範囲であること。
【００１８】
＜５＞ 前記高融点の離型剤の融点が１．５α〜１．９α℃の範囲であることを特徴とする＜４＞に記載の画像形成装置である。
＜６＞ 前記離型剤の総量が、６〜２５質量％の範囲であることを特徴とする＜４＞または＜５＞に記載の画像形成装置である。
【００２０】
また、前記トナーにおける離型剤のドメイン径は、０．８〜１．８μｍの範囲であることが好ましい。さらに、前記結着樹脂の重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比Ｍｗ／Ｍｎで表される分子量分布が、３．３以下であることが好ましい。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
＜画像形成方法＞
本発明の画像形成方法は、トナーが、少なくとも結着樹脂と着色剤と２種以上の離型剤とからなり、少なくとも樹脂微粒子分散液、着色剤分散液及び離型剤分散液を混合して凝集粒子を形成し、該凝集粒子を加熱して融合させた後冷却することにより製造され、かつ、下記の条件（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）を満たし、プロセススピードが３８０〜４８０ｍｍ／ｓの範囲であり、定着時の加熱時間が５．０×１０−２秒以上であることを特徴とする。
【００２２】
（ａ）トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖが３〜８μｍの範囲であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２５以下であること。
（ｂ）前記結着樹脂の重量平均分子量が６０００〜４５０００の範囲にあること。
（ｃ）前記２種以上の離型剤のうち、最も低融点の離型剤の融点αが９０〜１１５℃の範囲であり、他の少なくとも１種の離型剤の融点が１．３α〜２．１α℃の範囲であること。
【００２３】
本発明者らは、前述の問題を改善すべく鋭意検討した結果、高光沢で保管性の高い画像を得るためには、定着画像表面に高融点の離型剤を存在させ、かつ、該高融点の離型剤を均一に定着画像表面に露出させる必要があり、このためには、定着器が未定着画像へ熱を付与する加熱時間と、高融点の離型剤の移動を補助する離型剤が重要な因子であることを見出した。
【００２４】
即ち高光沢の画像を得るためには、定着画像表面に優れた平滑性を与える必要がある。定着温度を高くしトナーの粘弾性を下げることにより平滑性を得易くなるが、高プロセススピードの画像形成においては、如何に離型剤を定着画像表面に染み出させ平滑な画像を得るか重要となり、離型剤の画像表面への染み出しに関しては、定着温度も効果があるものの、加熱時間がより重要である。
【００２５】
本発明の画像形成方法においては、プロセススピードが３８０〜４８０ｍｍ／ｓの範囲であることが必要である。このようなプロセススピードの範囲内において、本発明の効果が十分に発揮される。
【００２６】
また、後述する本発明が規定するところの現像剤を用いた場合、定着時のに加熱時間は、５．０×１０-2秒以上を必要とする。また、加熱時間は５．５×１０-2秒以上であることがより好ましい。なお、加熱時間が５．０×１０-2秒以上であれば本発明上問題はないが、前記本発明におけるプロセススピードにおいては、１２０．０×１０-2秒以上の加熱時間とすると、定着装置が長大となり余り実用的でない。
【００２７】
本発明において、上記加熱時間とは、定着部材に未定着トナー画像が接触し、定着画像に熱が付与されはじめた時間から定着部材より定着画像が剥離するまでの時間を指す。また、本発明において上記プロセススピードは、定着装置のニップ幅を加熱時間で割ることにより求めることができる。
【００２８】
本発明に用いられる現像剤に含まれるトナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤と融点の異なる２種以上の離型剤とからなる。
定着画像を高温環境にて保管する場合、定着画像の最表面層を形成する物質の高温への耐久性が定着画像の高温への耐久性を左右する。離型剤を添加した現像剤の場合、定着画像の最表面層は離型剤層で覆われるが、保管性の観点からは、上記離型剤層は高融点の離型剤からなることが有利である。
【００２９】
一般的に高融点の離型剤は低融点のものに比べ、同一温度においては粘度が高い傾向にあり、現像剤に高融点の離型剤のみを添加すると、結着樹脂と高融点離型剤との溶融粘度に差が生じるため、結着樹脂及び高融点離型剤のそれぞれの定着に適した領域が重なり合う温度領域がなく、結着樹脂に温度を合わせると、高融点離型剤の粘度が高く定着画像表面を離型剤層で覆うことができず、高融点離型剤温度に温度を合わせると、結着樹脂の粘度が低くなり過ぎ凝集力が弱くなり、ホットオフセットが発生してしまう。
【００３０】
そこで本発明においては、比較的低融点な離型剤と高融点の離型剤とを併用することで、高融点の離型剤単独の場合に比べ、低い温度領域で定着画像表面を覆うことを可能とした。
【００３１】
上記比較的低融点の離型剤とは、前記本発明におけるトナーに含まれる融点の異なる２種以上の離型剤のうち、最も低い融点の離型剤であり、その融点αは、９０〜１１５℃の範囲であることが必要である。また融点αは９７〜１１２℃の範囲がより好ましい。
【００３２】
融点αが９０℃に満たないと、通常の温度でも部分的に溶けやすい状態となるため、トナーの流動性が低下したり、感光体等へのフィルミングが発生する。また、定着温度での前記高融点の離型剤との粘度の差が大きくなりすぎ、双方が分離してしまい、前記高融点の離型剤を定着画像表面に均一に存在させることができない。融点αが１１５℃を超えると、定着温度でのそれ自体の粘度が高くなり、前記高融点の離型剤を定着画像表面に均一に存在させることができない。
【００３３】
一方、本発明におけるトナー中には上記低融点の離型剤のほかに、高融点の離型剤が少なくとも１種含まれており、該高融点の離型剤の融点は、１．３α〜２．１α℃の範囲であることが必要である。また高融点の離型剤の融点は、１．５α〜１．９α℃の範囲がより好ましい。
【００３４】
上記融点が１．３α℃に満たないと、トナーの保管性を十分確保できる程度の融点としては低すぎ、対向するドキュメントが高温下で付着しやすくなる。また、２．１α℃を超えると、この高融点の離型剤を溶融するため、定着温度が高くなってしまう。また、低融点側の離型剤との溶融時の粘度に差がありすぎ、分離してしまう結果、高融点側の離型剤が像表面に染み出にくくなるので好ましくない。
【００３５】
トナー中の前記離型剤のドメイン径は、０．８〜１．８μｍの範囲であることが好ましい。更に１．０μｍ〜１．４μｍの範囲がより好ましい。
ドメイン径が０．８μｍ未満であると、加熱時間が充分にあっても離型剤が染み出しにくく、ドメイン径が１．８μｍを超えると、トナー表面に離型剤が露出し易く、露出した離型剤は外添剤を埋没させ易くなるため、感光体やキャリアにフィルミングしやすくなり、装置内の汚染を引き起こす。
【００３６】
なお、上記ドメインはトナー中に含まれる２種以上の離型剤が混合したドメインであり、前記ドメイン径は、透過型電子顕微鏡によるトナーの断面観察により、測定することができる。
【００３７】
以下、本発明に用いる静電荷像現像用トナーについて説明する。
本発明のトナー組成物における粒子径は、体積平均粒子径Ｄ５０ｖが３〜８μｍの範囲にあり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２５以下であることが必要である。
【００３８】
上記体積粒度分布指標ＧＳＤｖは、以下のように求められる。まず、例えば、コールターカウンターＴＡII（日科機社製）、などの測定器で測定される粒度分布を基にして、体積を小粒径側から累積分布を引いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、と定義する。
そして、前記体積粒度分布指数ＧＳＤｖは、（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）1/2として算出される。
【００３９】
体積平均粒径Ｄ５０ｖが３μｍを下回ると、帯電性が不十分となり周囲への飛散が起こって画像かぶりを引き起こすので好ましくない。一方、８μｍを超えると画像の解像度が低下し、高画質を達成することが困難となる。また、ＧＳＤｖが１．２５を超えると、粒度分布のバラツキが大きくなり、画像の粒状性、解像度が低下する場合があり、好ましくない。また、形状分布も広がる傾向にあることから、クリーニング、転写維持性に影響することがあり好ましくない。
【００４０】
以下、本発明に用いるトナーについて、その製造方法と共により詳細に説明する。
トナーは、少なくとも樹脂微粒子、着色剤粒子、及び離型剤粒子を分散させた分散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する凝集工程と、前記凝集粒子分散液を加熱して、凝集粒子を融合する融合工程と、を含む湿式製法により得ることがシャープな粒度分布を有する小粒子径トナーを容易に得ることができ、高画質な画像が形成可能な観点から必須である。さらに必要に応じて、その他の工程と含むことができる。
【００４１】
特に、融合工程後に、融合された凝集粒子を冷却する冷却工程を設けることが必要である。上述のように、この冷却工程において適宜冷却速度を調整することで、好適に離型剤の平均ドメイン径を制御することができる。
【００４２】
例えば、５℃／分程度の急速冷却においては混合液の離型剤粒子径程度のドメイン径となるが、１℃／分以上の緩慢な冷却においては冷却過程において離型剤同士が凝集融合しドメインとして成長する。
【００４３】
また、前記凝集工程と融合工程との間に、凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させた微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程（付着工程）を設けることもできる。
【００４４】
付着工程では、凝集工程で調製された凝集粒子分散液中に、微粒子分散液を添加混合して、凝集粒子に微粒子を付着させて付着粒子を形成するが、添加される微粒子は、凝集粒子に凝集粒子から見て新たに追加される粒子に該当するので、本明細書では「追加微粒子」と記載する場合がある。追加微粒子としては、樹脂微粒子の他に離型剤微粒子、着色剤微粒子等を単独もしくは複数組み合わせたものであってもよい。微粒子分散液を追加混合する方法としては、特に制限はなく、例えば徐々に連続的に行ってもよいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。このようにして、微粒子（追加微粒子）を添加混合することにより、微小な粒子の発生を抑制し、得られる静電荷像現像用トナーの粒度分布をシャープにすることができ、高画質化に寄与する。
【００４５】
また、付着工程を設けることにより、擬似的なシェル構造を形成することができ、着色剤や離型剤などの内添物のトナー表面露出を低減でき、結果として帯電性や寿命を向上させることができる。さらに、融合工程における融合時において、粒度分布を維持し、その変動を抑制することができると共に、融合時の安定性を高めるための界面活性剤や塩基または酸等の安定剤の添加を不要にしたり、それらの添加量を最少限度に抑制することができ、コストの削減や品質の改善可能となる点で有利である。特に、本発明においては、離型剤を使用するため、付着工程により樹脂微粒子を主体とした追加微粒子を添加することが好ましい。さらに、この方法を用いれば、融合工程において、温度、攪拌数、ｐＨなどの調整により、トナー形状制御を簡単に行うことができる。
【００４６】
前記樹脂微粒子分散液に用いる樹脂（結着樹脂）としては、例えば、熱可塑性樹脂などを挙げることができ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロプル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれら非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は１種単独で用いても良いし、２種以上を併用してもよい。
【００４７】
これら樹脂の中でもビニル系樹脂が特に好ましい。ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合により樹脂分散液を容易に調製できる点で有利である。
前記ビニル系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミン、などのビニル系高分子酸やビニル系高分子塩基の原料となるモノマーが挙げられる。本発明においては、前記樹脂微粒子が、前記ビニル系モノマーをモノマー成分として含有するのが好ましい。これらのビニル系モノマーの中でも、ビニル系樹脂の形成反応の容易性の点でビニル系高分子酸がより好ましく、具体的にはアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸などのカルボキシル基を解離基として有する解離性ビニル系モノマーが、重合度やガラス転移点の制御の点で特に好ましい。
【００４８】
本発明に用いる結着樹脂のガラス転移点は４０℃〜７０℃の範囲にあることが好ましい。更に４５〜６０℃の範囲にあることがより好ましい。ガラス転移点が４０℃より低いとトナー粉体が熱でブロッキングしやすく、７０℃以上であると定着温度が高くなりすぎてしまう場合がある。
【００４９】
また、本発明に用いる結着樹脂は、重量平均分子量Ｍｗが６０００〜４５０００の範囲にあることを必用とし、更に望ましくは、結着樹脂がポリエステル系の場合は６０００〜１００００の範囲、ビニル樹脂系の場合は２４０００〜３６０００の範囲にあることが望ましい。
【００５０】
重量平均分子量Ｍｗが４５０００より大きいと、定着時の粘弾性が高く高光沢に必用な平滑な定着画像表面が得られにくく、重量平均分子量Ｍｗが６０００より小さいと、定着工程時のトナーの溶融粘度が低く、凝集力に乏しいためホットオフセットが生じてしまう。
また、結着樹脂がポリエステル系の場合、重量平均分子量Ｍｗが１００００を超えると、水系媒体中に分散しにくくなる。
【００５１】
本発明に用いる結着樹脂の重量平均分子量と数平均分子量Ｍｎとの比Ｍｗ／Ｍｎは、３．３以下であることを必要とし、さらに２．８以下が好ましい。定着時における離型剤の定着画像表面への移行を速やかなものとし、平滑な定着画像表面を得るためには、適度な低粘度が有利であり、結着樹脂の分子量分布は上記のように狭いことが必要とされる。Ｍｗ／Ｍｎが３．３より大きいと、高光沢に必用な平滑な定着画像表面が得られにくくなってしまう。
【００５２】
前記分散液中の樹脂微粒子の平均粒径は、１μｍ以下が好ましく、０．０１〜１μｍの範囲がより好ましい。平均粒径が１μｍを超えると、凝集融合して得るトナー粒子の粒度分布が広くなったり、遊離粒子が発生してトナーの性能や信頼性の低下を招きやすい。本発明では上記平均粒径を前記の範囲に調製することにより、凝集粒子中への樹脂微粒子の分散を良好にし、トナー粒子間の組成の偏在を抑制することができ、トナー性能や信頼性のバラツキを低く抑えることができるという利点がある。なお、前記平均粒径は、例えばレーザー回折式粒度分布測定機やコールターカウンターなどで測定することができる。
【００５３】
本発明におけるトナーに用いられる着色剤としては、例えばカーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカライトグリーンオキサレート、などの種々の顔料：アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料などを挙げることができる。これらの着色剤は１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００５４】
前記着色剤を用いた着色剤粒子の平均粒径は、１μｍ以下が好ましく、０．５μｍがより好ましく、０．０１〜０．５μｍの範囲がさらに好ましい。平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られる静電荷現像用トナーの粒度分布が広くなったり、遊離粒子が発生しやすくなり、トナーの性能や信頼性の低下を招きやすい。
【００５５】
平均粒径を前記の範囲に調製することにより、凝集粒子中への着色剤への分散を良好にし、トナー粒子間の組成の偏在を抑制することができ、トナー性能や信頼性のバラツキを低く抑えることができるという利点がある。そして、平均粒子を０．５μｍ以下にすることにより、トナーの発色性、色再現性、ＯＨＰ透過性等を一層向上させることができる。
なお、前記平均粒径は、例えばレーザー回折式粒度分布測定機などを用いて測定することができる。
【００５６】
前記凝集粒子における着色剤の含有量は、５０質量％以下が好ましく、２〜２０質量％の範囲がより好ましい。
【００５７】
本発明におけるトナー用いる離型剤は、一般にトナーの結着樹脂との相溶性に乏しい物が好ましい。結着樹脂と相溶性に富む離型剤を用いると、離型剤が結着樹脂と溶け込み結着樹脂の可塑化を促し、高温定着時におけるトナーの粘度を低下させるためオフセットが発生しやすくなる。
【００５８】
上記離型剤の具体例としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を示すシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油ワックス、ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等の高脂肪酸と高級アルコールとのエステルワックス類；ステアリン酸ブチル、オレイン酸プロピル、モノステアリン酸グリセリド、ジステアリン酸グリセリド、ペンタエリスリトールテトラベヘネート等の高級脂肪酸と単価又は多価低級アルコールとのエステルワックス類；ジエチレングリコールモノステアレート、ジプロピレングリコールジステアレート、ジステアリン酸ジグリセリド、テトラステアリン酸トリグリセリド等の高級脂肪酸と多価アルコール多量体とからなるエステルワックス類；ソルビタンモノステアレート等のソルビタン高級脂肪酸エステルワックス類；コレステリルステアレート等のコレステロール高級脂肪酸エステルワックス類などを挙げることができる。
【００５９】
本発明におけるトナーには、融点の異なる２種以上の離型剤が含まれ、前記２種以上の離型剤のうち、最も低融点の離型剤の融点αが９０〜１１５℃の範囲であり、他の少なくとも１種の高融点の離型剤の融点が１．３α〜２．１αの範囲であることが必要である。上記条件を満たす離型剤であれば、材料としては同種或いは異種であっても使用することができる。
【００６０】
前記離型剤のうち、上記最も低融点の離型剤としては、所望の融点の範囲にある限り任意に用いることができるが、定着画像表面に速やかに移動することを可能とするためには粘弾性が低いことが有利であり、分子量分布が制御可能である合成系ワックス等を用いることが好ましい。
【００６１】
また、上記高融点の離型剤としては、ポリオレフィン系や油脂系の合成系ワックスが好ましく、特にメタロセン触媒系ポリエチレンワックスやポリプロピレンなどのポリオレフィン系が好ましい。
【００６２】
離型剤を３種以上使用する場合は、上記２種（低融点及び高融点）以外の１種以上は、融点が１５０℃以下であることが好ましく、さらには１００〜１３０℃の範囲にあることがより好ましい。
【００６３】
トナー中の離型剤量は、総量として６〜２５質量％の範囲が好ましく、更には９〜２０重量％の範囲が特に好ましい。
総量が６質量％未満であると、高融点の離型剤の絶対量として不足であるため、下記配合比率にあっても、熱や圧力により定着画像が対向する用紙や画像に移行する、いわゆるドキュメントオフセットが生じてしまう。総量が２５質量％を超えると、定着時に溶融するトナーの粘弾性が極めて低下し、ホットオフセットが発生したり、ＯＨＰに離型剤が染み込まず定着ロールに離型剤が付着し、定着ロールの２回転目以降にもＯＨＰに離型剤痕が残る、ワックスオフセットと呼ばれる現象が発生してしまう。
【００６４】
また、このうち前記最も低融点の離型剤の比率は、離型剤の総量のうち３０〜８０質量％の範囲が好ましく、３５〜６５質量％の範囲がより好ましい。離型剤量が３０質量％に満たないと、離型剤の粘弾性が、高融点側の離型剤の粘弾性が支配的となり、定着画像表面に離型剤が移行できない場合があり、８０質量％を超えると、定着時に高融点の離型剤層を低融点の離型剤層が覆い尽くし、高融点の離型剤の効果を打ち消してしまう場合がある。
【００６５】
また、前記高融点の離型剤の比率は、離型剤の総量のうち３０〜７０質量％の範囲が好ましく、３５〜５５質量％の範囲がより好ましい。高融点の離型剤量が７０質量％を超えると、定着画像表面に移行しにくく十分に定着画像表面を覆うことができず、また３０質量％未満であると、定着画像表面を覆うには絶対量として不足である。
【００６６】
また、例えば離型剤として低融点と高融点の２種を用いる場合には、配合する低融点の離型剤の質量Ａと、高融点の離型剤の質量Ｂとの比（Ａ／Ｂ）は、４／１〜２／３の範囲が好ましく、３／１〜５／６の範囲がより好ましい。
【００６７】
前記離型剤を用いた分散液中の離型剤粒子の平均粒径は、２μｍ以下が好ましく、０．１〜１．５μｍの範囲がより好ましい。平均粒径が２μｍを超えると、最終的に得られる静電荷現像用トナーの粒度分布が広くなったり、遊離粒子が発生しやすくなり、トナーの性能や信頼性の低下を招きやすい。
【００６８】
本発明では、上記平均粒径を前記の範囲に調製することにより、トナー粒子間の組成の偏在を抑制することができ、トナー性能や信頼性のバラツキを低く抑えることができるという利点がある。
なお、前記平均粒径は、例えばレーザー回折式粒度分布測定機や、遠心式粒度分布測定機などを用いて測定することができる。
【００６９】
本発明では、以上の樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液などに加えて、必要に応じて、内添剤、帯電制御剤、無機微粒子、有機微粒子、滑剤、研磨剤などの微粒子を添加することが可能である。添加方法は、樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液中に前記微粒子を分散させてもよいし、樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液などを混合してなる混合液中に、前記微粒子を分散させてなる分散液を添加して混合してもよい。
【００７０】
前記内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、マンガン、ニッケル等の金属、合金、又はこれら金属を含有する化合物などの磁性体などを挙げることができる。
【００７１】
前記帯電制御剤としては、例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物やアルミニウム、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェノルメタン系顔料等を挙げることができる。なお、本発明における帯電制御剤の添加は、凝集時、付着時、融合時などの安定性に影響するイオン強度を制御する目的や排水汚染を減少する目的で添加される。この帯電制御剤は、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。
【００７２】
前記無機微粒子としては、例えばシリカ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等のトナー用の外添剤を使用することができる。また、前記有機微粒子としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等のトナー用の外添剤を使用することができる。なお、これらの無機微粒子や有機微粒子は流動性助剤、クリーニング助剤として使用することができる。
【００７３】
前記潤滑剤としては、例えばエチレンビスステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等を挙げることができる。また、前記研磨剤としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどを挙げることができる。
【００７４】
これらの内添剤、帯電制御剤、無機微粒子、有機微粒子、滑剤、研磨剤などの微粒子の平均粒径は、１μｍ以下が好ましく、０．０１〜１μｍの範囲がより好ましい。平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られる静電荷現像用トナーの粒度分布が広くなったり、遊離粒子が発生しやすくなり、トナーの性能や信頼性の低下を招きやすい。本発明では、平均粒径を前記の範囲に調製することにより、トナー粒子間の組成の偏在を抑制することができ、トナー性能や信頼性のバラツキを低く抑えることができるという利点がある。
なお、前記平均粒径は例えばレーザー回折式粒度分布測定機や、遠心式粒度分布測定機等を用いて測定することが可能である。
【００７５】
また、これらの微粒子は、本発明の目的を阻害しない範囲であれば適宜添加することができるが、一般的にごく少量であり、具体的には０．０１〜５質量％の範囲が好ましく、０．０１〜３質量％の範囲がより好ましい。
【００７６】
以上のような材料を用いて、凝集工程では、少なくとも樹脂微粒子分散液、着色剤粒子分散液、及び離型剤粒子分散液を含み、必要に応じてその他の成分を添加混合して調整された分散液を、攪拌しながら室温から樹脂のガラス転移温度の約５℃上までの温度範囲で加熱することにより樹脂微粒子及び着色剤などを凝集させて凝集粒子を形成する。
【００７７】
前記凝集工程においては、互いに混合された前記樹脂微粒子分散液、前記着色剤粒子分散液、必要に応じて前記離型剤粒子分散液中の樹脂粒子が凝集して凝集粒子を形成する。該凝集粒子はヘテロ凝集等により形成され、凝集粒子の安定化、粒度／粒度分布制御を目的として、凝集粒子とは極性が異なるイオン性界面活性剤や、金属塩等の一価以上の電荷を有する化合物を添加することにより形成される。
【００７８】
前記凝集工程においては、ｐＨ変化により凝集粒子を発生させ、粒子の粒径を調整することができる。同時に粒子の凝集を安定に、また迅速に、またはより狭い粒度分布を持つ凝集粒子を得る方法として、凝集剤を添加してもよい。
【００７９】
上記凝集剤としては、一価以上の電荷を有する化合物が好ましく、その具体例としては、イオン性界面活性剤、ノニオン系界面活性剤等の水溶性界面活性剤類、塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸等の酸類、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩、酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸、芳香族酸の金属塩、ナトリウムフェノレート等のフェノール類の金属塩、アミノ酸の金属塩、トリエタノールアミン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族、芳香族アミン類の無機酸塩類等が挙げられる。
【００８０】
より好ましくは塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩、酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸等の無機、有機の金属塩であり、さらに好ましくは硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、塩化アルミニウム、塩化マグネシウム等の多価の無機金属塩が凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時に対する安定性、洗浄時の除去等の点で好適に用いることができる。
【００８１】
これらの凝集剤の添加量は、電荷の価数により異なるが、いずれも少量であって、樹脂微粒子に対して、一価の場合は３質量％以下程度、二価の場合は１質量％以下程度、三価の場合は０．５質量％以下程度である。凝集剤の量は少ない方が好ましいため、価数の多い化合物が好ましい。
なお、凝集粒子の体積平均粒径は２〜９μｍの範囲にあることが好ましい。
【００８２】
このようにして形成された凝集粒子に、樹脂微粒子（追加微粒子）を追加添加し凝集粒子の表面に被覆層を形成してもよい（付着工程）。次いで、樹脂のガラス転移温度以上の温度、一般には７０〜１２０℃に加熱処理して凝集粒子を融合させ、トナー粒子含有液（トナー粒子分散液）を得る。必要に応じて、その後、冷却工程において、トナー粒子含有液（トナー粒子分散液）を冷却する。次いで、得られたトナー粒子含有液は、遠心分離または吸引濾過により処理して、トナー粒子を分離し、イオン交換水によって１〜３回洗浄する。その際ｐＨを調整することで洗浄効果をより高めることができる。その後、トナー粒子を濾別し、イオン交換水によって１〜３回洗浄し、乾燥することによって、トナーを得ることができる。
【００８３】
本発明においては、トナー粒子の表面に、流動性向上剤として種々の樹脂粉や無機化合物を外添剤として添加してもよい。樹脂粉としてＰＭＭＡ、ナイロン、メラミン、ベンゾグアナミン、フッ素系樹脂の球状粒子を用いることができる。種々の公知の無機化合物としては、例えば、ＳｉＯ2、ＴｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ2、ＣｅＯ2、Ｆｅ2Ｏ3、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ2Ｏ、Ｎａ2Ｏ、ＺｒＯ2、ＣａＯ・ＳｉＯ2、ＣａＣＯ3、Ｋ2Ｏ（ＴｉＯ2）n、ＭｇＣＯ3、Ａｌ2Ｏ3・２ＳｉＯ2、ＢａＳＯ4、ＭｇＳＯ4等を例示することができ、好ましくはＳｉＯ2、ＴｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3が挙げられるが、これらに限定されるものではなく、またこれらの１種あるいは２種以上併用しても構わない。また、粒径は、０．１μｍ以下のものが好ましく、外添剤の添加量は、トナー粒子に対して、０．１〜２０質量％の範囲で用いることができる。
【００８４】
上記トナーは、目的に応じて成分組成を選択することができる。単独で用いて１成分用現像剤として使用してもよいし、キャリアと組み合わせて２成分現像剤として用いてもよいが、本発明においては高プロセススピード対応を目的とするため、高速適性に優れた２成分現像剤として用いるのが好ましい。
【００８５】
ここで用いるキャリアは、特に制限されることはなく、それ自体公知のキャリアを用いることができる。
前記キャリアの具体例として、樹脂被覆キャリアを次に説明する。キャリアの核体粒子（芯材）としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイト造型物などを使用でき、その体積平均粒径Ｄ５０ｖは３０〜２００μｍの範囲が適当である。
【００８６】
核体粒子の被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類；ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン等のオレフィン類、フッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマー；等の単独重合体、又は２種類以上のモノマーからなる共重合体、さらに、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等のシリコーン類、ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。
【００８７】
これらの樹脂は１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。被覆樹脂の使用量は、核体粒子１００質量部に対して０．１〜１０質量部の範囲が好ましく、０．５〜３．０質量部の範囲がより好ましい。
【００８８】
キャリアの製造には、加熱型ニーダー、加熱型ヘンシェルミキサー、ＵＭミキサーなどを使用することができ、被覆樹脂量によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどを使用することができる。本発明に用いられる現像剤におけるトナーとキャリアとの混合比は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００８９】
本発明の画像形成方法は、静電荷像担持体表面に静電荷像を形成する工程と、トナーを含む静電荷像現像剤により現像剤担持体表面の前記静電荷像を現像してトナー画像を形成する工程と、トナー画像を被記録体表面に転写する工程と、トナー画像を熱定着する工程と、を有する画像形成方法である。定着工程を除く各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されており、本明細書に好適に適用可能である。なお、本発明の画像形成方法は、それ自体公知の複写機、ファクシミリ機、プリンタ等の画像形成装置を用いて実施することができる。また、トナー画像を転写体上に転写する工程では、静電荷像担持体上のトナー画像を直接、被記録体に転写する方式で行われてもよいし、中間転写体を介して被記録体に転写する方式で行われてもよい。
【００９０】
＜画像形成装置＞
次に、本発明の画像形成装置について説明する。
本発明の画像形成装置は、静電荷像担持体表面に静電荷像を形成する手段と、トナーを含む現像剤により現像剤担持体表面の前記静電荷像を現像してトナー画像を形成する手段と、前記トナー画像を被記録体表面に転写する手段と、前記トナー画像を熱定着する手段と、を含む画像形成装置であって、前記トナーが、前記本発明の画像形成方法で説明したトナーであり、プロセススピードが３８０〜４８０ｍｍ／ｓの範囲であり、熱定着時の加熱時間が５．０×１０−２秒以上であることを特徴とする。
【００９１】
図１に、本発明の画像形成装置の好ましい例の概略断面図を示す。
図１に示す画像形成装置は、複数の現像ユニットを有するタンデム方式の画像形成装置であって、各構成要素に制限はない。以下に、この画像形成装置について説明する。
【００９２】
図１に示す画像形成装置においては、それぞれイエロー、マゼンタ、シアンそしてブラックの各色の画像を形成する４つの現像ユニット４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋが、所定の間隔をおいて並列的に（タンデム状に）配置されている。ここで、各現像ユニット４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋは、収容されている現像剤中のトナーの色の違いを除き基本的に同様に構成されているので、以下、イエローの現像ユニット４０Ｙを代表させて説明する。
【００９３】
イエローの現像ユニット４０Ｙは、像担持体としての感光体ドラム（静電荷像担持体）１Ｙを備えており、この感光体ドラム１Ｙは、当該図１が描かれた紙面に垂直な方向に軸線を有し、図示の矢印Ａ方向に沿って所定のスピードで回転駆動されるようになっている。感光体ドラム１Ｙとしては、例えば、赤外領域に感度を持つ有機感光体が用いられる。
【００９４】
図１における感光体ドラム１Ｙの上部には、ロール帯電方式の帯電器２０Ｙが設けられており、帯電器２０Ｙには、不図示の電源により所定の電圧が印加され、感光体ドラム１Ｙの表面が所定の電位に帯電される（帯電器２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ、及び感光体ドラム１Ｍ、１Ｃ、１Ｋにおいても同様）。
【００９５】
感光体ドラム１Ｙの周囲には、帯電器２０Ｙよりも当該感光体ドラム１Ｙの回転方向下流側に、当該感光体ドラム１Ｙの表面に画像露光を施して静電潜像を形成する静電荷像形成手段３Ｙが配置されている。なお、ここでは静電荷像形成手段３Ｙとして、スペースの関係上、小型化が可能なＬＥＤアレイを用いているが、これに限定されるものではなく、他のレーザービーム等による潜像形成手段を用いても勿論問題ない。
【００９６】
また、感光体ドラム１Ｙの周囲には、潜像形成手段３Ｙよりも当該感光体ドラム１Ｙの回転方向下流側に、イエロー色の現像器４Ｙが配置されており、感光体ドラム１Ｙ表面に形成された静電荷像を、イエロー色のトナーによって顕像化され、感光体ドラム１Ｙ表面にトナー画像を形成する構成になっている。
【００９７】
図１における感光体ドラム１Ｙの下方には、感光体ドラム１Ｙ表面に形成されたトナー画像を一次転写する中間転写ベルト１５が、４つの感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの下方に渡るように配置されており、この中間転写ベルト１５は、一次転写ロール５Ｙによって感光体ドラム１Ｙの表面に押し付けられている。また、中間転写ベルト１５は、駆動ロール１１、支持ロール１２およびバックアップロール１３の３つのロールからなる駆動手段によって張架され、感光体ドラム１Ｙのスピードと等しい移動速度で、矢印Ｂ方向に周動されるようになっている。そして、中間転写ベルト１５表面には、上記のようにして一次転写されたイエローのトナー画像の他、マゼンタ、シアンおよびブラックの各色のトナー画像が順次一次転写され、積層される。
【００９８】
また、感光体ドラム１Ｙの周囲には、一次転写ロール５Ｙよりも感光体ドラム１Ｙの回転方向（矢印Ａ方向）下流側に、感光体ドラム１Ｙの表面に残留したトナーやリトランスファーしたトナーを清掃するためのクリーニングブレードからなるクリーニング手段６Ｙが配置されており、クリーニング手段６Ｙにおけるクリーニングブレードは、感光体ドラム１Ｙの表面にカウンター方向に当接するように取り付けられている。
【００９９】
中間転写ベルト１５を張架するバックアップロール１３には、中間転写ベルト１５を介して二次転写ロール１４が圧接されており、中間転写ベルト１５表面に一次転写され積層されたトナー画像を、バックアップロール１３と二次転写ロール１４とのニップ部に、図示しない用紙カセットから給紙される被記録体１６表面に、静電的に転写するように構成されている。
【０１００】
さらに、中間転写ベルト１５の外周には、駆動ロール１１の表面に略対応した位置に、中間転写ベルト用の清掃部材１７が当該中間転写ベルト１５の表面に接触するように配置されている。
【０１０１】
また、図１における中間転写ベルト１５の駆動ロール１１の下方には、被記録体１６表面に多重転写されたトナー画像を、熱及び圧力によって被記録体１６表面に転写して、永久像とするための定着器１８が配置されている。
【０１０２】
本発明に定着器１８として用いる定着装置は、既述のプロセススピードと加熱時間との関係を満たすことができる範囲において、特に制限される物ではなく、それ自体公知の定着装置を用いることができる。
【０１０３】
定着装置の加熱部材には離型層を設けることが好ましい。該離型層は、トナーを付着させない目的で、トナーに対して離型性の優れた材料、例えばシリコーンゴムや、フッ素系樹脂等で形成するのが好ましい。該フッ素系樹脂の具体例としては、例えば、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルとの共重合体、テトラフルオロエチレンとエチレンとの共重合体、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロエチレンとの共重合体が好ましく挙げられる。前記離型層の厚みは、目的に応じて適宜選択することができるが、１０〜６０μｍの範囲が好ましい。
【０１０４】
本発明におけるトナー構成では、離型剤を含有するためシリコーンオイル等の加熱部材に塗布する離型性液体は不要であるが、高温定着領域確保等の目的でＡ４用紙１枚当たりにつき１μｌ以下程度使用してもよい。
【０１０５】
本発明においては、定着装置が２本のロールにより構成されたものでも、これを直列に設置し、タンデム方式で各定着ロールの加熱時間の和より本発明の加熱時間とすることもできるが、本発明のプロセススピードで規定した加熱時間を得るためには、ベルトを用いた方式が望ましい（以下この方式をベルトニップ方式と称する）。
【０１０６】
ベルトニップ方式は、複数の支持ロールに回転可能に張架されたエンドレスベルトと、このエンドレスベルトに接触してベルトニップを形成する加熱定着ロールを備えた定着装置を用い、そして、加熱定着ロールとエンドレスベルトとのベルトニップ間に、未定着トナー画像が形成された紙が通過し、この時ベルトニップ間の圧力と熱エネルギーによって定着を行うものである。ベルトニップ通過後、紙は剥離爪によって剥がされ、定着装置の外部へ排出される。このような構成にすることにより、プロセススピードの高速化と加熱時間の自由度が比較的容易に大きくとることができるので望ましい。
【０１０７】
本発明の画像形成装置において、各構成部材は、本発明に規定するものの他、特に制限はない。例えば、静電荷像担持体、中間転写ベルト（あるいは中間転写ドラム）、帯電器等の各構成要素は、公知の如何なるものをも採用することができる。
ただし、前記帯電手段としては、オゾン発生の低減による環境保全性等を高い次元で実現できる点で、ロール帯電方式の帯電器であることが好ましい。
【０１０８】
本発明における静電荷像現像用トナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤と２種以上の離型剤とからなる静電荷像現像用トナーであって、前記トナーが、前記の条件（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）を満たすことを特徴とする。
このトナーの材料、製造方法等の詳細については、前記本発明の画像形成方法で説明した通りである。
【０１０９】
本発明における静電荷像現像用トナーを用いて画像形成した場合には、定着画像とした場合に画像光沢に優れ、画像の保存性としても安定したドキュメントを得ることができるが、特に前記画像形成方法、画像形成装置で用いられる高速プロセスでの画像形成に使用される場合にも、従来のトナーでは達成し得なかった高光沢の画像を形成することができ、しかも、長期保管性に優れたドキュメントを提供することができる。
【０１１０】
【実施例】
以下、本発明の実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例になんら限定されるものではない。
まず、実施例、比較例で用いたトナーについて説明する。なお、以下における「部」は、「質量部」を意味する。
【０１１１】
以下のトナーの作製等において、トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖは、コールターカウンター（コールター社製：ＴＡ２型）を用いて測定した。また、樹脂微粒子、着色剤微粒子および離型剤微粒子の平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定機（堀場製作所製：ＬＡ−７００）で測定した。凝集粒子中の樹脂ならびに樹脂被覆用の樹脂分子量及び分子量分布は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（東ソー社製：ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）を用いて測定した。樹脂粒子のガラス転移点は、示差走査熱量計（島津製作所社製：ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で測定した。離型剤ドメイン径は、トナー作製後、粒子断面を透過型電子顕微鏡ＴＥＭ装置（日本電子社製：ＪＥＭ−１０１０型電子顕微鏡）で確認し、ドメインの長軸径をドメイン径とした。
【０１１２】
まず、下記のように各種分散液の調製を行った。
−樹脂微粒子分散液（１）の調製−
・スチレン ３５０部
・アクリル酸ブチル ５０部
・アクリル酸 ８部
・ドデシルメルカプタン １０部
・四臭化炭素 ３部
【０１１３】
上記各成分を予め混合して溶解し、溶液を調製しておき、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製：ノボニール）７部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ）１０部をイオン交換水５２０部に溶解した界面活性剤溶液と、前記溶液とをフラスコに投入し、加圧分散機（同栄商事社製：ゴーリンホモジナイザー）により機械分散させて乳化した。１０分間ゆっくりと混合しながら更に、過硫酸アンモニウム３部を溶解したイオン交換水７０部を投入し、窒素置換を行なった。その後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで内容物が７０℃になるまで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。その後、この反応液を室温まで冷却して、平均粒径が１４８ｎｍ、ガラス転移点が５１.２℃、重量平均分子量Ｍｗが２１０００、Ｍｗ／Ｍｎが２．５の樹脂分散液（１）を得た。
【０１１４】
−樹脂分散粒子液（２）の調製−
・スチレン ２８０部
・ｎ−ブチルアクリレート １００部
・アクリル酸 ８部
・ドデカンチオール １０部
・四臭化炭素 ３部
【０１１５】
上記各成分を予め混合して溶解し、溶液を調製しておき、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製：ノボニール）１０部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲＫ）６部をイオン交換水５２０部に溶解した界面活性剤溶液と、前記溶液とをフラスコに投入し、加圧分散機（同栄商事社製：ゴーリンホモジナイザー）により機械分散させて乳化した。１０分間ゆっくりと混合しながら更に、過硫酸アンモニウム３部を溶解したイオン交換水７０部を投入し、窒素置換を行なった。その後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで内容物が７０℃になるまで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。その後、この反応液を室温まで冷却して平均粒径が１６０ｎｍ、ガラス転移点が５５．６℃、重量平均分子量が２３０００、Ｍｗ／Ｍｎが２．３の樹脂分散液（２）を得た。
【０１１６】
−着色剤分散液（１）の調製−
・フタロシアニン顔料（大日精化社製：ＰＶＦＡＳＴＢＬＵＥ） ７０部
・アニオン界面活性剤（和光純薬社製） ３部
・イオン交換水 ４００部
【０１１７】
上記各成分を混合して溶解させた後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散させ、平均粒径１５０ｎｍの着色剤（フタロシアニン顔料）を分散させてなる着色剤分散液（１）を得た。
【０１１８】
−離型剤分散液（１）の調製−
・ポリエチレンワックス （融点：１０９℃） １００部
・アニオン界面活性剤（竹本油脂社製：パイオニンＡ−４５−Ｄ） ２部
・イオン交換水 ５００部
【０１１９】
上記各成分を混合して溶解させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散させた後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径２８０ｎｍの離型剤微粒子（ポリエチレンワックス）を分散させてなる離型剤分散液（１）を得た。
【０１２０】
−離型剤分散液（２）の調製−
・ポリプロピレンワックス （融点：１５２℃） １００部
・アニオン界面活性剤（竹本油脂社製：パイオニンＡ−４５−Ｄ） ２部
・イオン交換水 ５００部
【０１２１】
上記各成分を混合して溶解させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散させた後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径２８０ｎｍの離型剤微粒子（ポリプロピレンワックス）を分散させてなる離型剤分散液（２）を得た
【０１２２】
−離型剤分散液（３）の調製−
・ポリエチレンワックス （融点：８２℃） １００部
・アニオン界面活性剤（竹本油脂社製：パイオニンＡ−４５−Ｄ） ２部
・イオン交換水 ５００部
【０１２３】
上記各成分を混合して溶解させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散させた後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径２８０ｎｍの離型剤微粒子（ポリエチレンワックス）を分散させてなる離型剤分散液（３）を得た。
【０１２４】
−離型剤分散液（４）の調製−
・ポリプロピレンワックス （融点：１７１℃） １００部
・アニオン界面活性剤（竹本油脂社製 パイオニンＡ−４５−Ｄ） ２部
・イオン交換水 ５００部
【０１２５】
上記各成分を混合して溶解させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散させた後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径２８０ｎｍの離型剤微粒子（ポリプロピレンワックス）を分散させてなる離型剤分散液（４）を得た。
【０１２６】
（実施例１）
−トナーＡの作製−
・樹脂分散液（１） ３００部
・着色剤分散液（１） ２００部
・離型剤分散液（１） ５０部 （トナーに対して８．３質量％）
・離型剤分散液（２） ５０部 （トナーに対して８．３質量％）
・カチオン性界面活性剤（花王社製：サニゾールＢ５０） ３部
・イオン交換水 ５００部
【０１２７】
上記各成分を丸底ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合分散させた後、加熱用オイルバスで５０℃まで攪拌しながら加熱し、５０℃で３０分保持して凝集粒子を形成した。得られた凝集粒子の一部を光学顕微鏡で観察したところ、凝集粒子の平均粒径は約５．１μｍであった。この凝集粒子液に、樹脂分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に５０℃で３０分間加熱攪拌し、得られた凝集粒子液を光学顕微鏡で観察すると、凝集粒子の平均粒径は約５．６μｍであった。
【０１２８】
次いで、この分散液にアニオン性界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（第一工業社製：ネオゲンＳＣ）６部を追加して９７℃まで加熱し、７時間そのまま保持して凝集粒子を融合させた。その後、０．５℃／ｍｉｎの降下速度で、４５℃まで冷却し、濾過、イオン交換水で充分洗浄した後、４００メッシュの篩で濾過を行なった。コールターカウンターで融合粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖを測定したところ５．８μｍであった。また、得られた体積粒度分布前記のようにしてＧＳＤｖを求めたところ１．２１であった。これを真空乾燥機で乾燥させトナーＡを得た。
【０１２９】
上記トナーＡについて、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）装置にて断面を確認したところ、離型剤のドメイン径は、１．１μｍであった。また、示差走査熱量計（島津製作所社製 ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で、ガラス転移点、ワックスの融点を測定したところ、このトナーのガラス転移点は５１．８℃であり、１０９℃及び１５２℃にワックスの融点が観察された。
【０１３０】
−現像剤Ａの調製−
得られたトナーＡ１００部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製：Ｒ９７２）１．５部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより静電荷現像用トナーを得た。そして、ポリメチルメタクリレート（重量平均分子量：１０００００、総研化学社製）を１質量％被覆した体積平均粒径Ｄ５０ｖが５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５質量％となるようにガラス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合し現像剤（Ａ）を得た。
【０１３１】
−画像形成・評価−
得られた現像剤Ａを用い、Ｄｏｃｕｃｏｌｏｒ４０４０改造機（定着機構成はエンドレスベルトとベルト、ニップ幅：３０．３ｍｍ）で、単位面積あたりのトナー質量が４．０ｍｇ／ｃｍ2になるよう調整し、記録用紙（富士ゼロックス オフィスサプライ社製：Ｊ ＣＯＡＴ紙）にトナー画像を形成して、定着温度が１８０℃、プロセススピードが３８０ｍｍ／秒、加熱時間が８．０×１０-2秒となるように調整して定着を行った。
【０１３２】
上記定着画像と記録用紙とのグロス差を、グロスメータ（村上色彩研究所社製：ＭＯＤＥＬ ＧＭ−２６Ｄ ）で７５°グロスにより確認した。グロスは用紙グロス（４７）との差で判定し、用紙グロス以上で○とし、それ未満の場合×とした。
【０１３３】
また、得られた定着画像を２枚を対向させ、６０℃の環境下、荷重２５０ｇ／ｃｍ2をかけた状態で一ヶ月のストレス保管を行なった。対向した用紙や定着画像が付着しなかった場合を○とし、付着した場合や付着が見られなくとも定着画像表面にグロスムラが発生したときは×とした。
以上の評価結果を表１に示す。
【０１３４】
（実施例２）
−トナーＢの作製−
・樹脂分散液（２） ３００部
・着色剤分散液（１） ２００部
・離型剤分散液（１）６０部 （トナーに対して１０．０質量％）
・離型剤分散液（４）４０部 （トナーに対して６．６質量％）
・カチオン性界面活性剤（花王社製：サニゾールＢ５０） ３部
・イオン交換水 ５００部
【０１３５】
上記各成分を丸底ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合分散させた後、加熱用オイルバスで５０℃まで攪拌しながら加熱し、５０℃で３０分保持して凝集粒子を形成した。得られた凝集粒子の一部を光学顕微鏡で観察したところ、凝集粒子の平均粒径は約４．９μｍであった。この凝集粒子液に、樹脂分散液（２）を緩やかに３０部追加し、更に５０℃で３０分間加熱攪拌し、得られた凝集粒子液を光学顕微鏡で観察すると、凝集粒子の平均粒径は約５．５μｍであった。
【０１３６】
次いで、この分散液にアニオン性界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（第一工業社製：ネオゲンＳＣ）６部を追加して９７℃まで加熱し、７時間そのまま保持して凝集粒子を融合した。その後、０．７℃／ｍｉｎの降下速度で、４５℃まで冷却し、濾過、イオン交換水で充分洗浄した後、４００メッシュの篩で濾過を行なった。コールターカウンターで融合粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖを測定したところ５．６μｍであった。また、得られた体積粒度分布から、前記のようにしてＧＳＤｖを求めたところ１．２０であった。これを真空乾燥機で乾燥させトナーＢを得た。
【０１３７】
トナーＢについて、ＴＥＭ装置にて断面を確認したところ、離型剤のドメイン径は、１.３μｍであった。また、示差走査熱量計（島津製作所社製 ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で、ガラス転移点、ワックスの融点を測定したところ、このトナーのガラス転移点は５６．２℃であり、１０９℃及び１７１℃にワックスの融点が観察された。
【０１３８】
−現像剤Ｂの調製−
トナーＢ１００部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製：Ｒ９７２）１．５部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより静電荷現像用トナーを得た。そして、ポリメチルメタクリレート（重量平均分子量：１０００００、総研化学社製）を１％質量被覆した体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５質量％となるようにガラス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合し現像剤Ｂを得た。
【０１３９】
−画像形成・評価−
得られた現像剤Ｂを用い、実施例１のＤｏｃｕｃｏｌｏｒ４０４０改造機における定着器のニップ幅を２７．８ｍｍとし、プロセススピードが４８０ｍｍ／秒、加熱時間が５．８×１０-2秒とした以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、同様の評価を行った。
結果を表１に示す。
【０１４０】
（実施例３）
−トナーＣの作製−
・樹脂分散液（１） ３００部
・着色剤分散液（１） ２００部
・離型剤分散液（２）１００部 （トナーに対して１６．６質量％）
・カチオン性界面活性剤（花王社製：サニゾールＢ５０） ３部
・イオン交換水 ５００部
【０１４１】
上記各成分を丸底ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合分散させた後、加熱用オイルバスで５０℃まで攪拌しながら加熱し、５０℃で３０分保持して凝集粒子を形成した。得られた凝集粒子の一部を光学顕微鏡で観察したところ、凝集粒子の平均粒径は約５．１μｍであった。この凝集粒子液に樹脂分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に５０℃で３０分間加熱攪拌し、得られた凝集液を光学顕微鏡で観察すると凝集粒子の平均粒径は約５．４μｍであった。
【０１４２】
次いで、この分散液にアニオン性界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（第一工業社製：ネオゲンＳＣ）６部を追加して９７℃まで加熱し、７時間そのまま保持して凝集粒子を融合した。その後０．５℃／ｍｉｎの降下速度で、４５℃まで冷却し、濾過、イオン交換水で充分洗浄した後、４００メッシュの篩で濾過を行なった。コールターカウンターで融合粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖを測定したところ５．３μｍであった。また、得られた体積粒度分布から、前記のようにしてＧＳＤｖを求めたところ１．２０であった。これを真空乾燥機で乾燥させトナーＣを得た。
【０１４３】
得られたトナーＣについて、ＴＥＭ装置にて断面を確認したところ、離型剤のドメイン径は、０．６μｍであった。また、示差走査熱量計（島津製作所社製 ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で、ガラス転移点、ワックスの融点を測定したところ、このトナーのガラス転移点は５２．２℃であり、１０９℃及び１７１℃にワックスの融点が観察された。
【０１４４】
−現像剤Ｃの調製−
トナーＣ１００部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製：Ｒ９７２）１．５部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより静電荷現像用トナーを得た。そして、ポリメチルメタクリレート（重量平均分子量：１０００００、総研化学社製）を１％質量被覆した体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５質量％となるようにガラス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合し現像剤Ｃを得た。
【０１４５】
−画像形成・評価−
得られた現像剤Ｃを用い、実施例１と同様にして画像形成を行い、同様の評価を行った。
結果を表１に示す。
【０１４６】
（比較例１）
−トナーＤの作製−
・樹脂分散液（１） ３００部
・着色剤分散液（１） ２００部
・離型剤分散液（１） １００部（トナーに対して１６．６質量％）
・カチオン性界面活性剤（花王社製：サニゾールＢ５０） ３部
・イオン交換水 ５００部
【０１４７】
上記各成分を丸底ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合分散させた後、加熱用オイルバスで５０℃まで攪拌しながら加熱し、５０℃で３０分保持して凝集粒子を形成した。得られた凝集粒子の一部を光学顕微鏡で観察したところ、凝集粒子の平均粒径は約５．１μｍであった。この凝集粒子液に樹脂分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に５０℃で３０分間加熱攪拌し、得られた凝集粒子液を光学顕微鏡で観察すると、凝集粒子の平均粒径は約５．９μｍであった。
【０１４８】
次いで、この分散液にアニオン性界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（第一工業社製：ネオゲンＳＣ）６部を追加して９７℃まで加熱し、７時間そのまま保持して凝集粒子を融合した。その後、０．５℃／ｍｉｎの降下速度で、４５℃まで冷却し、濾過、イオン交換水で充分洗浄した後、４００メッシュの篩で濾過を行なった。コールターカウンターで融合粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖを測定したところ６．１μｍであった。また、得られた体積粒度分布から、前記のようにしてＧＳＤｖを求めたところ１．２１であった。これを真空乾燥機で乾燥させトナーＤを得た。
【０１４９】
トナーＤについて、ＴＥＭ装置にて断面を確認したところ、離型剤のドメイン径は、１．２μｍであった。また、示差走査熱量計（島津製作所社製 ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で、ガラス転移点、ワックスの融点を測定したところ、このトナーのガラス転移点は５１．６℃であり、１０９℃にワックスの融点が観察された。
【０１５０】
−現像剤Ｄの調製−
トナーＤ１００部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製：Ｒ９７２）１．５部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより静電荷現像用トナーを得た。そして、ポリメチルメタクリレート（重量平均分子量：１０００００、総研化学社製）を１％質量被覆した体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５質量％となるようにガラス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合し現像剤Ｄを得た。
【０１５１】
−画像形成・評価−
得られた現像剤Ｄを用い、実施例１と同様にして画像形成を行い、同様の評価を行った。
結果を表１に示す。
【０１５２】
（比較例２）
−トナーＥの作製−
・樹脂分散液（１） ３００部
・着色剤分散液（１） ２００部
・離型剤分散液（２）１００部 （トナーに対して１６．６質量％）
・カチオン性界面活性剤（花王社製：サニゾールＢ５０） ３部
・イオン交換水 ５００部
【０１５３】
上記各成分を丸底ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合分散させた後、加熱用オイルバスで５０℃まで攪拌しながら加熱し、５０℃で３０分保持して凝集粒子を形成した。得られた凝集粒子の一部を光学顕微鏡で観察したところ、凝集粒子の平均粒径は約５．１μｍであった。この凝集粒子液に樹脂分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に５０℃で３０分間加熱攪拌し、得られた凝集粒子液を光学顕微鏡で観察すると凝集粒子の平均粒径は約５．４μｍであった。
【０１５４】
次いで、この分散液にアニオン性界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（第一工業社製：ネオゲンＳＣ）６部を追加して９７℃まで加熱し、７時間そのまま保持して凝集粒子を融合した。その後０．５℃／ｍｉｎの降下速度で、４５℃まで冷却、濾過、イオン交換水で充分洗浄した後、４００メッシュの篩で濾過を行なった。コールターカウンターで融合粒子の体積平均粒径を測定したところ５．３μｍであった。また、得られた体積粒度分布から、前記のようにしてＧＳＤｖを求めたところ１．２２であった。これを真空乾燥機で乾燥させトナーＥを得た。
【０１５５】
得られたトナーＥについて、ＴＥＭ装置にて断面を確認したところ、離型剤のドメイン径は、０．６μｍであった。また、示差走査熱量計（島津製作所社製 ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で、ガラス転移点、ワックスの融点を測定したところ、このトナーのガラス転移点は５２．３℃であり、１５２℃にワックスの融点が観察された。
【０１５６】
−現像剤Ｅの調製−
トナーＥ１００部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製：Ｒ９７２）１．５部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより静電荷現像用トナーを得た。そして、ポリメチルメタクリレート（重量平均分子量：１０００００、総研化学社製）を１％質量被覆した体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５質量％となるようにガラス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合し現像剤Ｅを得た。
【０１５７】
−画像形成・評価−
得られた現像剤Ｅを用い、実施例１と同様にして画像形成を行い、同様の評価を行った。
結果を表１に示す。
【０１５８】
（比較例３）
−トナーＦの作製−
・樹脂分散液（１） ３００部
・着色剤分散液（１） ２００部
・離型剤分散液（２）５０部 （トナーに対して８．３質量％）
・離型剤分散液（３）５０部 （トナーに対して８．３質量％）
・カチオン性界面活性剤（花王社製：サニゾールＢ５０） ３部
・イオン交換水 ５００部
【０１５９】
上記各成分を丸底ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合分散させた後、加熱用オイルバスで５０℃まで攪拌しながら加熱し、５０℃で３０分保持して凝集粒子を形成した。得られた凝集粒子の一部を光学顕微鏡で観察したところ、凝集粒子の平均粒径は約５．１μｍであった。この凝集粒子液に樹脂分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に５０℃で３０分間加熱攪拌し、得られた凝集粒子液を光学顕微鏡で観察すると凝集粒子の平均粒径は約５．６μｍであった。
【０１６０】
次いで、この分散液にアニオン性界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（第一工業社製：ネオゲンＳＣ）６部を追加して９７℃まで加熱し、７時間そのまま保持して凝集粒子を融合した。その後、０．５℃／ｍｉｎの降下速度で、４５℃まで冷却し、濾過、イオン交換水で充分洗浄した後、４００メッシュの篩で濾過を行なった。コールターカウンターで融合粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖを測定したところ５．６μｍであった。また、得られた体積粒度分布から、前記のようにしてＧＳＤｖを求めたところ１．２０であった。これを真空乾燥機で乾燥させトナーＦを得た。
【０１６１】
得られたトナーＥについて、ＴＥＭ装置にて断面を確認したところ、離型剤のドメイン径は、１．７μｍであった。また、示差走査熱量計（島津製作所社製 ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で、ガラス転移点、ワックスの融点を測定したところ、このトナーのガラス転移点は５１．０℃であり、８２℃及び１５２℃にワックスの融点が観察された。
【０１６２】
−現像剤Ｆの調製−
トナーＦ１００部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製：Ｒ９７２）１．５部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより静電荷現像用トナーを得た。そして、ポリメチルメタクリレート（重量平均分子量：１０００００、総研化学社製）を１％質量被覆した体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５質量％となるようにガラス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合し現像剤Ｆを得た。
【０１６３】
−画像形成・評価−
得られた現像剤Ｆを用い、実施例１と同様にして画像形成を行い、同様の評価を行った。
結果を表１に示す。
【０１６４】
（比較例４）
実施例１において、Ｄｏｃｕｃｏｌｏｒ４０４０改造機における定着器のニップ幅を１３．３ｍｍとし、定着温度を２００℃、加熱時間を３．５×１０-2秒とした以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、同様の評価を行った。
結果を表１に示す。
【０１６５】
（比較例５）
−トナーＧの作製−
・樹脂分散液（１） ３００部
・着色剤分散液（１） ２００部
・離型剤分散液（１）５０部 （トナーに対して８．３質量％）
・離型剤分散液（５）５０部 （トナーに対して８．３質量％）
・カチオン性界面活性剤（花王社製：サニゾールＢ５０） ３部
・イオン交換水 ５００部
【０１６６】
上記各成分を丸底ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合分散させた後、加熱用オイルバスで５０℃まで攪拌しながら加熱し、５０℃で３０分保持して凝集粒子を形成した。得られた凝集粒子の一部を光学顕微鏡で観察したところ、凝集粒子の平均粒径は約４．９μｍであった。この凝集粒子液に樹脂分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に５０℃で３０分間加熱攪拌し、得られた凝集粒子液を光学顕微鏡で観察すると凝集粒子の平均粒径は約５．４μｍであった。
【０１６７】
次いで、この分散液にアニオン性界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（第一工業社製：ネオゲンＳＣ）６部を追加して９７℃まで加熱し、７時間そのまま保持して凝集粒子を融合した。その後、０．５℃／ｍｉｎの降下速度で、４５℃まで冷却し、濾過、イオン交換水で充分洗浄した後、４００メッシュの篩で濾過を行なった。コールターカウンターで融合粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖを測定したところ５．５μｍであった。また、得られた体積粒度分布から、前記のようにしてＧＳＤｖを求めたところ１．２０であった。これを真空乾燥機で乾燥させトナーＧを得た。
【０１６８】
得られたトナーＧについて、ＴＥＭ装置にて断面を確認したところ、離型剤のドメイン径は、１．９μｍであった。また、示差走査熱量計（島津製作所社製 ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で、ガラス転移点、ワックスの融点を測定したところ、このトナーのガラス転移点は５０．９℃であり、８２℃及び１３４℃にワックスの融点が観察された。
【０１６９】
−現像剤Ｇの調製−
トナーＧ１００部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製：Ｒ９７２）１．５部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより静電荷現像用トナーを得た。そして、ポリメチルメタクリレート（重量平均分子量：１０００００、総研化学社製）を１％質量被覆した体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５質量％となるようにガラス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合し現像剤Ｇを得た。
【０１７０】
−画像形成・評価−
得られた現像剤Ｇを用い、実施例１と同様にして画像形成を行い、同様の評価を行った。
結果を表１に示す。
【０１７１】
【表１】
【０１７２】
表１に示すように、実施例の現像剤を用いた場合には、本発明の画像形成方法で評価した場合には、定着画像の光沢やドキュメントの保管性に優れていることがわかった。一方、比較例の現像剤を用いた場合には、高速プロセスでの評価では、画像光沢が十分でなかったり、保管時における画像同士の付着が発生し、著しく劣る結果となった。
【０１７３】
【発明の効果】
本発明によれば、高光沢紙を用いても、高速プロセスで用紙グロスと同等の高光沢画像を得ることができ、ドキュメント保管性に優れた画像形成方法及び画像形成装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に用いられる画像形成装置の一例を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 感光体ドラム（静電荷像担持体）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ 潜像形成手段
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像器
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ 一次転写ロール
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ クリーニング手段
１１ 駆動ロール
１２ 支持ロール
１３ バックアップロール
１４ 二次転写ロール
１５ 中間転写ベルト
１６ 被記録体
１７ 清掃部材
１８ 定着器
２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ 帯電器（帯電手段）
４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋ 現像ユニット
【発明の属する技術的分野】
本発明は電子写真法または静電記録法を用いた画像形成方法及び画像形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法など静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、帯電、露光工程により感光体表面に静電荷像を形成し、該静電荷像が、静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」ということがある）を含む静電荷像現像剤（以下、単に「現像剤」ということがある）で静電荷像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。
【０００３】
ここで用いられる現像剤には、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる１成分現像剤とがあるが、そのトナーの製法は通常、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤とともに溶融混練し、冷却後、微粉砕し、さらに分級する混練粉砕製法が使用されている。これらトナーには、必要であれば流動性やクリーニング性を改善するための無機、有機の微粒子をトナー粒子表面に添加することもある。
【０００４】
近年、カラー電子写真法による複写機、プリンター、またそれらやファクシミリなどの複合機などの普及が著しいが、カラー画像画像再現における適度な光沢及び優れたＯＨＰ画像を得るための透明性を実現する場合、ワックスなどの離型剤を用いることが一般的に難しい。このため、剥離補助のために定着ロールに多量のオイルを付与することとなるため、ＯＨＰを含む複写画像のべたつき感やペンなどによる画像への追記が困難となり、また不均一な光沢感を生じることも多い。一方、通常の白黒コピーなどで一般的に使用されるポリエチレン、ポリプロピレン、パラフィンなどのワックスは、ＯＨＰ透明性を損なうために使用することがより困難である。
【０００５】
また、例えば透明性を犠牲にしたとしても、従来の混練粉砕法によるトナー製造方法では、トナー表面への離型剤露出を抑制することが困難であるために、現像剤として使用する際、著しい流動性の悪化や、現像器、感光体へのフィルミングなどの問題を招く。
【０００６】
これらの問題の根本的な改善方法として、樹脂の原料となる単量体と着色剤とからなる油相を水相中に分散し、直接重合してトナーとする方法により、これらワックスをトナー内部に内包して表面への露出を制御する重合法による製造方法が提案されている。
【０００７】
また他に、意図的なトナー形状及び表面構造の制御を可能とする手段として、乳化重合凝集法によるトナーの製造方法が提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。これらは、一般に乳化重合などにより樹脂分散液を作成し、一方溶媒に着色剤を分散した着色剤分散液を作成し、混合し、トナー粒径に相当する凝集体を形成し、加熱することによって融合合一しトナーとする製造方法である。
【０００８】
これらの製法はワックスの内包を実現するばかりでなく、トナーの小径化を容易とし、より高解像かつ鮮明な画像再現を可能とするものである。
【０００９】
一方、近年、カラーのコピーやプリンタの高速化に伴い少量部数の印刷機としての役割が期待されている。印刷機として用いる場合、オフィスユースに比べドキュメントのさまざまな環境下における長期保管性や、多種の用紙への対応が要求されており、パンフレット等に用いる高光沢紙を用いた場合でも、紙の光沢と現像像との光沢に差が無いことは必須である。
【００１０】
しかしながら高光沢の画像を得るためには、平滑な定着画像表面を得る必要があるが、凹凸のある画像に比べ、平滑な画像を相対させた場合画像の接触面積が増大するため、コート紙の様な高光沢と同様の高光沢な定着画像では、高温かつ長期保管性と両立することができなかった。
【００１１】
また、従来のオフィスユースを対象とした複写機やプリンタは、厚紙モードを設けるなど通紙速度を低下させて、画像の光沢を得る方法を取ることができたが、高生産性が前提となる印刷機においては、同手法を採ることはできない。
【００１２】
【特許文献１】
特開昭６３−２８２７５２号公報
【特許文献２】
特開平６−２５０４３９号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来技術の問題点を解決することを目的とする。
すなわち本発明は、画像が高光沢であり、しかも保管性に優れたドキュメントを得ることができ、ＯＨＰ対しても優れた透過性を得ることができる画像形成方法及び画像形成装置を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記従来技術の問題点を解決することを目的とする。
すなわち本発明は、
＜１＞ 静電荷像担持体表面に静電荷像を形成する工程と、トナーを含む現像剤により現像剤担持体表面の前記静電荷像を現像してトナー画像を形成する工程と、前記トナー画像を被記録体表面に転写する工程と、前記トナー画像を熱定着する工程と、を含む画像形成方法であって、前記トナーが、少なくとも結着樹脂と着色剤と融点の異なる２種以上の離型剤とからなり、少なくとも樹脂微粒子分散液、着色剤分散液及び離型剤分散液を混合して凝集粒子を形成し、該凝集粒子を加熱して融合させた後冷却することにより製造され、かつ、下記の条件（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）を満たし、プロセススピードが３８０〜４８０ｍｍ／ｓの範囲であり、前記熱定着時の加熱時間が５．０×１０−２秒以上であることを特徴とする画像形成方法である。
【００１５】
（ａ）トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖが３〜８μｍの範囲であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２５以下であること。
（ｂ）前記結着樹脂の重量平均分子量Ｍｗが６０００〜４５０００の範囲にあること。
（ｃ）前記２種以上の離型剤のうち、最も低融点の離型剤の融点αが９０〜１１５℃の範囲であり、他の少なくとも１種の高融点の離型剤の融点が１．３α〜２．１α℃の範囲であること。
＜２＞ 前記高融点の離型剤の融点が１．５α〜１．９α℃の範囲であることを特徴とする＜１＞に記載の画像形成方法である。
＜３＞ 前記離型剤の総量が、６〜２５質量％の範囲であることを特徴とする＜１＞または＜２＞に記載の画像形成方法である。
【００１６】
＜４＞ 静電荷像担持体表面に静電荷像を形成する手段と、トナーを含む現像剤により現像剤担持体表面の前記静電荷像を現像してトナー画像を形成する手段と、前記トナー画像を被記録体表面に転写する手段と、前記トナー画像を熱定着する手段と、を含む画像形成装置であって、前記トナーが、少なくとも結着樹脂と着色剤と２種以上の離型剤とからなり、少なくとも樹脂微粒子分散液、着色剤分散液及び離型剤分散液を混合して凝集粒子を形成し、該凝集粒子を加熱して融合させた後冷却することにより製造され、かつ、下記の条件（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）を満たし、プロセススピードが３８０〜４８０ｍｍ／ｓの範囲であり、前記熱定着時の加熱時間が５．０×１０−２秒以上であることを特徴とする画像形成装置である。
【００１７】
（ａ）トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖが３〜８μｍの範囲であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２５以下であること。
（ｂ）前記結着樹脂の重量平均分子量Ｍｗが６０００〜４５０００の範囲にあること。
（ｃ）前記２種以上の離型剤のうち、最も低融点の離型剤の融点αが９０〜１１５℃の範囲であり、他の少なくとも１種の高融点の離型剤の融点が１．３α〜２．１α℃の範囲であること。
【００１８】
＜５＞ 前記高融点の離型剤の融点が１．５α〜１．９α℃の範囲であることを特徴とする＜４＞に記載の画像形成装置である。
＜６＞ 前記離型剤の総量が、６〜２５質量％の範囲であることを特徴とする＜４＞または＜５＞に記載の画像形成装置である。
【００２０】
また、前記トナーにおける離型剤のドメイン径は、０．８〜１．８μｍの範囲であることが好ましい。さらに、前記結着樹脂の重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比Ｍｗ／Ｍｎで表される分子量分布が、３．３以下であることが好ましい。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
＜画像形成方法＞
本発明の画像形成方法は、トナーが、少なくとも結着樹脂と着色剤と２種以上の離型剤とからなり、少なくとも樹脂微粒子分散液、着色剤分散液及び離型剤分散液を混合して凝集粒子を形成し、該凝集粒子を加熱して融合させた後冷却することにより製造され、かつ、下記の条件（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）を満たし、プロセススピードが３８０〜４８０ｍｍ／ｓの範囲であり、定着時の加熱時間が５．０×１０−２秒以上であることを特徴とする。
【００２２】
（ａ）トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖが３〜８μｍの範囲であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２５以下であること。
（ｂ）前記結着樹脂の重量平均分子量が６０００〜４５０００の範囲にあること。
（ｃ）前記２種以上の離型剤のうち、最も低融点の離型剤の融点αが９０〜１１５℃の範囲であり、他の少なくとも１種の離型剤の融点が１．３α〜２．１α℃の範囲であること。
【００２３】
本発明者らは、前述の問題を改善すべく鋭意検討した結果、高光沢で保管性の高い画像を得るためには、定着画像表面に高融点の離型剤を存在させ、かつ、該高融点の離型剤を均一に定着画像表面に露出させる必要があり、このためには、定着器が未定着画像へ熱を付与する加熱時間と、高融点の離型剤の移動を補助する離型剤が重要な因子であることを見出した。
【００２４】
即ち高光沢の画像を得るためには、定着画像表面に優れた平滑性を与える必要がある。定着温度を高くしトナーの粘弾性を下げることにより平滑性を得易くなるが、高プロセススピードの画像形成においては、如何に離型剤を定着画像表面に染み出させ平滑な画像を得るか重要となり、離型剤の画像表面への染み出しに関しては、定着温度も効果があるものの、加熱時間がより重要である。
【００２５】
本発明の画像形成方法においては、プロセススピードが３８０〜４８０ｍｍ／ｓの範囲であることが必要である。このようなプロセススピードの範囲内において、本発明の効果が十分に発揮される。
【００２６】
また、後述する本発明が規定するところの現像剤を用いた場合、定着時のに加熱時間は、５．０×１０-2秒以上を必要とする。また、加熱時間は５．５×１０-2秒以上であることがより好ましい。なお、加熱時間が５．０×１０-2秒以上であれば本発明上問題はないが、前記本発明におけるプロセススピードにおいては、１２０．０×１０-2秒以上の加熱時間とすると、定着装置が長大となり余り実用的でない。
【００２７】
本発明において、上記加熱時間とは、定着部材に未定着トナー画像が接触し、定着画像に熱が付与されはじめた時間から定着部材より定着画像が剥離するまでの時間を指す。また、本発明において上記プロセススピードは、定着装置のニップ幅を加熱時間で割ることにより求めることができる。
【００２８】
本発明に用いられる現像剤に含まれるトナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤と融点の異なる２種以上の離型剤とからなる。
定着画像を高温環境にて保管する場合、定着画像の最表面層を形成する物質の高温への耐久性が定着画像の高温への耐久性を左右する。離型剤を添加した現像剤の場合、定着画像の最表面層は離型剤層で覆われるが、保管性の観点からは、上記離型剤層は高融点の離型剤からなることが有利である。
【００２９】
一般的に高融点の離型剤は低融点のものに比べ、同一温度においては粘度が高い傾向にあり、現像剤に高融点の離型剤のみを添加すると、結着樹脂と高融点離型剤との溶融粘度に差が生じるため、結着樹脂及び高融点離型剤のそれぞれの定着に適した領域が重なり合う温度領域がなく、結着樹脂に温度を合わせると、高融点離型剤の粘度が高く定着画像表面を離型剤層で覆うことができず、高融点離型剤温度に温度を合わせると、結着樹脂の粘度が低くなり過ぎ凝集力が弱くなり、ホットオフセットが発生してしまう。
【００３０】
そこで本発明においては、比較的低融点な離型剤と高融点の離型剤とを併用することで、高融点の離型剤単独の場合に比べ、低い温度領域で定着画像表面を覆うことを可能とした。
【００３１】
上記比較的低融点の離型剤とは、前記本発明におけるトナーに含まれる融点の異なる２種以上の離型剤のうち、最も低い融点の離型剤であり、その融点αは、９０〜１１５℃の範囲であることが必要である。また融点αは９７〜１１２℃の範囲がより好ましい。
【００３２】
融点αが９０℃に満たないと、通常の温度でも部分的に溶けやすい状態となるため、トナーの流動性が低下したり、感光体等へのフィルミングが発生する。また、定着温度での前記高融点の離型剤との粘度の差が大きくなりすぎ、双方が分離してしまい、前記高融点の離型剤を定着画像表面に均一に存在させることができない。融点αが１１５℃を超えると、定着温度でのそれ自体の粘度が高くなり、前記高融点の離型剤を定着画像表面に均一に存在させることができない。
【００３３】
一方、本発明におけるトナー中には上記低融点の離型剤のほかに、高融点の離型剤が少なくとも１種含まれており、該高融点の離型剤の融点は、１．３α〜２．１α℃の範囲であることが必要である。また高融点の離型剤の融点は、１．５α〜１．９α℃の範囲がより好ましい。
【００３４】
上記融点が１．３α℃に満たないと、トナーの保管性を十分確保できる程度の融点としては低すぎ、対向するドキュメントが高温下で付着しやすくなる。また、２．１α℃を超えると、この高融点の離型剤を溶融するため、定着温度が高くなってしまう。また、低融点側の離型剤との溶融時の粘度に差がありすぎ、分離してしまう結果、高融点側の離型剤が像表面に染み出にくくなるので好ましくない。
【００３５】
トナー中の前記離型剤のドメイン径は、０．８〜１．８μｍの範囲であることが好ましい。更に１．０μｍ〜１．４μｍの範囲がより好ましい。
ドメイン径が０．８μｍ未満であると、加熱時間が充分にあっても離型剤が染み出しにくく、ドメイン径が１．８μｍを超えると、トナー表面に離型剤が露出し易く、露出した離型剤は外添剤を埋没させ易くなるため、感光体やキャリアにフィルミングしやすくなり、装置内の汚染を引き起こす。
【００３６】
なお、上記ドメインはトナー中に含まれる２種以上の離型剤が混合したドメインであり、前記ドメイン径は、透過型電子顕微鏡によるトナーの断面観察により、測定することができる。
【００３７】
以下、本発明に用いる静電荷像現像用トナーについて説明する。
本発明のトナー組成物における粒子径は、体積平均粒子径Ｄ５０ｖが３〜８μｍの範囲にあり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２５以下であることが必要である。
【００３８】
上記体積粒度分布指標ＧＳＤｖは、以下のように求められる。まず、例えば、コールターカウンターＴＡII（日科機社製）、などの測定器で測定される粒度分布を基にして、体積を小粒径側から累積分布を引いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、と定義する。
そして、前記体積粒度分布指数ＧＳＤｖは、（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）1/2として算出される。
【００３９】
体積平均粒径Ｄ５０ｖが３μｍを下回ると、帯電性が不十分となり周囲への飛散が起こって画像かぶりを引き起こすので好ましくない。一方、８μｍを超えると画像の解像度が低下し、高画質を達成することが困難となる。また、ＧＳＤｖが１．２５を超えると、粒度分布のバラツキが大きくなり、画像の粒状性、解像度が低下する場合があり、好ましくない。また、形状分布も広がる傾向にあることから、クリーニング、転写維持性に影響することがあり好ましくない。
【００４０】
以下、本発明に用いるトナーについて、その製造方法と共により詳細に説明する。
トナーは、少なくとも樹脂微粒子、着色剤粒子、及び離型剤粒子を分散させた分散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する凝集工程と、前記凝集粒子分散液を加熱して、凝集粒子を融合する融合工程と、を含む湿式製法により得ることがシャープな粒度分布を有する小粒子径トナーを容易に得ることができ、高画質な画像が形成可能な観点から必須である。さらに必要に応じて、その他の工程と含むことができる。
【００４１】
特に、融合工程後に、融合された凝集粒子を冷却する冷却工程を設けることが必要である。上述のように、この冷却工程において適宜冷却速度を調整することで、好適に離型剤の平均ドメイン径を制御することができる。
【００４２】
例えば、５℃／分程度の急速冷却においては混合液の離型剤粒子径程度のドメイン径となるが、１℃／分以上の緩慢な冷却においては冷却過程において離型剤同士が凝集融合しドメインとして成長する。
【００４３】
また、前記凝集工程と融合工程との間に、凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させた微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程（付着工程）を設けることもできる。
【００４４】
付着工程では、凝集工程で調製された凝集粒子分散液中に、微粒子分散液を添加混合して、凝集粒子に微粒子を付着させて付着粒子を形成するが、添加される微粒子は、凝集粒子に凝集粒子から見て新たに追加される粒子に該当するので、本明細書では「追加微粒子」と記載する場合がある。追加微粒子としては、樹脂微粒子の他に離型剤微粒子、着色剤微粒子等を単独もしくは複数組み合わせたものであってもよい。微粒子分散液を追加混合する方法としては、特に制限はなく、例えば徐々に連続的に行ってもよいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。このようにして、微粒子（追加微粒子）を添加混合することにより、微小な粒子の発生を抑制し、得られる静電荷像現像用トナーの粒度分布をシャープにすることができ、高画質化に寄与する。
【００４５】
また、付着工程を設けることにより、擬似的なシェル構造を形成することができ、着色剤や離型剤などの内添物のトナー表面露出を低減でき、結果として帯電性や寿命を向上させることができる。さらに、融合工程における融合時において、粒度分布を維持し、その変動を抑制することができると共に、融合時の安定性を高めるための界面活性剤や塩基または酸等の安定剤の添加を不要にしたり、それらの添加量を最少限度に抑制することができ、コストの削減や品質の改善可能となる点で有利である。特に、本発明においては、離型剤を使用するため、付着工程により樹脂微粒子を主体とした追加微粒子を添加することが好ましい。さらに、この方法を用いれば、融合工程において、温度、攪拌数、ｐＨなどの調整により、トナー形状制御を簡単に行うことができる。
【００４６】
前記樹脂微粒子分散液に用いる樹脂（結着樹脂）としては、例えば、熱可塑性樹脂などを挙げることができ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロプル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれら非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は１種単独で用いても良いし、２種以上を併用してもよい。
【００４７】
これら樹脂の中でもビニル系樹脂が特に好ましい。ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合により樹脂分散液を容易に調製できる点で有利である。
前記ビニル系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミン、などのビニル系高分子酸やビニル系高分子塩基の原料となるモノマーが挙げられる。本発明においては、前記樹脂微粒子が、前記ビニル系モノマーをモノマー成分として含有するのが好ましい。これらのビニル系モノマーの中でも、ビニル系樹脂の形成反応の容易性の点でビニル系高分子酸がより好ましく、具体的にはアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸などのカルボキシル基を解離基として有する解離性ビニル系モノマーが、重合度やガラス転移点の制御の点で特に好ましい。
【００４８】
本発明に用いる結着樹脂のガラス転移点は４０℃〜７０℃の範囲にあることが好ましい。更に４５〜６０℃の範囲にあることがより好ましい。ガラス転移点が４０℃より低いとトナー粉体が熱でブロッキングしやすく、７０℃以上であると定着温度が高くなりすぎてしまう場合がある。
【００４９】
また、本発明に用いる結着樹脂は、重量平均分子量Ｍｗが６０００〜４５０００の範囲にあることを必用とし、更に望ましくは、結着樹脂がポリエステル系の場合は６０００〜１００００の範囲、ビニル樹脂系の場合は２４０００〜３６０００の範囲にあることが望ましい。
【００５０】
重量平均分子量Ｍｗが４５０００より大きいと、定着時の粘弾性が高く高光沢に必用な平滑な定着画像表面が得られにくく、重量平均分子量Ｍｗが６０００より小さいと、定着工程時のトナーの溶融粘度が低く、凝集力に乏しいためホットオフセットが生じてしまう。
また、結着樹脂がポリエステル系の場合、重量平均分子量Ｍｗが１００００を超えると、水系媒体中に分散しにくくなる。
【００５１】
本発明に用いる結着樹脂の重量平均分子量と数平均分子量Ｍｎとの比Ｍｗ／Ｍｎは、３．３以下であることを必要とし、さらに２．８以下が好ましい。定着時における離型剤の定着画像表面への移行を速やかなものとし、平滑な定着画像表面を得るためには、適度な低粘度が有利であり、結着樹脂の分子量分布は上記のように狭いことが必要とされる。Ｍｗ／Ｍｎが３．３より大きいと、高光沢に必用な平滑な定着画像表面が得られにくくなってしまう。
【００５２】
前記分散液中の樹脂微粒子の平均粒径は、１μｍ以下が好ましく、０．０１〜１μｍの範囲がより好ましい。平均粒径が１μｍを超えると、凝集融合して得るトナー粒子の粒度分布が広くなったり、遊離粒子が発生してトナーの性能や信頼性の低下を招きやすい。本発明では上記平均粒径を前記の範囲に調製することにより、凝集粒子中への樹脂微粒子の分散を良好にし、トナー粒子間の組成の偏在を抑制することができ、トナー性能や信頼性のバラツキを低く抑えることができるという利点がある。なお、前記平均粒径は、例えばレーザー回折式粒度分布測定機やコールターカウンターなどで測定することができる。
【００５３】
本発明におけるトナーに用いられる着色剤としては、例えばカーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカライトグリーンオキサレート、などの種々の顔料：アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料などを挙げることができる。これらの着色剤は１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００５４】
前記着色剤を用いた着色剤粒子の平均粒径は、１μｍ以下が好ましく、０．５μｍがより好ましく、０．０１〜０．５μｍの範囲がさらに好ましい。平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られる静電荷現像用トナーの粒度分布が広くなったり、遊離粒子が発生しやすくなり、トナーの性能や信頼性の低下を招きやすい。
【００５５】
平均粒径を前記の範囲に調製することにより、凝集粒子中への着色剤への分散を良好にし、トナー粒子間の組成の偏在を抑制することができ、トナー性能や信頼性のバラツキを低く抑えることができるという利点がある。そして、平均粒子を０．５μｍ以下にすることにより、トナーの発色性、色再現性、ＯＨＰ透過性等を一層向上させることができる。
なお、前記平均粒径は、例えばレーザー回折式粒度分布測定機などを用いて測定することができる。
【００５６】
前記凝集粒子における着色剤の含有量は、５０質量％以下が好ましく、２〜２０質量％の範囲がより好ましい。
【００５７】
本発明におけるトナー用いる離型剤は、一般にトナーの結着樹脂との相溶性に乏しい物が好ましい。結着樹脂と相溶性に富む離型剤を用いると、離型剤が結着樹脂と溶け込み結着樹脂の可塑化を促し、高温定着時におけるトナーの粘度を低下させるためオフセットが発生しやすくなる。
【００５８】
上記離型剤の具体例としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を示すシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油ワックス、ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等の高脂肪酸と高級アルコールとのエステルワックス類；ステアリン酸ブチル、オレイン酸プロピル、モノステアリン酸グリセリド、ジステアリン酸グリセリド、ペンタエリスリトールテトラベヘネート等の高級脂肪酸と単価又は多価低級アルコールとのエステルワックス類；ジエチレングリコールモノステアレート、ジプロピレングリコールジステアレート、ジステアリン酸ジグリセリド、テトラステアリン酸トリグリセリド等の高級脂肪酸と多価アルコール多量体とからなるエステルワックス類；ソルビタンモノステアレート等のソルビタン高級脂肪酸エステルワックス類；コレステリルステアレート等のコレステロール高級脂肪酸エステルワックス類などを挙げることができる。
【００５９】
本発明におけるトナーには、融点の異なる２種以上の離型剤が含まれ、前記２種以上の離型剤のうち、最も低融点の離型剤の融点αが９０〜１１５℃の範囲であり、他の少なくとも１種の高融点の離型剤の融点が１．３α〜２．１αの範囲であることが必要である。上記条件を満たす離型剤であれば、材料としては同種或いは異種であっても使用することができる。
【００６０】
前記離型剤のうち、上記最も低融点の離型剤としては、所望の融点の範囲にある限り任意に用いることができるが、定着画像表面に速やかに移動することを可能とするためには粘弾性が低いことが有利であり、分子量分布が制御可能である合成系ワックス等を用いることが好ましい。
【００６１】
また、上記高融点の離型剤としては、ポリオレフィン系や油脂系の合成系ワックスが好ましく、特にメタロセン触媒系ポリエチレンワックスやポリプロピレンなどのポリオレフィン系が好ましい。
【００６２】
離型剤を３種以上使用する場合は、上記２種（低融点及び高融点）以外の１種以上は、融点が１５０℃以下であることが好ましく、さらには１００〜１３０℃の範囲にあることがより好ましい。
【００６３】
トナー中の離型剤量は、総量として６〜２５質量％の範囲が好ましく、更には９〜２０重量％の範囲が特に好ましい。
総量が６質量％未満であると、高融点の離型剤の絶対量として不足であるため、下記配合比率にあっても、熱や圧力により定着画像が対向する用紙や画像に移行する、いわゆるドキュメントオフセットが生じてしまう。総量が２５質量％を超えると、定着時に溶融するトナーの粘弾性が極めて低下し、ホットオフセットが発生したり、ＯＨＰに離型剤が染み込まず定着ロールに離型剤が付着し、定着ロールの２回転目以降にもＯＨＰに離型剤痕が残る、ワックスオフセットと呼ばれる現象が発生してしまう。
【００６４】
また、このうち前記最も低融点の離型剤の比率は、離型剤の総量のうち３０〜８０質量％の範囲が好ましく、３５〜６５質量％の範囲がより好ましい。離型剤量が３０質量％に満たないと、離型剤の粘弾性が、高融点側の離型剤の粘弾性が支配的となり、定着画像表面に離型剤が移行できない場合があり、８０質量％を超えると、定着時に高融点の離型剤層を低融点の離型剤層が覆い尽くし、高融点の離型剤の効果を打ち消してしまう場合がある。
【００６５】
また、前記高融点の離型剤の比率は、離型剤の総量のうち３０〜７０質量％の範囲が好ましく、３５〜５５質量％の範囲がより好ましい。高融点の離型剤量が７０質量％を超えると、定着画像表面に移行しにくく十分に定着画像表面を覆うことができず、また３０質量％未満であると、定着画像表面を覆うには絶対量として不足である。
【００６６】
また、例えば離型剤として低融点と高融点の２種を用いる場合には、配合する低融点の離型剤の質量Ａと、高融点の離型剤の質量Ｂとの比（Ａ／Ｂ）は、４／１〜２／３の範囲が好ましく、３／１〜５／６の範囲がより好ましい。
【００６７】
前記離型剤を用いた分散液中の離型剤粒子の平均粒径は、２μｍ以下が好ましく、０．１〜１．５μｍの範囲がより好ましい。平均粒径が２μｍを超えると、最終的に得られる静電荷現像用トナーの粒度分布が広くなったり、遊離粒子が発生しやすくなり、トナーの性能や信頼性の低下を招きやすい。
【００６８】
本発明では、上記平均粒径を前記の範囲に調製することにより、トナー粒子間の組成の偏在を抑制することができ、トナー性能や信頼性のバラツキを低く抑えることができるという利点がある。
なお、前記平均粒径は、例えばレーザー回折式粒度分布測定機や、遠心式粒度分布測定機などを用いて測定することができる。
【００６９】
本発明では、以上の樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液などに加えて、必要に応じて、内添剤、帯電制御剤、無機微粒子、有機微粒子、滑剤、研磨剤などの微粒子を添加することが可能である。添加方法は、樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液中に前記微粒子を分散させてもよいし、樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液などを混合してなる混合液中に、前記微粒子を分散させてなる分散液を添加して混合してもよい。
【００７０】
前記内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、マンガン、ニッケル等の金属、合金、又はこれら金属を含有する化合物などの磁性体などを挙げることができる。
【００７１】
前記帯電制御剤としては、例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物やアルミニウム、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェノルメタン系顔料等を挙げることができる。なお、本発明における帯電制御剤の添加は、凝集時、付着時、融合時などの安定性に影響するイオン強度を制御する目的や排水汚染を減少する目的で添加される。この帯電制御剤は、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。
【００７２】
前記無機微粒子としては、例えばシリカ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等のトナー用の外添剤を使用することができる。また、前記有機微粒子としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等のトナー用の外添剤を使用することができる。なお、これらの無機微粒子や有機微粒子は流動性助剤、クリーニング助剤として使用することができる。
【００７３】
前記潤滑剤としては、例えばエチレンビスステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等を挙げることができる。また、前記研磨剤としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどを挙げることができる。
【００７４】
これらの内添剤、帯電制御剤、無機微粒子、有機微粒子、滑剤、研磨剤などの微粒子の平均粒径は、１μｍ以下が好ましく、０．０１〜１μｍの範囲がより好ましい。平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られる静電荷現像用トナーの粒度分布が広くなったり、遊離粒子が発生しやすくなり、トナーの性能や信頼性の低下を招きやすい。本発明では、平均粒径を前記の範囲に調製することにより、トナー粒子間の組成の偏在を抑制することができ、トナー性能や信頼性のバラツキを低く抑えることができるという利点がある。
なお、前記平均粒径は例えばレーザー回折式粒度分布測定機や、遠心式粒度分布測定機等を用いて測定することが可能である。
【００７５】
また、これらの微粒子は、本発明の目的を阻害しない範囲であれば適宜添加することができるが、一般的にごく少量であり、具体的には０．０１〜５質量％の範囲が好ましく、０．０１〜３質量％の範囲がより好ましい。
【００７６】
以上のような材料を用いて、凝集工程では、少なくとも樹脂微粒子分散液、着色剤粒子分散液、及び離型剤粒子分散液を含み、必要に応じてその他の成分を添加混合して調整された分散液を、攪拌しながら室温から樹脂のガラス転移温度の約５℃上までの温度範囲で加熱することにより樹脂微粒子及び着色剤などを凝集させて凝集粒子を形成する。
【００７７】
前記凝集工程においては、互いに混合された前記樹脂微粒子分散液、前記着色剤粒子分散液、必要に応じて前記離型剤粒子分散液中の樹脂粒子が凝集して凝集粒子を形成する。該凝集粒子はヘテロ凝集等により形成され、凝集粒子の安定化、粒度／粒度分布制御を目的として、凝集粒子とは極性が異なるイオン性界面活性剤や、金属塩等の一価以上の電荷を有する化合物を添加することにより形成される。
【００７８】
前記凝集工程においては、ｐＨ変化により凝集粒子を発生させ、粒子の粒径を調整することができる。同時に粒子の凝集を安定に、また迅速に、またはより狭い粒度分布を持つ凝集粒子を得る方法として、凝集剤を添加してもよい。
【００７９】
上記凝集剤としては、一価以上の電荷を有する化合物が好ましく、その具体例としては、イオン性界面活性剤、ノニオン系界面活性剤等の水溶性界面活性剤類、塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸等の酸類、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩、酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸、芳香族酸の金属塩、ナトリウムフェノレート等のフェノール類の金属塩、アミノ酸の金属塩、トリエタノールアミン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族、芳香族アミン類の無機酸塩類等が挙げられる。
【００８０】
より好ましくは塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩、酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸等の無機、有機の金属塩であり、さらに好ましくは硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、塩化アルミニウム、塩化マグネシウム等の多価の無機金属塩が凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時に対する安定性、洗浄時の除去等の点で好適に用いることができる。
【００８１】
これらの凝集剤の添加量は、電荷の価数により異なるが、いずれも少量であって、樹脂微粒子に対して、一価の場合は３質量％以下程度、二価の場合は１質量％以下程度、三価の場合は０．５質量％以下程度である。凝集剤の量は少ない方が好ましいため、価数の多い化合物が好ましい。
なお、凝集粒子の体積平均粒径は２〜９μｍの範囲にあることが好ましい。
【００８２】
このようにして形成された凝集粒子に、樹脂微粒子（追加微粒子）を追加添加し凝集粒子の表面に被覆層を形成してもよい（付着工程）。次いで、樹脂のガラス転移温度以上の温度、一般には７０〜１２０℃に加熱処理して凝集粒子を融合させ、トナー粒子含有液（トナー粒子分散液）を得る。必要に応じて、その後、冷却工程において、トナー粒子含有液（トナー粒子分散液）を冷却する。次いで、得られたトナー粒子含有液は、遠心分離または吸引濾過により処理して、トナー粒子を分離し、イオン交換水によって１〜３回洗浄する。その際ｐＨを調整することで洗浄効果をより高めることができる。その後、トナー粒子を濾別し、イオン交換水によって１〜３回洗浄し、乾燥することによって、トナーを得ることができる。
【００８３】
本発明においては、トナー粒子の表面に、流動性向上剤として種々の樹脂粉や無機化合物を外添剤として添加してもよい。樹脂粉としてＰＭＭＡ、ナイロン、メラミン、ベンゾグアナミン、フッ素系樹脂の球状粒子を用いることができる。種々の公知の無機化合物としては、例えば、ＳｉＯ2、ＴｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ2、ＣｅＯ2、Ｆｅ2Ｏ3、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ2Ｏ、Ｎａ2Ｏ、ＺｒＯ2、ＣａＯ・ＳｉＯ2、ＣａＣＯ3、Ｋ2Ｏ（ＴｉＯ2）n、ＭｇＣＯ3、Ａｌ2Ｏ3・２ＳｉＯ2、ＢａＳＯ4、ＭｇＳＯ4等を例示することができ、好ましくはＳｉＯ2、ＴｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3が挙げられるが、これらに限定されるものではなく、またこれらの１種あるいは２種以上併用しても構わない。また、粒径は、０．１μｍ以下のものが好ましく、外添剤の添加量は、トナー粒子に対して、０．１〜２０質量％の範囲で用いることができる。
【００８４】
上記トナーは、目的に応じて成分組成を選択することができる。単独で用いて１成分用現像剤として使用してもよいし、キャリアと組み合わせて２成分現像剤として用いてもよいが、本発明においては高プロセススピード対応を目的とするため、高速適性に優れた２成分現像剤として用いるのが好ましい。
【００８５】
ここで用いるキャリアは、特に制限されることはなく、それ自体公知のキャリアを用いることができる。
前記キャリアの具体例として、樹脂被覆キャリアを次に説明する。キャリアの核体粒子（芯材）としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイト造型物などを使用でき、その体積平均粒径Ｄ５０ｖは３０〜２００μｍの範囲が適当である。
【００８６】
核体粒子の被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類；ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン等のオレフィン類、フッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマー；等の単独重合体、又は２種類以上のモノマーからなる共重合体、さらに、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等のシリコーン類、ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。
【００８７】
これらの樹脂は１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。被覆樹脂の使用量は、核体粒子１００質量部に対して０．１〜１０質量部の範囲が好ましく、０．５〜３．０質量部の範囲がより好ましい。
【００８８】
キャリアの製造には、加熱型ニーダー、加熱型ヘンシェルミキサー、ＵＭミキサーなどを使用することができ、被覆樹脂量によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどを使用することができる。本発明に用いられる現像剤におけるトナーとキャリアとの混合比は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００８９】
本発明の画像形成方法は、静電荷像担持体表面に静電荷像を形成する工程と、トナーを含む静電荷像現像剤により現像剤担持体表面の前記静電荷像を現像してトナー画像を形成する工程と、トナー画像を被記録体表面に転写する工程と、トナー画像を熱定着する工程と、を有する画像形成方法である。定着工程を除く各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されており、本明細書に好適に適用可能である。なお、本発明の画像形成方法は、それ自体公知の複写機、ファクシミリ機、プリンタ等の画像形成装置を用いて実施することができる。また、トナー画像を転写体上に転写する工程では、静電荷像担持体上のトナー画像を直接、被記録体に転写する方式で行われてもよいし、中間転写体を介して被記録体に転写する方式で行われてもよい。
【００９０】
＜画像形成装置＞
次に、本発明の画像形成装置について説明する。
本発明の画像形成装置は、静電荷像担持体表面に静電荷像を形成する手段と、トナーを含む現像剤により現像剤担持体表面の前記静電荷像を現像してトナー画像を形成する手段と、前記トナー画像を被記録体表面に転写する手段と、前記トナー画像を熱定着する手段と、を含む画像形成装置であって、前記トナーが、前記本発明の画像形成方法で説明したトナーであり、プロセススピードが３８０〜４８０ｍｍ／ｓの範囲であり、熱定着時の加熱時間が５．０×１０−２秒以上であることを特徴とする。
【００９１】
図１に、本発明の画像形成装置の好ましい例の概略断面図を示す。
図１に示す画像形成装置は、複数の現像ユニットを有するタンデム方式の画像形成装置であって、各構成要素に制限はない。以下に、この画像形成装置について説明する。
【００９２】
図１に示す画像形成装置においては、それぞれイエロー、マゼンタ、シアンそしてブラックの各色の画像を形成する４つの現像ユニット４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋが、所定の間隔をおいて並列的に（タンデム状に）配置されている。ここで、各現像ユニット４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋは、収容されている現像剤中のトナーの色の違いを除き基本的に同様に構成されているので、以下、イエローの現像ユニット４０Ｙを代表させて説明する。
【００９３】
イエローの現像ユニット４０Ｙは、像担持体としての感光体ドラム（静電荷像担持体）１Ｙを備えており、この感光体ドラム１Ｙは、当該図１が描かれた紙面に垂直な方向に軸線を有し、図示の矢印Ａ方向に沿って所定のスピードで回転駆動されるようになっている。感光体ドラム１Ｙとしては、例えば、赤外領域に感度を持つ有機感光体が用いられる。
【００９４】
図１における感光体ドラム１Ｙの上部には、ロール帯電方式の帯電器２０Ｙが設けられており、帯電器２０Ｙには、不図示の電源により所定の電圧が印加され、感光体ドラム１Ｙの表面が所定の電位に帯電される（帯電器２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ、及び感光体ドラム１Ｍ、１Ｃ、１Ｋにおいても同様）。
【００９５】
感光体ドラム１Ｙの周囲には、帯電器２０Ｙよりも当該感光体ドラム１Ｙの回転方向下流側に、当該感光体ドラム１Ｙの表面に画像露光を施して静電潜像を形成する静電荷像形成手段３Ｙが配置されている。なお、ここでは静電荷像形成手段３Ｙとして、スペースの関係上、小型化が可能なＬＥＤアレイを用いているが、これに限定されるものではなく、他のレーザービーム等による潜像形成手段を用いても勿論問題ない。
【００９６】
また、感光体ドラム１Ｙの周囲には、潜像形成手段３Ｙよりも当該感光体ドラム１Ｙの回転方向下流側に、イエロー色の現像器４Ｙが配置されており、感光体ドラム１Ｙ表面に形成された静電荷像を、イエロー色のトナーによって顕像化され、感光体ドラム１Ｙ表面にトナー画像を形成する構成になっている。
【００９７】
図１における感光体ドラム１Ｙの下方には、感光体ドラム１Ｙ表面に形成されたトナー画像を一次転写する中間転写ベルト１５が、４つの感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの下方に渡るように配置されており、この中間転写ベルト１５は、一次転写ロール５Ｙによって感光体ドラム１Ｙの表面に押し付けられている。また、中間転写ベルト１５は、駆動ロール１１、支持ロール１２およびバックアップロール１３の３つのロールからなる駆動手段によって張架され、感光体ドラム１Ｙのスピードと等しい移動速度で、矢印Ｂ方向に周動されるようになっている。そして、中間転写ベルト１５表面には、上記のようにして一次転写されたイエローのトナー画像の他、マゼンタ、シアンおよびブラックの各色のトナー画像が順次一次転写され、積層される。
【００９８】
また、感光体ドラム１Ｙの周囲には、一次転写ロール５Ｙよりも感光体ドラム１Ｙの回転方向（矢印Ａ方向）下流側に、感光体ドラム１Ｙの表面に残留したトナーやリトランスファーしたトナーを清掃するためのクリーニングブレードからなるクリーニング手段６Ｙが配置されており、クリーニング手段６Ｙにおけるクリーニングブレードは、感光体ドラム１Ｙの表面にカウンター方向に当接するように取り付けられている。
【００９９】
中間転写ベルト１５を張架するバックアップロール１３には、中間転写ベルト１５を介して二次転写ロール１４が圧接されており、中間転写ベルト１５表面に一次転写され積層されたトナー画像を、バックアップロール１３と二次転写ロール１４とのニップ部に、図示しない用紙カセットから給紙される被記録体１６表面に、静電的に転写するように構成されている。
【０１００】
さらに、中間転写ベルト１５の外周には、駆動ロール１１の表面に略対応した位置に、中間転写ベルト用の清掃部材１７が当該中間転写ベルト１５の表面に接触するように配置されている。
【０１０１】
また、図１における中間転写ベルト１５の駆動ロール１１の下方には、被記録体１６表面に多重転写されたトナー画像を、熱及び圧力によって被記録体１６表面に転写して、永久像とするための定着器１８が配置されている。
【０１０２】
本発明に定着器１８として用いる定着装置は、既述のプロセススピードと加熱時間との関係を満たすことができる範囲において、特に制限される物ではなく、それ自体公知の定着装置を用いることができる。
【０１０３】
定着装置の加熱部材には離型層を設けることが好ましい。該離型層は、トナーを付着させない目的で、トナーに対して離型性の優れた材料、例えばシリコーンゴムや、フッ素系樹脂等で形成するのが好ましい。該フッ素系樹脂の具体例としては、例えば、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルとの共重合体、テトラフルオロエチレンとエチレンとの共重合体、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロエチレンとの共重合体が好ましく挙げられる。前記離型層の厚みは、目的に応じて適宜選択することができるが、１０〜６０μｍの範囲が好ましい。
【０１０４】
本発明におけるトナー構成では、離型剤を含有するためシリコーンオイル等の加熱部材に塗布する離型性液体は不要であるが、高温定着領域確保等の目的でＡ４用紙１枚当たりにつき１μｌ以下程度使用してもよい。
【０１０５】
本発明においては、定着装置が２本のロールにより構成されたものでも、これを直列に設置し、タンデム方式で各定着ロールの加熱時間の和より本発明の加熱時間とすることもできるが、本発明のプロセススピードで規定した加熱時間を得るためには、ベルトを用いた方式が望ましい（以下この方式をベルトニップ方式と称する）。
【０１０６】
ベルトニップ方式は、複数の支持ロールに回転可能に張架されたエンドレスベルトと、このエンドレスベルトに接触してベルトニップを形成する加熱定着ロールを備えた定着装置を用い、そして、加熱定着ロールとエンドレスベルトとのベルトニップ間に、未定着トナー画像が形成された紙が通過し、この時ベルトニップ間の圧力と熱エネルギーによって定着を行うものである。ベルトニップ通過後、紙は剥離爪によって剥がされ、定着装置の外部へ排出される。このような構成にすることにより、プロセススピードの高速化と加熱時間の自由度が比較的容易に大きくとることができるので望ましい。
【０１０７】
本発明の画像形成装置において、各構成部材は、本発明に規定するものの他、特に制限はない。例えば、静電荷像担持体、中間転写ベルト（あるいは中間転写ドラム）、帯電器等の各構成要素は、公知の如何なるものをも採用することができる。
ただし、前記帯電手段としては、オゾン発生の低減による環境保全性等を高い次元で実現できる点で、ロール帯電方式の帯電器であることが好ましい。
【０１０８】
本発明における静電荷像現像用トナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤と２種以上の離型剤とからなる静電荷像現像用トナーであって、前記トナーが、前記の条件（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）を満たすことを特徴とする。
このトナーの材料、製造方法等の詳細については、前記本発明の画像形成方法で説明した通りである。
【０１０９】
本発明における静電荷像現像用トナーを用いて画像形成した場合には、定着画像とした場合に画像光沢に優れ、画像の保存性としても安定したドキュメントを得ることができるが、特に前記画像形成方法、画像形成装置で用いられる高速プロセスでの画像形成に使用される場合にも、従来のトナーでは達成し得なかった高光沢の画像を形成することができ、しかも、長期保管性に優れたドキュメントを提供することができる。
【０１１０】
【実施例】
以下、本発明の実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例になんら限定されるものではない。
まず、実施例、比較例で用いたトナーについて説明する。なお、以下における「部」は、「質量部」を意味する。
【０１１１】
以下のトナーの作製等において、トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖは、コールターカウンター（コールター社製：ＴＡ２型）を用いて測定した。また、樹脂微粒子、着色剤微粒子および離型剤微粒子の平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定機（堀場製作所製：ＬＡ−７００）で測定した。凝集粒子中の樹脂ならびに樹脂被覆用の樹脂分子量及び分子量分布は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（東ソー社製：ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）を用いて測定した。樹脂粒子のガラス転移点は、示差走査熱量計（島津製作所社製：ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で測定した。離型剤ドメイン径は、トナー作製後、粒子断面を透過型電子顕微鏡ＴＥＭ装置（日本電子社製：ＪＥＭ−１０１０型電子顕微鏡）で確認し、ドメインの長軸径をドメイン径とした。
【０１１２】
まず、下記のように各種分散液の調製を行った。
−樹脂微粒子分散液（１）の調製−
・スチレン ３５０部
・アクリル酸ブチル ５０部
・アクリル酸 ８部
・ドデシルメルカプタン １０部
・四臭化炭素 ３部
【０１１３】
上記各成分を予め混合して溶解し、溶液を調製しておき、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製：ノボニール）７部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ）１０部をイオン交換水５２０部に溶解した界面活性剤溶液と、前記溶液とをフラスコに投入し、加圧分散機（同栄商事社製：ゴーリンホモジナイザー）により機械分散させて乳化した。１０分間ゆっくりと混合しながら更に、過硫酸アンモニウム３部を溶解したイオン交換水７０部を投入し、窒素置換を行なった。その後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで内容物が７０℃になるまで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。その後、この反応液を室温まで冷却して、平均粒径が１４８ｎｍ、ガラス転移点が５１.２℃、重量平均分子量Ｍｗが２１０００、Ｍｗ／Ｍｎが２．５の樹脂分散液（１）を得た。
【０１１４】
−樹脂分散粒子液（２）の調製−
・スチレン ２８０部
・ｎ−ブチルアクリレート １００部
・アクリル酸 ８部
・ドデカンチオール １０部
・四臭化炭素 ３部
【０１１５】
上記各成分を予め混合して溶解し、溶液を調製しておき、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製：ノボニール）１０部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲＫ）６部をイオン交換水５２０部に溶解した界面活性剤溶液と、前記溶液とをフラスコに投入し、加圧分散機（同栄商事社製：ゴーリンホモジナイザー）により機械分散させて乳化した。１０分間ゆっくりと混合しながら更に、過硫酸アンモニウム３部を溶解したイオン交換水７０部を投入し、窒素置換を行なった。その後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで内容物が７０℃になるまで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。その後、この反応液を室温まで冷却して平均粒径が１６０ｎｍ、ガラス転移点が５５．６℃、重量平均分子量が２３０００、Ｍｗ／Ｍｎが２．３の樹脂分散液（２）を得た。
【０１１６】
−着色剤分散液（１）の調製−
・フタロシアニン顔料（大日精化社製：ＰＶＦＡＳＴＢＬＵＥ） ７０部
・アニオン界面活性剤（和光純薬社製） ３部
・イオン交換水 ４００部
【０１１７】
上記各成分を混合して溶解させた後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散させ、平均粒径１５０ｎｍの着色剤（フタロシアニン顔料）を分散させてなる着色剤分散液（１）を得た。
【０１１８】
−離型剤分散液（１）の調製−
・ポリエチレンワックス （融点：１０９℃） １００部
・アニオン界面活性剤（竹本油脂社製：パイオニンＡ−４５−Ｄ） ２部
・イオン交換水 ５００部
【０１１９】
上記各成分を混合して溶解させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散させた後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径２８０ｎｍの離型剤微粒子（ポリエチレンワックス）を分散させてなる離型剤分散液（１）を得た。
【０１２０】
−離型剤分散液（２）の調製−
・ポリプロピレンワックス （融点：１５２℃） １００部
・アニオン界面活性剤（竹本油脂社製：パイオニンＡ−４５−Ｄ） ２部
・イオン交換水 ５００部
【０１２１】
上記各成分を混合して溶解させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散させた後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径２８０ｎｍの離型剤微粒子（ポリプロピレンワックス）を分散させてなる離型剤分散液（２）を得た
【０１２２】
−離型剤分散液（３）の調製−
・ポリエチレンワックス （融点：８２℃） １００部
・アニオン界面活性剤（竹本油脂社製：パイオニンＡ−４５−Ｄ） ２部
・イオン交換水 ５００部
【０１２３】
上記各成分を混合して溶解させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散させた後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径２８０ｎｍの離型剤微粒子（ポリエチレンワックス）を分散させてなる離型剤分散液（３）を得た。
【０１２４】
−離型剤分散液（４）の調製−
・ポリプロピレンワックス （融点：１７１℃） １００部
・アニオン界面活性剤（竹本油脂社製 パイオニンＡ−４５−Ｄ） ２部
・イオン交換水 ５００部
【０１２５】
上記各成分を混合して溶解させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散させた後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径２８０ｎｍの離型剤微粒子（ポリプロピレンワックス）を分散させてなる離型剤分散液（４）を得た。
【０１２６】
（実施例１）
−トナーＡの作製−
・樹脂分散液（１） ３００部
・着色剤分散液（１） ２００部
・離型剤分散液（１） ５０部 （トナーに対して８．３質量％）
・離型剤分散液（２） ５０部 （トナーに対して８．３質量％）
・カチオン性界面活性剤（花王社製：サニゾールＢ５０） ３部
・イオン交換水 ５００部
【０１２７】
上記各成分を丸底ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合分散させた後、加熱用オイルバスで５０℃まで攪拌しながら加熱し、５０℃で３０分保持して凝集粒子を形成した。得られた凝集粒子の一部を光学顕微鏡で観察したところ、凝集粒子の平均粒径は約５．１μｍであった。この凝集粒子液に、樹脂分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に５０℃で３０分間加熱攪拌し、得られた凝集粒子液を光学顕微鏡で観察すると、凝集粒子の平均粒径は約５．６μｍであった。
【０１２８】
次いで、この分散液にアニオン性界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（第一工業社製：ネオゲンＳＣ）６部を追加して９７℃まで加熱し、７時間そのまま保持して凝集粒子を融合させた。その後、０．５℃／ｍｉｎの降下速度で、４５℃まで冷却し、濾過、イオン交換水で充分洗浄した後、４００メッシュの篩で濾過を行なった。コールターカウンターで融合粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖを測定したところ５．８μｍであった。また、得られた体積粒度分布前記のようにしてＧＳＤｖを求めたところ１．２１であった。これを真空乾燥機で乾燥させトナーＡを得た。
【０１２９】
上記トナーＡについて、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）装置にて断面を確認したところ、離型剤のドメイン径は、１．１μｍであった。また、示差走査熱量計（島津製作所社製 ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で、ガラス転移点、ワックスの融点を測定したところ、このトナーのガラス転移点は５１．８℃であり、１０９℃及び１５２℃にワックスの融点が観察された。
【０１３０】
−現像剤Ａの調製−
得られたトナーＡ１００部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製：Ｒ９７２）１．５部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより静電荷現像用トナーを得た。そして、ポリメチルメタクリレート（重量平均分子量：１０００００、総研化学社製）を１質量％被覆した体積平均粒径Ｄ５０ｖが５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５質量％となるようにガラス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合し現像剤（Ａ）を得た。
【０１３１】
−画像形成・評価−
得られた現像剤Ａを用い、Ｄｏｃｕｃｏｌｏｒ４０４０改造機（定着機構成はエンドレスベルトとベルト、ニップ幅：３０．３ｍｍ）で、単位面積あたりのトナー質量が４．０ｍｇ／ｃｍ2になるよう調整し、記録用紙（富士ゼロックス オフィスサプライ社製：Ｊ ＣＯＡＴ紙）にトナー画像を形成して、定着温度が１８０℃、プロセススピードが３８０ｍｍ／秒、加熱時間が８．０×１０-2秒となるように調整して定着を行った。
【０１３２】
上記定着画像と記録用紙とのグロス差を、グロスメータ（村上色彩研究所社製：ＭＯＤＥＬ ＧＭ−２６Ｄ ）で７５°グロスにより確認した。グロスは用紙グロス（４７）との差で判定し、用紙グロス以上で○とし、それ未満の場合×とした。
【０１３３】
また、得られた定着画像を２枚を対向させ、６０℃の環境下、荷重２５０ｇ／ｃｍ2をかけた状態で一ヶ月のストレス保管を行なった。対向した用紙や定着画像が付着しなかった場合を○とし、付着した場合や付着が見られなくとも定着画像表面にグロスムラが発生したときは×とした。
以上の評価結果を表１に示す。
【０１３４】
（実施例２）
−トナーＢの作製−
・樹脂分散液（２） ３００部
・着色剤分散液（１） ２００部
・離型剤分散液（１）６０部 （トナーに対して１０．０質量％）
・離型剤分散液（４）４０部 （トナーに対して６．６質量％）
・カチオン性界面活性剤（花王社製：サニゾールＢ５０） ３部
・イオン交換水 ５００部
【０１３５】
上記各成分を丸底ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合分散させた後、加熱用オイルバスで５０℃まで攪拌しながら加熱し、５０℃で３０分保持して凝集粒子を形成した。得られた凝集粒子の一部を光学顕微鏡で観察したところ、凝集粒子の平均粒径は約４．９μｍであった。この凝集粒子液に、樹脂分散液（２）を緩やかに３０部追加し、更に５０℃で３０分間加熱攪拌し、得られた凝集粒子液を光学顕微鏡で観察すると、凝集粒子の平均粒径は約５．５μｍであった。
【０１３６】
次いで、この分散液にアニオン性界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（第一工業社製：ネオゲンＳＣ）６部を追加して９７℃まで加熱し、７時間そのまま保持して凝集粒子を融合した。その後、０．７℃／ｍｉｎの降下速度で、４５℃まで冷却し、濾過、イオン交換水で充分洗浄した後、４００メッシュの篩で濾過を行なった。コールターカウンターで融合粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖを測定したところ５．６μｍであった。また、得られた体積粒度分布から、前記のようにしてＧＳＤｖを求めたところ１．２０であった。これを真空乾燥機で乾燥させトナーＢを得た。
【０１３７】
トナーＢについて、ＴＥＭ装置にて断面を確認したところ、離型剤のドメイン径は、１.３μｍであった。また、示差走査熱量計（島津製作所社製 ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で、ガラス転移点、ワックスの融点を測定したところ、このトナーのガラス転移点は５６．２℃であり、１０９℃及び１７１℃にワックスの融点が観察された。
【０１３８】
−現像剤Ｂの調製−
トナーＢ１００部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製：Ｒ９７２）１．５部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより静電荷現像用トナーを得た。そして、ポリメチルメタクリレート（重量平均分子量：１０００００、総研化学社製）を１％質量被覆した体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５質量％となるようにガラス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合し現像剤Ｂを得た。
【０１３９】
−画像形成・評価−
得られた現像剤Ｂを用い、実施例１のＤｏｃｕｃｏｌｏｒ４０４０改造機における定着器のニップ幅を２７．８ｍｍとし、プロセススピードが４８０ｍｍ／秒、加熱時間が５．８×１０-2秒とした以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、同様の評価を行った。
結果を表１に示す。
【０１４０】
（実施例３）
−トナーＣの作製−
・樹脂分散液（１） ３００部
・着色剤分散液（１） ２００部
・離型剤分散液（２）１００部 （トナーに対して１６．６質量％）
・カチオン性界面活性剤（花王社製：サニゾールＢ５０） ３部
・イオン交換水 ５００部
【０１４１】
上記各成分を丸底ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合分散させた後、加熱用オイルバスで５０℃まで攪拌しながら加熱し、５０℃で３０分保持して凝集粒子を形成した。得られた凝集粒子の一部を光学顕微鏡で観察したところ、凝集粒子の平均粒径は約５．１μｍであった。この凝集粒子液に樹脂分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に５０℃で３０分間加熱攪拌し、得られた凝集液を光学顕微鏡で観察すると凝集粒子の平均粒径は約５．４μｍであった。
【０１４２】
次いで、この分散液にアニオン性界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（第一工業社製：ネオゲンＳＣ）６部を追加して９７℃まで加熱し、７時間そのまま保持して凝集粒子を融合した。その後０．５℃／ｍｉｎの降下速度で、４５℃まで冷却し、濾過、イオン交換水で充分洗浄した後、４００メッシュの篩で濾過を行なった。コールターカウンターで融合粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖを測定したところ５．３μｍであった。また、得られた体積粒度分布から、前記のようにしてＧＳＤｖを求めたところ１．２０であった。これを真空乾燥機で乾燥させトナーＣを得た。
【０１４３】
得られたトナーＣについて、ＴＥＭ装置にて断面を確認したところ、離型剤のドメイン径は、０．６μｍであった。また、示差走査熱量計（島津製作所社製 ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で、ガラス転移点、ワックスの融点を測定したところ、このトナーのガラス転移点は５２．２℃であり、１０９℃及び１７１℃にワックスの融点が観察された。
【０１４４】
−現像剤Ｃの調製−
トナーＣ１００部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製：Ｒ９７２）１．５部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより静電荷現像用トナーを得た。そして、ポリメチルメタクリレート（重量平均分子量：１０００００、総研化学社製）を１％質量被覆した体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５質量％となるようにガラス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合し現像剤Ｃを得た。
【０１４５】
−画像形成・評価−
得られた現像剤Ｃを用い、実施例１と同様にして画像形成を行い、同様の評価を行った。
結果を表１に示す。
【０１４６】
（比較例１）
−トナーＤの作製−
・樹脂分散液（１） ３００部
・着色剤分散液（１） ２００部
・離型剤分散液（１） １００部（トナーに対して１６．６質量％）
・カチオン性界面活性剤（花王社製：サニゾールＢ５０） ３部
・イオン交換水 ５００部
【０１４７】
上記各成分を丸底ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合分散させた後、加熱用オイルバスで５０℃まで攪拌しながら加熱し、５０℃で３０分保持して凝集粒子を形成した。得られた凝集粒子の一部を光学顕微鏡で観察したところ、凝集粒子の平均粒径は約５．１μｍであった。この凝集粒子液に樹脂分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に５０℃で３０分間加熱攪拌し、得られた凝集粒子液を光学顕微鏡で観察すると、凝集粒子の平均粒径は約５．９μｍであった。
【０１４８】
次いで、この分散液にアニオン性界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（第一工業社製：ネオゲンＳＣ）６部を追加して９７℃まで加熱し、７時間そのまま保持して凝集粒子を融合した。その後、０．５℃／ｍｉｎの降下速度で、４５℃まで冷却し、濾過、イオン交換水で充分洗浄した後、４００メッシュの篩で濾過を行なった。コールターカウンターで融合粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖを測定したところ６．１μｍであった。また、得られた体積粒度分布から、前記のようにしてＧＳＤｖを求めたところ１．２１であった。これを真空乾燥機で乾燥させトナーＤを得た。
【０１４９】
トナーＤについて、ＴＥＭ装置にて断面を確認したところ、離型剤のドメイン径は、１．２μｍであった。また、示差走査熱量計（島津製作所社製 ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で、ガラス転移点、ワックスの融点を測定したところ、このトナーのガラス転移点は５１．６℃であり、１０９℃にワックスの融点が観察された。
【０１５０】
−現像剤Ｄの調製−
トナーＤ１００部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製：Ｒ９７２）１．５部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより静電荷現像用トナーを得た。そして、ポリメチルメタクリレート（重量平均分子量：１０００００、総研化学社製）を１％質量被覆した体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５質量％となるようにガラス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合し現像剤Ｄを得た。
【０１５１】
−画像形成・評価−
得られた現像剤Ｄを用い、実施例１と同様にして画像形成を行い、同様の評価を行った。
結果を表１に示す。
【０１５２】
（比較例２）
−トナーＥの作製−
・樹脂分散液（１） ３００部
・着色剤分散液（１） ２００部
・離型剤分散液（２）１００部 （トナーに対して１６．６質量％）
・カチオン性界面活性剤（花王社製：サニゾールＢ５０） ３部
・イオン交換水 ５００部
【０１５３】
上記各成分を丸底ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合分散させた後、加熱用オイルバスで５０℃まで攪拌しながら加熱し、５０℃で３０分保持して凝集粒子を形成した。得られた凝集粒子の一部を光学顕微鏡で観察したところ、凝集粒子の平均粒径は約５．１μｍであった。この凝集粒子液に樹脂分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に５０℃で３０分間加熱攪拌し、得られた凝集粒子液を光学顕微鏡で観察すると凝集粒子の平均粒径は約５．４μｍであった。
【０１５４】
次いで、この分散液にアニオン性界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（第一工業社製：ネオゲンＳＣ）６部を追加して９７℃まで加熱し、７時間そのまま保持して凝集粒子を融合した。その後０．５℃／ｍｉｎの降下速度で、４５℃まで冷却、濾過、イオン交換水で充分洗浄した後、４００メッシュの篩で濾過を行なった。コールターカウンターで融合粒子の体積平均粒径を測定したところ５．３μｍであった。また、得られた体積粒度分布から、前記のようにしてＧＳＤｖを求めたところ１．２２であった。これを真空乾燥機で乾燥させトナーＥを得た。
【０１５５】
得られたトナーＥについて、ＴＥＭ装置にて断面を確認したところ、離型剤のドメイン径は、０．６μｍであった。また、示差走査熱量計（島津製作所社製 ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で、ガラス転移点、ワックスの融点を測定したところ、このトナーのガラス転移点は５２．３℃であり、１５２℃にワックスの融点が観察された。
【０１５６】
−現像剤Ｅの調製−
トナーＥ１００部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製：Ｒ９７２）１．５部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより静電荷現像用トナーを得た。そして、ポリメチルメタクリレート（重量平均分子量：１０００００、総研化学社製）を１％質量被覆した体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５質量％となるようにガラス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合し現像剤Ｅを得た。
【０１５７】
−画像形成・評価−
得られた現像剤Ｅを用い、実施例１と同様にして画像形成を行い、同様の評価を行った。
結果を表１に示す。
【０１５８】
（比較例３）
−トナーＦの作製−
・樹脂分散液（１） ３００部
・着色剤分散液（１） ２００部
・離型剤分散液（２）５０部 （トナーに対して８．３質量％）
・離型剤分散液（３）５０部 （トナーに対して８．３質量％）
・カチオン性界面活性剤（花王社製：サニゾールＢ５０） ３部
・イオン交換水 ５００部
【０１５９】
上記各成分を丸底ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合分散させた後、加熱用オイルバスで５０℃まで攪拌しながら加熱し、５０℃で３０分保持して凝集粒子を形成した。得られた凝集粒子の一部を光学顕微鏡で観察したところ、凝集粒子の平均粒径は約５．１μｍであった。この凝集粒子液に樹脂分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に５０℃で３０分間加熱攪拌し、得られた凝集粒子液を光学顕微鏡で観察すると凝集粒子の平均粒径は約５．６μｍであった。
【０１６０】
次いで、この分散液にアニオン性界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（第一工業社製：ネオゲンＳＣ）６部を追加して９７℃まで加熱し、７時間そのまま保持して凝集粒子を融合した。その後、０．５℃／ｍｉｎの降下速度で、４５℃まで冷却し、濾過、イオン交換水で充分洗浄した後、４００メッシュの篩で濾過を行なった。コールターカウンターで融合粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖを測定したところ５．６μｍであった。また、得られた体積粒度分布から、前記のようにしてＧＳＤｖを求めたところ１．２０であった。これを真空乾燥機で乾燥させトナーＦを得た。
【０１６１】
得られたトナーＥについて、ＴＥＭ装置にて断面を確認したところ、離型剤のドメイン径は、１．７μｍであった。また、示差走査熱量計（島津製作所社製 ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で、ガラス転移点、ワックスの融点を測定したところ、このトナーのガラス転移点は５１．０℃であり、８２℃及び１５２℃にワックスの融点が観察された。
【０１６２】
−現像剤Ｆの調製−
トナーＦ１００部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製：Ｒ９７２）１．５部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより静電荷現像用トナーを得た。そして、ポリメチルメタクリレート（重量平均分子量：１０００００、総研化学社製）を１％質量被覆した体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５質量％となるようにガラス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合し現像剤Ｆを得た。
【０１６３】
−画像形成・評価−
得られた現像剤Ｆを用い、実施例１と同様にして画像形成を行い、同様の評価を行った。
結果を表１に示す。
【０１６４】
（比較例４）
実施例１において、Ｄｏｃｕｃｏｌｏｒ４０４０改造機における定着器のニップ幅を１３．３ｍｍとし、定着温度を２００℃、加熱時間を３．５×１０-2秒とした以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、同様の評価を行った。
結果を表１に示す。
【０１６５】
（比較例５）
−トナーＧの作製−
・樹脂分散液（１） ３００部
・着色剤分散液（１） ２００部
・離型剤分散液（１）５０部 （トナーに対して８．３質量％）
・離型剤分散液（５）５０部 （トナーに対して８．３質量％）
・カチオン性界面活性剤（花王社製：サニゾールＢ５０） ３部
・イオン交換水 ５００部
【０１６６】
上記各成分を丸底ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合分散させた後、加熱用オイルバスで５０℃まで攪拌しながら加熱し、５０℃で３０分保持して凝集粒子を形成した。得られた凝集粒子の一部を光学顕微鏡で観察したところ、凝集粒子の平均粒径は約４．９μｍであった。この凝集粒子液に樹脂分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に５０℃で３０分間加熱攪拌し、得られた凝集粒子液を光学顕微鏡で観察すると凝集粒子の平均粒径は約５．４μｍであった。
【０１６７】
次いで、この分散液にアニオン性界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（第一工業社製：ネオゲンＳＣ）６部を追加して９７℃まで加熱し、７時間そのまま保持して凝集粒子を融合した。その後、０．５℃／ｍｉｎの降下速度で、４５℃まで冷却し、濾過、イオン交換水で充分洗浄した後、４００メッシュの篩で濾過を行なった。コールターカウンターで融合粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖを測定したところ５．５μｍであった。また、得られた体積粒度分布から、前記のようにしてＧＳＤｖを求めたところ１．２０であった。これを真空乾燥機で乾燥させトナーＧを得た。
【０１６８】
得られたトナーＧについて、ＴＥＭ装置にて断面を確認したところ、離型剤のドメイン径は、１．９μｍであった。また、示差走査熱量計（島津製作所社製 ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で、ガラス転移点、ワックスの融点を測定したところ、このトナーのガラス転移点は５０．９℃であり、８２℃及び１３４℃にワックスの融点が観察された。
【０１６９】
−現像剤Ｇの調製−
トナーＧ１００部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製：Ｒ９７２）１．５部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより静電荷現像用トナーを得た。そして、ポリメチルメタクリレート（重量平均分子量：１０００００、総研化学社製）を１％質量被覆した体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５質量％となるようにガラス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合し現像剤Ｇを得た。
【０１７０】
−画像形成・評価−
得られた現像剤Ｇを用い、実施例１と同様にして画像形成を行い、同様の評価を行った。
結果を表１に示す。
【０１７１】
【表１】
表１に示すように、実施例の現像剤を用いた場合には、本発明の画像形成方法で評価した場合には、定着画像の光沢やドキュメントの保管性に優れていることがわかった。一方、比較例の現像剤を用いた場合には、高速プロセスでの評価では、画像光沢が十分でなかったり、保管時における画像同士の付着が発生し、著しく劣る結果となった。
【０１７３】
【発明の効果】
本発明によれば、高光沢紙を用いても、高速プロセスで用紙グロスと同等の高光沢画像を得ることができ、ドキュメント保管性に優れた画像形成方法及び画像形成装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に用いられる画像形成装置の一例を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 感光体ドラム（静電荷像担持体）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ 潜像形成手段
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像器
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ 一次転写ロール
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ クリーニング手段
１１ 駆動ロール
１２ 支持ロール
１３ バックアップロール
１４ 二次転写ロール
１５ 中間転写ベルト
１６ 被記録体
１７ 清掃部材
１８ 定着器
２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ 帯電器（帯電手段）
４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋ 現像ユニット
Claims (6)
- 静電荷像担持体表面に静電荷像を形成する工程と、トナーを含む現像剤により現像剤担持体表面の前記静電荷像を現像してトナー画像を形成する工程と、前記トナー画像を被記録体表面に転写する工程と、前記トナー画像を熱定着する工程と、を含む画像形成方法であって、
前記トナーが、少なくとも結着樹脂と着色剤と融点の異なる２種以上の離型剤とからなり、少なくとも樹脂微粒子分散液、着色剤分散液及び離型剤分散液を混合して凝集粒子を形成し、該凝集粒子を加熱して融合させた後冷却することにより製造され、かつ、下記の条件（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）を満たし、
プロセススピードが３８０〜４８０ｍｍ／ｓの範囲であり、前記熱定着時の加熱時間が５．０×１０−２秒以上であることを特徴とする画像形成方法。
（ａ）トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖが３〜８μｍの範囲であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２５以下であること。
（ｂ）前記結着樹脂の重量平均分子量Ｍｗが６０００〜４５０００の範囲にあること。
（ｃ）前記２種以上の離型剤のうち、最も低融点の離型剤の融点αが９０〜１１５℃の範囲であり、他の少なくとも１種の高融点の離型剤の融点が１．３α〜２．１α℃の範囲であること。 - 前記高融点の離型剤の融点が１．５α〜１．９α℃の範囲であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
- 前記離型剤の総量が、６〜２５質量％の範囲であることを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。
- 静電荷像担持体表面に静電荷像を形成する手段と、トナーを含む現像剤により現像剤担持体表面の前記静電荷像を現像してトナー画像を形成する手段と、前記トナー画像を被記録体表面に転写する手段と、前記トナー画像を熱定着する手段と、を含む画像形成装置であって、
前記トナーが、少なくとも結着樹脂と着色剤と２種以上の離型剤とからなり、少なくとも樹脂微粒子分散液、着色剤分散液及び離型剤分散液を混合して凝集粒子を形成し、該凝集粒子を加熱して融合させた後冷却することにより製造され、かつ、下記の条件（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）を満たし、
プロセススピードが３８０〜４８０ｍｍ／ｓの範囲であり、前記熱定着時の加熱時間が５．０×１０ −２ 秒以上であることを特徴とする画像形成装置。
（ａ）トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖが３〜８μｍの範囲であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２５以下であること。
（ｂ）前記結着樹脂の重量平均分子量Ｍｗが６０００〜４５０００の範囲にあること。
（ｃ）前記２種以上の離型剤のうち、最も低融点の離型剤の融点αが９０〜１１５℃の範囲であり、他の少なくとも１種の高融点の離型剤の融点が１．３α〜２．１α℃の範囲であること。 - 前記高融点の離型剤の融点が１．５α〜１．９α℃の範囲であることを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
- 前記離型剤の総量が、６〜２５質量％の範囲であることを特徴とする請求項４または５に記載の画像形成装置。
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