JP3749760B2 - carpet - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、カーペットに関し、中でも行楽用やキャンプ用に使用されるレジャーシート、屋外球技場や屋外劇場等の観覧席に敷設する小サイズのスタジアムマット等として好適に利用できるカーペットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
主として屋外で使用されるレジャーシートやスタジアムマット等は、クッション性や耐光性が要求されることはもちろん、持ち運び時に容易に折畳めるように柔軟性が要求され、更に展開した際に折り目が残らないように、耐折曲性（折曲復元性）も要求される。その他に、敷設面からの水分の吸収による悪影響を回避できるよう、非透水性（耐水性）であることが要求され、更に夏期等に８０℃もの高温になる自動車内に放置されても、上記の各特性を維持するだけの耐熱性等も要求される。
【０００３】
このように屋外用のシートやマットは、多くの特性が要求されるが、これらの特性をすべて満足させることは非常に困難なことである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
例えば従来において、耐久性や柔軟性の観点から、レジャーシートとして、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）からなるシートが最も汎用されているが、このシートは、燃焼時に有害物質である塩化水素ガスを大量に発生するため、焼却により廃棄処理する際に、環境汚染を引き起こし、環境問題等の面で好ましいものではない。
【０００５】
更にＰＶＣシート以外のものとしては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）テープヤーンの織物からなるシート、ポリエチレン（ＰＥ）フォームからなるシート、カーペット基材の裏面に合成ゴムラテックスやラバーフォームを裏打ち層として形成したマット（カーペット）等が屋外用として一般に使用されている。ところが、これらのシート類は、いずれも透水性であり、設置面から水分を吸収して表面を濡らしてしまうことがあり、設置面が濡れている場合には使用できない等の問題を抱えている。
【０００６】
更にＰＰ織物、ＰＥフォーム、ＰＶＣからなるシートは、クッション性に乏しく、快適な座り心地が得られず、中でもＰＥフォームからなるものは、外観保持性にも劣り、敷設面に安定させて設置できないという問題を抱えている。
【０００７】
またカーペット基材に合成ゴムラテックスや、ラバーフォームが裏打ちされたマット（カーペット）は、適当なクッション性を有しているものの、裏打ち材が耐光性に劣り、短期間で変色や劣化を起こし、耐久性に劣るという問題があった。
【０００８】
この発明は、上記従来技術の問題を解消し、耐光性、耐久性、柔軟性、耐折曲性、耐水性、耐熱性、クッション性、敷設安定性等の特性に優れて、屋外用として好適に使用でき、更に燃焼時に有害ガスの発生を防止できて、環境問題等にも適切に対処できるカーペットを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、鋭意研究を行った結果、特定成分を特定比率で配合するこにより、上記目的を達成可能なカーペットを提供できることを見出だした。
【００１０】
すなわち本願発明のカーペットは、カーペット基材の裏面に設けられる裏打ち層が、オレフィン系熱可塑性エラストマーからなる第１の樹脂成分５〜８０重量％と、エチレンを主モノマーとするα−オレフィンとの共重合体からなる第２の樹脂成分５〜５０重量％と、を含む樹脂組成物をもって構成されてなるものを要旨とする。
【００１１】
本発明のカーペットにおける裏打ち層は、これを構成する樹脂組成物が、オレフィン系熱可塑性エラストマーからなる第１の樹脂成分と、エチレンとα−オレフィンとの共重合体からなる第２の樹脂成分とを特定比率で配合したものからなる。これらの樹脂成分はいずれもハロゲンを含まないことから、有害ガスを発生せずかつ低発煙性である。更に上記第１及び第２の樹脂成分の組み合わせにより、屋外用カーペットとして、好適な特性が付与されるものである。
【００１２】
以下、本発明の構成を更に詳細に説明する。
【００１３】
本発明のカーペットにおいて、裏打ち層は、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）からなる第１の樹脂成分と、エチレンを主モノマーとするαーオレフィンとの共重合体からなる第２の樹脂成分とを含む樹脂組成物をもって構成される。
【００１４】
第１の樹脂成分としてのＴＰＯは、ポリプロピレンあるいはポリエチレンからなるハードセグメントと、エチレンとプロピレンの二元ランダム共重合体、又はエチレンとプロピレンにジエン化合物成分を含む三元のランダム共重合体、ニトリルゴム、スチレンとブタジエンとのブロック共重合体、プロピレンとブテン−１の共重合体、アタクチックポリプロピレン、ブチルゴム、天然ゴム等からなるソフトセグメントとで構成される。
【００１５】
熱可塑性エラストマーは、常温でゴム弾性を示し、高温では可塑化されて一般の熱可塑性樹脂用の成形機によって成形可能なものであり、その中でも特に、ＴＰＯは、耐熱性及び耐光性に優れているため、本発明において必須成分として使用される。
【００１６】
本発明においてＴＰＯは、裏打ち用樹脂組成物中に、５〜８０重量％含有させる必要があり、望ましくは、含有率の下限値を１５重量％以上、上限値を７５重量％以下にするのが良い。すなわちこの含有率が少過ぎると、屋外用カーペットとして良好な耐熱性及び耐光性が得られず、かつ、高荷重条件下のクリープ現象により歪みや変形が生じて耐折曲性（耐曲復元性）等に問題が生じ、逆に多過ぎると、裏打ち用樹脂組成物の混練、押出機によるシート成形が困難になり、かつ材料コストが高くなり、好ましくない。
【００１７】
本発明において、裏打ち用樹脂組成物には、エチレンを主モノマーとするα−オレフィンとの共重合体からなる第２の樹脂成分が含まれる。
【００１８】
ここで第２の樹脂成分としては、エチレン５０〜９９重量％と、プロピレン、ブテン−１、ヘキセン−１、４−メチルメンテン−１、オクテン−１の中から選択されるα−オレフィン５０〜１重量％との共重合体を使用するのが良い。更にこの第２の樹脂成分としては、数平均分子量が８．０×１０4 〜１．５×１０5 の範囲のもの、好ましくは１９０℃での溶融粘度が１０5 〜１０8 センチポイズ、より一層好ましくは２３０℃、２．１６ｋｇｆにおけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が０．１〜２０のものを使用するのが良い。これらの条件を満たし、現在市販されて入手し易いものとしては、エチレンとプロピレンの共重合体（ＥＰＲ、ＥＰＭ）、エチレンとプロピレンと少量のジエン等の第三成分からなる三元共重合体（ＥＰＤＭ）、エチレンブテンメチレンリンケージ、あるいはエチレンとオクテン−１の共重合体からなる直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤ／ＰＥ）等を例示することができる。
【００１９】
この第２の樹脂成分は、裏打ち用樹脂組成物中に、５〜５０重量％含有させる必要があり、望ましくは含有率の下限値を６重量％以上、上限値を３５重量％以下にするのが良い。すなわちこの含有率が少過ぎると、耐光性、カーペットの柔軟性、耐折曲性等に問題が生じ、逆に含有率が多過ぎると、裏打ち用樹脂組成物の溶融粘度が極端に上昇し、成形加工性が低下するので、好ましくない。
【００２０】
本発明においては、剛性や増量効果を高めるために、裏打ち用樹脂組成物中に無機充填剤を配合するのが望ましい。無機充填剤としては、炭酸カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、ケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、燐酸マグネシウム、酸化チタン、ガラス粉末等を好適なものとして例示でき、これらの中から１種のものを単独で使用しても、２種以上を併用して使用しても良い。なお上記の好適例の中でも特に、経済性及び成形加工性の観点から炭酸カルシウムを使用するのが良い。
【００２１】
無機充填剤を配合する場合、その配合比率は、裏打ち用樹脂組成物中において８０重量％以下、好ましくは下限値を１０重量％以上、上限値を６０重量％以下とするのが良い。すなわち無機充填剤の配合比率が少過ぎる場合、あるいは配合されない場合には、カーペットとしての性能には特に問題は生じないが、経済性の面で不利益が生じる恐れがあり、また配合量が多過ぎると、樹脂組成物の溶融粘度が高くなって、成形加工が困難になるとともに、裏打ち層表面に肌荒れが生じる場合があり、好ましくない。
【００２２】
また無機充填剤を配合する場合、平均粒子径が５〜５００μｍのもの、好ましくは１０μｍ以上、１００μｍ以下のものを使用するのが良い。すなわち粒子径が小さ過ぎるものを使用すると、樹脂組成物の溶融粘度が高くなり、成形加工が困難になる場合があり、逆に大き過ぎるものを使用すると、裏打ち層表面に肌荒れが生じる場合があり、好ましくない。
【００２３】
本発明においては、押出成形等による成形加工性の向上を図るために、裏打ち用樹脂組成物に、第３の樹脂成分として特定の非晶性ポリα−オレフィン（ＡＰＡＯ）を配合するのが好ましい。この第３の樹脂成分は、具体的には、非晶性ポリプロピレンホモポリマー、プロピレンとエチレンの非晶性ランダム共重合体、プロピレンとブテン−１の非晶性ランダム共重合体、プロピレンとエチレンとブテン−１の非晶性ランダム共重合体の中から選択された１種以上のポリマーからなる。このポリマーは、例えば塩化マグネシウムを担持させたチタン系触媒とアルキルアルミニウムとを用いて各モノマーを水素ガス雰囲気中で共重合させることにより得られ、各モノマーがランダムに配列したポリマー構造を有しており、更に示査走査熱量計による結晶化挙動の測定（ＤＳＣ法）で結晶化度が１０％以下と通常のポリオレフィンと比較して非常に低いものである。
【００２４】
この第３の樹脂成分を配合する場合、その配合比率は、裏打ち用樹脂組成物中において５〜５０重量％、好ましくは下限値を１０重量％以上、上限値を４０重量％以下に設定するのが良い。この配合比率が多過ぎると、樹脂組成物の溶融粘度が過度に低下して、クリープ現象により歪みや変形が生じる場合があり、好ましくない。なお、配合比率が少過ぎたり、配合されない場合は、第３の樹脂成分の配合による効果、すなわち裏打ち用樹脂組成物の溶融粘度を低下させて成形加工性を向上させるという効果が認められない恐れがある。
【００２５】
更に第３の樹脂成分を配合する場合、その樹脂成分のうち非晶性ポリプロピレンホモポリマー以外のポリマーにおいては、エチレン含量が２〜４０重量％及び／又はブテン−１含量が３０〜７０重量％のものを使用するのが望ましい。すなわちエチレン含量及び／又はブテン−１含量が少過ぎるものでは、裏打ち層として十分な柔軟性及び弾力性を得ることが困難となり、逆にエチレン含量及び／又はブテン−１含量が多過ぎるものでは、裏打ち用樹脂組成物の表面粘着性が大きくなって、取扱性を悪化させる場合がある。
【００２６】
また第３の樹脂成分としては、数平均分子量が１０００〜２００００の範囲のもの、好ましくは室温から６０℃における見かけの粘度が１０2 〜１０5 センチポイズのもの、より一層好ましくは２３０℃、２．１６ｋｇｆにおけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が１０００以上のものを使用するのが良い。すなわち数平均分子量が小さ過ぎるものでは、凝集力が低過ぎて、裏打ち材としての強度が不足し、逆に数平均分子量が大き過ぎるものでは、溶融粘度が高くなり過ぎて、裏打ち用樹脂組成物の混練やシート成形を良好に行えないことがある。更に溶融粘度が低過ぎるものでは、他の樹脂成分との相溶性や強度の面で問題が生じる場合があり、溶融粘度が高過ぎるものでは、裏打ち用樹脂組成物の混練やシート成形を良好に行えない場合がある。
【００２７】
本発明においては、裏打ち用樹脂組成物に、耐久性、柔軟性及び経済性等の向上を目的に、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂からなる第４の樹脂成分を配合するのが好ましい。第４の樹脂成分としては、結晶性ポリエチレン樹脂、結晶性ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体等を例示することができ、中でも結晶性ポリプロピレンもしくは結晶性ポリエチレンを使用するのが好ましい。
【００２８】
第４の樹脂成分として、結晶性ポリエチレン樹脂を使用する場合には特に、２３０℃、２．１６ｋｇｆにおけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が０．１〜１００の範囲のもの、例えば低密度ポリエチレン（ＬＤ／ＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤ／ＰＥ）、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤ／ＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤ／ＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤ／ＰＥ）等のエチレン単独の重合体、あるいはそれらのエチレンを主モノマーとし、プロピレン、ブテン、ペンテン、ヘキセン、ヘプテン、オクテン等のオレフィン、酢酸ビニル等のビニルエステル、アクリル酸メチル等の不飽和カルボン酸、及びそれらのアイオノマーの中から選択されたものをコモノマーとする共重合体を好適に使用することができる。
【００２９】
この第４の樹脂成分、特に結晶性ポリエチレン樹脂は、裏打ち用樹脂組成物に対する配合比率を、１〜３０重量％、好ましくは下限値を３重量％以上、上限値を２０重量％以下に設定するのが良い。この配合比率が多過ぎると、裏打ち層として十分な柔軟性を得ることができず、カーペットとしての敷設安定性等に問題が生じることがある。なおこの配合比率が少過ぎる場合、あるいは配合されない場合には、第４の樹脂成分の配合による効果、すなわち裏打ち層の強度を向上させるという効果が認められない場合がある。
【００３０】
本発明においては、裏打ち用樹脂組成物に、耐屈曲性等の向上を目的に、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）等を配合しても良く、これは上記第４の樹脂成分と同様な配合比率で配合するのが好ましい。
【００３１】
本発明においては、上記の樹脂成分及び充填剤以外に、他の添加剤を必要に応じて適宜配合することも、もちろん可能である。例えば裏打ち層表面の粘着性を低減させてカーペットの取扱性を向上させるために、シリコーンオイル、シリカ、ステアリン酸及びその誘導体、ワックス等の粘着防止剤を、裏打ち用樹脂組成物に対し、１０重量％以下の割合で配合しても良い。ただしシリコーンオイルやステアリン酸及びその誘導体の配合量が多過ぎる場合には、裏打ち層にブリード現象が生じ易くなり、ワックスが多過ぎると、強度が低下する。更にシリカが多過ぎる場合には、裏打ち用樹脂組成物の溶融粘度が増大して、成形加工性の低下を招くとともに、裏打ち層の強度も低下する恐れがある。なお粘着性除去効果が実質的に認められる配合量は、シリコーンオイルでは、０．０１重量％以上、シリカでは０．１重量％以上である。
【００３２】
更に上記樹脂組成物には、顔料等の着色剤を、直接あるいはマスターバッチとして、配合しても良く、付与すべき色調の顔料を着色度及び経済性等を考慮して０．１〜５重量％の割合で配合するのが良い。
【００３３】
一方、本発明において、カーペット基材は、特に限定されるものではなくどのようなものでも使用できる。例えばポリエステル繊維、ナイロン繊維、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維等の繊維からなる糸を製編織した布地の他、各種の繊維や糸を、ニードルパンチ等により機械的に接結したり、あるいは接着剤等により化学的に接結した不織布等を使用できる。
【００３４】
またカーペット基材は、その表面にパイル層が形成されたパイル布帛であっても、パイル層が形成されない平布地であっても良いが、快適な座り心地等を得るために、パイル布帛を使用するのが望ましい。
【００３５】
カーペット基材にパイル層を形成する場合、パイル素材としては、特に限定されるものではなく、上記の繊維からなるもの等を好適に使用できる。更にパイル層の形成手段も特に限定されるものではなく、例えばモケット等のように経パイル織、緯パイル織等の製織によりパイル層を形成する手段、タフティングマシン等によりパイル糸を植毛してパイル層を形成する手段、接着剤を用いてパイル糸を接着してパイル層を形成する手段等を例示することができる。
【００３６】
なお本発明において、クッション性（座り心地）や、耐折曲性等を考慮すると、カーペット基材として、ポリエステルスパンボンド等のポリエステル繊維不織布からなるベースに、ナイロン繊維及びポリエステル繊維の交撚糸からなるパイル糸が植毛されたものを好適に使用することができる。この場合、ベースとしては、目付が７０〜２８０ｇ／ｍ2 程度のもの、好ましくは下限値が９０ｇ／ｍ2 以上、上限値が１８０ｇ／ｍ2 以下のもの、パイル層としては、目付が４００〜１３００ｇ／ｍ2 程度のもの、好ましくは下限値が６００ｇ／ｍ2 以上、上限値が１０００ｇ／ｍ2 以下のものを使用するのが良く、カーペット基材全体としては、目付が４７０〜１６００ｇ／ｍ2 程度のもの、好ましくは下限値が５００ｇ／ｍ2 以上、上限値が１２００ｇ／ｍ2 以下のものを使用するのが良い。
【００３７】
本発明においては、上記の必須成分の他、必要に応じて添加される樹脂成分、充填剤及び添加剤を配合した樹脂組成物を、ヘンシェルミキサー、バンバリーミキサー等の適当な混合機で混合して溶融コンパウンドを得、そのコンパウドを成形材料としたり、あるいはそのコンパウンドをペレット化したものを成形材料とする。又は、上記各樹脂成分からなるペレットと、充填剤及び添加剤等をタンブラブレンド等の撹拌機で均一に混合したドライブレンドペレットを成形材料とする。
【００３８】
そして、上記成形材料をコートハンガーダイ等を取り付けた単軸もしくは２軸の押出機を用い、１３０〜２２０℃の温度で、幅４００〜２０００ｍｍ、厚さ０．５〜３ｍｍの裏打ち用成形シートを押出成形して、そのシートを冷却固化する前に、コートハンガーダイ出口に隣接して設置した圧着ロール等により、上記カーペット基材の裏面に連続的に裏打ち層として被覆し、カーペットを得る。もしくは押出成形された裏打ち用シートを冷却固化した後、そのシートをカーペット基材の裏面に接着剤等により接着することにより、カーペットを得る。
【００３９】
ここで本発明において、裏打ち層は、その塗布量を３００〜８００ｇ／ｍ2 程度、好ましくは下限値を４００ｇ／ｍ2 以上、上限値を６００ｇ／ｍ2 以下にするのが良い。
【００４０】
また本発明のカーペットにおいては、耐久性や耐摩耗性の向上等を目的として、裏打ち層下面側に、裏打ち材を含浸させる態様に、製編織された布地や、不織布等の繊維製布地からなる裏貼りシートを積層するようにしても良い。このように裏貼りシートを積層することにより、カーペットの耐久性や耐摩耗性等を向上させることができ、特に、目付が１０〜３０ｇ／ｍ2 程度のポリエステル繊維の不織布からなる裏貼りシートを使用することにより、上記の耐久性や耐摩耗性等を、より一層向上させることができる。
【００４１】
こうして製造された本発明のカーペットは、レジャーシートやスタジアムマット等として、屋外で好適に使用でき、具体的には耐光性、耐久性、柔軟性、耐折曲性、耐水性、耐熱性、外観保持性等の特性に優れ、更に燃焼時に有害ガスの発生を防止することが可能となる。
【００４２】
もちろん、本発明のカーペットは、屋外用に限られず、屋内用のカーペットとしても好適に使用でき、特に耐熱性に優れることから、電気カーペット（ホットカーペット）のカバー用カーペット等としても好適に使用できる。
【００４３】
本発明のカーペットを、電気カーペットのカバー用として使用する場合等においては、電気カーペットに対する滑り止めを図るために、裏打ち層の下面に、多数の突起を分散状態に一体形成するのが良い。この滑り止め用突起は、滑り防止効果と座り心地との観点から、突出長さを０．５〜２．０ｍｍ、形成数を８４００〜１１０００個／ｍ2 に設定するのが良い。
【００４４】
この滑り止め用突起は、例えば押出成形された裏打ち用シートを圧着ロール等によりカーペット基材に被覆する際に、エンボスロールを通過させることにより形成することができる。
【００４５】
なお、本発明のカーペットは、屋外用のものとして使用する場合であっても、滑り止め用突起を形成しても良い。
【００４６】
【実施例】
以下、本発明の実施例と、その効果を導出するための比較例及び対照例とを説明する。なお本実施例において、「％」とあるのは「重量％」を意味する。
【００４７】
＜使用材料＞
１．第１の樹脂成分（第１樹脂）
・ＴＰＯ（１）…オレフィン系熱可塑性エラストマー（三井石油化学社製、１９０℃溶融粘度５０センチポイズ、ＭＦＲ１５．０）
・ＴＰＯ（２）…オレフィン系熱可塑性エラストマー（三井石油化学社製、１９０℃溶融粘度６０センチポイズ、ＭＦＲ２５．０）
２．第２の樹脂成分（第２樹脂）
・ＥＰＲ…エチレン・プロピレンゴム（日本合成ゴム社製、エチレン含量７８％、１９０℃溶融粘度５０万センチポイズ以上、ＭＦＲ ０．８）
・ＥＢＭ…エチレンブテンメチレンリンケージ（三井石油化学社製、エチレン含量８５％、１９０℃溶融粘度５０万センチポイズ以上、ＭＦＲ３．６）
・ＬＬＤ／ＰＥ…エチレン・オクテン−１の共重合体（ダウケミカル社製、エチレン含量７５％、１９０℃溶融粘度５０万センチポイズ以上、ＭＦＲ５．０）
３．第３の樹脂成分（第３樹脂）
・ＡＰＡＯ（１）…プロピレン・エチレンの非晶性ランダム共重合体（宇部レキセン社製、数平均分子量１５０００、１９０℃溶融粘度８５００センチポイズ、ＭＦＲ３７５０、プロピレン含量９５％、エチレン含量５％）
・ＡＰＡＯ（２）…プロピレン・エチレン・ブテン−１の非晶性ランダム共重合体（数平均分子量１３０００、１９０℃溶融粘度８０００センチポイズ、ＭＦＲ３７５０、プロピレン含量７０％、エチレン含量１０％、ブテン−１含量２０％）
４．第４の樹脂成分（第４樹脂）
・ＬＤ／ＰＥ…低密度ポリエチレン（宇部興産社製、１９０℃溶融粘度５０万センチポイズ以上、ＭＦＲ ０．８）
・ＰＰ…結晶性ポリプロピレン（宇部興産社製、１９０℃溶融粘度５０万センチポイズ以上、ＭＦＲ３．０）
５．充填剤
・炭酸カル…炭酸カルシウム（日東粉化工業社製、平均粒子径７．４１μｍ）
６．カーペット基材として、ポリエステル繊維の不織布（目付１２０ｇ／ｍ2 ）からなるベースに、ナイロン繊維及びポリエステル繊維の交撚糸（ナイロン５０％、ポリエステル５０％）からなるパイル糸を、タフティングマシンにより目付８００ｇ／ｍ2 のパイル層を形成したもの（目付９２０ｇ／ｍ2 ）を準備した。
【００４８】
＜実施例１＞
【表１】
【００４９】
＜実施例２＞
同表に示すように、ＴＰＯ（１）２５％、ＥＰＲ１７％、ＡＰＡＯ（１）１６％、ＬＤ／ＰＥ８％、炭酸カルシウム３４％を配合した組成物を用いて、上記と同様にカーペットサンプルを作製した。
【００５０】
＜実施例３＞
同表に示すように、ＴＰＯ（１）２５％、ＬＬＤ／ＰＥ１７％、ＡＰＡＯ（１）１６％、ＬＤ／ＰＥ８％、炭酸カルシウム３４％を配合した組成物を用いて、上記と同様にカーペットサンプルを作製した。
【００５１】
＜実施例４＞
同表に示すように、ＴＰＯ（１）３２％、ＥＰＲ２５％、炭酸カルシウム４３％を配合した組成物を用いて、上記と同様にカーペットサンプルを作製した。
【００５２】
＜実施例５＞
同表に示すように、ＴＰＯ（１）６５％、ＥＰＲ３５％を配合した組成物を用いて、上記と同様にカーペットサンプルを作製した。
【００５３】
＜実施例６＞
同表に示すように、ＴＰＯ（１）７０％、ＥＢＭ７％、ＡＰＡＯ（２）７％、ＬＤ／ＰＥ３％、炭酸カルシウム１３％を配合した組成物を用いて、上記と同様にカーペットサンプルを作製した。
【００５４】
＜実施例７＞
同表に示すように、ＴＰＯ（１）２５％、ＥＰＲ１７％、ＡＰＡＯ（１）１６％、ＰＰ８％、炭酸カルシウム３４％を配合した組成物を用いて、上記と同様にカーペットサンプルを作製した。
【００５５】
＜実施例８＞
同表に示すように、ＴＰＯ（１）４０％、ＥＢＭ７％、ＡＰＡＯ（２）１６％、ＰＰ３％、炭酸カルシウム３４％を配合した組成物を用いて、上記と同様にカーペットサンプルを作製した。
【００５６】
＜実施例９＞
同表に示すように、ＴＰＯ（２）１５％、ＥＰＲ１７％、ＡＰＡＯ（１）２６％、ＬＤ／ＰＥ８％、炭酸カルシウム３４％を配合した組成物を用いて、上記と同様にカーペットサンプルを作製した。
【００５７】
＜実施例１０＞
同表に示すように、ＴＰＯ（２）２５％、ＥＰＲ１７％、ＡＰＡＯ（１）１６％、ＬＤ／ＰＥ８％、炭酸カルシウム３４％を配合した組成物を用いて、上記と同様にカーペットサンプルを作製した。
【００５８】
＜実施例１１＞
同表に示すように、ＴＰＯ（２）２５％、ＬＬＤ／ＰＥ１７％、ＡＰＡＯ（１）１６％、ＬＤ／ＰＥ８％、炭酸カルシウム３４％を配合した組成物を用いて、上記と同様にカーペットサンプルを作製した。
【００５９】
＜実施例１２＞
同表に示すように、ＴＰＯ（２）３２％、ＥＰＲ２５％、炭酸カルシウム４３％を配合した組成物を用いて、上記と同様にカーペットサンプルを作製した。
【００６０】
＜実施例１３＞
同表に示すように、ＴＰＯ（２）６５％、ＥＰＲ３５％を配合した組成物を用いて、上記と同様にカーペットサンプルを作製した。
【００６１】
＜実施例１４＞
同表に示すように、ＴＰＯ（２）７０％、ＥＢＭ７％、ＡＰＡＯ（２）７％、ＬＤ／ＰＥ３％、炭酸カルシウム１３％を配合した組成物を用いて、上記と同様にカーペットサンプルを作製した。
【００６２】
＜比較例１＞
【表２】
【００６３】
＜比較例２＞
同表に示すように、ＴＰＯ（１）３％、ＥＰＲ３５％、ＡＰＡＯ（１）２０％、ＬＤ／ＰＥ８％、炭酸カルシウム３４％を配合した組成物を用いて、上記と同様にカーペットサンプルを作製した。
【００６４】
＜比較例３＞
同表に示すように、ＴＰＯ（２）９０％、ＥＰＲ３％、炭酸カルシウム７％を配合した組成物を用いて、上記と同様にカーペットサンプルを作製した。
【００６５】
＜比較例４＞
同表に示すように、ＴＰＯ（２）３％、ＥＰＲ３５％、ＡＰＡＯ（１）２０％、ＬＤ／ＰＥ８％、炭酸カルシウム３４％を配合した組成物を用いて、上記と同様にカーペットサンプルを作製した。
【００６６】
＜比較例５＞
同表に示すように、ＴＰＯ（１）１０％、ＥＰＲ７０％、炭酸カルシウム２０％を配合した組成物を用いて、上記と同様にカーペットサンプルを作製した。
【００６７】
＜比較例６＞
同表に示すように、ＴＰＯ（２）１０％、ＥＰＲ７０％、炭酸カルシウム２０％を配合した組成物を用いて、上記と同様にカーペットサンプルを作製した。
【００６８】
＜対照例１〜４＞
それぞれ従来から汎用されているポリプロピレンテープヤーンの織物からなるシート（対照例１）と、ポリエチレンフォームからなるシートサンプル（対照例２）と、ポリプロピレンからなるカーペット基材にラバーフォームが裏打ちされたカーペットサンプル（対照例３）と、ポリプロピレンからなるカーペット基材にスチレン−ブタジエン−ラバーが裏打ちされたカーペットサンプル（対照例４）とを準備した。
【００６９】
＜特性試験＞
上記各サンプルに対し、下記の測定を行い、各特性を評価した。
【００７０】
１．非透水性
ＪＩＳ Ｌ１０９２「繊維製品の防水性試験方法のＡ法（低水圧法）」に準拠して、サンプルの裏面に対し水位を上昇させて、サンプル表面に３か所から水が注出したときの水位（耐水度）を測定し、耐水度が４０ｃｍ以上のものを「○」、４０ｃｍ未満のものを「×」とした。
【００７１】
２．剛柔性
ＪＩＳ Ｌ１０９６「一般織物試験方法のＡ法（カンチレバー法）」に準拠して、カンチレバーの使用により試験片の移動距離を測定し、２５０ｍｍ未満のものを「○」、２５０ｍｍ以上のものを「×」とした。
【００７２】
３．耐摩耗性
ＪＩＳ Ｌ１０９６「一般織物試験方法のＣ法（テーパ形法）」に準拠して、集成材にＨ−１８型摩耗輪を使用し、３ｋｇ荷重でテーブルを２００回転させ、サンプルの減重量を測定し、０．５ｇ未満のものを「○」、０．５ｇ以上のものを「×」とした。
【００７３】
４．耐光劣化性
ＪＩＳ Ｌ０８４２「カーボンアーク灯光に対する染色堅牢度試験方法」に準拠して、染色した繊維品のカーボンアーク灯光に対する堅牢度を評価する試験で、同光をカーペットサンプル裏打ち層に照射し、サンプルの変色・劣化の有無を観察し、変色・劣化の生じたものを「○」、生じなかったものを「×」とした。
【００７４】
５．耐熱性
所定のサイズに切断した各サンプルを、折畳み、オーブン中で８０℃で１時間加熱した後、各サンプルを取り出して６時間放置してから、各サンプルを展開して皺の発生状況を調査し、皺が発生したものを「○」、発生しなかったものを「×」とした。
【００７５】
６．耐折曲性（折曲復元性）
上記各サンプルを一旦折畳み、２０℃で放置しその後展開して、折り目の発生状況を調査し、折り目が残らなかったものを「○」、残ったものを「×」とした。
【００７６】
＜評価＞
上記各試験の測定結果を下表３、４に示す。
【００７７】
【表３】
【００７８】
【発明の効果】
以上のように、この発明によれば、耐光性、耐久性、柔軟性、耐折曲性、耐水性、耐熱性、クッション性、敷設安定性等の特性に優れて、屋外用として好適に使用でき、更に燃焼時に有害ガスの発生を防止できて、環境問題等にも適切に対処できるカーペットを提供できるという効果がある。
【００７９】
また本発明において、裏打ち用樹脂組成物として特定成分及び好適成分を特定比率で配合したものを使用した場合、上記の効果を、より確実に得ることができ、その上、裏打ち層の成形加工性の向上を図り得るという利点がある。
【００８０】
本発明において、裏打ち層の下面に、多数の滑り止め用突起が分散状態に一体形成されてなる構成を採用した場合、施設面に対する滑り止めを図ることができ、特に電気カーペット等のカバー用カーペットあるいは防災用カーペットとして好適に使用できるという利点がある。
【００８１】
本発明において、本発明において、裏打ち層の下面に、繊維性布地からなるシートが貼り付けられてなる構成を採用した場合、耐久性及び耐光性を、より一層向上させることができるという利点がある。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a carpet, and more particularly, to a carpet that can be suitably used as a leisure seat used for vacation or camping, a small stadium mat laid on an outdoor ball game field, an outdoor theater, or the like.
[0002]
[Prior art]
Leisure seats and stadium mats used mainly outdoors are not only required to have cushioning and light resistance, but also to be flexible so that they can be folded easily when carried, and no creases remain when deployed. As described above, folding resistance (folding restoration property) is also required. In addition, in order to avoid the adverse effects due to the absorption of moisture from the laying surface, it is required to be water-impermeable (water-resistant), and even if it is left in an automobile that becomes as high as 80 ° C. in the summer, etc. Heat resistance and the like are required to maintain each of these characteristics.
[0003]
Thus, outdoor sheets and mats are required to have many characteristics, but it is very difficult to satisfy all these characteristics.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
For example, in the past, from the viewpoint of durability and flexibility, a sheet made of polyvinyl chloride resin (PVC) is most widely used as a leisure sheet, but this sheet contains a large amount of hydrogen chloride gas, which is a harmful substance during combustion. Therefore, when it is disposed of by incineration, it causes environmental pollution, which is not preferable in terms of environmental problems.
[0005]
Further, as other than the PVC sheet, for example, a sheet made of a woven fabric of polypropylene (PP) tape yarn, a sheet made of polyethylene (PE) foam, and a synthetic rubber latex or rubber foam is formed as a backing layer on the back surface of the carpet base material. A mat (carpet) or the like is generally used for outdoor use. However, these sheets are all water permeable and may absorb moisture from the installation surface and wet the surface, and have problems such as being unable to be used when the installation surface is wet. .
[0006]
Furthermore, a sheet made of PP woven fabric, PE foam, and PVC has a poor cushioning property, and a comfortable seating comfort cannot be obtained. Especially, a sheet made of PE foam is inferior in appearance retention and cannot be stably installed on a laying surface. Have a problem.
[0007]
In addition, mats (carpets) lined with synthetic rubber latex or rubber foam on the carpet base material have suitable cushioning properties, but the backing material is inferior in light resistance, causing discoloration and deterioration in a short period of time, There was a problem that it was inferior in durability.
[0008]
This invention eliminates the above-mentioned problems of the prior art and is excellent in characteristics such as light resistance, durability, flexibility, bending resistance, water resistance, heat resistance, cushioning, laying stability, etc., and suitable for outdoor use. It is an object of the present invention to provide a carpet that can be used in the future, can prevent generation of harmful gases during combustion, and can appropriately cope with environmental problems.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies, the present inventors have found that a carpet capable of achieving the above object can be provided by blending specific components at a specific ratio.
[0010]
That is, in the carpet of the present invention, the backing layer provided on the back surface of the carpet base material is a combination of 5 to 80% by weight of the first resin component made of an olefinic thermoplastic elastomer and an α-olefin having ethylene as a main monomer. The gist of the resin composition is a resin composition containing 5 to 50% by weight of a second resin component made of a polymer.
[0011]
The backing layer in the carpet of the present invention comprises a first resin component comprising a olefin-based thermoplastic elastomer and a second resin component comprising a copolymer of ethylene and α-olefin. Is blended at a specific ratio. Since none of these resin components contains halogen, no harmful gas is generated and smoke is low. Further, the combination of the first and second resin components imparts suitable characteristics as an outdoor carpet.
[0012]
Hereinafter, the configuration of the present invention will be described in more detail.
[0013]
In the carpet of the present invention, the backing layer includes a first resin component made of an olefinic thermoplastic elastomer (TPO) and a second resin component made of a copolymer of α-olefin having ethylene as a main monomer. It is comprised with a resin composition.
[0014]
TPO as the first resin component is a hard random segment made of polypropylene or polyethylene and a binary random copolymer of ethylene and propylene, or a ternary random copolymer containing a diene compound component in ethylene and propylene, nitrile rubber , A block copolymer of styrene and butadiene, a copolymer of propylene and butene-1, a soft segment made of atactic polypropylene, butyl rubber, natural rubber, or the like.
[0015]
Thermoplastic elastomers exhibit rubber elasticity at room temperature, and are plasticized at high temperatures and can be molded by a general thermoplastic resin molding machine. Among them, TPO is particularly excellent in heat resistance and light resistance. Therefore, it is used as an essential component in the present invention.
[0016]
In the present invention, TPO needs to be contained in the backing resin composition in an amount of 5 to 80% by weight. Desirably, the lower limit of the content is 15% by weight or more and the upper limit is 75% by weight or less. good. In other words, if the content is too small, good heat resistance and light resistance cannot be obtained as an outdoor carpet, and the creep phenomenon under high load conditions causes distortion and deformation, resulting in bending resistance (bending resistance). If the amount of the resin composition is too large, kneading of the resin composition for lining and sheet forming with an extruder become difficult, and the material cost increases, which is not preferable.
[0017]
In the present invention, the backing resin composition contains a second resin component made of a copolymer with an α-olefin having ethylene as a main monomer.
[0018]
Here, as the second resin component, 50 to 99% by weight of ethylene and 50 to 1 α-olefin selected from propylene, butene-1, hexene-1, 4-methylmentene-1 and octene-1 are used. It is preferable to use a copolymer with a weight percentage. Further, the second resin component has a number average molecular weight of 8.0 × 10 Four ~ 1.5 × 10 Five The melt viscosity at 190 ° C. is preferably 10 Five -10 8 A centipoise, more preferably a melt flow rate (MFR) of 0.1 to 20 at 230 ° C. and 2.16 kgf may be used. Those that satisfy these conditions and are readily available on the market today are copolymers of ethylene and propylene (EPR, EPM), terpolymers composed of a third component such as ethylene, propylene and a small amount of diene ( EPDM), ethylene butene methylene linkage, or linear low density polyethylene (LLD / PE) made of a copolymer of ethylene and octene-1.
[0019]
The second resin component must be contained in the backing resin composition in an amount of 5 to 50% by weight, and desirably the lower limit of the content is 6% by weight or more and the upper limit is 35% by weight or less. Is good. That is, if this content is too small, there will be problems with light resistance, carpet flexibility, bending resistance, etc., conversely, if the content is too high, the melt viscosity of the backing resin composition will increase extremely, This is not preferable because molding processability is lowered.
[0020]
In the present invention, it is desirable to add an inorganic filler to the backing resin composition in order to enhance the rigidity and the effect of increasing the weight. Examples of suitable inorganic fillers include calcium carbonate, magnesium sulfate, barium sulfate, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, calcium silicate, calcium sulfate, magnesium phosphate, titanium oxide, and glass powder. Among these, May be used alone or in combination of two or more. Of the above preferred examples, calcium carbonate is preferably used from the viewpoints of economy and moldability.
[0021]
When the inorganic filler is blended, the blending ratio of the backing resin composition is 80% by weight or less, preferably the lower limit is 10% by weight or more and the upper limit is 60% by weight or less. In other words, if the blending ratio of the inorganic filler is too small or not blended, there will be no particular problem in carpet performance, but there may be a disadvantage in terms of economy and the blending amount is large. If it is too high, the melt viscosity of the resin composition becomes high, making it difficult to mold and roughening the surface of the backing layer, which is not preferable.
[0022]
Moreover, when mix | blending an inorganic filler, it is good to use a thing with an average particle diameter of 5-500 micrometers, Preferably it is 10 micrometers or more and 100 micrometers or less. In other words, if the particle size is too small, the melt viscosity of the resin composition becomes high and molding may be difficult. Conversely, if the particle size is too large, the surface of the backing layer may be rough. It is not preferable.
[0023]
In the present invention, in order to improve molding processability by extrusion molding or the like, it is preferable to blend a specific amorphous polyα-olefin (APAO) as the third resin component in the resin composition for backing. . Specifically, the third resin component includes an amorphous polypropylene homopolymer, an amorphous random copolymer of propylene and ethylene, an amorphous random copolymer of propylene and butene-1, propylene and ethylene, It consists of 1 or more types of polymers selected from the amorphous random copolymer of butene-1. This polymer is obtained, for example, by copolymerizing each monomer in a hydrogen gas atmosphere using a titanium-based catalyst supporting magnesium chloride and an alkylaluminum, and has a polymer structure in which each monomer is randomly arranged. Furthermore, the crystallinity measured by a scanning scanning calorimeter (DSC method) is 10% or less, which is very low compared to ordinary polyolefin.
[0024]
When blending the third resin component, the blending ratio is set to 5 to 50% by weight in the backing resin composition, preferably the lower limit is set to 10% by weight or more and the upper limit is set to 40% by weight or less. Is good. If the blending ratio is too large, the melt viscosity of the resin composition is excessively lowered, and distortion or deformation may occur due to the creep phenomenon, which is not preferable. If the blending ratio is too small or not blended, the effect of blending the third resin component, that is, the effect of improving the molding processability by reducing the melt viscosity of the backing resin composition may not be recognized. There is.
[0025]
Further, when the third resin component is blended, in the resin component other than the amorphous polypropylene homopolymer, the ethylene content is 2 to 40% by weight and / or the butene-1 content is 30 to 70% by weight. It is desirable to use something. That is, when the ethylene content and / or butene-1 content is too small, it is difficult to obtain sufficient flexibility and elasticity as the backing layer, and conversely, when the ethylene content and / or butene-1 content is too large, In some cases, the surface adhesiveness of the resin composition for lining increases and the handling property is deteriorated.
[0026]
The third resin component has a number average molecular weight in the range of 1000 to 20000, preferably an apparent viscosity from room temperature to 60 ° C. of 10 2 -10 Five It is preferable to use a centipoise, more preferably a melt flow rate (MFR) of 1000 or more at 230 ° C. and 2.16 kgf. That is, if the number average molecular weight is too small, the cohesive force is too low and the strength as the backing material is insufficient. Conversely, if the number average molecular weight is too large, the melt viscosity becomes too high and the resin composition for the backing Kneading and sheet forming may not be performed satisfactorily. Furthermore, if the melt viscosity is too low, there may be a problem in terms of compatibility with other resin components and strength, and if the melt viscosity is too high, the kneading and sheet molding of the backing resin composition are good. It may not be possible.
[0027]
In the present invention, it is preferable to add a fourth resin component made of a polyolefin-based thermoplastic resin to the backing resin composition for the purpose of improving durability, flexibility, economy and the like. Examples of the fourth resin component include a crystalline polyethylene resin, a crystalline polypropylene resin, and an ethylene-vinyl acetate copolymer. Among these, it is preferable to use crystalline polypropylene or crystalline polyethylene.
[0028]
In particular, when a crystalline polyethylene resin is used as the fourth resin component, one having a melt flow rate (MFR) in the range of 0.1 to 100 at 230 ° C. and 2.16 kgf, such as low density polyethylene (LD / PE), linear low density polyethylene (LLD / PE), very low density polyethylene (VLD / PE), medium density polyethylene (MD / PE), high density polyethylene (HD / PE) and other polymers of ethylene alone, Or selected from ethylene, the main monomer, olefins such as propylene, butene, pentene, hexene, heptene, octene, vinyl esters such as vinyl acetate, unsaturated carboxylic acids such as methyl acrylate, and ionomers thereof. Copolymers using the above as a comonomer can be preferably used.
[0029]
In the fourth resin component, particularly the crystalline polyethylene resin, the blending ratio with respect to the backing resin composition is set to 1 to 30% by weight, preferably the lower limit is set to 3% by weight or more, and the upper limit is set to 20% by weight or less. Is good. If the blending ratio is too large, sufficient flexibility as the backing layer cannot be obtained, and problems may arise in the laying stability as the carpet. If the blending ratio is too small or not blended, the effect of blending the fourth resin component, that is, the effect of improving the strength of the backing layer may not be recognized.
[0030]
In the present invention, a styrene-isoprene-styrene block copolymer (SEPS) or the like may be blended with the backing resin composition for the purpose of improving flex resistance, etc., and this is the fourth resin component. It is preferable to mix | blend with the same mixing | blending ratio.
[0031]
In the present invention, in addition to the above resin components and fillers, other additives can be appropriately blended as necessary. For example, in order to reduce the tackiness of the surface of the backing layer and improve the handleability of the carpet, an anti-blocking agent such as silicone oil, silica, stearic acid and its derivatives, wax, etc. You may mix | blend in the ratio of% or less. However, when the blending amount of silicone oil, stearic acid and derivatives thereof is too large, a bleed phenomenon tends to occur in the backing layer, and when too much wax is present, the strength decreases. Further, when there is too much silica, the melt viscosity of the backing resin composition increases, which may lead to a decrease in molding processability and the strength of the backing layer. In addition, the compounding amount in which the tackiness removing effect is substantially recognized is 0.01% by weight or more for silicone oil and 0.1% by weight or more for silica.
[0032]
Further, a colorant such as a pigment may be blended in the resin composition directly or as a master batch, and the pigment having a color tone to be applied is added in an amount of 0.1 to 5 wt. It is good to mix in the ratio of%.
[0033]
On the other hand, in the present invention, the carpet substrate is not particularly limited, and any carpet substrate can be used. For example, in addition to a fabric knitted and woven from yarns such as polyester fiber, nylon fiber, polypropylene fiber, acrylic fiber, etc., various fibers and yarns are mechanically connected by a needle punch or the like, or by an adhesive. A chemically bonded non-woven fabric can be used.
[0034]
The carpet base material may be a pile fabric having a pile layer formed on the surface thereof, or may be a flat fabric having no pile layer formed, but a pile fabric is used to obtain a comfortable sitting comfort. It is desirable to do.
[0035]
When a pile layer is formed on a carpet substrate, the pile material is not particularly limited, and those made of the above fibers can be suitably used. Further, the pile layer forming means is not particularly limited, for example, a means for forming a pile layer by weaving such as warp pile weft, weft pile weave, etc., tufting machine etc. Examples include a means for forming a pile layer, a means for forming a pile layer by bonding pile yarns using an adhesive, and the like.
[0036]
In the present invention, in consideration of cushioning properties (sitting comfort), bending resistance, etc., the carpet base material is made of a polyester fiber nonwoven fabric such as polyester spunbond, and is made of nylon fibers and polyester fiber twisted yarns. What piled the pile thread | yarn can be used conveniently. In this case, the basis weight is 70 to 280 g / m. 2 Of the order, preferably the lower limit is 90 g / m 2 The upper limit is 180 g / m 2 The basis weight is 400-1300 g / m 2 Of the order, preferably the lower limit is 600 g / m 2 The upper limit is 1000 g / m 2 The following materials are preferably used, and the carpet base has a basis weight of 470 to 1600 g / m. 2 Of the order, preferably the lower limit is 500 g / m 2 The upper limit is 1200 g / m 2 Use the following:
[0037]
In the present invention, in addition to the above essential components, a resin composition containing a resin component, a filler and an additive added as necessary is mixed with an appropriate mixer such as a Henschel mixer or a Banbury mixer. A molten compound is obtained, and the compound is used as a molding material, or the compounded pellet is used as a molding material. Or the pellet which consists of said each resin component, and the dry blend pellet which mixed the filler, the additive, etc. uniformly with stirrers, such as a tumbler blend, are used as a molding material.
[0038]
Then, using a single- or twin-screw extruder to which a coating hanger die or the like is attached, the molding sheet for backing having a width of 400 to 2000 mm and a thickness of 0.5 to 3 mm is used. Before extruding and cooling and solidifying the sheet, the back surface of the carpet substrate is continuously coated as a backing layer with a pressure roll or the like installed adjacent to the coat hanger die outlet to obtain a carpet. Alternatively, after the extruded backing sheet is cooled and solidified, the carpet is obtained by adhering the sheet to the back surface of the carpet substrate with an adhesive or the like.
[0039]
Here, in the present invention, the backing layer has an application amount of 300 to 800 g / m. 2 Degree, preferably lower limit is 400 g / m 2 The upper limit is 600 g / m 2 The following should be used.
[0040]
In the carpet of the present invention, for the purpose of improving durability and wear resistance, the lower layer side of the backing layer is impregnated with a backing material, and is made of a woven or woven fabric or a fiber fabric such as a nonwoven fabric. A backing sheet may be laminated. By laminating the backing sheet in this way, the durability and abrasion resistance of the carpet can be improved. In particular, the basis weight is 10 to 30 g / m. 2 By using a backing sheet made of a non-woven fabric of polyester fibers, the durability and wear resistance can be further improved.
[0041]
The carpet of the present invention thus produced can be suitably used outdoors as leisure sheets, stadium mats, etc., specifically, light resistance, durability, flexibility, bending resistance, water resistance, heat resistance, appearance. It is excellent in characteristics such as retention, and furthermore it is possible to prevent generation of harmful gases during combustion.
[0042]
Of course, the carpet of the present invention is not limited to the outdoor use, and can be suitably used as an indoor carpet. Particularly, since it has excellent heat resistance, it can also be suitably used as a covering carpet for an electric carpet (hot carpet). .
[0043]
When the carpet of the present invention is used as a cover for an electric carpet or the like, a number of protrusions are preferably integrally formed in a dispersed state on the lower surface of the backing layer in order to prevent slipping on the electric carpet. This anti-slip protrusion has a protrusion length of 0.5 to 2.0 mm and a formation number of 8400 to 11,000 pieces / m from the viewpoint of anti-slip effect and sitting comfort. 2 It is good to set to.
[0044]
This anti-slip projection can be formed by passing an embossing roll when the carpet base material is coated with an extrusion-molded backing sheet with a pressure-bonding roll or the like.
[0045]
Note that the carpet of the present invention may be provided with anti-slip protrusions even when used for outdoor use.
[0046]
【Example】
Examples of the present invention and comparative examples and control examples for deriving the effects will be described below. In this embodiment, “%” means “% by weight”.
[0047]
<Materials used>
1. First resin component (first resin)
TPO (1): Olefin-based thermoplastic elastomer (Mitsui Petrochemical Co., Ltd., 190 ° C melt viscosity 50 centipoise, MFR 15.0)
TPO (2): Olefin-based thermoplastic elastomer (Mitsui Petrochemical Co., Ltd., 190 ° C. melt viscosity 60 centipoise, MFR 25.0)
2. Second resin component (second resin)
・ EPR: Ethylene / propylene rubber (manufactured by Nippon Synthetic Rubber Co., Ltd., ethylene content 78%, 190 ° C melt viscosity of 500,000 centipoise or more, MFR 0.8)
EBM: ethylene butene methylene linkage (Mitsui Petrochemical Co., Ltd., ethylene content 85%, 190 ° C. melt viscosity of 500,000 centipoise or more, MFR 3.6)
・ LLD / PE: Copolymer of ethylene / octene-1 (Dow Chemical Co., ethylene content 75%, 190 ° C. melt viscosity of 500,000 centipoise or more, MFR 5.0)
3. Third resin component (third resin)
APAO (1): Amorphous random copolymer of propylene / ethylene (manufactured by Ube Lexen, number average molecular weight 15000, 190 ° C. melt viscosity 8500 centipoise, MFR3750, propylene content 95%, ethylene content 5%)
APAO (2): Amorphous random copolymer of propylene / ethylene / butene-1 (number average molecular weight 13000, 190 ° C. melt viscosity 8000 centipoise, MFR3750, propylene content 70%, ethylene content 10%, butene-1 content 20%)
4). Fourth resin component (fourth resin)
LD / PE: Low density polyethylene (manufactured by Ube Industries, 190 ° C melt viscosity of 500,000 centipoise or more, MFR 0.8)
PP: crystalline polypropylene (manufactured by Ube Industries, 190 ° C melt viscosity of 500,000 centipoise or more, MFR 3.0)
5. filler
・ Carbon carbonate: Calcium carbonate (manufactured by Nitto Flour Industry Co., Ltd., average particle size: 7.41 μm)
6). Nonwoven fabric of polyester fiber (weight per unit area 120g / m) 2 ) Pile yarn made of nylon fiber and polyester fiber interwoven yarn (50% nylon, 50% polyester) with a tufting machine of 800 g / m 2 With a pile layer of 920 g / m 2 ) Was prepared.
[0048]
<Example 1>
[Table 1]
[0049]
<Example 2>
As shown in the table, a carpet sample was prepared in the same manner as described above using a composition containing 25% TPO (1), 17% EPR, 16% APAO (1), 8% LD / PE, and 34% calcium carbonate. did.
[0050]
<Example 3>
As shown in the table, using a composition containing 25% TPO (1), 17% LLD / PE, 16% APAO (1), 8% LD / PE, and 34% calcium carbonate, a carpet sample as described above. Was made.
[0051]
<Example 4>
As shown in the table, a carpet sample was prepared in the same manner as described above using a composition containing 32% TPO (1), 25% EPR, and 43% calcium carbonate.
[0052]
<Example 5>
As shown in the table, a carpet sample was prepared in the same manner as described above using a composition containing 65% TPO (1) and 35% EPR.
[0053]
<Example 6>
As shown in the table, a carpet sample was prepared in the same manner as described above using a composition containing 70% TPO (1), 7% EBM, 7% APAO (2), 3% LD / PE, and 13% calcium carbonate. did.
[0054]
<Example 7>
As shown in the table, a carpet sample was prepared in the same manner as described above using a composition containing 25% TPO (1), 17% EPR, 16% APAO (1), 8% PP, and 34% calcium carbonate.
[0055]
<Example 8>
As shown in the table, a carpet sample was prepared in the same manner as described above using a composition containing TPO (1) 40%, EBM 7%, APAO (2) 16%, PP 3%, and calcium carbonate 34%.
[0056]
<Example 9>
As shown in the table, a carpet sample was prepared in the same manner as described above using a composition containing TPO (2) 15%, EPR 17%, APAO (1) 26%, LD / PE 8%, and calcium carbonate 34%. did.
[0057]
<Example 10>
As shown in the table, a carpet sample was prepared in the same manner as described above using a composition containing TPO (2) 25%, EPR 17%, APAO (1) 16%, LD / PE 8%, and calcium carbonate 34%. did.
[0058]
<Example 11>
As shown in the table, using a composition containing 25% TPO (2), 17% LLD / PE, 16% APAO (1), 8% LD / PE, and 34% calcium carbonate, a carpet sample as described above. Was made.
[0059]
<Example 12>
As shown in the table, a carpet sample was prepared in the same manner as described above using a composition containing 32% TPO (2), 25% EPR, and 43% calcium carbonate.
[0060]
<Example 13>
As shown in the table, a carpet sample was prepared in the same manner as described above using a composition containing 65% TPO (2) and 35% EPR.
[0061]
<Example 14>
As shown in the table, a carpet sample was prepared in the same manner as described above using a composition containing 70% TPO (2), 7% EBM, 7% APAO (2), 3% LD / PE, and 13% calcium carbonate. did.
[0062]
<Comparative Example 1>
[Table 2]
[0063]
<Comparative Example 2>
As shown in the table, a carpet sample was prepared in the same manner as described above using a composition containing 3% TPO (1), 35% EPR, 20% APAO (1), 8% LD / PE, and 34% calcium carbonate. did.
[0064]
<Comparative Example 3>
As shown in the table, a carpet sample was prepared in the same manner as described above using a composition containing 90% TPO (2), 3% EPR, and 7% calcium carbonate.
[0065]
<Comparative Example 4>
As shown in the table, a carpet sample was prepared in the same manner as described above using a composition containing TPO (2) 3%, EPR 35%, APAO (1) 20%, LD / PE 8%, and calcium carbonate 34%. did.
[0066]
<Comparative Example 5>
As shown in the table, a carpet sample was prepared in the same manner as described above using a composition containing 10% TPO (1), 70% EPR, and 20% calcium carbonate.
[0067]
<Comparative Example 6>
As shown in the table, a carpet sample was prepared in the same manner as described above using a composition containing 10% TPO (2), 70% EPR, and 20% calcium carbonate.
[0068]
<Control Examples 1-4>
A sheet made of a woven fabric of polypropylene tape yarn (Control Example 1), a sheet sample made of polyethylene foam (Control Example 2), and a carpet sample with a rubber base lined on a carpet base material made of polypropylene. (Control Example 3) and a carpet sample (Control Example 4) in which a styrene-butadiene-rubber was lined on a carpet base material made of polypropylene were prepared.
[0069]
<Characteristic test>
The following measurements were performed on each of the above samples to evaluate each characteristic.
[0070]
1. Impermeable
In accordance with JIS L1092, “Method A for testing waterproofness of textile products (low water pressure method)”, the water level when the water level is raised from the back of the sample and water is poured from three locations on the sample surface. (Water resistance) was measured, and those having a water resistance of 40 cm or more were evaluated as “◯” and those having a water resistance of less than 40 cm as “X”.
[0071]
2. Rigid
In accordance with JIS L1096 “Method A (cantilever method) of general fabric testing method”, the distance traveled by the test piece is measured by using a cantilever. It was.
[0072]
3. Abrasion resistance
In accordance with JIS L1096 “Method C of General Textile Test Method (Tapered Method)”, using an H-18 type wear wheel as the laminated material, rotating the table 200 times with a 3 kg load, and measuring the weight loss of the sample , Less than 0.5 g is "O" and 0.5 g or more is "X".
[0073]
4). Light resistance
In accordance with JIS L0842 “Testing method for fastness to dyeing of carbon arc lamps”, the dyed textiles are evaluated for fastness to carbon arc lamps. The presence / absence of deterioration was observed, and those with discoloration / deterioration were indicated with “◯”, and those without occurrence were indicated with “X”.
[0074]
5. Heat-resistant
Each sample cut to a predetermined size is folded and heated in an oven at 80 ° C. for 1 hour, then each sample is removed and left for 6 hours, and then each sample is developed to investigate the occurrence of wrinkles, The case where wrinkles occurred was designated as “◯”, and the case where no wrinkles occurred was designated as “X”.
[0075]
6). Bending resistance (folding resilience)
Each of the above samples was folded once, allowed to stand at 20 ° C. and then unfolded, and the crease occurrence state was investigated. The case where no crease was left was “◯”, and the remaining one was “x”.
[0076]
<Evaluation>
The measurement results of the above tests are shown in Tables 3 and 4 below.
[0077]
[Table 3]
[0078]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it has excellent characteristics such as light resistance, durability, flexibility, bending resistance, water resistance, heat resistance, cushioning, and laying stability, and is suitably used for outdoor use. Further, there is an effect that it is possible to provide a carpet that can prevent generation of harmful gas during combustion and can appropriately cope with environmental problems.
[0079]
Further, in the present invention, when the resin composition for the backing used in combination with a specific component and a suitable component at a specific ratio is used, the above effect can be obtained more reliably, and further, the molding property of the backing layer can be obtained. There is an advantage that improvement can be achieved.
[0080]
In the present invention, when a configuration in which a large number of anti-slip protrusions are integrally formed on the lower surface of the backing layer in a dispersed state, the anti-slip against the facility surface can be achieved. Or there exists an advantage that it can be used conveniently as a carpet for disaster prevention.
[0081]
In the present invention, in the present invention, when a configuration in which a sheet made of fibrous fabric is attached to the lower surface of the backing layer, there is an advantage that durability and light resistance can be further improved. .
Claims (9)
オレフィン系熱可塑性エラストマーからなる第１の樹脂成分５〜８０重量％と、
エチレンを主モノマーとするα−オレフィンとの共重合体からなる第２の樹脂成分５〜５０重量％と、を必須成分として含む樹脂組成物をもって構成され、
前記樹脂組成物は、
前記第１の樹脂成分と、
前記第２の樹脂成分と、
非晶性ポリプロピレンホモポリマー、プロピレンとエチレン又は／及びブテン−１との非晶性ランダム共重合体の中から選択される第３の樹脂成分と、
オレフィン系熱可塑性樹脂からなる第４の樹脂成分と、
炭酸カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、ケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、燐酸マグネシウム、酸化チタン及びガラス粉末の中から選択される１種又は２種以上の無機充填剤と、
の中から選択される少なくとも２種以上の成分の組み合わせによって主成分が構成されてなることを特徴とするカーペット。The backing layer provided on the back of the carpet substrate
5 to 80% by weight of a first resin component made of an olefinic thermoplastic elastomer;
A resin composition containing, as an essential component, 5 to 50% by weight of a second resin component comprising a copolymer with an α-olefin having ethylene as a main monomer,
The resin composition is
The first resin component;
The second resin component;
A third resin component selected from an amorphous polypropylene homopolymer, an amorphous random copolymer of propylene and ethylene or / and butene-1,
A fourth resin component comprising an olefinic thermoplastic resin;
One or more inorganic fillers selected from calcium carbonate, magnesium sulfate, barium sulfate, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, calcium silicate, calcium sulfate, magnesium phosphate, titanium oxide and glass powder;
A carpet characterized in that a main component is constituted by a combination of at least two kinds of components selected from the above.
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