JP3741886B2 - Ultrafine fiber generation possible fiber, ultrafine fiber generated from this, and fiber sheet using this ultrafine fiber - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は極細繊維発生可能繊維、これから発生した極細繊維及びこの極細繊維を用いた繊維シートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
繊維径が５μｍ以下程度の極細繊維は繊維径が小さいため、濾過材を構成する繊維として使用すると、より微細な固体を分離することができる。このように、極細繊維の繊維径が小さければ小さい程、より分離性能が向上すると考えられるため、濾過材を構成する繊維として、繊維径のより小さい極細繊維を使用するのが好ましい。また、この極細繊維は耐薬品性やエレクトレット性などの点で優れるポリオレフィンを含んでいるのが好ましい。
【０００３】
この好適であるポリオレフィン極細繊維を含む濾過材（不織布）は、例えば、ポリオレフィンを島成分とする海島繊維を紡糸し、所望長さに裁断した後に海成分を溶解除去し、次いで繊維ウエブを作成した後に、この繊維ウエブを結合することによって製造することができる。しかしながら、この製造方法によると、ポリオレフィン極細繊維の繊維径が小さくなればなる程、海島繊維を裁断する際に島成分同士が圧着する傾向があるため、均一な地合いの繊維ウエブが得られず、その結果として均一な地合いの濾過材（不織布）が得られない、という問題があった。このような傾向は島成分の直径が２μｍ以下の場合に顕著であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の問題点を解決するためになされたものであり、裁断しても圧着することのない極細繊維発生可能繊維、これから発生した極細繊維及びこの極細繊維を用いた繊維シートを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の湿式不織布は、いずれの島成分もポリメチルペンテンを含む同一配合からなり、繊維断面形状が海島状で、繊維径が５μｍ以下の島成分からなる極細繊維を発生可能な極細繊維発生可能繊維から発生させた極細繊維を用いて形成した湿式不織布であり、この湿式不織布は混合した熱接着性繊維による接着のみによって結合したものである。極細繊維発生可能繊維中にポリメチルペンテンが含まれていると、裁断しても圧着しないことを見い出したのである。
【０００６】
本発明の湿式不織布を構成する極細繊維は上記のような極細繊維発生可能繊維から発生した、ポリメチルペンテンを含むものであるため、裁断しても極細繊維同士が圧着しないか、裁断された極細繊維同士が圧着していないものである。そのため、均一に分散可能である。
【０００７】
本発明の湿式不織布は上記極細繊維を含むものであるため、極細繊維が均一に分散した、地合いの優れるものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の極細繊維発生可能繊維はポリメチルペンテンを含むものである。このポリメチルペンテンは、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）を主体とするものであり、その中には、エチレンやプロピレンなどのオレフィン成分が共重合成分として存在していても良い。このようなポリメチルペンテンは極細繊維発生可能繊維を裁断した際に圧着しないように、極細繊維発生可能繊維中、５ｍａｓｓ％以上含まれているのが好ましく、１０ｍａｓｓ％以上含まれているのがより好ましい。なお、極細繊維を発生できるように、９０ｍａｓｓ％以下であるのが好ましい。
【０００９】
本発明の極細繊維発生可能繊維はポリメチルペンテンを含むものであるが、ポリメチルペンテンの存在状態は特に限定されるものではない。例えば、図１に示すように、海島状の繊維断面形状を有する海島繊維の島成分１又は海成分２として存在する状態、図２に示すように、オレンジ状の繊維断面形状を有するオレンジ繊維の第１成分３又は第２成分４として存在する状態、図３に示すように、樹脂成分を積層した繊維断面形状を有する多重バイメタル繊維の第１成分３又は第２成分４として存在する状態、などがある。これらの中でも、繊維径のより小さい極細繊維を発生可能な海島状の繊維断面形状を有する海島繊維の島成分中にポリメチルペンテンが含まれているのが好ましい。
【００１０】
なお、繊維径が５μｍ以下の極細繊維を発生できるように、海島繊維の場合には島成分の直径が、オレンジ繊維及び多重バイメタル繊維の場合には第１成分又は第２成分の直径が、５μｍ以下である。本発明においては、ポリメチルペンテンを含んでいるため、前記直径（島成分、第１成分、第２成分）が２μｍ以下であっても、圧着することなく裁断することができる。なお、本発明において、極細繊維、島成分、第１成分或いは第２成分の断面形状が非円形である場合には、これらの繊維径又は直径は断面積が同じ円の直径をいう。
【００１１】
このポリメチルペンテンが海島繊維の島成分として存在する場合や、オレンジ繊維又は多重バイメタル繊維の第１成分又は第２成分として存在する場合、これら成分（島成分、第１成分、第２成分）はポリメチルペンテンのみから構成されていても良いし、ポリメチルペンテン以外のポリマーを含んでいても良い。例えば、ポリメチルペンテン以外にポリメチルペンテンよりも低融点のポリマーを含み、この低融点のポリマーがこれら成分（島成分、第１成分、第２成分）の表面の少なくとも一部を構成していると、極細繊維発生可能繊維から島成分、第１成分或いは第２成分からなる極細繊維を発生させた後に、低融点のポリマーを接着させることにより繊維シートに強度を付与したり、繊維を固定したりすることができる。また、ポリメチルペンテン以外にポリメチルペンテンとは熱による収縮率の異なるポリマーを含み、この収縮率の異なるポリマーが偏在（例えば、貼り合わせ状、偏芯状）していると、極細繊維発生可能繊維から島成分、第１成分或いは第２成分からなる極細繊維を発生させた後に、熱処理により巻縮を発現させて、繊維シートに柔軟性や伸縮性を付与することができる。
【００１２】
前述のポリメチルペンテンよりも低融点のポリマーの融点は、接着する際にポリメチルペンテンが溶融しないように、ポリメチルペンテンの融点よりも１０℃以上低いのが好ましく、２０℃以上低いのがより好ましい。ポリメチルペンテンの融点は２３０〜２４０℃程度であるため、低融点のポリマーとしては、例えば、ポリエチレン（例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、共重合ポリエチレンなど）、ポリプロピレン、プロピレン共重合体、ポリアミド（例えば、ナイロン６、共重合ナイロンなど）、共重合ポリエステル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、共重合ポリメチルペンテン或いはポリブチレンサクシネートなどがある。なお、本発明における融点は、示差走査熱量計を用い、昇温速度１０℃／分で室温から昇温して得られる融解吸熱曲線の極大値を与える温度をいう。なお、極大値が２つ以上ある場合には、最も高温の極大値を融点とする。
【００１３】
この低融点のポリマーは接着できるように、島成分、第１成分或いは第２成分の表面の少なくとも一部を構成しているのが好ましい。この低融点のポリマーは接着性に優れるように、島成分、第１成分或いは第２成分の表面の３０％以上を占めているのが好ましく、６０％以上占めているのがより好ましい。なお、ポリメチルペンテンの比率が低くなると、裁断した際に圧着しやすくなる傾向があるため、ポリメチルペンテンは島成分、第１成分或いは第２成分中、２５ｍａｓｓ％以上含まれているのが好ましい。
【００１４】
本発明の極細繊維発生可能繊維を構成するポリメチルペンテンやポリメチルペンテンよりも低融点のポリマー以外のポリマー（例えば、海島繊維の海成分を構成するポリマー、オレンジ繊維又は多重バイメタル繊維の第１成分又は第２成分を構成するポリマー）としては、例えば、海島繊維の海成分を除去する場合のようにポリマーを除去する場合には、ポリメチルペンテン（ポリメチルペンテンよりも低融点のポリマーを含んでいる場合には低融点のポリマーも含む）は５ｍａｓｓ％以下しか除去しない溶媒に対して、９５ｍａｓｓ％以上除去できるポリマーを使用することができ、オレンジ繊維や多重バイメタル繊維を外力によって分割するような場合には、ポリメチルペンテン（ポリメチルペンテンよりも低融点のポリマーを含んでいる場合には低融点のポリマーも含む）と貧相溶性のポリマーを使用することができる。より具体的には、前者の場合、アルカリ水溶液の溶媒に対して除去可能なポリエステル（例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート系共重合体、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート系共重合体、ポリグリコール酸、グリコール酸共重合体、ポリ乳酸、乳酸共重合体など）を組み合わせることができる。これらの中でも、紡糸可能温度がポリメチルペンテンと同じ領域である、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンテレフタレート系共重合体と組み合わせるのが好ましく、除去性に優れるポリエチレンテレフタレート系共重合体と組み合わせるのがより好ましい。また、後者の場合、ポリアミド（例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン系共重合体など）、ポリエステル（例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート系共重合体、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート系共重合体、ポリグリコール酸、グリコール酸共重合体、ポリ乳酸、乳酸共重合体など）、ポリプロピレン、プロピレン共重合体、ポリエチレン、エチレン共重合体などと組み合わせることができる。
【００１５】
本発明の極細繊維発生可能繊維から発生する極細繊維の直径がほぼ同じであると、この極細繊維を分散させた不織布は均一な孔径を有し、分離性能などの点で優れるものであるため、島成分、第１成分或いは第２成分の直径がほぼ同じであるのが好ましい。つまり、島成分、第１成分或いは第２成分の直径の標準偏差値を、島成分、第１成分或いは第２成分の直径の平均値で除した値が０．２以下（好ましくは０．１８以下）であるのが好ましい。この島成分、第１成分或いは第２成分の直径の平均値は、極細繊維発生可能繊維又は発生させた極細繊維の電子顕微鏡写真を撮影し、この電子顕微鏡写真の１００個以上（ｎ個）の極細繊維、島成分、第１成分或いは第２成分の直径を計測した、その平均値をいい、標準偏差値は計測した直径（χ）を次の式から算出した値をいう。
標準偏差＝｛（ｎΣχ2−（Σχ）2）／ｎ（ｎ−１）｝1/2
ｎ：測定した極細繊維、島成分、第１成分或いは第２成分の数
χ：測定したそれぞれの極細繊維、島成分、第１成分或いは第２成分の直径
【００１６】
なお、本発明の極細繊維発生可能繊維の断面形状は円形である必要はなく、非円形（例えば、楕円状、長円状、Ｔ状、Ｙ状、＋状、中空状、多角形状など）であっても良いし、極細繊維発生可能繊維が海島繊維である場合には、その島成分の断面形状も円形である必要はなく、非円形（例えば、楕円状、長円状、Ｔ状、Ｙ状、＋状、中空状、多角形状など）であっても良い。また、極細繊維発生可能繊維を構成するポリマー（例えば、ポリメチルペンテン）中に、吸湿剤、艶消し剤、顔料、難燃剤、安定剤、帯電防止剤、着色剤、染色剤、導電剤、親水化剤、脱臭剤、或いは抗菌剤などの機能性物質を混合し、各種機能を付加することもできる。
【００１７】
また、極細繊維発生可能繊維の繊度は特に限定するものではないが、０．８〜１０デニール程度が適当である。また、繊維長も特に限定するものではないが、湿式不織布を構成する極細繊維を発生させる場合には、０．５〜３０ｍｍ程度が適当であり、乾式不織布を構成する極細繊維を発生させる場合には、２５〜１６０ｍｍ程度が適当である。
【００１８】
このような本発明の極細繊維発生可能繊維は、常法の複合紡糸法及び／又は混合紡糸法を利用して紡糸することができる。例えば、島成分がポリメチルペンテンからなり、海成分が共重合ポリエチレンテレフタレートからなる海島繊維は、溶融紡糸温度を２８０〜３２０℃とすることにより紡糸した後、延伸して極細繊維発生可能繊維を製造することができる。なお、本発明の極細繊維発生可能繊維を使用して不織布などを製造しやすいように、延伸後に裁断しても良い。本発明の極細繊維発生可能繊維はポリメチルペンテンを含んでいるため、裁断部において圧着していない極細繊維発生可能短繊維を得ることができる。この裁断は、例えば、ギロチンカッター、ロータリーカッター、押切りカッターなど公知の方法により実施することができる。また、極細繊維発生可能繊維を乾式不織布の原料として、又は紡績糸として使用する場合には、機械的に又は熱的に５〜５０個／インチ程度の巻縮を付与するのが好ましい。
【００１９】
なお、前述のような島成分、第１成分或いは第２成分の直径がほぼ同じ極細繊維発生可能繊維は公知の複合紡糸法によって得ることができる。例えば、島成分の直径がほぼ同じ海島繊維は、紡糸口金部で海成分中に口金規制して島成分を押出して複合する方法により製造することができる。
【００２０】
本発明の極細繊維は、上述のような極細繊維発生可能繊維から発生した、ポリメチルペンテンを含むものであるため、裁断しても極細繊維同士が圧着しないか、裁断された極細繊維同士が圧着していないものである。そのため、均一に分散可能なものである。
【００２１】
この極細繊維の発生方法は極細繊維発生可能繊維により異なり、例えば、極細繊維発生可能繊維がある溶媒に対して９５ｍａｓｓ％以上除去可能なポリマーと、その溶媒に対して５ｍａｓｓ％以下しか除去されないポリメチルペンテンからなる場合、その溶媒浴中に浸漬することにより、ポリメチルペンテンからなる極細繊維を発生させることができ、極細繊維発生可能繊維がポリメチルペンテンとポリメチルペンテンと貧相溶性ポリマーとの組み合わせからなる場合には、例えば、流体流、カレンダーロール、フラットプレスなどの外力を作用させることにより、極細繊維を発生させることができる。
【００２２】
本発明の繊維シートは、上述の極細繊維発生可能繊維から発生した極細繊維を含むものである。上述の極細繊維発生可能繊維から発生した極細繊維は均一に分散可能であるため、この極細繊維を含む繊維シート（特に不織布）は地合いの優れるものである。なお、極細繊維が接着した状態にあれば、引張り強さや剛性の優れる繊維シートであり、極細繊維が巻縮を発現した状態にあれば、柔軟性又は伸縮性に優れる繊維シートである。この繊維シートの態様としては、例えば、織物、編物、不織布、或いはこれらの複合体などがある。
【００２３】
本発明の繊維シートにおいては、上述のような極細繊維は極細繊維が存在していることによる性能、例えば、分離性能、柔軟性、緻密性などに優れるように、１０ｍａｓｓ％以上含まれているのが好ましく、２０ｍａｓｓ％以上含まれているのがより好ましく、３０ｍａｓｓ％以上含まれているのが最も好ましい。
【００２４】
この極細繊維以外の繊維としては通常の繊維を使用することができ、例えば、ガラス繊維や炭素繊維などの無機繊維、絹、羊毛、綿、麻などの天然繊維、レーヨン繊維などの再生繊維、アセテート繊維などの半合成繊維、ポリアミド繊維、ポリビニルアルコール繊維、アクリル繊維、ポリエステル繊維、ポリ塩化ビニル系繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポリウレタン繊維、ポリエチレン繊維、ポリメチルペンテン繊維、芳香族ポリアミド繊維、又は２種類以上の樹脂成分からなり、巻縮発現性、熱接着性、或いは分割性を有する複合繊維などの合成繊維を使用できる。
【００２５】
本発明の繊維シートは常法により製造することができる。例えば、上述のような極細繊維発生可能繊維から発生した極細繊維を含む湿式不織布は、次のようにして製造することができる。まず、上述のような極細繊維を用意する。この極細繊維が短繊維でない場合には、例えば、ギロチンカッター、ロータリーカッター、押切りカッターなど公知の方法により、所望の長さに裁断する。
【００２６】
次いで、この極細繊維（必要により他の繊維も）を常法の湿式法（例えば、水平長網方式、短網方式、傾斜ワイヤー型長網方式、円網方式、又は長網・円網コンビネーション方式など）により繊維ウエブを形成し、次いで、この繊維ウエブを結合して湿式不織布を製造することができる。この結合方法としては、例えば、（１）水流などの流体流によって絡合する方法、（２）極細繊維によって接着する方法、（３）混合した熱接着性繊維によって接着する方法、（４）バインダーを塗布又は散布して接着する方法、などがある。なお、これら結合方法は併用することができる。
【００２７】
本発明の繊維シートは極細繊維が均一に分散した地合いの優れるものであるため、各種用途、例えば、衣料用芯地、衣料用中入綿、内装材、気体又は液体の濾過材、各種クリーニングシート、土木用シート、電池用セパレータ、貼付材用基布、壁紙用基材、合成皮革用基布、人工皮革用基布、透湿防水布などに使用することができる。なお、本発明の繊維シートを染色処理、顔料による着色処理、起毛処理、ラミネート処理、成形加工、エンボス処理、或いは化学的又は物理的表面処理を実施することによって各種機能を付加して、各種用途に適合させることができる。
【００２８】
以下に、本発明の実施例を記載するが、以下の実施例に限定されるものではない。なお、ポリプロピレンのメルトインデックスはＪＩＳ Ｋ６７５８に準じて測定した値であり、ポリエチレン及びポリメチルペンテンのメルトインデックスはＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準じて、それぞれ１９０℃、２６０℃で測定した値である。
【００２９】
【実施例】
（実施例１）
海島繊維を紡糸できる常法の複合紡糸装置（６１島の海島繊維を紡糸可能）を使用し、海成分として５−スルホイソフタル酸を共重合成分とするポリエチレンテレフタレートを、島成分としてポリメチルペンテン（メルトインデックス：１００）を、ギアポンプ比９１：３９、温度３００℃の条件下で押し出し、繊度２．７デニールの未延伸糸を紡糸した。次いで、この未延伸糸を温度９０℃で２倍延伸を行った後、ギロチンカッターで裁断して、繊度１．５デニール、繊維長３ｍｍの極細繊維発生可能短繊維（断面：円形、島成分の直径：１．４μｍ以下、島成分の直径の標準偏差値を島成分の直径の平均値で除した値：０．１４（計測数：１００）、島成分の断面形状：円形）を製造した。この極細繊維発生可能短繊維の断面を電子顕微鏡写真により観察したところ、圧着することなく裁断された表面を有していた。
【００３０】
次いで、この極細繊維発生可能短繊維を温度８０℃、１Ｍ−水酸化ナトリウム水溶液中に４５分間浸漬して、海成分である共重合ポリエチレンテレフタレートを分解除去して、平均繊維径１．０μｍ、極細繊維の繊維径の標準偏差値を極細繊維の繊維径の平均値で除した値が０．１４（計測数：１００）のポリメチルペンテン極細短繊維（断面：円形）を製造した。
【００３１】
次いで、このポリメチルペンテン極細短繊維を、アクリルアミド−アクリル酸ナトリウム共重合体（増粘剤）とポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル（界面活性剤）とを含む水中に分散させたところ、繊維の塊がなく、均一に分散させることができた。
【００３２】
（実施例２）
海島繊維を紡糸できる常法の複合紡糸装置（２５島の海島繊維を紡糸可能）を使用し、海成分として５−スルホイソフタル酸を共重合成分とするポリエチレンテレフタレートを、島成分としてポリメチルペンテン（メルトインデックス：１００）と高密度ポリエチレン（メルトインデックス：２０）とを４：６でブレンドしたものを、ギアポンプ比６５：１５、温度２９５℃の条件下で押し出し、繊度３．６デニールの未延伸糸を紡糸した。次いで、この未延伸糸を温度９０℃で２倍延伸を行った後、ギロチンカッターで裁断して、繊度２デニール、繊維長３ｍｍの極細繊維発生可能短繊維（断面：円形、島成分の直径：１．７μｍ以下、島成分の直径の標準偏差値を島成分の直径の平均値で除した値：０．１１（計測数：１００）、島成分の断面形状：円形）を製造した。この極細繊維発生可能短繊維の断面を電子顕微鏡写真により観察したところ、圧着することなく裁断された表面を有していた。
【００３３】
次いで、実施例１と全く同様に海成分の分解除去を実施して、平均繊維径１．３μｍ、極細繊維の繊維径の標準偏差値を極細繊維の繊維径の平均値で除した値が０．１１（計測数：１００）のポリメチルペンテン−高密度ポリエチレン混合極細短繊維（断面：円形）を製造した。次いで、このポリメチルペンテン−高密度ポリエチレン混合極細短繊維を実施例１と同様に分散させたところ、繊維の塊がなく、均一に分散させることができた。
【００３４】
（実施例３）
海島繊維を紡糸できる常法の複合紡糸装置（６１島の海島繊維を紡糸可能）を使用し、海成分として５−スルホイソフタル酸を共重合成分とするポリエチレンテレフタレートを、島成分としてポリメチルペンテン（メルトインデックス：１００）とポリプロピレン（メルトインデックス：６５）とを４：６でブレンドしたものを、ギアポンプ比９１：３９、温度３００℃の条件下で押し出し、繊度５．５デニールの未延伸糸を紡糸した。次いで、この未延伸糸を温度９０℃で２．１倍延伸を行った後、ギロチンカッターで裁断して、繊度２．４デニール、繊維長３ｍｍの極細繊維発生可能短繊維（断面：円形、島成分の直径：１．７μｍ以下、島成分の直径の標準偏差値を島成分の直径の平均値で除した値：０．１１（計測数：１００）、島成分の断面形状：円形）を製造した。この極細繊維発生可能短繊維の断面を電子顕微鏡写真により観察したところ、圧着することなく裁断された表面を有していた。
【００３５】
次いで、実施例１と全く同様に海成分の分解除去を実施して、平均繊維径１．３μｍ、極細繊維の繊維径の標準偏差値を極細繊維の繊維径の平均値で除した値が０．１１（計測数：１００）のポリメチルペンテン−ポリプロピレン混合極細短繊維（断面：円形、ポリプロピレン融点：１６２．６℃）を製造した。次いで、このポリメチルペンテン−ポリプロピレン混合極細短繊維を実施例１と同様に分散させたところ、繊維の塊がなく、均一に分散させることができた。
【００３６】
（比較例１）
海島繊維を紡糸できる常法の複合紡糸装置（２５島の海島繊維を紡糸可能）を使用し、海成分として５−スルホイソフタル酸を共重合成分とするポリエチレンテレフタレートを、島成分としてポリプロピレン（メルトインデックス：２１）を、ギアポンプ比９１：３９、温度２９５℃の条件下で押し出し、繊度３デニールの未延伸糸を紡糸した。次いで、この未延伸糸を温度９０℃で１．９倍延伸を行った後、ギロチンカッターで裁断して、繊度１．７デニール、繊維長３ｍｍの極細繊維発生可能短繊維（断面：円形、島成分の直径：１．８μｍ以下、島成分の直径の標準偏差値を島成分の直径の平均値で除した値：０．１４（計測数：１００）、島成分の断面形状：円形）を製造した。この極細繊維発生可能短繊維の断面を電子顕微鏡写真により観察したところ、島成分同士が圧着した表面を有していた。
【００３７】
次いで、実施例１と全く同様に海成分の分解除去を実施して、平均繊維径１．１μｍ、極細繊維の繊維径の標準偏差値を極細繊維の繊維径の平均値で除した値が０．１４（計測数：１００）のポリプロピレン極細短繊維（断面：円形、融点：１６４．４℃）を製造した。次いで、このポリプロピレン極細短繊維を実施例１と同様に分散させたところ、繊維が分散されずに繊維束状に残ったり、絡んで塊となった分散性の悪いものであった。
【００３８】
（比較例２）
海島繊維を紡糸できる常法の複合紡糸装置（２５島の海島繊維を紡糸可能）を使用し、海成分としてポリ乳酸を、島成分として高密度ポリエチレン（メルトインデックス：２０）を、ギアポンプ比７５：２５、温度２４０℃の条件下で押し出し、繊度５デニールの未延伸糸を紡糸した。次いで、この未延伸糸を温度９０℃で３．８倍延伸を行った後、ギロチンカッターで裁断して、繊度１．５デニール、繊維長３ｍｍの極細繊維発生可能短繊維（断面：円形、島成分の直径：１．７μｍ以下、島成分の直径の標準偏差値を島成分の直径の平均値で除した値：０．１２（計測数：１００）、島成分の断面形状：円形）を製造した。この極細繊維発生可能短繊維の断面を電子顕微鏡写真により観察したところ、島成分同士が圧着した表面を有していた。
【００３９】
次いで、この極細繊維発生可能短繊維を温度８０℃、１Ｍ−水酸化ナトリウム水溶液中に３０分間浸漬して、海成分であるポリ乳酸を分解除去して、平均繊維径１．２μｍ、極細繊維の繊維径の標準偏差値を極細繊維の繊維径の平均値で除した値が０．１２（計測数：１００）の高密度ポリエチレン極細短繊維（断面：円形）を製造した。次いで、この高密度ポリエチレン極細短繊維を実施例１と同様に分散させたところ、繊維が分散されずに繊維束状に残ったり、絡んで塊となった分散性の悪いものであった。
【００４０】
（実施例４）
実施例３と同様にして形成したポリメチルペンテン−ポリプロピレン混合極細短繊維と、芯成分がポリプロピレン（融点：１５８℃）からなり、鞘成分（接着成分）が高密度ポリエチレン（融点：１３１℃）からなる芯鞘型複合接着短繊維（繊維径１１．８μｍ、繊維長１０ｍｍ）とを用意した。
【００４１】
次いで、前記ポリメチルペンテン−ポリプロピレン混合極細短繊維と芯鞘型複合接着短繊維とを、質量比１：１でアクリルアミド−アクリル酸ナトリウム共重合体（増粘剤）とポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル（界面活性剤）とを含む水からなる分散浴に分散させ、角型手抄き抄紙機により抄造した後、温度１４０℃で乾燥すると同時に芯鞘型複合接着短繊維の接着成分である高密度ポリエチレン成分のみを接着して不織布を製造した。この不織布は均一な地合いを有し、孔径の均一なものであったため、気体又は液体の濾過材或いは電池用セパレータとして好適なものであった。
【発明の効果】
本発明の湿式不織布を構成する極細繊維発生可能繊維はポリメチルペンテンを含んでいるため、裁断しても圧着しないものである。また、本発明の極細繊維発生可能繊維から発生したポリメチルペンテンを含む極細繊維は、裁断しても極細繊維同士が圧着しないか、裁断された極細繊維同士が圧着していないものである。本発明の湿式不織布はこの極細繊維を含むものであるため、極細繊維が均一に分散した地合いの優れるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の極細繊維発生可能繊維の模式的断面図
【図２】（ａ） 本発明の別の極細繊維発生可能繊維の模式的断面図
（ｂ） 本発明の別の極細繊維発生可能繊維の模式的断面図
【図３】 本発明の別の極細繊維発生可能繊維の模式的断面図
【符号の説明】
１ 島成分
２ 海成分
３ 第１成分
４ 第２成分[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a fiber capable of generating ultrafine fibers, an ultrafine fiber generated therefrom, and a fiber sheet using the ultrafine fiber.
[0002]
[Prior art]
Since the ultrafine fiber having a fiber diameter of about 5 μm or less has a small fiber diameter, a finer solid can be separated when used as a fiber constituting the filter medium. Thus, since it is considered that the smaller the fiber diameter of the ultrafine fiber, the more the separation performance is improved, it is preferable to use an ultrafine fiber having a smaller fiber diameter as the fiber constituting the filter medium. Moreover, it is preferable that this ultrafine fiber contains polyolefin which is excellent in terms of chemical resistance and electret properties.
[0003]
This suitable filter medium (nonwoven fabric) containing polyolefin ultrafine fibers is prepared by spinning sea island fibers containing polyolefin as an island component, cutting to a desired length, dissolving and removing the sea components, and then creating a fiber web. Later, it can be produced by bonding this fiber web. However, according to this production method, the smaller the fiber diameter of the polyolefin ultrafine fibers, the more the island components tend to be crimped together when cutting the sea-island fibers, so a fiber web with a uniform texture cannot be obtained. As a result, there was a problem that a filter material (nonwoven fabric) having a uniform texture could not be obtained. Such a tendency was remarkable when the diameter of the island component was 2 μm or less.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and provides a fiber capable of generating ultrafine fibers that is not crimped even after being cut, an ultrafine fiber generated therefrom, and a fiber sheet using the ultrafine fiber. For the purpose.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The wet nonwoven fabric of the present invention isAnyIsland componentAlsoMade of ultrafine fibers generated from fibers that can be produced from ultrafine fibers that can produce ultrafine fibers consisting of island components with a fiber cross section of sea island shape and fiber diameter of 5 μm or less. This wet nonwoven fabric is this wet nonwoven fabricIs mixedBonded only by bonding with the heat-adhesive fibers. It has been found that when polymethylpentene is contained in a fiber capable of generating ultrafine fibers, it is not crimped even if it is cut.
[0006]
Of the present inventionConstruct wet nonwoven fabricThe ultrafine fibers are generated from the fibers capable of generating ultrafine fibers as described above, and contain polymethylpentene. Therefore, the ultrafine fibers are not pressure-bonded even if they are cut, or the cut ultrafine fibers are not pressure-bonded. . Therefore, it can disperse | distribute uniformly.
[0007]
Of the present inventionWet nonwoven fabricSince it contains the above-mentioned ultrafine fibers, the ultrafine fibers are uniformly dispersed and has excellent texture.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The ultrafine fiber-producing fiber of the present invention contains polymethylpentene. This polymethylpentene is mainly composed of poly (4-methyl-1-pentene), and an olefin component such as ethylene or propylene may be present therein as a copolymer component. Such polymethylpentene is preferably contained in an amount of 5% by mass or more, more preferably 10% by mass or more, in the fiber capable of generating an ultrafine fiber so as not to be crimped when the fiber capable of generating an ultrafine fiber is cut. preferable. In addition, it is preferable that it is 90 mass% or less so that an ultrafine fiber can be generated.
[0009]
The ultrafine fiber-producing fiber of the present invention contains polymethylpentene, but the presence state of polymethylpentene is not particularly limited. For example, as shown in FIG. 1, a state where sea island fiber having an island-like fiber cross-sectional shape is present as
[0010]
In order to generate ultrafine fibers having a fiber diameter of 5 μm or less, in the case of sea-island fibers, the diameter of the island component is 5 μm, and in the case of orange fibers and multiple bimetal fibers, the diameter of the first component or the second component is 5 μm. It is as follows. In the present invention, since polymethylpentene is contained, even if the diameter (island component, first component, second component) is 2 μm or less, it can be cut without pressure bonding. In the present invention, when the cross-sectional shape of the ultrafine fiber, the island component, the first component, or the second component is non-circular, these fiber diameters or diameters are the diameters of circles having the same cross-sectional area.
[0011]
When this polymethylpentene is present as an island component of sea-island fiber, or when it is present as the first component or the second component of orange fiber or multiple bimetal fiber, these components (island component, first component, second component) are It may be composed only of polymethylpentene or may contain a polymer other than polymethylpentene. For example, in addition to polymethylpentene, a polymer having a melting point lower than that of polymethylpentene is included, and this low melting point polymer constitutes at least a part of the surface of these components (island component, first component, second component). After generating ultrafine fibers consisting of island component, first component or second component from fibers that can generate ultrafine fibers, a low melting point polymer is adhered to give strength to the fiber sheet or fix the fibers Can be. In addition to polymethylpentene, if it contains a polymer with a different shrinkage ratio from heat than polymethylpentene, and the polymer with a different shrinkage ratio is unevenly distributed (for example, bonded or eccentric), ultrafine fibers can be generated. After generating the ultrafine fiber which consists of an island component, a 1st component, or a 2nd component from a fiber, a crimp can be expressed by heat processing and a softness | flexibility and a stretching property can be provided to a fiber sheet.
[0012]
The melting point of the polymer having a lower melting point than that of the above-mentioned polymethylpentene is preferably lower than the melting point of polymethylpentene by 10 ° C. or more, more preferably 20 ° C. or higher so that the polymethylpentene does not melt when bonded. preferable. Since the melting point of polymethylpentene is about 230 to 240 ° C., examples of the low melting point polymer include polyethylene (for example, high density polyethylene, medium density polyethylene, low density polyethylene, linear low density polyethylene, copolymer polyethylene). Etc.), polypropylene, propylene copolymer, polyamide (for example, nylon 6, copolymer nylon, etc.), copolymer polyester, polyvinylidene chloride, polyvinyl chloride, polyurethane, copolymer polymethylpentene or polybutylene succinate. . The melting point in the present invention refers to a temperature giving a maximum value of a melting endothermic curve obtained by heating from room temperature at a heating rate of 10 ° C./min using a differential scanning calorimeter. When there are two or more maximum values, the highest temperature maximum value is taken as the melting point.
[0013]
This low melting point polymer preferably constitutes at least a part of the surface of the island component, the first component or the second component so that it can be adhered. The low melting point polymer preferably occupies 30% or more of the surface of the island component, the first component or the second component, and more preferably 60% or more so as to have excellent adhesion. In addition, since the polymethylpentene tends to be pressure-bonded when it is cut when the ratio of the polymethylpentene is low, the polymethylpentene is preferably contained in an amount of 25 mass% or more in the island component, the first component, or the second component. .
[0014]
Polymers other than polymethylpentene and polymers having a lower melting point than polymethylpentene (for example, polymers constituting sea components of sea-island fibers, orange fibers or first bicomponent fibers) Alternatively, as the polymer constituting the second component, for example, when removing the polymer as in the case of removing the sea component of the sea-island fiber, polymethylpentene (including a polymer having a lower melting point than polymethylpentene) is included. (Including low melting point polymers), a polymer that can remove 95 mass% or more can be used for a solvent that removes only 5 mass% or less, and orange fibers or multibimetallic fibers are split by external force Contains polymethylpentene (which has a lower melting point polymer than polymethylpentene) Polymers can be used in poorly soluble and of low melting polymer including) if. More specifically, in the former case, a polyester (for example, polyethylene terephthalate, polyethylene terephthalate copolymer, polybutylene terephthalate, polybutylene terephthalate copolymer, polyglycolic acid, removable with respect to a solvent of an alkaline aqueous solution, Glycolic acid copolymer, polylactic acid, lactic acid copolymer, etc.) can be combined. Among these, it is preferable to combine with a polyethylene terephthalate or polyethylene terephthalate copolymer having a spinnable temperature in the same region as that of polymethylpentene, and more preferable to combine with a polyethylene terephthalate copolymer excellent in removability. In the latter case, polyamide (for example, nylon 6, nylon 66, nylon copolymer, etc.), polyester (for example, polyethylene terephthalate, polyethylene terephthalate copolymer, polybutylene terephthalate, polybutylene terephthalate copolymer, Polyglycolic acid, glycolic acid copolymer, polylactic acid, lactic acid copolymer, etc.), polypropylene, propylene copolymer, polyethylene, ethylene copolymer, and the like.
[0015]
When the ultrafine fibers generated from the fibers capable of generating ultrafine fibers of the present invention have almost the same diameter, the nonwoven fabric in which the ultrafine fibers are dispersed has a uniform pore diameter, and is excellent in terms of separation performance, etc. It is preferable that the island component, the first component, or the second component have substantially the same diameter. That is, a value obtained by dividing the standard deviation value of the diameter of the island component, the first component, or the second component by the average value of the diameter of the island component, the first component, or the second component is 0.2 or less (preferably 0.18). Or less). The average value of the diameters of the island component, the first component, or the second component is obtained by taking an electron micrograph of the ultrafine fiber generating fiber or the generated ultrafine fiber, and 100 or more (n) of the electron micrographs are taken. The average value obtained by measuring the diameters of the ultrafine fiber, island component, first component or second component is referred to, and the standard deviation value is a value obtained by calculating the measured diameter (χ) from the following equation.
Standard deviation = {(nΣχ2-(Σχ)2) / N (n-1)}1/2
n: Number of measured ultrafine fibers, island components, first component or second component
χ: Diameter of each measured ultrafine fiber, island component, first component or second component
[0016]
In addition, the cross-sectional shape of the ultrafine fiber-generating fiber of the present invention does not have to be circular, but is non-circular (for example, elliptical, oval, T-shaped, Y-shaped, + -shaped, hollow, polygonal, etc.). When the ultrafine fiber generating fiber is a sea-island fiber, the cross-sectional shape of the island component does not need to be circular, and is non-circular (for example, elliptical, oval, T-shaped, Y-shaped) Shape, + shape, hollow shape, polygonal shape, etc.). In addition, in the polymer (for example, polymethylpentene) that constitutes the fiber capable of generating ultrafine fibers, a hygroscopic agent, matting agent, pigment, flame retardant, stabilizer, antistatic agent, colorant, dyeing agent, conductive agent, hydrophilic Various functions can be added by mixing functional substances such as an agent, a deodorizing agent, or an antibacterial agent.
[0017]
Further, the fineness of the fibers capable of generating ultrafine fibers is not particularly limited, but about 0.8 to 10 denier is appropriate. Also, the fiber length is not particularly limited, but when generating ultrafine fibers constituting a wet nonwoven fabric, about 0.5 to 30 mm is appropriate, and when generating ultrafine fibers constituting a dry nonwoven fabric. Is about 25 to 160 mm.
[0018]
Such an ultrafine fiber-producing fiber of the present invention can be spun using a conventional composite spinning method and / or a mixed spinning method. For example, a sea island fiber in which the island component is made of polymethylpentene and the sea component is made of copolymerized polyethylene terephthalate is spun at a melt spinning temperature of 280 to 320 ° C. and then drawn to produce a fiber capable of generating ultrafine fibers. can do. In addition, you may cut | judge after extending | stretching so that a nonwoven fabric etc. may be easy to manufacture using the ultrafine fiber generation | occurrence | production fiber of this invention. Since the ultrafine fiber-generating fiber of the present invention contains polymethylpentene, it is possible to obtain an ultrafine fiber-generating short fiber that is not pressure-bonded at the cutting portion. This cutting can be performed by a known method such as a guillotine cutter, a rotary cutter, or a press cutter. Moreover, when using the fiber which can generate | occur | produce an ultrafine fiber as a raw material of a dry-type nonwoven fabric or as a spun yarn, it is preferable to provide about 5-50 piece / inch of crimping mechanically or thermally.
[0019]
In addition, the above-mentioned island component, the 1st component, or the fiber with which the diameter of the 2nd component can generate | occur | produce the ultrafine fiber substantially the same can be obtained by a well-known composite spinning method. For example, sea-island fibers having the same diameter of the island component can be manufactured by a method in which the island component is extruded and compounded by regulating the die into the sea component at the spinneret portion.
[0020]
Since the ultrafine fiber of the present invention contains polymethylpentene generated from the above-described ultrafine fiber-generating fiber, the ultrafine fibers are not crimped even if they are cut, or the cut ultrafine fibers are crimped together. There is nothing. Therefore, it can be uniformly dispersed.
[0021]
The generation method of the ultrafine fibers varies depending on the fibers capable of generating ultrafine fibers. For example, a polymer that can be removed by 95 mass% or more with respect to a solvent in which ultrafine fibers can be generated, and polymethyl which is removed by 5 mass% or less with respect to the solvent. When made of pentene, by immersing it in the solvent bath, it is possible to generate ultrafine fibers made of polymethylpentene, and the ultrafine fiber-generating fiber is composed of a combination of polymethylpentene, polymethylpentene and a poorly compatible polymer. In this case, for example, an extra fine fiber can be generated by applying an external force such as a fluid flow, a calender roll, or a flat press.
[0022]
The fiber sheet of the present invention includes ultrafine fibers generated from the above-described ultrafine fiber-generating fibers. Since the ultrafine fiber generated from the above-described ultrafine fiber-producing fiber can be uniformly dispersed, a fiber sheet (particularly a nonwoven fabric) containing the ultrafine fiber is excellent in texture. In addition, if it exists in the state which the ultrafine fiber adhered, it will be a fiber sheet which is excellent in tensile strength and rigidity, and if it is in the state which expressed the crimping, it is a fiber sheet which is excellent in a softness | flexibility or a stretching property. Examples of the fiber sheet include woven fabrics, knitted fabrics, nonwoven fabrics, and composites thereof.
[0023]
In the fiber sheet of the present invention, the ultrafine fibers as described above are contained in an amount of 10 mass% or more so as to be excellent in performance due to the presence of the ultrafine fibers, for example, separation performance, flexibility, denseness, and the like. Is preferable, 20 mass% or more is more preferable, and 30 mass% or more is most preferable.
[0024]
As the fibers other than the ultrafine fibers, ordinary fibers can be used. For example, inorganic fibers such as glass fibers and carbon fibers, natural fibers such as silk, wool, cotton and hemp, regenerated fibers such as rayon fibers, acetates Semi-synthetic fiber such as fiber, polyamide fiber, polyvinyl alcohol fiber, acrylic fiber, polyester fiber, polyvinyl chloride fiber, polyvinylidene chloride fiber, polyurethane fiber, polyethylene fiber, polymethylpentene fiber, aromatic polyamide fiber, or two types Synthetic fibers such as composite fibers composed of the above resin components and having a crimping property, thermal adhesiveness, or splitting property can be used.
[0025]
The fiber sheet of the present invention can be produced by a conventional method. For example, a wet nonwoven fabric containing ultrafine fibers generated from the above-described ultrafine fiber-generating fibers can be produced as follows. First, an ultrafine fiber as described above is prepared. When the ultrafine fiber is not a short fiber, it is cut into a desired length by a known method such as a guillotine cutter, a rotary cutter, or a press cutter.
[0026]
Next, this ultrafine fiber (and other fibers as necessary) is processed by a conventional wet method (for example, a horizontal long net method, a short net method, an inclined wire type long net method, a circular net method, or a long net / circular net combination method). Etc.), and a wet nonwoven fabric can be produced by bonding the fiber webs. As this bonding method, for example, (1) a method of entanglement with a fluid flow such as a water flow, (2) a method of bonding with ultrafine fibers, (3) a method of bonding with mixed heat-adhesive fibers, (4) binder There is a method of applying or spraying and adhering. These bonding methods can be used in combination.
[0027]
Since the fiber sheet of the present invention has excellent texture in which ultrafine fibers are uniformly dispersed, various uses, for example, a garment interlining, garment filling, interior materials, gas or liquid filter media, various cleaning sheets It can be used for civil engineering sheets, battery separators, patch base fabrics, wallpaper base materials, synthetic leather base fabrics, artificial leather base fabrics, moisture-permeable waterproof fabrics, and the like. In addition, the fiber sheet of the present invention is subjected to dyeing treatment, coloring treatment with pigment, raising treatment, laminating treatment, molding treatment, embossing treatment, or chemical or physical surface treatment to add various functions and various uses. Can be adapted.
[0028]
Examples of the present invention will be described below, but the present invention is not limited to the following examples. The melt index of polypropylene is a value measured according to JIS K6758, and the melt index of polyethylene and polymethylpentene is a value measured at 190 ° C. and 260 ° C. according to ASTM D1238, respectively.
[0029]
【Example】
(Example 1)
Using a conventional compound spinning device capable of spinning sea-island fibers (61 sea-island fibers can be spun), polyethylene terephthalate with 5-sulfoisophthalic acid as a copolymer component as sea component and polymethylpentene ( Melt index: 100) was extruded under conditions of a gear pump ratio of 91:39 and a temperature of 300 ° C., and an undrawn yarn having a fineness of 2.7 denier was spun. Next, this undrawn yarn was drawn twice at a temperature of 90 ° C., and then cut with a guillotine cutter to produce ultrafine fibers having a fineness of 1.5 denier and a fiber length of 3 mm (cross section: circular, island component) A diameter: 1.4 μm or less, a value obtained by dividing a standard deviation value of the diameter of the island component by an average value of the diameter of the island component: 0.14 (measurement number: 100), a cross-sectional shape of the island component: a circle was manufactured. When a cross section of the short fiber capable of generating ultrafine fibers was observed with an electron micrograph, it had a surface cut without being crimped.
[0030]
Next, the short fibers capable of generating ultrafine fibers were immersed in an aqueous 1M-sodium hydroxide solution at a temperature of 80 ° C. for 45 minutes to decompose and remove copolymer polyethylene terephthalate, which is a sea component, with an average fiber diameter of 1.0 μm, ultrafine. A polymethylpentene ultrafine short fiber (cross section: circular) having a value obtained by dividing the standard deviation value of the fiber diameter by the average value of the fiber diameters of the ultrafine fibers was 0.14 (measurement number: 100).
[0031]
Subsequently, when this polymethylpentene ultrashort fiber was dispersed in water containing an acrylamide-sodium acrylate copolymer (thickener) and polyoxyethylene nonylphenyl ether (surfactant), the fiber lump was formed. And could be dispersed uniformly.
[0032]
(Example 2)
Using a conventional compound spinning device capable of spinning sea-island fibers (25 islands of sea-island fibers can be spun), polyethylene terephthalate containing 5-sulfoisophthalic acid as the sea component as the sea component and polymethylpentene ( Melt index: 100) and high-density polyethylene (melt index: 20) blended at 4: 6 are extruded under conditions of gear pump ratio of 65:15 and temperature of 295 ° C, and undrawn yarn with a fineness of 3.6 denier Was spun. Next, the undrawn yarn was stretched twice at a temperature of 90 ° C., and then cut with a guillotine cutter to produce ultrafine fibers having a fineness of 2 denier and a fiber length of 3 mm (cross section: circular, island component diameter: A value obtained by dividing the standard deviation value of the diameter of the island component by the average value of the diameter of the island component: 0.11 (measurement number: 100), and the cross-sectional shape of the island component: a circle was manufactured. When a cross section of the short fiber capable of generating ultrafine fibers was observed with an electron micrograph, it had a surface cut without being crimped.
[0033]
Subsequently, the sea component was decomposed and removed in the same manner as in Example 1, and the average fiber diameter was 1.3 μm, and the value obtained by dividing the standard deviation value of the fiber diameter of the ultrafine fiber by the average value of the fiber diameter of the ultrafine fiber was 0. .11 (measurement number: 100) polymethylpentene-high density polyethylene mixed ultrafine short fibers (cross section: circular) were produced. Subsequently, when this polymethylpentene-high-density polyethylene mixed ultrafine fiber was dispersed in the same manner as in Example 1, there was no lump of fibers, and it could be dispersed uniformly.
[0034]
(Example 3)
Using a conventional compound spinning device capable of spinning sea-island fibers (61 sea-island fibers can be spun), polyethylene terephthalate with 5-sulfoisophthalic acid as a copolymer component as sea component and polymethylpentene ( Melt index: 100) and polypropylene (melt index: 65) blended at 4: 6 are extruded under a gear pump ratio of 91:39 and a temperature of 300 ° C., and an undrawn yarn having a fineness of 5.5 denier is spun. did. Next, the undrawn yarn was stretched 2.1 times at a temperature of 90 ° C., and then cut with a guillotine cutter to produce ultrafine fibers having a fineness of 2.4 denier and a fiber length of 3 mm (cross section: circular, island Ingredient diameter: 1.7 μm or less, standard deviation value of island component diameter divided by average value of island component diameter: 0.11 (number of measurements: 100), cross-sectional shape of island component: circular did. When a cross section of the short fiber capable of generating ultrafine fibers was observed with an electron micrograph, it had a surface cut without being crimped.
[0035]
Subsequently, the sea component was decomposed and removed in the same manner as in Example 1, and the average fiber diameter was 1.3 μm, and the value obtained by dividing the standard deviation value of the fiber diameter of the ultrafine fiber by the average value of the fiber diameter of the ultrafine fiber was 0. .11 (measured number: 100) polymethylpentene-polypropylene mixed ultrafine fibers (cross section: circular, polypropylene melting point: 162.6 ° C.). Subsequently, when this polymethylpentene-polypropylene mixed ultrafine short fiber was dispersed in the same manner as in Example 1, there was no fiber lump and it could be uniformly dispersed.
[0036]
(Comparative Example 1)
Using a conventional compound spinning device capable of spinning sea-island fibers (25 islands of sea-island fibers can be spun), polyethylene terephthalate containing 5-sulfoisophthalic acid as a copolymer component as sea component and polypropylene (melt index) : 21) was extruded under conditions of a gear pump ratio of 91:39 and a temperature of 295 ° C., and an undrawn yarn having a fineness of 3 denier was spun. Next, this undrawn yarn was drawn 1.9 times at a temperature of 90 ° C., and then cut with a guillotine cutter to produce ultrafine fibers having a fineness of 1.7 denier and a fiber length of 3 mm (cross section: circular, island Component diameter: 1.8 μm or less, standard deviation value of island component diameter divided by average value of island component diameter: 0.14 (number of measurements: 100), cross-sectional shape of island component: circular did. When the cross section of the short fiber capable of generating ultrafine fibers was observed with an electron micrograph, it had a surface on which the island components were pressure-bonded.
[0037]
Subsequently, the sea component was decomposed and removed in the same manner as in Example 1, and the average fiber diameter was 1.1 μm, and the value obtained by dividing the standard deviation value of the fiber diameter of the ultrafine fiber by the average value of the fiber diameter of the ultrafine fiber was 0. .14 (measurement number: 100) polypropylene ultra-short fibers (cross section: circular, melting point: 164.4 ° C.) were produced. Next, when this polypropylene ultrafine short fiber was dispersed in the same manner as in Example 1, the fiber was not dispersed but remained in a fiber bundle shape or entangled into a lump and poorly dispersible.
[0038]
(Comparative Example 2)
Using a conventional compound spinning device capable of spinning sea-island fiber (25 islands of sea-island fiber can be spun), polylactic acid as sea component, high-density polyethylene (melt index: 20) as island component, gear pump ratio 75: 25. Extruded under conditions of a temperature of 240 ° C. and spun an undrawn yarn having a fineness of 5 denier. Next, the undrawn yarn was stretched 3.8 times at a temperature of 90 ° C. and then cut with a guillotine cutter to produce ultrafine fibers having a fineness of 1.5 denier and a fiber length of 3 mm (cross section: circular, island Component diameter: 1.7 μm or less, standard deviation value of island component diameter divided by average value of island component diameter: 0.12 (number of measurements: 100), island component cross-sectional shape: circular did. When the cross section of the short fiber capable of generating ultrafine fibers was observed with an electron micrograph, it had a surface on which the island components were pressure-bonded.
[0039]
Then, the short fibers capable of generating ultrafine fibers are immersed in a 1M-sodium hydroxide aqueous solution at a temperature of 80 ° C. for 30 minutes to decompose and remove polylactic acid as a sea component, and the average fiber diameter is 1.2 μm. A high density polyethylene ultrashort fiber (cross section: circular) having a value obtained by dividing the standard deviation value of the fiber diameter by the average value of the fiber diameters of the ultrafine fibers was 0.12 (measurement number: 100) was produced. Subsequently, when this high-density polyethylene ultrafine short fiber was dispersed in the same manner as in Example 1, the fiber was not dispersed but remained in a fiber bundle shape, or was entangled into a lump and poor in dispersibility.
[0040]
(Example 4)
Polymethylpentene-polypropylene mixed ultrafine fibers formed in the same manner as in Example 3, the core component is made of polypropylene (melting point: 158 ° C), and the sheath component (adhesive component) is made of high-density polyethylene (melting point: 131 ° C). The core-sheath type composite adhesive short fiber (fiber diameter 11.8 μm, fiber length 10 mm) was prepared.
[0041]
Subsequently, the polymethylpentene-polypropylene mixed ultra-short fiber and the core-sheath type composite adhesive short fiber are mixed with an acrylamide-sodium acrylate copolymer (thickener) and polyoxyethylene nonylphenyl ether (mass ratio 1: 1). High-density polyethylene which is an adhesive component of the core-sheath type composite adhesive short fiber and is dried at a temperature of 140 ° C. after being dispersed in a water-containing dispersion bath containing a surfactant) Only the components were bonded to produce a nonwoven fabric. Since this nonwoven fabric had a uniform texture and a uniform pore size, it was suitable as a gas or liquid filter medium or battery separator.
【The invention's effect】
The present inventionOf wet nonwoven fabricSince the ultrafine fiber-generating fiber contains polymethylpentene, it is not crimped even when cut. In addition, the ultrafine fiber containing polymethylpentene generated from the fiber capable of generating the ultrafine fiber of the present invention is one in which the ultrafine fibers are not pressure-bonded even when cut, or the cut ultrafine fibers are not pressure-bonded.Wet nonwoven fabric of the present inventionSince this contains these ultrafine fibers, it has an excellent texture in which the ultrafine fibers are uniformly dispersed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a fiber capable of generating ultrafine fibers according to the present invention.
FIG. 2A is a schematic cross-sectional view of another ultrafine fiber-generating fiber of the present invention.
(B) Schematic cross-sectional view of another ultrafine fiber-generating fiber of the present invention
FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of another ultrafine fiber-producing fiber of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Island component
2 sea ingredients
3 First component
4 Second component
Claims (7)
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