JP3741474B2 - 曲げ加工機における曲げ順番選定方法および選定装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の曲げコーナをもつ曲げ加工品を得る際に、特定の曲げコーナに係る曲げ角度の計測値に基づく金型追い込み量の補正値から他の曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値を算出する曲げ加工機において、曲げ精度の良い曲げ順番を選定する曲げ順番選定方法および選定装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、プレスブレーキ等の曲げ加工機を用いて板状のワークの曲げ加工を行う際に、各種入力情報に基づきＮＣ装置によって駆動金型の追い込み量を制御するようにしたものが知られている。ところが、このように追い込み量の制御を行っても、曲げ加工すべきワークの板厚および特性値のばらつきもしくは種々の加工条件の違いによって曲げ角度誤差の発生が避けられないことから、曲げ加工中にワークの曲げ角度を計測してその計測値に基づいて前記追い込み量を補正するようにし、これによってより高精度の曲げ加工の実現を図ることが試みられている。
【０００３】
しかしながら、このような曲げ角度計測手段を備える曲げ加工機においては、曲げ加工されるワークの加工形状によっては曲げ角度の計測が行えなかったり計測が困難な曲げコーナがある場合があり、このような場合にその曲げコーナについての曲げ角度誤差をどうしても解消することができないという問題点があった。
【０００４】
そこで、本出願人は、このような問題点を解消するために、特定の曲げコーナに係る曲げ角度の計測値に基づく金型追い込み量の補正値から他の曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値を算出するようにした金型追い込み量の自動補正方法を既に提案している（特開平７−３１４０４３号公報）。この既提案の補正方法によれば、曲げ角度の計測困難もしくは計測不能の曲げコーナがあってもその曲げ精度の向上を図ることができ、また各曲げコーナの曲げ加工の都度角度計測を行う必要がないので加工時間の短縮を図ることが可能となる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、複数の曲げコーナをもつ曲げ加工品を得る場合、各曲げコーナの曲げ順番によっては、前述の金型追い込み量の自動補正方法が適用できない曲げコーナが生じることがあった。また、前記補正値算出の曲げコーナとその補正値算出の元になる曲げコーナとの加工要因の相関の強弱によって曲げ精度が異なることから、この曲げ順番によっては最良の曲げ精度が得られないことがあるという問題点があった。
【０００６】
本発明は、このような問題点を解消することを目的として、複数の曲げコーナをもつ加工品を得る際に角度計測困難もしくは計測不能な曲げコーナがあった場合に、この曲げコーナに係る補正値を特定の曲げコーナに係る曲げ角度の計測値に基づく補正値から算出するようにしたものにおいて、曲げ精度が最良になるような曲げ順番を選定することのできる曲げ加工機における曲げ順番選定方法および選定装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段および作用・効果】
前述の目的を達成するために、本発明による曲げ加工機における曲げ順番選定方法は、
複数の曲げコーナをもつ曲げ加工品を得る際に、特定の曲げコーナに係る曲げ角度の計測値に基づく金型追い込み量の補正値から他の曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値を算出する曲げ加工機における曲げ順番選定方法であって、
曲げ加工が可能な複数の曲げ順番の中から適切な曲げ順番を選定するに際し、特定の曲げ順番において、前記補正値が算出された曲げコーナに対し、この曲げコーナの加工要因とその算出のもとになった曲げコーナの加工要因との相関の強弱に基づいて曲げ精度のウエイト付けを行うとともに、前記特定の曲げ順番の各曲げコーナにおけるそのウエイト付けの各ウエイト値を加算して評価値を得、最も評価値の良い曲げ順番を前記適切な曲げ順番として選定することを特徴とするものである。
【０００８】
本発明においては、曲げ加工が可能な複数の曲げ順番の中から適切な曲げ順番を選定するに際し、特定の曲げコーナに係る曲げ角度の計測値に基づく金型追い込み量の補正値から算出される他の曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値による各曲げ順番毎の曲げ精度の善し悪しが所定の評価基準にしたがって評価され、この評価結果をもとに前記適切な曲げ順番が選定される。このように、曲げ順番の選定に際して、複数存在する各曲げ順番毎の曲げ精度の善し悪しを評価した後に曲げ精度が最良となるような適切な曲げ順番が選定されるので、この曲げ順番に基づいてなされる曲げ加工精度の向上を図ることができる。
【０００９】
本発明によれば、前記評価基準として、特定の曲げ順番において前記補正値が算出された曲げコーナに対し、この曲げコーナの加工要因とその算出のもとになった曲げコーナの加工要因との相関の強弱に基づいて曲げ精度のウエイト付けを行うとともに、前記特定の曲げ順番の各曲げコーナにおけるそのウエイト付けの各ウエイト値を加算して評価値を得る評価基準が採用され、この評価基準に基づき最も評価値の良い曲げ順番が前記適切な曲げ順番として選定されるので、各曲げ順番毎の曲げ精度の善し悪しが各曲げコーナ毎の加工要因の相関を加味して評価されることになり、精度の良い曲げ加工を容易に実現することができる。
【００１０】
次に、本発明による曲げ加工機における曲げ順番選定装置は、
複数の曲げコーナをもつ曲げ加工品を得る際に、特定の曲げコーナに係る曲げ角度の計測値に基づく金型追い込み量の補正値から他の曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値を算出する曲げ加工機における曲げ順番選定装置であって、
（ａ）曲げ加工が可能な複数の曲げ順番を生成する曲げ順番生成手段、
（ｂ）この曲げ順番生成手段により生成される特定の曲げ順番における曲げ工程順に曲げ角度の計測が可能か否かを判定する計測可・不可判定手段、
（ｃ）この計測可・不可判定手段により計測不可と判定される曲げコーナについてその曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値算出のもとになる曲げコーナを設定する補正条件設定手段、
（ｄ）前記計測不可と判定される曲げコーナの加工要因と、前記補正条件設定手段により設定される曲げコーナの加工要因との相関の強弱に基づいて前記補正値による各曲げ順番毎の曲げ精度のウエイト付けを行うとともに、各曲げコーナにおけるそのウエイト付けの各ウエイト値を加算して評価値を得る評価値演算手段および
（ｅ）この評価値演算手段により演算される評価値に基づいて適切な曲げ順番を選定する曲げ順番選定手段
を備えることを特徴とするものである。
【００１１】
本発明においては、曲げ加工が可能な複数の曲げ順番の中から適切な曲げ順番を選定するに際し、まず曲げ加工が可能な複数の曲げ順番が生成され、次いでその生成される特定の曲げ順番における曲げ工程順に曲げ角度の計測が可能か否かが判定される。この後、計測不可と判定される曲げコーナについてその曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値算出のもとになる曲げコーナが設定され、次いでその計測不可と判定される曲げコーナの加工要因と、前記設定される曲げコーナの加工要因との相関の強弱に基づいて前記補正値による各曲げ順番毎の曲げ精度のウエイト付けが行われるとともに、各曲げコーナにおけるそのウエイト付けの各ウエイト値を加算して評価値が演算され、最後にその演算される評価値に基づいて適切な曲げ順番が選定される。こうして、各曲げ順番毎の曲げ精度の善し悪しが各曲げコーナ毎の加工要因の相関を加味して評価されるので、ＮＣ装置への工程データの入力を容易化することができて、精度の良い曲げ加工を容易に実現することができる。この場合、前記曲げ順番選定手段は、最も評価値の良い曲げ順番を適切な曲げ順番として選定するものであるのが好ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】
次に、本発明による曲げ加工機における曲げ順番選定方法および選定装置の具体的実施例につき、図面を参照しつつ説明する。
【００１３】
図１には、本発明の一実施例のシステム構成図が示されている。本実施例のプレスブレーキ１においては、架台２に支持される下金型（ダイス）３と、この下金型３に対位してその上方に昇降自在に設けられるラム４の下部に取り付けられる上金型（パンチ）５とが備えられ、これら下金型３と上金型５との間に金属板よりなるワークＷが挿入され、このワークＷを下金型３上に載置した状態でラム４を下降させてそのワークＷを下金型３と上金型５とで挟圧することによって、ワークＷの曲げ加工を行うようにされている。
【００１４】
前記架台２の前部（マンサイド）および後部（マシンサイド）には、ワークＷの折り曲げ外面上に線状投光像を投影するスリット状の光源６と、この光源６による線状投光像を撮像するＣＣＤカメラ７とを備える角度計測ユニット８が取り付けられ、この角度計測ユニット８によりワークＷの曲げ角度が計測されるようになっている。なお、この角度計測ユニット８は、架台２の前部もしくは後部のいずれか一方のみに設けても良い。
【００１５】
前記ＣＣＤカメラ７により撮像される画像は図示されないモニターテレビに映し出されるとともに、画像データとして曲げ角度演算部９にて処理される。そして、この曲げ角度演算部９における演算によってワークＷの曲げ角度が演算され、この演算結果はＮＣ装置１０に入力される。このＮＣ装置１０には、このワークＷの曲げ角度の計測データのほか、予めワーク情報（材質，曲げ線長さ，曲げ角度等），金型情報（型高さ，Ｖ溝幅，Ｖ角度，パンチＲ等），機械情報（剛性，スピード仕様，ストローク仕様等）等の各データが入力されている。
【００１６】
このＮＣ装置１０においては、前述のワーク情報，金型情報，機械情報等の入力データに基づいてラム４の基準下限値（基準デプス量）が演算され、この演算結果に基づいてラム４が制御されて曲げ加工が実行される。この際、曲げ加工中におけるワークＷの実際の曲げ角度が曲げ角度演算部９にて演算されてその演算結果がＮＣ装置１０に入力される。ＮＣ装置１０においては、この入力データに基づきラム下限値の補正値（補正デプス量）が演算され、この補正デプス量が前記基準デプス量に加算されて最終デプス量が求められ、こうして得られる最終デプス量に基づいてラム４が駆動される。
【００１７】
ところで、実際の曲げ加工において、例えば図２に示されているように複数の曲げコーナａ〜ｅを有する曲げ加工品１１を得る場合に、曲げコーナによってはワークＷの曲げ線の両側の計測が行えないために正確な曲げ角度の計測を行えない曲げコーナ（図３参照）、もしくは測定部に光源６からのスリット光が届かないために曲げ角度の計測を行えない曲げコーナ（図４参照）が存在する。この各曲げコーナにおける曲げ角度計測の可・不可は、同じ曲げ加工品１１であってもどのような曲げ順番によって曲げ加工を行うかによって異なってくる。また、この計測不可能な曲げコーナに係る補正デプス量については、角度計測を行った特定の曲げコーナに係るデータを利用して演算を行う必要があることから、本実施例においては、曲げ加工が可能な複数の曲げ順番の中から所定の評価基準にしたがって曲げ精度の良い曲げ順番を選定するための曲げ順番選定装置１２（図１参照）が設けられ、この曲げ順番選定装置１２における演算データがＮＣ装置１０に入力されるようになっている。
【００１８】
この曲げ順番選定装置１２は、ＮＣ装置１０からのデータにより曲げ角度に影響を与える加工要因である目標曲げ角度，曲げ線長さ（Ｌ1 ，Ｌ2 ），上金型形状（パンチＲ，角度，高さ，形），下金型形状（Ｖ幅，Ｖ角度，高さ）等を特定するグルーピング用加工要因特定部１３と、このグルーピング用加工要因特定部１３において特定した加工要因に対し曲げコーナのグルーピングを行うコーナグルーピング部１４と、曲げ加工が可能な複数の曲げ順番を生成する曲げ順番生成部１５と、この曲げ順番生成部１５において生成される各曲げ順番の各曲げ工程順に曲げ角度の計測が可能か否かを判定する計測の可・不可判定部１６と、この計測の可・不可判定部１６において計測不可と判定される曲げコーナについてその曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値算出のもとになる曲げコーナを設定する補正条件設定部１７と、前記計測不可と判定される曲げコーナの加工要因と、前記補正条件設定部１７により設定される曲げコーナの加工要因との相関の強弱のウエイト付けの設定を行うウエイト付け設定部１８と、これら補正条件設定部１７およびウエイト付け設定部１８の両出力に基づいて全工程のウエイト値の合計を計算するウエイト計算部１９と、このウエイト計算部１９において計算されるウエイト値の合計値を評価して各曲げ順番から適切な曲げ順番を選定する曲げ順番選定部２０とを備えており、この曲げ順番選定部２０からの出力データがＮＣ装置１０に入力されて、このＮＣ装置１０に付設される表示装置（図示せず）に適切な曲げ順番が表示されるようになっている。
【００１９】
次に、前記曲げ順番選定装置１２における処理フローを図５に示されるフローチャートによって説明する。
【００２０】
Ｓ１：グルーピング用加工要因特定部１３において曲げ角度に関連する前述の曲げ角度に影響を与える加工要因（目標曲げ角度，曲げ線長さ，上金型形状，下金型形状等）を特定する。
Ｓ２：コーナグルーピング部１４において曲げコーナのグルーピングを行う。例えば図２に示される曲げ加工品１１の場合には、目標曲げ角度および曲げ線長さＬ1 ，Ｌ2 が共に同一である、曲げコーナａ，ｂで構成されるグループ（Ｇ１）と、曲げコーナｃで構成されるグループ（Ｇ２）と、曲げコーナｄ，ｅで構成されるグループ（Ｇ３）との三つのグループに層別することができる。このようなグルーピングによって、後述のウエイト値を求める際に各グループ間の相関からウエイト値を求めておけば、この相関が同一の工程が多数あってもそのウエイト値の計算を容易に行うことが可能となる。なお、このようなグルーピングは必須の要件ではなく、省略しても良い。
【００２１】
Ｓ３〜Ｓ４：曲げ順番生成部１５において曲げ加工が可能な複数の曲げ順番を生成し、最初の曲げ順番から以下の処理をスタートする。図６，図７には、図２に示される曲げ加工品１１における曲げ順番が例示されている。説明の都合上、このフローでは、これら図６，図７の２種類の曲げ順番について評価を行うものとし、最初に図６に示される曲げ順番から処理をスタートすることとする。
Ｓ５：図６に示される曲げ順番に関して、各曲げ工程順に曲げ角度の計測が可能か否かを計測の可・不可判定部１６において判定する。この例の場合、表１の「計測」の欄に示されているように、工程１（曲げコーナａ）および工程３（曲げコーナｅ）については、曲げ線の両側の計測が行えないために正確な曲げ角度の計測を行えないということで計測不可と判定し、工程５（曲げコーナｃ）については、測定部に光源６からのスリット光が届かないために計測不可と判定している。
【００２２】
【表１】
【００２３】
Ｓ６：計測不可と判定された工程（本実施例では工程１，３，５）について補正値算出の元工程を補正条件設定部１７において設定する。この例の場合、表１の元工程設定１の欄において、工程１についてはその工程１より前に角度計測を行った曲げコーナがないので元工程は「無」と設定され、工程３および工程５については元工程は「２工程目」と設定される。
【００２４】
Ｓ７：加工要因（目標曲げ角度，曲げ線長さ，上金型形状，下金型形状等）の相関の強弱によるウエイト付け設定データをウエイト付け設定部１８より読み取る。このウエイト付け設定データは、予め元工程と補正値算出工程との加工要因の相関の強弱を変化させて曲げ加工を行い、この補正値算出工程における曲げ角度の誤差の大きさに係る実験データを採ることにより設定されるものである。表２に、この設定データの一例が示されている。この表２においては、誤差が大きい程、言い換えれば補正値算出による曲げ角度精度が悪くなる程ウエイト値が高くなるように設定され、かつ目標曲げ角度の差の方が曲げ線長さの差よりも誤差が大きくなることからそのウエイト値が高くなるように設定されている。ここで、加工要因の相関がない（元になる工程がない）場合にはウエイト値は１００に設定され、目標曲げ角度の相関についてのウエイト値は元工程と補正値算出工程との各目標曲げ角度の差の値に設定され、曲げ線長さの相関についてのウエイト値は元工程と補正値算出工程との各曲げ線長さの比に設定されている。
【００２５】
【表２】
【００２６】
Ｓ８〜Ｓ９：ウエイト計算部１９において補正値算出工程と元工程との相関よりウエイト値を計算し、この計算される各工程毎のウエイト値を合計することにより全工程のウエイト値の合計値を計算する。表１に示される例の場合、工程１のウエイト値は元になる工程がないので１００となり、工程３のウエイト値は元になる工程（工程２）との曲げ線長さの比７００／５００＝１．２から２となり、工程５のウエイト値は元になる工程（工程２）との目標曲げ角度の差１５０°−９０°＝６０°から６０となる。これによりウエイト値の合計は１００＋２＋６０＝１６２となる。
【００２７】
Ｓ１０：元工程の設定変更をする場合には、ステップＳ６へ戻って前述の元工程設定１とは異なる他の元工程設定２を行う。この例の場合、表１の元工程設定２の欄において、工程１〜工程４については元工程設定１と同様であるが、工程５については元工程は「４工程目」と設定される。この元工程設定２に基づいて同様にウエイト値を計算すると、工程５のウエイト値は工程４との曲げ線長さの比７００／５００＝１．２および目標曲げ角度の差１５０°−９０°＝６０°から２＋６０＝６２となる。これによりウエイト値の合計は１００＋２＋６２＝１６４となる。
【００２８】
Ｓ１１：各元工程設定毎のウエイト値の合計値の最小値を求める。この例では、１１２＜１１４であるからその最小値は１１２となる。
Ｓ１２〜Ｓ１３：全曲げ順番につきウエイト値の合計値の最小値が求まっていないときには、次の曲げ順番についてステップＳ５以下を処理を行う。例えば次の曲げ順番が図７に示される曲げ順番の場合、表３に示されるように４種類の元工程設定である元工程設定１〜元工程設定４について前述と同様にしてウエイト値の合計を計算する。この計算の結果、ウエイト値の合計は、元工程設定１→２，元工程設定２→６２，元工程設定３→６２，元工程設定４→１２２となり、ウエイト値の合計値の最小値は２となる。
【００２９】
【表３】
【００３０】
Ｓ１４：こうして、全曲げ順番からウエイト値の合計値の最小値が最小になる曲げ順番が選定される（この例では図７の曲げ順番のうちの元工程設定１）。このように選定された適切な曲げ順番はＮＣ装置１０に付設の表示装置に表示される。この表示方法としては、前記ウエイト値合計の最小値の小さい曲げ順番の順に１つの表示画面に一度に表示するか、あるいは１画面に１つの曲げ順番を表示するようにし、オペレータのボタン操作によりその小さい曲げ順番の順に画面を切り換えていくようにするかは適宜選択することができる。いずれの場合にも、オペレータがその表示内容を見てＮＣ装置１０により指示された工程にしたがって作業を進めていくことになる。なお、オペレータは演算により選定される曲げ順番以外の曲げ順番を選択することが可能である。
【００３１】
次に、他の例として図８に示される曲げ加工品２１について２種類の曲げ順番のみを例示して説明する。
【００３２】
まず、図９に示されている曲げ順番の場合、表４の「計測」の欄に示されているように、工程２（曲げコーナｉ），工程４（曲げコーナｋ）および工程５（曲げコーナｍ）については計測不可（曲げ線の両側の計測が行えず、正確な角度計測ができないため）であるので、これら工程の補正値算出の元工程をどの工程に設定するかによって４種類の元工程設定（元工程設定１〜元工程設定４）がなされている。これら各元工程設定において、補正値算出工程と元工程との相関よりウエイト値を計算し、この計算される各工程毎のウエイト値を合計すると、それぞれ２４，１２，１６，４となる。これにより、この曲げ順番におけるウエイト値の最小値は４となる。
【００３３】
【表４】
【００３４】
同様にして、図１０に示されている曲げ順番の場合、表５に示されているように、２種類の元工程設定（元工程設定１，元工程設定２）において、各工程毎のウエイト値の合計は、それぞれ１１２，１０４となって、この曲げ順番におけるウエイト値の最小値は１０４となる。こうして、ウエイト値の合計値の最小値が最小になる曲げ順番として、図９の曲げ順番のうちの元工程設定４が選定される。
【００３５】
【表５】
【００３６】
本実施例においては、曲げ精度の善し悪しの評価基準としてウエイト値を加算しているが、簡易的に、最も精度の悪化が予想される工程、例えば補正の元になる工程のない計測不可の工程（本実施例ではウエイト値を１００としている）だけを選んで△とし、この△の工程が各曲げ順番において何個あるか（△の数を加算する）によって評価を行う方法を採っても良い。
【００３７】
本実施例では、ウエイト値が大きい程補正値算出による曲げ角度精度が悪くなるものとしたが、このウエイト値は、ウエイト値が大きい程曲げ角度精度が良くなるように設定しても良い。
【００３８】
本実施例においては、曲げ角度の計測不可の例として、曲げ線の片側のみの計測しか行えない場合、ワークＷの干渉によって測定部に光源からのスリット光が届かない場合を説明したが、この他に、ワークＷに孔もしくは切欠きがあってスリット光が透過してしまう場合などを挙げることができる。
【００３９】
本実施例においては、曲げ順番選定装置１２において選定された適切な曲げ順番をＮＣ装置１０に付設の表示装置に表示し、オペレータがその表示内容を見てワークＷの移動，反転作業等を行うものとしたが、曲げ順番選定装置１２よりＮＣ装置１０に入力された情報に基づきロボット等のハンドリング装置に指令を出し、ワークＷのハンドリングを自動的に行うようにする実施例も可能である。
【００４０】
本実施例では、曲げ角度計測装置として、スリット状の光源とその光源による線状投光像を撮像するＣＣＤカメラとを備えて画像処理により曲げ角度を計測するものとしたが、この曲げ角度計測装置としては、このようなものに限らず、図１１に示されているように、エアシリンダ２２により操作される変位計２３を設けるとともに、この変位計２３の接触子をワークＷの外面に接触させて曲げ角度を計測する接触式の計測装置を用いることもできる。この他に、複数の距離センサ（渦電流センサもしくは静電容量センサなど）によりワークまでの距離の差を計測して曲げ角度を計測するものなどいろいろなタイプのものを用いることができる。
【００４１】
本実施例では、下金型を固定式とし上金型を駆動式として（所謂オーバードライブ式）その上金型駆動用のラムの下限値を補正するものについて説明したが、本発明は、上金型を固定式とし下金型を駆動式とする所謂アンダードライブ式のプレスブレーキに対しても適用することができる。勿論、このアンダードライブ式の場合には、下金型駆動用のラムの上限値を補正することとなる。
【００４２】
前述のように、本発明は、種々に変更可能なことは明らかである。このような変更は本発明の精神および範囲に反することなく、また当業者にとって明瞭な全てのそのような変形，変更は、請求の範囲に含まれるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の一実施例のシステム構成図である。
【図２】図２は、本実施例における曲げ加工品の一例を示す斜視図（ａ）および端面図（ｂ）である。
【図３】図３は、曲げ角度の計測不可の一例を示す説明図である。
【図４】図４は、曲げ角度の計測不可の他の例を示す説明図である。
【図５】図５は、曲げ順番選定装置における処理フローを示すフローチャートである。
【図６】図６は、図２に示される曲げ加工品の曲げ順番の一例を示す図である。
【図７】図７は、図２に示される曲げ加工品の曲げ順番の他の例を示す図である。
【図８】図８は、本実施例における曲げ加工品の他の例を示す斜視図（ａ）および端面図（ｂ）である。
【図９】図９は、図８に示される曲げ加工品の曲げ順番の一例を示す図である。
【図１０】図１０は、図８に示される曲げ加工品の曲げ順番の他の例を示す図である。
【図１１】図１１は、曲げ角度計測装置の他の例を示す図である。
【符号の説明】
１ プレスブレーキ
２ 架台
３ 下金型（ダイス）
４ ラム
５ 上金型（パンチ）
６ 光源
７ ＣＣＤカメラ
８ 角度計測ユニット
９ 曲げ角度演算部
１０ ＮＣ装置
１１ 曲げ加工品
１２ 曲げ順番選定装置
１３ グルーピング用加工要因特定部
１４ コーナグルーピング部
１５ 曲げ順番生成部（曲げ順番生成手段）
１６ 計測の可・不可判定部（計測可・不可判定手段）
１７ 補正条件設定部（補正条件設定手段）
１８ ウエイト付け設定部
１９ ウエイト計算部（評価値演算手段）
２０ 曲げ順番選定部（曲げ順番選定手段）
２１ 曲げ加工品
Ｗ ワーク
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の曲げコーナをもつ曲げ加工品を得る際に、特定の曲げコーナに係る曲げ角度の計測値に基づく金型追い込み量の補正値から他の曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値を算出する曲げ加工機において、曲げ精度の良い曲げ順番を選定する曲げ順番選定方法および選定装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、プレスブレーキ等の曲げ加工機を用いて板状のワークの曲げ加工を行う際に、各種入力情報に基づきＮＣ装置によって駆動金型の追い込み量を制御するようにしたものが知られている。ところが、このように追い込み量の制御を行っても、曲げ加工すべきワークの板厚および特性値のばらつきもしくは種々の加工条件の違いによって曲げ角度誤差の発生が避けられないことから、曲げ加工中にワークの曲げ角度を計測してその計測値に基づいて前記追い込み量を補正するようにし、これによってより高精度の曲げ加工の実現を図ることが試みられている。
【０００３】
しかしながら、このような曲げ角度計測手段を備える曲げ加工機においては、曲げ加工されるワークの加工形状によっては曲げ角度の計測が行えなかったり計測が困難な曲げコーナがある場合があり、このような場合にその曲げコーナについての曲げ角度誤差をどうしても解消することができないという問題点があった。
【０００４】
そこで、本出願人は、このような問題点を解消するために、特定の曲げコーナに係る曲げ角度の計測値に基づく金型追い込み量の補正値から他の曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値を算出するようにした金型追い込み量の自動補正方法を既に提案している（特開平７−３１４０４３号公報）。この既提案の補正方法によれば、曲げ角度の計測困難もしくは計測不能の曲げコーナがあってもその曲げ精度の向上を図ることができ、また各曲げコーナの曲げ加工の都度角度計測を行う必要がないので加工時間の短縮を図ることが可能となる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、複数の曲げコーナをもつ曲げ加工品を得る場合、各曲げコーナの曲げ順番によっては、前述の金型追い込み量の自動補正方法が適用できない曲げコーナが生じることがあった。また、前記補正値算出の曲げコーナとその補正値算出の元になる曲げコーナとの加工要因の相関の強弱によって曲げ精度が異なることから、この曲げ順番によっては最良の曲げ精度が得られないことがあるという問題点があった。
【０００６】
本発明は、このような問題点を解消することを目的として、複数の曲げコーナをもつ加工品を得る際に角度計測困難もしくは計測不能な曲げコーナがあった場合に、この曲げコーナに係る補正値を特定の曲げコーナに係る曲げ角度の計測値に基づく補正値から算出するようにしたものにおいて、曲げ精度が最良になるような曲げ順番を選定することのできる曲げ加工機における曲げ順番選定方法および選定装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段および作用・効果】
前述の目的を達成するために、本発明による曲げ加工機における曲げ順番選定方法は、
複数の曲げコーナをもつ曲げ加工品を得る際に、特定の曲げコーナに係る曲げ角度の計測値に基づく金型追い込み量の補正値から他の曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値を算出する曲げ加工機における曲げ順番選定方法であって、
曲げ加工が可能な複数の曲げ順番の中から適切な曲げ順番を選定するに際し、特定の曲げ順番において、前記補正値が算出された曲げコーナに対し、この曲げコーナの加工要因とその算出のもとになった曲げコーナの加工要因との相関の強弱に基づいて曲げ精度のウエイト付けを行うとともに、前記特定の曲げ順番の各曲げコーナにおけるそのウエイト付けの各ウエイト値を加算して評価値を得、最も評価値の良い曲げ順番を前記適切な曲げ順番として選定することを特徴とするものである。
【０００８】
本発明においては、曲げ加工が可能な複数の曲げ順番の中から適切な曲げ順番を選定するに際し、特定の曲げコーナに係る曲げ角度の計測値に基づく金型追い込み量の補正値から算出される他の曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値による各曲げ順番毎の曲げ精度の善し悪しが所定の評価基準にしたがって評価され、この評価結果をもとに前記適切な曲げ順番が選定される。このように、曲げ順番の選定に際して、複数存在する各曲げ順番毎の曲げ精度の善し悪しを評価した後に曲げ精度が最良となるような適切な曲げ順番が選定されるので、この曲げ順番に基づいてなされる曲げ加工精度の向上を図ることができる。
【０００９】
本発明によれば、前記評価基準として、特定の曲げ順番において前記補正値が算出された曲げコーナに対し、この曲げコーナの加工要因とその算出のもとになった曲げコーナの加工要因との相関の強弱に基づいて曲げ精度のウエイト付けを行うとともに、前記特定の曲げ順番の各曲げコーナにおけるそのウエイト付けの各ウエイト値を加算して評価値を得る評価基準が採用され、この評価基準に基づき最も評価値の良い曲げ順番が前記適切な曲げ順番として選定されるので、各曲げ順番毎の曲げ精度の善し悪しが各曲げコーナ毎の加工要因の相関を加味して評価されることになり、精度の良い曲げ加工を容易に実現することができる。
【００１０】
次に、本発明による曲げ加工機における曲げ順番選定装置は、
複数の曲げコーナをもつ曲げ加工品を得る際に、特定の曲げコーナに係る曲げ角度の計測値に基づく金型追い込み量の補正値から他の曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値を算出する曲げ加工機における曲げ順番選定装置であって、
（ａ）曲げ加工が可能な複数の曲げ順番を生成する曲げ順番生成手段、
（ｂ）この曲げ順番生成手段により生成される特定の曲げ順番における曲げ工程順に曲げ角度の計測が可能か否かを判定する計測可・不可判定手段、
（ｃ）この計測可・不可判定手段により計測不可と判定される曲げコーナについてその曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値算出のもとになる曲げコーナを設定する補正条件設定手段、
（ｄ）前記計測不可と判定される曲げコーナの加工要因と、前記補正条件設定手段により設定される曲げコーナの加工要因との相関の強弱に基づいて前記補正値による各曲げ順番毎の曲げ精度のウエイト付けを行うとともに、各曲げコーナにおけるそのウエイト付けの各ウエイト値を加算して評価値を得る評価値演算手段および
（ｅ）この評価値演算手段により演算される評価値に基づいて適切な曲げ順番を選定する曲げ順番選定手段
を備えることを特徴とするものである。
【００１１】
本発明においては、曲げ加工が可能な複数の曲げ順番の中から適切な曲げ順番を選定するに際し、まず曲げ加工が可能な複数の曲げ順番が生成され、次いでその生成される特定の曲げ順番における曲げ工程順に曲げ角度の計測が可能か否かが判定される。この後、計測不可と判定される曲げコーナについてその曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値算出のもとになる曲げコーナが設定され、次いでその計測不可と判定される曲げコーナの加工要因と、前記設定される曲げコーナの加工要因との相関の強弱に基づいて前記補正値による各曲げ順番毎の曲げ精度のウエイト付けが行われるとともに、各曲げコーナにおけるそのウエイト付けの各ウエイト値を加算して評価値が演算され、最後にその演算される評価値に基づいて適切な曲げ順番が選定される。こうして、各曲げ順番毎の曲げ精度の善し悪しが各曲げコーナ毎の加工要因の相関を加味して評価されるので、ＮＣ装置への工程データの入力を容易化することができて、精度の良い曲げ加工を容易に実現することができる。この場合、前記曲げ順番選定手段は、最も評価値の良い曲げ順番を適切な曲げ順番として選定するものであるのが好ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】
次に、本発明による曲げ加工機における曲げ順番選定方法および選定装置の具体的実施例につき、図面を参照しつつ説明する。
【００１３】
図１には、本発明の一実施例のシステム構成図が示されている。本実施例のプレスブレーキ１においては、架台２に支持される下金型（ダイス）３と、この下金型３に対位してその上方に昇降自在に設けられるラム４の下部に取り付けられる上金型（パンチ）５とが備えられ、これら下金型３と上金型５との間に金属板よりなるワークＷが挿入され、このワークＷを下金型３上に載置した状態でラム４を下降させてそのワークＷを下金型３と上金型５とで挟圧することによって、ワークＷの曲げ加工を行うようにされている。
【００１４】
前記架台２の前部（マンサイド）および後部（マシンサイド）には、ワークＷの折り曲げ外面上に線状投光像を投影するスリット状の光源６と、この光源６による線状投光像を撮像するＣＣＤカメラ７とを備える角度計測ユニット８が取り付けられ、この角度計測ユニット８によりワークＷの曲げ角度が計測されるようになっている。なお、この角度計測ユニット８は、架台２の前部もしくは後部のいずれか一方のみに設けても良い。
【００１５】
前記ＣＣＤカメラ７により撮像される画像は図示されないモニターテレビに映し出されるとともに、画像データとして曲げ角度演算部９にて処理される。そして、この曲げ角度演算部９における演算によってワークＷの曲げ角度が演算され、この演算結果はＮＣ装置１０に入力される。このＮＣ装置１０には、このワークＷの曲げ角度の計測データのほか、予めワーク情報（材質，曲げ線長さ，曲げ角度等），金型情報（型高さ，Ｖ溝幅，Ｖ角度，パンチＲ等），機械情報（剛性，スピード仕様，ストローク仕様等）等の各データが入力されている。
【００１６】
このＮＣ装置１０においては、前述のワーク情報，金型情報，機械情報等の入力データに基づいてラム４の基準下限値（基準デプス量）が演算され、この演算結果に基づいてラム４が制御されて曲げ加工が実行される。この際、曲げ加工中におけるワークＷの実際の曲げ角度が曲げ角度演算部９にて演算されてその演算結果がＮＣ装置１０に入力される。ＮＣ装置１０においては、この入力データに基づきラム下限値の補正値（補正デプス量）が演算され、この補正デプス量が前記基準デプス量に加算されて最終デプス量が求められ、こうして得られる最終デプス量に基づいてラム４が駆動される。
【００１７】
ところで、実際の曲げ加工において、例えば図２に示されているように複数の曲げコーナａ〜ｅを有する曲げ加工品１１を得る場合に、曲げコーナによってはワークＷの曲げ線の両側の計測が行えないために正確な曲げ角度の計測を行えない曲げコーナ（図３参照）、もしくは測定部に光源６からのスリット光が届かないために曲げ角度の計測を行えない曲げコーナ（図４参照）が存在する。この各曲げコーナにおける曲げ角度計測の可・不可は、同じ曲げ加工品１１であってもどのような曲げ順番によって曲げ加工を行うかによって異なってくる。また、この計測不可能な曲げコーナに係る補正デプス量については、角度計測を行った特定の曲げコーナに係るデータを利用して演算を行う必要があることから、本実施例においては、曲げ加工が可能な複数の曲げ順番の中から所定の評価基準にしたがって曲げ精度の良い曲げ順番を選定するための曲げ順番選定装置１２（図１参照）が設けられ、この曲げ順番選定装置１２における演算データがＮＣ装置１０に入力されるようになっている。
【００１８】
この曲げ順番選定装置１２は、ＮＣ装置１０からのデータにより曲げ角度に影響を与える加工要因である目標曲げ角度，曲げ線長さ（Ｌ1 ，Ｌ2 ），上金型形状（パンチＲ，角度，高さ，形），下金型形状（Ｖ幅，Ｖ角度，高さ）等を特定するグルーピング用加工要因特定部１３と、このグルーピング用加工要因特定部１３において特定した加工要因に対し曲げコーナのグルーピングを行うコーナグルーピング部１４と、曲げ加工が可能な複数の曲げ順番を生成する曲げ順番生成部１５と、この曲げ順番生成部１５において生成される各曲げ順番の各曲げ工程順に曲げ角度の計測が可能か否かを判定する計測の可・不可判定部１６と、この計測の可・不可判定部１６において計測不可と判定される曲げコーナについてその曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値算出のもとになる曲げコーナを設定する補正条件設定部１７と、前記計測不可と判定される曲げコーナの加工要因と、前記補正条件設定部１７により設定される曲げコーナの加工要因との相関の強弱のウエイト付けの設定を行うウエイト付け設定部１８と、これら補正条件設定部１７およびウエイト付け設定部１８の両出力に基づいて全工程のウエイト値の合計を計算するウエイト計算部１９と、このウエイト計算部１９において計算されるウエイト値の合計値を評価して各曲げ順番から適切な曲げ順番を選定する曲げ順番選定部２０とを備えており、この曲げ順番選定部２０からの出力データがＮＣ装置１０に入力されて、このＮＣ装置１０に付設される表示装置（図示せず）に適切な曲げ順番が表示されるようになっている。
【００１９】
次に、前記曲げ順番選定装置１２における処理フローを図５に示されるフローチャートによって説明する。
【００２０】
Ｓ１：グルーピング用加工要因特定部１３において曲げ角度に関連する前述の曲げ角度に影響を与える加工要因（目標曲げ角度，曲げ線長さ，上金型形状，下金型形状等）を特定する。
Ｓ２：コーナグルーピング部１４において曲げコーナのグルーピングを行う。例えば図２に示される曲げ加工品１１の場合には、目標曲げ角度および曲げ線長さＬ1 ，Ｌ2 が共に同一である、曲げコーナａ，ｂで構成されるグループ（Ｇ１）と、曲げコーナｃで構成されるグループ（Ｇ２）と、曲げコーナｄ，ｅで構成されるグループ（Ｇ３）との三つのグループに層別することができる。このようなグルーピングによって、後述のウエイト値を求める際に各グループ間の相関からウエイト値を求めておけば、この相関が同一の工程が多数あってもそのウエイト値の計算を容易に行うことが可能となる。なお、このようなグルーピングは必須の要件ではなく、省略しても良い。
【００２１】
Ｓ３〜Ｓ４：曲げ順番生成部１５において曲げ加工が可能な複数の曲げ順番を生成し、最初の曲げ順番から以下の処理をスタートする。図６，図７には、図２に示される曲げ加工品１１における曲げ順番が例示されている。説明の都合上、このフローでは、これら図６，図７の２種類の曲げ順番について評価を行うものとし、最初に図６に示される曲げ順番から処理をスタートすることとする。
Ｓ５：図６に示される曲げ順番に関して、各曲げ工程順に曲げ角度の計測が可能か否かを計測の可・不可判定部１６において判定する。この例の場合、表１の「計測」の欄に示されているように、工程１（曲げコーナａ）および工程３（曲げコーナｅ）については、曲げ線の両側の計測が行えないために正確な曲げ角度の計測を行えないということで計測不可と判定し、工程５（曲げコーナｃ）については、測定部に光源６からのスリット光が届かないために計測不可と判定している。
【００２２】
【表１】
Ｓ６：計測不可と判定された工程（本実施例では工程１，３，５）について補正値算出の元工程を補正条件設定部１７において設定する。この例の場合、表１の元工程設定１の欄において、工程１についてはその工程１より前に角度計測を行った曲げコーナがないので元工程は「無」と設定され、工程３および工程５については元工程は「２工程目」と設定される。
【００２４】
Ｓ７：加工要因（目標曲げ角度，曲げ線長さ，上金型形状，下金型形状等）の相関の強弱によるウエイト付け設定データをウエイト付け設定部１８より読み取る。このウエイト付け設定データは、予め元工程と補正値算出工程との加工要因の相関の強弱を変化させて曲げ加工を行い、この補正値算出工程における曲げ角度の誤差の大きさに係る実験データを採ることにより設定されるものである。表２に、この設定データの一例が示されている。この表２においては、誤差が大きい程、言い換えれば補正値算出による曲げ角度精度が悪くなる程ウエイト値が高くなるように設定され、かつ目標曲げ角度の差の方が曲げ線長さの差よりも誤差が大きくなることからそのウエイト値が高くなるように設定されている。ここで、加工要因の相関がない（元になる工程がない）場合にはウエイト値は１００に設定され、目標曲げ角度の相関についてのウエイト値は元工程と補正値算出工程との各目標曲げ角度の差の値に設定され、曲げ線長さの相関についてのウエイト値は元工程と補正値算出工程との各曲げ線長さの比に設定されている。
【００２５】
【表２】
Ｓ８〜Ｓ９：ウエイト計算部１９において補正値算出工程と元工程との相関よりウエイト値を計算し、この計算される各工程毎のウエイト値を合計することにより全工程のウエイト値の合計値を計算する。表１に示される例の場合、工程１のウエイト値は元になる工程がないので１００となり、工程３のウエイト値は元になる工程（工程２）との曲げ線長さの比７００／５００＝１．２から２となり、工程５のウエイト値は元になる工程（工程２）との目標曲げ角度の差１５０°−９０°＝６０°から６０となる。これによりウエイト値の合計は１００＋２＋６０＝１６２となる。
【００２７】
Ｓ１０：元工程の設定変更をする場合には、ステップＳ６へ戻って前述の元工程設定１とは異なる他の元工程設定２を行う。この例の場合、表１の元工程設定２の欄において、工程１〜工程４については元工程設定１と同様であるが、工程５については元工程は「４工程目」と設定される。この元工程設定２に基づいて同様にウエイト値を計算すると、工程５のウエイト値は工程４との曲げ線長さの比７００／５００＝１．２および目標曲げ角度の差１５０°−９０°＝６０°から２＋６０＝６２となる。これによりウエイト値の合計は１００＋２＋６２＝１６４となる。
【００２８】
Ｓ１１：各元工程設定毎のウエイト値の合計値の最小値を求める。この例では、１１２＜１１４であるからその最小値は１１２となる。
Ｓ１２〜Ｓ１３：全曲げ順番につきウエイト値の合計値の最小値が求まっていないときには、次の曲げ順番についてステップＳ５以下を処理を行う。例えば次の曲げ順番が図７に示される曲げ順番の場合、表３に示されるように４種類の元工程設定である元工程設定１〜元工程設定４について前述と同様にしてウエイト値の合計を計算する。この計算の結果、ウエイト値の合計は、元工程設定１→２，元工程設定２→６２，元工程設定３→６２，元工程設定４→１２２となり、ウエイト値の合計値の最小値は２となる。
【００２９】
【表３】
Ｓ１４：こうして、全曲げ順番からウエイト値の合計値の最小値が最小になる曲げ順番が選定される（この例では図７の曲げ順番のうちの元工程設定１）。このように選定された適切な曲げ順番はＮＣ装置１０に付設の表示装置に表示される。この表示方法としては、前記ウエイト値合計の最小値の小さい曲げ順番の順に１つの表示画面に一度に表示するか、あるいは１画面に１つの曲げ順番を表示するようにし、オペレータのボタン操作によりその小さい曲げ順番の順に画面を切り換えていくようにするかは適宜選択することができる。いずれの場合にも、オペレータがその表示内容を見てＮＣ装置１０により指示された工程にしたがって作業を進めていくことになる。なお、オペレータは演算により選定される曲げ順番以外の曲げ順番を選択することが可能である。
【００３１】
次に、他の例として図８に示される曲げ加工品２１について２種類の曲げ順番のみを例示して説明する。
【００３２】
まず、図９に示されている曲げ順番の場合、表４の「計測」の欄に示されているように、工程２（曲げコーナｉ），工程４（曲げコーナｋ）および工程５（曲げコーナｍ）については計測不可（曲げ線の両側の計測が行えず、正確な角度計測ができないため）であるので、これら工程の補正値算出の元工程をどの工程に設定するかによって４種類の元工程設定（元工程設定１〜元工程設定４）がなされている。これら各元工程設定において、補正値算出工程と元工程との相関よりウエイト値を計算し、この計算される各工程毎のウエイト値を合計すると、それぞれ２４，１２，１６，４となる。これにより、この曲げ順番におけるウエイト値の最小値は４となる。
【００３３】
【表４】
同様にして、図１０に示されている曲げ順番の場合、表５に示されているように、２種類の元工程設定（元工程設定１，元工程設定２）において、各工程毎のウエイト値の合計は、それぞれ１１２，１０４となって、この曲げ順番におけるウエイト値の最小値は１０４となる。こうして、ウエイト値の合計値の最小値が最小になる曲げ順番として、図９の曲げ順番のうちの元工程設定４が選定される。
【００３５】
【表５】
本実施例においては、曲げ精度の善し悪しの評価基準としてウエイト値を加算しているが、簡易的に、最も精度の悪化が予想される工程、例えば補正の元になる工程のない計測不可の工程（本実施例ではウエイト値を１００としている）だけを選んで△とし、この△の工程が各曲げ順番において何個あるか（△の数を加算する）によって評価を行う方法を採っても良い。
【００３７】
本実施例では、ウエイト値が大きい程補正値算出による曲げ角度精度が悪くなるものとしたが、このウエイト値は、ウエイト値が大きい程曲げ角度精度が良くなるように設定しても良い。
【００３８】
本実施例においては、曲げ角度の計測不可の例として、曲げ線の片側のみの計測しか行えない場合、ワークＷの干渉によって測定部に光源からのスリット光が届かない場合を説明したが、この他に、ワークＷに孔もしくは切欠きがあってスリット光が透過してしまう場合などを挙げることができる。
【００３９】
本実施例においては、曲げ順番選定装置１２において選定された適切な曲げ順番をＮＣ装置１０に付設の表示装置に表示し、オペレータがその表示内容を見てワークＷの移動，反転作業等を行うものとしたが、曲げ順番選定装置１２よりＮＣ装置１０に入力された情報に基づきロボット等のハンドリング装置に指令を出し、ワークＷのハンドリングを自動的に行うようにする実施例も可能である。
【００４０】
本実施例では、曲げ角度計測装置として、スリット状の光源とその光源による線状投光像を撮像するＣＣＤカメラとを備えて画像処理により曲げ角度を計測するものとしたが、この曲げ角度計測装置としては、このようなものに限らず、図１１に示されているように、エアシリンダ２２により操作される変位計２３を設けるとともに、この変位計２３の接触子をワークＷの外面に接触させて曲げ角度を計測する接触式の計測装置を用いることもできる。この他に、複数の距離センサ（渦電流センサもしくは静電容量センサなど）によりワークまでの距離の差を計測して曲げ角度を計測するものなどいろいろなタイプのものを用いることができる。
【００４１】
本実施例では、下金型を固定式とし上金型を駆動式として（所謂オーバードライブ式）その上金型駆動用のラムの下限値を補正するものについて説明したが、本発明は、上金型を固定式とし下金型を駆動式とする所謂アンダードライブ式のプレスブレーキに対しても適用することができる。勿論、このアンダードライブ式の場合には、下金型駆動用のラムの上限値を補正することとなる。
【００４２】
前述のように、本発明は、種々に変更可能なことは明らかである。このような変更は本発明の精神および範囲に反することなく、また当業者にとって明瞭な全てのそのような変形，変更は、請求の範囲に含まれるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の一実施例のシステム構成図である。
【図２】図２は、本実施例における曲げ加工品の一例を示す斜視図（ａ）および端面図（ｂ）である。
【図３】図３は、曲げ角度の計測不可の一例を示す説明図である。
【図４】図４は、曲げ角度の計測不可の他の例を示す説明図である。
【図５】図５は、曲げ順番選定装置における処理フローを示すフローチャートである。
【図６】図６は、図２に示される曲げ加工品の曲げ順番の一例を示す図である。
【図７】図７は、図２に示される曲げ加工品の曲げ順番の他の例を示す図である。
【図８】図８は、本実施例における曲げ加工品の他の例を示す斜視図（ａ）および端面図（ｂ）である。
【図９】図９は、図８に示される曲げ加工品の曲げ順番の一例を示す図である。
【図１０】図１０は、図８に示される曲げ加工品の曲げ順番の他の例を示す図である。
【図１１】図１１は、曲げ角度計測装置の他の例を示す図である。
【符号の説明】
１ プレスブレーキ
２ 架台
３ 下金型（ダイス）
４ ラム
５ 上金型（パンチ）
６ 光源
７ ＣＣＤカメラ
８ 角度計測ユニット
９ 曲げ角度演算部
１０ ＮＣ装置
１１ 曲げ加工品
１２ 曲げ順番選定装置
１３ グルーピング用加工要因特定部
１４ コーナグルーピング部
１５ 曲げ順番生成部（曲げ順番生成手段）
１６ 計測の可・不可判定部（計測可・不可判定手段）
１７ 補正条件設定部（補正条件設定手段）
１８ ウエイト付け設定部
１９ ウエイト計算部（評価値演算手段）
２０ 曲げ順番選定部（曲げ順番選定手段）
２１ 曲げ加工品
Ｗ ワーク
Claims (3)
- 複数の曲げコーナをもつ曲げ加工品を得る際に、特定の曲げコーナに係る曲げ角度の計測値に基づく金型追い込み量の補正値から他の曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値を算出する曲げ加工機における曲げ順番選定方法であって、
曲げ加工が可能な複数の曲げ順番の中から適切な曲げ順番を選定するに際し、特定の曲げ順番において、前記補正値が算出された曲げコーナに対し、この曲げコーナの加工要因とその算出のもとになった曲げコーナの加工要因との相関の強弱に基づいて曲げ精度のウエイト付けを行うとともに、前記特定の曲げ順番の各曲げコーナにおけるそのウエイト付けの各ウエイト値を加算して評価値を得、最も評価値の良い曲げ順番を前記適切な曲げ順番として選定することを特徴とする曲げ加工機における曲げ順番選定方法。 - 複数の曲げコーナをもつ曲げ加工品を得る際に、特定の曲げコーナに係る曲げ角度の計測値に基づく金型追い込み量の補正値から他の曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値を算出する曲げ加工機における曲げ順番選定装置であって、
（ａ）曲げ加工が可能な複数の曲げ順番を生成する曲げ順番生成手段、
（ｂ）この曲げ順番生成手段により生成される特定の曲げ順番における曲げ工程順に曲げ角度の計測が可能か否かを判定する計測可・不可判定手段、
（ｃ）この計測可・不可判定手段により計測不可と判定される曲げコーナについてその曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値算出のもとになる曲げコーナを設定する補正条件設定手段、
（ｄ）前記計測不可と判定される曲げコーナの加工要因と、前記補正条件設定手段により設定される曲げコーナの加工要因との相関の強弱に基づいて前記補正値による各曲げ順番毎の曲げ精度のウエイト付けを行うとともに、各曲げコーナにおけるそのウエイト付けの各ウエイト値を加算して評価値を得る評価値演算手段および
（ｅ）この評価値演算手段により演算される評価値に基づいて適切な曲げ順番を選定する曲げ順番選定手段
を備えることを特徴とする曲げ加工機における曲げ順番選定装置。 - 前記曲げ順番選定手段は、最も評価値の良い曲げ順番を適切な曲げ順番として選定するものであることを特徴とする請求項２に記載の曲げ加工機における曲げ順番選定装置。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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