JP3578818B2

JP3578818B2 - Car door trim

Info

Publication number: JP3578818B2
Application number: JP33150394A
Authority: JP
Inventors: 孝哉手島
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1994-12-10
Filing date: 1994-12-10
Publication date: 2004-10-20
Anticipated expiration: 2019-10-20
Also published as: JPH08164740A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は自動車用ドアトリムに関し、特に、側突時の衝撃吸収部を有する自動車用ドアトリムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の乗降ドア内側面には、ドアインナパネルに沿って装飾用のドアトリムが通常設けられる。例えば、図７の乗降ドアＤは、ドア下半部のインナパネル２全面がアッパードアトリム８１とロアドアトリム８２で覆われている。この乗降ドアＤのウエスト部の断面を図８に示す。
図８では、ドアＤのインナパネル２とアウタパネル３によってドアガラスＷが昇降出退するウエスト開口Ａが形成され、インナパネル２の上辺部２１は、インナレインフォース２２とで閉断面構造をつくり機械的強度を上げている。そして、アッパードアトリム８１は、略逆Ｌ断面をなしてインナパネル２の上辺部２１を覆い、このアッパードアトリム８１内面の適宜位置に、所定厚さの軟質の発泡ウレタン等からなる衝撃吸収パット９の一面が接合される。衝撃吸収パット９の他面は、上辺部２１のパネル面に当接している。アッパードアトリム８１は先端がウエスト開口Ａ内へ屈曲進入し、この先端側面には、インナシール７１が接合されてリップ部がドアガラスＷの内面に接する。また、ドアアウタパネル３の上辺部にはアウトサイドシール７２が装着されて、そのリップ部がドアガラスＷの外面に接する。
上記構造のドアトリムは、側突時の衝撃で、乗員の身体が急速に乗降ドアＤ方向へ移動してアッパードアトリム８１に当たっても、これとインナパネル２との間に存在する衝撃吸収パッド９が衝撃を吸収することで、乗員が保護されるようになっている。
こうした衝撃吸収パッドを接合したドアトリムは、特開平３−６５４３２号公報，特開平３−１３５８５６号公報，特開平４−４３１２２号公報等にも開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、上述した従来構造のドアトリムによれば、ドアトリム８１と衝撃吸収パッド９が別体であるため、部品管理や製造に手間取り、ドアトリム８１への衝撃吸収パッド９の接着等にも多くの時間を費やさねばならなかった。加えて、衝撃吸収パッド９の接着時に、位置ズレが生じるといった問題もはらんでいた。
【０００４】
本発明は上記問題点を解決するもので、接着等の手間が不要で且つ位置ずれ等の問題も生ぜず、更に、必要な箇所にのみ衝撃吸収部を備え得る自動車用ドアトリムを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本第一発明の要旨は、車両ドアのウエスト部のドアインナパネルに沿ってこれを覆う自動車用ドアトリムであって、壁全体をブロー成形による合成樹脂製中空体で構成すると共に、該中空体を横切るように中空体の相対向する側壁の少なくとも一方を他方の側壁に当接するまで内方へ突出させて仕切壁を形成し、更に、該仕切壁により区画化された中空体内の閉空間の一方に発泡樹脂原料を注入し発泡成形させた発泡体が充填されて衝撃吸収部となした自動車用ドアトリムにある。
本第二発明は、第一発明で、ブロー成形時のブローエア吹込孔を上記発泡体に係る発泡樹脂材料の注入孔とするものである。本第三発明では、第一発明又は第二発明で、閉空間に面する中空体の側壁にガス抜き孔を形成する。本第四発明は、第一発明〜第三発明で、発泡体の発泡樹脂原料に樹脂発泡ビーズを使用することを特徴とする。
【０００６】
【作用】
本発明の自動車用ドアトリムは、ドアトリム本体をブロー成形で仕切壁を一緒に設ける中空体とし、更に、この仕切壁により区画された閉空間内に発泡樹脂原料（以下、「発泡原料」という。）を注入し発泡成形させた発泡体を充填して衝撃吸収部を形成するようにしているので、従来のごとき別体の衝撃吸収パッドの準備を要しなくなる。また、衝撃吸収部の形成範囲は仕切壁により区画化されるので、衝撃吸収部の位置がずれるといった不具合もない。更に、発泡体が必要箇所にのみ充填されるので、材料の無駄も生じない。
第二発明のごとく、ブロー成形に係るブローエアの吹込み孔を発泡原料の注入孔に利用すると、発泡成形時の注入孔開設の手間を省くことができる。第三発明のごとく、中空体の側壁にガス抜き孔を形成すると、発泡体を造る発泡成形が円滑に進む。
【０００７】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいて詳述する。
（１）実施例１
図１〜図４は本発明に係る自動車用ドアトリムの一実施例で、ドアトリムとしてアッパードアトリムに適用したものである。
図１は本発明のアッパードアトリムを乗降ドアのインナパネルに取着した状態の横断面図で、従来技術を説明した図８に対応するものを示す。図２は上記アッパードアトリムを車内側より見た破断正面図、図３はアッパードアトリム中空体の水平断面図で図２のＩＩＩ −ＩＩＩ線に沿う断面図、図４はブロー成形型内でブロー成形された中空体の状態を示す断面図である。
【０００８】
図１において、乗降ドアＤのインナパネル２とアウタパネル３により、ドアガラスＷが昇降出退するウエスト開口Ａを形成し、インナパネル２の上辺部２１は、内方より半容器断面をなすインナレインフォース２２と接合して閉断面構造をつくっている。
アッパードアトリム１本体は、偏平な略長方形断面を有したポプロピレン等の樹脂成形品で、内部に空間を有する中空体１１に成形されている。そして、この中空体１１内に、発泡体１３が充填されて衝撃吸収部１ａを形成する。アッパードアトリム１の内側面は、ドアインナパネル２の上辺部２１に沿って配設し、適宜位置に設けたクリップ１４によってドアインナパネル２に装着される。尚、ウエスト開口Ａに臨むアッパードアトリム１の上端面には、インナシール７１が接合され、インナシール７１のリップ部がドアガラスＷの内面に接する。一方、ドアアウタパネル３の上辺部にはアウトサイドシール７２が装着されて、そのリップ部がドアガラスＷの外面に接している。
【０００９】
上記アッパードアトリム１の中空体１１は、図２に示すように、ドアの横幅方向へ延びる長尺体であり、既述の発泡体１３を充填した衝撃吸収部１ａは、中空体１１内部の仕切壁１２により区画されて、トリム端部に配置されている。尚、アッパードアトリム１の表面には、左右位置に後加工でドアグリップ１５とドアノブ１６が取り付けられる。斯るアッパードアトリム中空体１１の水平断面を図３に示す。
【００１０】
図３において、中空体１１を構成する表側側壁１１１（意匠面側）は、ドアグリップ１５の取付け部が湾曲する凹状となっている。一方、裏側側壁１１２は、一部が急峻な立ち上がりでＵ字形に内方へ突出し、表側側壁１１１に当接，溶着して仕切壁１２を形成するようにしている。
仕切壁１２は、アッパードアトリム１端部の中空体の内空間が他の内空間Ｓ２〜Ｓ５と区画し、閉空間Ｓ１をつくる。そして、この閉空間Ｓ１内に発泡体１３が充填される。中空体１１は、更に複数箇所で表側と裏側の側壁１１１，１１２が互いに当接，溶着されて厚肉になっている。これら厚肉部１１５，１１６，１１７，１１８は、それぞれドアグリップ１５の取付け孔、ドアノブ１６の取付け開口、ドアトリム１自身の取付け孔として、後加工で打ち抜きし易くするために設けられる。尚、上記各厚肉部１１５〜１１８の間には、中空体１１の内空間Ｓ２〜Ｓ５が残されるが、これら内空間Ｓ２〜Ｓ５は紙面垂直方向の適宜位置で互いに連通している。
【００１１】
上述したアッパードアトリム１は、以下のようにして造られる。
まず、開放されたブロー成形型４，５内にダイ（図示せず）から押出された筒状のパリソンＰを垂下させ、その後、ブロー成形型４，５を閉型とすると共に空間Ｓ１，Ｓ５内に差込まれたブローピン６１，６２を介して圧縮空気が吹込まれる（図４）。パリソンＰは、まだ温度が高く軟化状態にあるので、膨張してブロー成形型４，５のキャビティ面に密着して、所定形状の側壁１１１，１１２を有する中空体１１を形づくる。
このブロー成形時、裏側側壁１１２は、その一部がブロー成形型４の突出部４１によって大きく中空体１１内へ突出させられ、表側側壁１１１に当接，溶着して仕切壁１２を形成する。また、厚肉部１１５〜１１８となる部分では、両ブロー成形型４，５の圧着によってそれぞれ表側と裏側の側壁１１１，１１２同士が密着，溶着する。
【００１２】
上記ブロー成形後、脱型し、上下の喰切部６３，６４で分離される中空体１１が取り出される。出来た中空体１１は発泡型内へセットされ、次の発泡体を造る発泡成形へと移行する。
発泡成形では、ブローピン６１を差し込んだ吹込孔１１３を注入孔に利用して空間Ｓ１内に発泡体１３用発泡原料（ここでは、液状のウレタンフォーム原料を使用した。）を注入する。発泡原料には、液状ウレタン，チップウレタンの他、ポリエチレン，ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ及びポリスチレン樹脂発泡ビーズなどを用いることができる。
吹込孔１１３から閉空間Ｓ１内に注入された発泡原料は、仕切壁１２によって他の空間Ｓ２〜Ｓ５へ流出できなくなっている。閉空間Ｓ１内の発泡体１３は、その後、発泡型内で加熱されて発泡硬化し、衝撃吸収部１ａを有した所望のアッパードアトリム１となる。
発泡成形に際し、発泡体１３を注入する空間Ｓ１に面した裏側側壁１１２には、適宜、ガス抜き孔が設けられる。発泡成形を円滑に進めるためである。
尚、発泡原料１３に樹脂発泡ビーズを使用した場合、ブロー成形で造った側壁１１１，１１２等の壁全体が、発泡成形時の蒸気加熱によって軟化することになるが、発泡型内にあり且つ発泡ビーズの内圧によって形状が保持されるため、変形等の虞れはない。また、発泡成形はブロー成形した後、同一ブロー型を閉じた状態で発泡原料を注入して成形することも出来る。
【００１３】
このように構成したアッパードアトリム１は、衝撃吸収部１ａを形成する発泡体１３が、予めブロー成形で造られた中空体１１を発泡型のキャビティ面に配して、発泡成形によりこれと一体成形されるので、従来のごとく別体の衝撃吸収パッドを接着する等の手間を要せず、簡易且つ安価に製造できる。そして、側突時に乗員の身体が接触し易いトリム端部の閉空間Ｓ１内にのみ注入されるので、発泡原料を無駄にしない。また、発泡体１３は仕切壁１２によって区画化されているので、衝撃吸収部１ａの位置がズレるといった不具合もない。
発泡体１３の原料に樹脂発泡ビーズを用いる場合は、製品コストを下げるのに一層役立つ。
【００１４】
（２）実施例２
ブロー成形で中空体１１を造るに際し、一緒に造られる仕切壁１２は、中空体１１内の必要部に自在に形成することができる。
本実施例では、図５，図６に示すようなアッパードアトリム１の上下位置で、それぞれ裏側側壁１１２を中空体１１内へ突出させて長手方向へ延びる仕切壁１２を形成し、上下の仕切壁１２により他の空間Ｓ７，Ｓ８と区画化した閉空間Ｓ６内に発泡体１３を充填したものである。図示のごとく、ドアトリム中央部のみを衝撃吸収部１ａとしている。
かくのごとく、アッパードアトリム１を構成できることで、必要に応じて必要な箇所にのみ発泡体１３を充填できるので、発泡原料のムダ使いもなく経済的になる。
他の構成は実施例１に準じる。
【００１５】
尚、本発明においては、前記実施例に示すものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。ドアトリムの所要強度，用途等に応じて各部の形状，材料等を変更できることはいうまでもない。
【００１６】
【発明の効果】
以上のごとく、本発明の自動車用ドアトリムによれば、ドアトリム本体となる中空体の内部に発泡体が一体成形で充填されるので、接着等の手間を要せず、位置ズレの不安も解消でき、更には、必要な箇所にのみ発泡体を配置して衝撃吸収部を備えることができるので、品質安定，省力化，製品のコスト低減等に優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１におけるアッパードアトリムを取着したドアウエスト部の横断面図で、トリムの断面は図２のＩ −Ｉ線に沿うものである。
【図２】アッパードアトリムの破断正面図である。
【図３】アッパードアトリム中空体の水平断面図で、図２のＩＩＩ −ＩＩＩ線に沿う断面図である。
【図４】ブロー成形型内でブロー成形された中空体の状態を示す断面図である。
【図５】実施例２におけるアッパードアトリム端部の正面図である。
【図６】アッパードアトリムの横断面図で、図５のＶＩ−ＶＩ線に沿う断面図である。
【図７】自動車乗降ドアを内方より見た斜視図である。
【図８】従来のアッパードアトリムを設けたドアウエスト部の横断面図で、図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿う断面図である。
【符号の説明】
１アッパードアトリム（自動車用ドアトリム）
１ａ衝撃吸収部
１１中空体
１１１表側側壁（側壁）
１１２裏側側壁（側壁）
１１３ブローエア吹込孔
１２仕切壁
１３発泡体
２インナパネル
Ａドアウエスト開口
Ｄ車両ドア
Ｓ１，Ｓ６閉空間[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to an automobile door trim, and more particularly, to an automobile door trim having an impact absorbing portion in a side collision.
[0002]
[Prior art]
A door trim for decoration is usually provided on an inner surface of a door of a vehicle along a door inner panel. For example, the entry / exit door D of FIG. 7 has the entire inner panel 2 in the lower half of the door covered with an upper door trim 81 and a lower trim 82. FIG. 8 shows a cross section of the waist portion of the door D.
In FIG. 8, a waist opening A through which the door glass W moves up and down is formed by the inner panel 2 and the outer panel 3 of the door D, and the upper side 21 of the inner panel 2 forms a closed cross-sectional structure with the inner reinforcement 22. The target strength has been raised. The upper door trim 81 has a substantially inverted L cross section and covers the upper side portion 21 of the inner panel 2. At an appropriate position on the inner surface of the upper door trim 81, the shock absorbing pad 9 made of soft urethane foam having a predetermined thickness is provided. One side is joined. The other surface of the shock absorbing pad 9 is in contact with the panel surface of the upper side 21. The tip of the upper door trim 81 bends into the waist opening A, and the inner seal 71 is joined to the side of the tip, and the lip portion contacts the inner surface of the door glass W. An outside seal 72 is attached to the upper side of the door outer panel 3, and its lip portion contacts the outer surface of the door glass W.
In the door trim having the above structure, even if the occupant's body rapidly moves in the direction of the door D and hits the upper door trim 81 due to the impact at the time of a side collision, the impact absorbing pad 9 present between the upper panel trim 81 and the upper panel trim 81 causes the impact. By absorbing the occupants, the occupants are protected.
Door trims to which such a shock-absorbing pad is joined are disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open Nos. 3-65432, 3-135856, 4-43122, and the like.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, according to the door trim of the conventional structure described above, since the door trim 81 and the shock absorbing pad 9 are separate bodies, it takes time for parts management and manufacturing, and much time is required for bonding the shock absorbing pad 9 to the door trim 81, and the like. I had to spend. In addition, there has been a problem that a displacement occurs when the shock absorbing pad 9 is bonded.
[0004]
The present invention solves the above-mentioned problems, and provides an automobile door trim that does not require labor such as bonding and does not cause problems such as displacement, and further, can be provided with a shock absorbing portion only at a necessary portion. Aim.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The gist of the first invention is an automobile door trim covering a door inner panel at a waist portion of a vehicle door along the door inner panel, wherein the entire wall is formed of a blow-molded synthetic resin hollow body, and the hollow body is formed. At least one of the opposing side walls of the hollow body protrudes inward until it abuts on the other side wall so as to traverse therethrough to form a partition wall, and further, one of closed spaces in the hollow body partitioned by the partition wall A door trim for an automobile, which is filled with a foam formed by injecting a foamed resin material and foam-molded to form a shock absorbing portion.
The second aspect of the present invention is the first aspect of the present invention, wherein the blow air blowing hole at the time of blow molding is used as an injection hole of a foamed resin material for the foam. In the third invention, in the first invention or the second invention, a gas vent hole is formed in a side wall of the hollow body facing the closed space. The fourth invention is characterized in that, in the first invention to the third invention, resin foam beads are used as a foam resin material of the foam.
[0006]
[Action]
In the door trim for an automobile of the present invention, a door trim main body is formed into a hollow body provided with a partition wall by blow molding, and further, a foamed resin raw material (hereinafter, referred to as a “foamed raw material”) in a closed space defined by the partition wall. Is filled with a foam that has been subjected to foam molding to form a shock absorbing portion, so that it is not necessary to prepare a separate shock absorbing pad as in the related art. Further, since the formation range of the shock absorbing portion is partitioned by the partition wall, there is no problem that the position of the shock absorbing portion is shifted. Further, since the foam is filled only in the necessary places, no waste of material occurs.
As in the second aspect of the invention, when the blow holes of the blow air for the blow molding are used as the injection holes for the foaming material, it is possible to save the trouble of opening the injection holes during the foam molding. When the vent holes are formed in the side wall of the hollow body as in the third invention, the foam molding for producing the foam proceeds smoothly.
[0007]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in detail based on examples.
(1) Example 1
FIGS. 1 to 4 show an embodiment of an automobile door trim according to the present invention, which is applied to an upper door trim as a door trim.
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a state in which an upper door trim of the present invention is attached to an inner panel of a getting-on / off door, and corresponds to FIG. 2 is a cutaway front view of the upper door trim as viewed from the inside of the vehicle, FIG. 3 is a horizontal sectional view of the hollow upper door trim body, taken along line III-III of FIG. 2, and FIG. 4 is blow molding in a blow mold. It is sectional drawing which shows the state of the hollow body made.
[0008]
In FIG. 1, the inner panel 2 and the outer panel 3 of the entrance door D form a waist opening A through which the door glass W moves up and down, and the upper side 21 of the inner panel 2 has an inner lining that forms a semi-container cross section from the inside. It is joined with the force 22 to form a closed sectional structure.
The main body of the upper door trim 1 is a resin molded product such as polypropylene having a flat and substantially rectangular cross section, and is formed into a hollow body 11 having a space therein. Then, the hollow body 11 is filled with the foam 13 to form the shock absorbing portion 1a. The inner side surface of the upper door trim 1 is disposed along the upper side 21 of the door inner panel 2 and is attached to the door inner panel 2 by a clip 14 provided at an appropriate position. The inner seal 71 is joined to the upper end surface of the upper door trim 1 facing the waist opening A, and the lip portion of the inner seal 71 contacts the inner surface of the door glass W. On the other hand, an outside seal 72 is attached to the upper side of the door outer panel 3, and its lip portion is in contact with the outer surface of the door glass W.
[0009]
As shown in FIG. 2, the hollow body 11 of the upper door trim 1 is a long body extending in the width direction of the door, and the above-described shock absorbing portion 1 a filled with the foam 13 is provided with a partition inside the hollow body 11. Partitioned by a wall 12 and located at the trim end. A door grip 15 and a door knob 16 are attached to the surface of the upper door trim 1 at left and right positions by post-processing. FIG. 3 shows a horizontal cross section of such an upper door trim hollow body 11.
[0010]
In FIG. 3, a front side wall 111 (design surface side) constituting the hollow body 11 has a concave shape in which a mounting portion of the door grip 15 is curved. On the other hand, a part of the rear side wall 112 protrudes inward in a U-shape with a steep rise, and abuts and welds to the front side wall 111 to form the partition wall 12.
In the partition wall 12, the inner space of the hollow body at the end of the upper door trim 1 is partitioned from the other inner spaces S2 to S5 to form a closed space S1. Then, the foam 13 is filled in the closed space S1. The hollow body 11 is further thickened by abutting and welding the front and rear side walls 111 and 112 at a plurality of locations. These thick portions 115, 116, 117, and 118 are provided as mounting holes for the door grip 15, mounting holes for the door knob 16, and mounting holes for the door trim 1 itself to facilitate punching in post-processing. The inner spaces S2 to S5 of the hollow body 11 are left between the thick portions 115 to 118, and these inner spaces S2 to S5 communicate with each other at appropriate positions in the direction perpendicular to the paper surface.
[0011]
The above-described upper door trim 1 is manufactured as follows.
First, a cylindrical parison P extruded from a die (not shown) is suspended in the opened blow molds 4 and 5, and then the blow molds 4 and 5 are closed and the spaces S1 and S5 are closed. Compressed air is blown through the blow pins 61 and 62 inserted into the inside (FIG. 4). Since the parison P is still in a softened state at a high temperature, it expands and closely contacts the cavity surfaces of the blow molds 4 and 5 to form the hollow body 11 having the side walls 111 and 112 having a predetermined shape.
During this blow molding, a part of the back side wall 112 is largely projected into the hollow body 11 by the projection 41 of the blow mold 4, and abuts and welds to the front side wall 111 to form the partition wall 12. In the thick portions 115 to 118, the front and rear side walls 111 and 112 are brought into close contact with and welded to each other by the pressure bonding of the blow molds 4 and 5, respectively.
[0012]
After the blow molding, the mold is removed, and the hollow body 11 separated by the upper and lower cut portions 63 and 64 is taken out. The resulting hollow body 11 is set in a foaming mold, and shifts to foam molding for producing the next foam.
In the foam molding, a foaming raw material for the foam 13 (here, a liquid urethane foam raw material is used) is injected into the space S1 by using the blowing hole 113 into which the blow pin 61 is inserted as an injection hole. As the foaming raw material, besides liquid urethane and chip urethane, foamed beads of polyolefin resin such as polyethylene and polypropylene, and foamed beads of polystyrene resin can be used.
The foaming material injected into the closed space S1 from the blowing hole 113 cannot flow out to the other spaces S2 to S5 by the partition wall 12. The foam 13 in the closed space S1 is subsequently heated and foamed and hardened in the foaming mold to form a desired upper door trim 1 having the shock absorbing portion 1a.
At the time of foam molding, a gas vent hole is appropriately provided in the rear side wall 112 facing the space S1 into which the foam 13 is injected. This is because the foam molding proceeds smoothly.
When resin foam beads are used as the foaming raw material 13, the entire walls such as the side walls 111 and 112 formed by blow molding are softened by steam heating during foam molding. Since the shape is maintained by the internal pressure of the beads, there is no fear of deformation or the like. In the foam molding, after the blow molding, it is also possible to inject the foaming raw material in a state where the same blow mold is closed to carry out the molding.
[0013]
In the upper door trim 1 configured as described above, the foam 13 forming the shock absorbing portion 1a is formed by disposing a hollow body 11 made by blow molding in advance on a cavity surface of a foaming mold, and integrally forming the hollow body 11 with the foaming mold. As a result, it is possible to easily and inexpensively manufacture without requiring any trouble such as bonding a separate shock absorbing pad as in the related art. Then, since the fuel is injected only into the closed space S1 at the trim end where the occupant's body is likely to come in contact with a side collision, the foaming raw material is not wasted. Further, since the foam 13 is partitioned by the partition wall 12, there is no problem that the position of the shock absorbing portion 1a is shifted.
When resin foam beads are used as a raw material of the foam 13, it further helps to reduce product cost.
[0014]
(2) Example 2
When the hollow body 11 is manufactured by blow molding, the partition wall 12 to be manufactured together can be freely formed at a necessary portion in the hollow body 11.
In the present embodiment, at the upper and lower positions of the upper door trim 1 as shown in FIGS. 5 and 6, the rear side walls 112 are respectively projected into the hollow body 11 to form partition walls 12 extending in the longitudinal direction, and the upper and lower partition walls 12 are formed. 12, a foam 13 is filled in a closed space S6 partitioned from other spaces S7 and S8. As shown in the figure, only the center of the door trim is used as the shock absorbing portion 1a.
As described above, since the upper door trim 1 can be configured, the foam 13 can be filled only in a necessary portion as needed, and the foaming raw material can be economically used without waste.
Other configurations are the same as in the first embodiment.
[0015]
It should be noted that the present invention is not limited to those shown in the above embodiments, but can be variously changed within the scope of the present invention depending on the purpose and application. It goes without saying that the shape, material, etc. of each part can be changed according to the required strength of the door trim, the application, and the like.
[0016]
【The invention's effect】
As described above, according to the door trim for an automobile of the present invention, since the foam is filled into the hollow body serving as the door trim body by integral molding, no trouble such as bonding is required, and anxiety of positional displacement can be eliminated. Further, since the shock absorbing portion can be provided by disposing the foam only at a necessary portion, excellent effects such as stable quality, labor saving, and cost reduction of the product can be exhibited.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a door waist with an upper door trim according to a first embodiment, and a cross section of the trim is taken along a line II in FIG.
FIG. 2 is a cutaway front view of the upper door trim.
FIG. 3 is a horizontal sectional view of the hollow upper door trim body, taken along line III-III of FIG. 2;
FIG. 4 is a sectional view showing a state of a hollow body blow-molded in a blow mold.
FIG. 5 is a front view of an upper door trim end according to the second embodiment.
FIG. 6 is a cross-sectional view of the upper door trim, taken along line VI-VI of FIG. 5;
FIG. 7 is a perspective view of the vehicle entrance door as viewed from inside.
8 is a cross-sectional view of a door waist provided with a conventional upper door trim, and is a cross-sectional view taken along line VIII-VIII of FIG. 7;
[Explanation of symbols]
1 Upper door trim (Automobile door trim)
1a Shock absorber 11 Hollow body 111 Front side wall (side wall)
112 Back side wall (side wall)
113 Blow air blowing hole 12 Partition wall 13 Foam 2 Inner panel A Door waist opening D Vehicle door S1, S6 Closed space

Claims

An automotive door trim covering a door inner panel along a waist portion of a vehicle door, wherein the entire wall is formed of a synthetic resin hollow body by blow molding, and the hollow bodies are opposed to each other across the hollow body. At least one of the side walls to be formed is protruded inward until it comes into contact with the other side wall to form a partition wall. Further, a foamed resin material is injected into one of the closed spaces in the hollow body partitioned by the partition wall to form a foam. Automobile door trim filled with molded foam to form a shock absorbing part.

2. The door trim for an automobile according to claim 1, wherein a blow air blowing hole at the time of blow molding is an injection hole of a foamed resin material relating to the foam.

3. The vehicle door trim according to claim 1, wherein a gas vent hole is formed in a side wall of the hollow body facing the closed space.

The automotive door trim according to any one of claims 1 to 3, wherein resin foam beads are used as a foam resin material of the foam.