JP2810799B2 - コイルばねの製造方法 - Google Patents
コイルばねの製造方法Info
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- JP2810799B2 JP2810799B2 JP1357491A JP1357491A JP2810799B2 JP 2810799 B2 JP2810799 B2 JP 2810799B2 JP 1357491 A JP1357491 A JP 1357491A JP 1357491 A JP1357491 A JP 1357491A JP 2810799 B2 JP2810799 B2 JP 2810799B2
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- surface roughness
- wire
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- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Preventing Corrosion Or Incrustation Of Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用エンジンに使
用される弁ばね等の高強度高耐疲労ばねの製造方法に関
する。
用される弁ばね等の高強度高耐疲労ばねの製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】高強度高耐疲労ばねを製造する方法とし
て、引張強度の高い線材を使用し、コイリング成形し、
熱処理し、ショットピーニングによる残留応力付与処理
し、その後研磨処理して表面最大荒さを低減させる各工
程を実施する方法が知られている。また、特開平２−１
２９４２２号公報には、シリコンクロム清浄鋼線を使用
し、コイリング成形し、熱処理し、ショットピーニング
による残留応力付与処理し、その後研磨処理して表面最
大荒さＲmax を５μｍ以下にして高強度ばねを製造する
方法が記載されている。
て、引張強度の高い線材を使用し、コイリング成形し、
熱処理し、ショットピーニングによる残留応力付与処理
し、その後研磨処理して表面最大荒さを低減させる各工
程を実施する方法が知られている。また、特開平２−１
２９４２２号公報には、シリコンクロム清浄鋼線を使用
し、コイリング成形し、熱処理し、ショットピーニング
による残留応力付与処理し、その後研磨処理して表面最
大荒さＲmax を５μｍ以下にして高強度ばねを製造する
方法が記載されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来のショットピーニ
ングによる残留応力付与処理を行いその後研磨処理して
表面最大荒さをＲmax ５μｍとする方法は、ショットピ
ーニングにより表面の凹凸が大きくなるため比較的表面
を厚く研磨しなければならずそのために工数がかさむと
いった問題がある。
ングによる残留応力付与処理を行いその後研磨処理して
表面最大荒さをＲmax ５μｍとする方法は、ショットピ
ーニングにより表面の凹凸が大きくなるため比較的表面
を厚く研磨しなければならずそのために工数がかさむと
いった問題がある。
【０００４】本発明は製造コストを低減でき、かつより
耐疲労性の高いコイルばねの製造方法を提供するもので
ある。
耐疲労性の高いコイルばねの製造方法を提供するもので
ある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、耐疲労性を高
める手段および残留応力付与処理時のショットピーニン
グによる表面荒さの増大を抑制する手段として所定の処
理を施したコイリング成形品に窒化処理が有効であるこ
とを見つけ、本発明を完成したものである。すなわち、
本発明のコイルばねの製造方法は、酸化皮膜を有する鉄
鋼線材をコイリング成形し、熱処理し、表面最大荒さＲ
max ５μｍ以下となるようにデスケール処理し、窒化処
理し、ショットピーニングによる残留応力付与処理する
ことを特徴とする。
める手段および残留応力付与処理時のショットピーニン
グによる表面荒さの増大を抑制する手段として所定の処
理を施したコイリング成形品に窒化処理が有効であるこ
とを見つけ、本発明を完成したものである。すなわち、
本発明のコイルばねの製造方法は、酸化皮膜を有する鉄
鋼線材をコイリング成形し、熱処理し、表面最大荒さＲ
max ５μｍ以下となるようにデスケール処理し、窒化処
理し、ショットピーニングによる残留応力付与処理する
ことを特徴とする。
【０００６】コイリング成形品を表面最大荒さＲmax ５
μｍ以下となるようにデスケール処理した後窒化処理す
ることにより、残留応力付与処理時のショットピーニン
グによるばね表面の荒さの増大が抑制され、研磨処理を
実施しなくても済み、研磨処理に要するコストが掛から
ないため、製造コストが大幅に低減できる。また、窒化
処理によりばね表面は窒化されて硬くなるため表面に傷
が生じにくくそれだけ耐久性が向上する。
μｍ以下となるようにデスケール処理した後窒化処理す
ることにより、残留応力付与処理時のショットピーニン
グによるばね表面の荒さの増大が抑制され、研磨処理を
実施しなくても済み、研磨処理に要するコストが掛から
ないため、製造コストが大幅に低減できる。また、窒化
処理によりばね表面は窒化されて硬くなるため表面に傷
が生じにくくそれだけ耐久性が向上する。
【０００７】本発明のコイルばねの製造方法に使用され
る線材は、窒化処理により表面部が窒化されて表面部の
硬度が高くなる鉄鋼材である。特に、高強度ばね用とし
て従来より使用されている合金鋼オイルテンパー線とか
合金鋼硬引線が適している。係る線材は酸化皮膜をもつ
ものである必要がある。酸化皮膜はその後の工程のコイ
リング成形を容易にする作用を成す。
る線材は、窒化処理により表面部が窒化されて表面部の
硬度が高くなる鉄鋼材である。特に、高強度ばね用とし
て従来より使用されている合金鋼オイルテンパー線とか
合金鋼硬引線が適している。係る線材は酸化皮膜をもつ
ものである必要がある。酸化皮膜はその後の工程のコイ
リング成形を容易にする作用を成す。
【０００８】熱処理は残留応力や残留歪みを除去した
り、硬度を高くするために行うもので、具体的には、合
金鋼オイルテンパー線には例えば４２０℃３０分間の低
温焼鈍処理を実施して、残留応力や歪みの除去を行って
いる。また合金硬引線には焼き入れ焼き戻し処理を実施
してその硬度を高くしている。デスケール処理は、コイ
リング成形され、熱処理されたバネ素材の表面の酸化皮
膜を除去する工程である。酸化皮膜を取り除くことによ
りより均一な窒化処理が可能となる。
り、硬度を高くするために行うもので、具体的には、合
金鋼オイルテンパー線には例えば４２０℃３０分間の低
温焼鈍処理を実施して、残留応力や歪みの除去を行って
いる。また合金硬引線には焼き入れ焼き戻し処理を実施
してその硬度を高くしている。デスケール処理は、コイ
リング成形され、熱処理されたバネ素材の表面の酸化皮
膜を除去する工程である。酸化皮膜を取り除くことによ
りより均一な窒化処理が可能となる。
【０００９】なお、デスケール処理において、ばね素材
の表面最大荒さをＲmax ５μｍ以下にする必要がある。
表面最大荒さをＲmax ５μｍを越えると、窒化の均一性
が不十分となり、また、表面研磨が必要となる。デスケ
ール処理としては電解研磨、酸洗い（例えば５％程度の
希塩酸に数分浸漬する。）、ショットブラスト、ショッ
トピーニング等で実施できる。ショットブラスト、ショ
ットピーニングでは特にばね素材の表面荒さを増大させ
ないように、比較的弱くブラストされるような条件を選
択する必要がある。例えば、ショットピーニングでは、
比較的柔らかいガラスビーズや砥粒を使用するとか、直
径０．３ｍｍ以下の細かいカットワイヤを使用すると
か、直径０．３ｍｍ以下のスチールショットを使用する
ことによりばね素材の表面最大荒さをＲmax ５μｍ以下
にすることができる。
の表面最大荒さをＲmax ５μｍ以下にする必要がある。
表面最大荒さをＲmax ５μｍを越えると、窒化の均一性
が不十分となり、また、表面研磨が必要となる。デスケ
ール処理としては電解研磨、酸洗い（例えば５％程度の
希塩酸に数分浸漬する。）、ショットブラスト、ショッ
トピーニング等で実施できる。ショットブラスト、ショ
ットピーニングでは特にばね素材の表面荒さを増大させ
ないように、比較的弱くブラストされるような条件を選
択する必要がある。例えば、ショットピーニングでは、
比較的柔らかいガラスビーズや砥粒を使用するとか、直
径０．３ｍｍ以下の細かいカットワイヤを使用すると
か、直径０．３ｍｍ以下のスチールショットを使用する
ことによりばね素材の表面最大荒さをＲmax ５μｍ以下
にすることができる。
【００１０】デスケールをショットブラスト、ショット
ピーニングで実施することにより、酸化皮膜を除去でき
る以外に次の工程の窒化が容易となる。窒化処理は表面
より約０．２ｍｍ程度の深さまで窒化し、表面より０．
０５から０．１ｍｍまでの表面部の硬度をＨv ８００か
ら９００程度とするものである。窒化処理そのものは従
来と同様に実施することができる。例えば、アンモニア
雰囲気中に４２０から５５０℃で２から６時間処理する
ことにより所定の窒化層を形成できる。
ピーニングで実施することにより、酸化皮膜を除去でき
る以外に次の工程の窒化が容易となる。窒化処理は表面
より約０．２ｍｍ程度の深さまで窒化し、表面より０．
０５から０．１ｍｍまでの表面部の硬度をＨv ８００か
ら９００程度とするものである。窒化処理そのものは従
来と同様に実施することができる。例えば、アンモニア
雰囲気中に４２０から５５０℃で２から６時間処理する
ことにより所定の窒化層を形成できる。
【００１１】ショットピーニングによる残留応力付与処
理についても、基本的には従来と同じである。残留応力
は可能な限り表面より深く付与するのが好ましい。本発
明の方法では、表面部が最も高く、従来に比べ表面より
深いところまで分布する圧縮応力が付与される。
理についても、基本的には従来と同じである。残留応力
は可能な限り表面より深く付与するのが好ましい。本発
明の方法では、表面部が最も高く、従来に比べ表面より
深いところまで分布する圧縮応力が付与される。
【００１２】
実施例１ コイルばねの線材として、炭素０．６４重量％（以下、
％は特に明記されていない限り重量％を意味する）、珪
素１．４３％、マンガン０．６７％、燐０．０１５％、
硫黄０．００６％、クロム１．５７％、モリブデン０．
５７％、バナジウム０．２６％、残部鉄とからなる合金
鋼をオイルテンパーして、引張強度σB＝２０９kgf/mm
2 の合金鋼オイルテンパー線としたものを使用した。
％は特に明記されていない限り重量％を意味する）、珪
素１．４３％、マンガン０．６７％、燐０．０１５％、
硫黄０．００６％、クロム１．５７％、モリブデン０．
５７％、バナジウム０．２６％、残部鉄とからなる合金
鋼をオイルテンパーして、引張強度σB＝２０９kgf/mm
2 の合金鋼オイルテンパー線としたものを使用した。
【００１３】この線材をコイリングし、線径３．２mm、
コイル中心径２１．２mm、総巻数６．５巻、有効巻数
４．５巻、自由高さ５０mm、ばね定数２．４４５kgf/mm
2 のコイルばねに成形した。次にこのコイルばねを５０
０℃で３０分間熱処理し低温焼鈍をおこなった。その
後、直径０．２mmのスチールボールを使用し、１０分間
のマイクロショットピーニングを実施して表面の酸化皮
膜を除去した。この状態でのコイルの表面荒さはＲmax
２．５μｍであった。
コイル中心径２１．２mm、総巻数６．５巻、有効巻数
４．５巻、自由高さ５０mm、ばね定数２．４４５kgf/mm
2 のコイルばねに成形した。次にこのコイルばねを５０
０℃で３０分間熱処理し低温焼鈍をおこなった。その
後、直径０．２mmのスチールボールを使用し、１０分間
のマイクロショットピーニングを実施して表面の酸化皮
膜を除去した。この状態でのコイルの表面荒さはＲmax
２．５μｍであった。
【００１４】次にアンモニアガス雰囲気下で５００℃、
６時間のガス窒化を行いコイル表面に窒化層を形成し
た。その後、コイルの端面を切削して仕上げ処理し、続
いて直径０．８mmのカットワイヤを使用し、６０分間の
ショットピーニングを実施してコイル表面に圧縮残留応
力を付与した。そして最後に２５０℃３０分間の低温焼
鈍を実施し、異常に大きな内部歪みを除去し、弾性限界
の低下を抑制した。これにより本実施例のコイルばねを
得た。
６時間のガス窒化を行いコイル表面に窒化層を形成し
た。その後、コイルの端面を切削して仕上げ処理し、続
いて直径０．８mmのカットワイヤを使用し、６０分間の
ショットピーニングを実施してコイル表面に圧縮残留応
力を付与した。そして最後に２５０℃３０分間の低温焼
鈍を実施し、異常に大きな内部歪みを除去し、弾性限界
の低下を抑制した。これにより本実施例のコイルばねを
得た。
【００１５】このコイルばねの表面荒さはＲmax ２．６
μｍであった。また、このコイルばねの５ｘ１０7 回の
疲れ強さは６０±５７kgf/mm2 であった。なお、比較の
ために、同じ合金鋼オイルテンパー線を使用し、次に示
す比較例１、比較例２および比較例３の３種類のコイル
ばねを作った。比較例１のコイルばねは、実施例１の酸
化皮膜除去のためのマイクロショットピーニング処理お
よび窒化処理を省略したものである。これら酸化皮膜除
去および窒化処理以外は実施例１と同じにして比較例１
のコイルばねを得た。この比較例１のコイルばねの表面
荒さはＲmax １０μｍ、このコイルばねの５ｘ１０7 回
の疲れ強さは６０±４８kgf/mm2 であった。比較例１の
コイルばねは酸化皮膜除去処理と窒化処理を実施せずか
つ残留応力付与のためのショットピーニングの後に表面
平滑化のための処理を施していない。このためこの比較
例１のコイルばねは製造工程が簡単で製造コストが低い
というメリットがあるが、その反面、比較例１のコイル
ばねの表面荒さは実施例１のコイルばねの表面荒さより
大きく、かつ比較例１のコイルばねの疲れ強さは実施例
１のコイルばねの疲れ強さよりはるかに低い。
μｍであった。また、このコイルばねの５ｘ１０7 回の
疲れ強さは６０±５７kgf/mm2 であった。なお、比較の
ために、同じ合金鋼オイルテンパー線を使用し、次に示
す比較例１、比較例２および比較例３の３種類のコイル
ばねを作った。比較例１のコイルばねは、実施例１の酸
化皮膜除去のためのマイクロショットピーニング処理お
よび窒化処理を省略したものである。これら酸化皮膜除
去および窒化処理以外は実施例１と同じにして比較例１
のコイルばねを得た。この比較例１のコイルばねの表面
荒さはＲmax １０μｍ、このコイルばねの５ｘ１０7 回
の疲れ強さは６０±４８kgf/mm2 であった。比較例１の
コイルばねは酸化皮膜除去処理と窒化処理を実施せずか
つ残留応力付与のためのショットピーニングの後に表面
平滑化のための処理を施していない。このためこの比較
例１のコイルばねは製造工程が簡単で製造コストが低い
というメリットがあるが、その反面、比較例１のコイル
ばねの表面荒さは実施例１のコイルばねの表面荒さより
大きく、かつ比較例１のコイルばねの疲れ強さは実施例
１のコイルばねの疲れ強さよりはるかに低い。
【００１６】比較例２のコイルばねは、比較例１のコイ
ルばねを最後に電解研磨してその表面荒さをＲmax ３．
５μｍとしたものである。すなわち比較例２のコイルば
ねは、酸化皮膜除去処理および窒化処理を実施せずかつ
電解研磨で最後にコイルばねの表面を平滑にした以外は
実施例１と同じにして作ったものである。このコイルば
ねの５ｘ１０7 回の疲れ強さは６０±５１kgf/mm2 であ
った。この比較例２のコイルばねは、表面平滑化処理を
実施しているため疲れ強さが向上しているが５ｘ１０7
回の疲れ強さはまだ６０±５１kgf/mm2 と低い。これは
窒化処理を実施していないことおよび表面平滑化処理に
より残留圧縮応力層の一部が研磨除去されたために起因
すると考えられる。
ルばねを最後に電解研磨してその表面荒さをＲmax ３．
５μｍとしたものである。すなわち比較例２のコイルば
ねは、酸化皮膜除去処理および窒化処理を実施せずかつ
電解研磨で最後にコイルばねの表面を平滑にした以外は
実施例１と同じにして作ったものである。このコイルば
ねの５ｘ１０7 回の疲れ強さは６０±５１kgf/mm2 であ
った。この比較例２のコイルばねは、表面平滑化処理を
実施しているため疲れ強さが向上しているが５ｘ１０7
回の疲れ強さはまだ６０±５１kgf/mm2 と低い。これは
窒化処理を実施していないことおよび表面平滑化処理に
より残留圧縮応力層の一部が研磨除去されたために起因
すると考えられる。
【００１７】比較例３のコイルばねは、実施例１の酸化
皮膜除去のためのマイクロショットピーニングに代え
て、直径０．８mmのカットワイヤを使用した３０分間の
ショットピーニングを実施し、その他の工程は実施例１
とまったく同じにしてコイルばねを得たものである。こ
のコイルばねの表面荒さはＲmax ８μｍであり、５ｘ１
０7 回の疲れ強さは６０±５２kgf/mm2 であった。ま
た、このコイルばねの酸化皮膜除去工程後の表面荒さは
Ｒmax ９．０μｍであった。この比較例３のコイルばね
は、酸化皮膜除去工程における表面荒さが荒いため最終
製品のコイルばねの表面荒さも荒い。このため疲れ強さ
も低い。
皮膜除去のためのマイクロショットピーニングに代え
て、直径０．８mmのカットワイヤを使用した３０分間の
ショットピーニングを実施し、その他の工程は実施例１
とまったく同じにしてコイルばねを得たものである。こ
のコイルばねの表面荒さはＲmax ８μｍであり、５ｘ１
０7 回の疲れ強さは６０±５２kgf/mm2 であった。ま
た、このコイルばねの酸化皮膜除去工程後の表面荒さは
Ｒmax ９．０μｍであった。この比較例３のコイルばね
は、酸化皮膜除去工程における表面荒さが荒いため最終
製品のコイルばねの表面荒さも荒い。このため疲れ強さ
も低い。
【００１８】実施例１のコイルばねと比較例３のコイル
ばねとの比較から理解できるように、酸化皮膜除去工程
における表面荒さが最終製品の表面荒さと密接に関連
し、酸化皮膜除去工程における表面荒さを低く抑えかつ
窒化処理を実施することにより、最終製品のコイルバネ
の表面荒さを低くできかつ疲れ強さを高くすることがで
きる。
ばねとの比較から理解できるように、酸化皮膜除去工程
における表面荒さが最終製品の表面荒さと密接に関連
し、酸化皮膜除去工程における表面荒さを低く抑えかつ
窒化処理を実施することにより、最終製品のコイルバネ
の表面荒さを低くできかつ疲れ強さを高くすることがで
きる。
【００１９】実施例２ 実施例１の線材と同じ材質の合金鋼を硬引し、引張強度
σB ＝１３５kgf/mm2の合金鋼硬引線としたものを線材
として使用した。この線材を用いたことおよびコイリン
グ後の低温焼鈍に代えて９３０℃×７分加熱した後空冷
で焼入れし、さらに４５０℃×２０分の焼戻しを行った
以外は実施例１の工程と全く同じ工程を実施し、本実施
例のコイルばねを得た。
σB ＝１３５kgf/mm2の合金鋼硬引線としたものを線材
として使用した。この線材を用いたことおよびコイリン
グ後の低温焼鈍に代えて９３０℃×７分加熱した後空冷
で焼入れし、さらに４５０℃×２０分の焼戻しを行った
以外は実施例１の工程と全く同じ工程を実施し、本実施
例のコイルばねを得た。
【００２０】本実施例のコイルばねの表面荒さはＲmax
３．２μｍであり、５ｘ１０7 回の疲れ強さは６０±５
６kgf/mm2 であった。また、このコイルばねの酸化皮膜
除去工程後の表面荒さはＲmax ３．０μｍであった。本
実施例の場合も、酸化皮膜除去工程での表面荒さを低く
しているため、最終製品のコイルばねの表面荒さをＲma
x ３．２μｍと低くでき、かつ、疲れ強さを高くするこ
とができた。
３．２μｍであり、５ｘ１０7 回の疲れ強さは６０±５
６kgf/mm2 であった。また、このコイルばねの酸化皮膜
除去工程後の表面荒さはＲmax ３．０μｍであった。本
実施例の場合も、酸化皮膜除去工程での表面荒さを低く
しているため、最終製品のコイルばねの表面荒さをＲma
x ３．２μｍと低くでき、かつ、疲れ強さを高くするこ
とができた。
【００２１】
【発明の効果】本発明のコイルばねの製造方法では、酸
化皮膜除去工程後の表面荒さＲmax ５μｍ以下と低く
し、かつその後に窒化処理を実施している。このため表
面残留応力付与工程のショットピーニング工程でもコイ
ルばね表面の表面荒さを比較的低くでき、コイルばね表
面を平滑にする表面研磨工程を必要としないで高い疲労
強度をもつコイルばねを製造することもできる。このた
め製造工程を短く、かつ、製造コストを大幅に低下させ
ることができる。
化皮膜除去工程後の表面荒さＲmax ５μｍ以下と低く
し、かつその後に窒化処理を実施している。このため表
面残留応力付与工程のショットピーニング工程でもコイ
ルばね表面の表面荒さを比較的低くでき、コイルばね表
面を平滑にする表面研磨工程を必要としないで高い疲労
強度をもつコイルばねを製造することもできる。このた
め製造工程を短く、かつ、製造コストを大幅に低下させ
ることができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｆ１６Ｆ 1/06 Ｆ１６Ｆ 1/06 Ｂ // Ｃ２１Ｄ 7/06 Ｃ２１Ｄ 7/06 Ａ 9/02 9/02 Ａ (72)発明者 中西 光明 愛知県愛知郡東郷町大字春木字蛭池１番 地 株式会社東郷製作所内 (72)発明者 近藤 覚 愛知県愛知郡東郷町大字春木字蛭池１番 地 株式会社東郷製作所内 (72)発明者 安田 茂 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自 動車株式会社内 (72)発明者 中野 修 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自 動車株式会社内 (72)発明者 内田 尚志 東京都千代田区大手町二丁目６番３号 新日本製鐵株式会社内 (72)発明者 小野田 光芳 千葉県習志野市東習志野７丁目５番１号 鈴木金属工業株式会社内 (56)参考文献 特開 平２−129422（ＪＰ，Ａ) 特開 昭64−31927（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−227791（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−176430（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−125813（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−21551（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C23F 17/00 B21F 35/00 C23C 8/26 F01L 3/10 F16F 1/02 F16F 1/06 C21D 7/06 C21D 9/02 C21D 9/52 B24C 1/10
Claims (4)
- 【請求項１】 酸化皮膜を有する鉄鋼線材をコイリング
成形し、熱処理し、表面最大荒さＲmax ５μｍ以下とな
るようにデスケール処理し、窒化処理し、ショットピー
ニングによる残留応力付与処理することを特徴とするコ
イルばねの製造方法。 - 【請求項２】 鉄鋼線材は合金鋼オイルテンパー線であ
り、熱処理は低温焼鈍処理である請求項１のコイルばね
の製造方法。 - 【請求項３】 鉄鋼線材は合金鋼硬引線であり、熱処理
は焼き入れ焼き戻し処理である請求項１のコイルばねの
製造方法。 - 【請求項４】 デスケール処理はショットピーニングに
よってなされる請求項１のコイルばねの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1357491A JP2810799B2 (ja) | 1991-02-04 | 1991-02-04 | コイルばねの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1357491A JP2810799B2 (ja) | 1991-02-04 | 1991-02-04 | コイルばねの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05339763A JPH05339763A (ja) | 1993-12-21 |
| JP2810799B2 true JP2810799B2 (ja) | 1998-10-15 |
Family
ID=11836941
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1357491A Expired - Fee Related JP2810799B2 (ja) | 1991-02-04 | 1991-02-04 | コイルばねの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2810799B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3173756B2 (ja) * | 1994-07-28 | 2001-06-04 | 株式会社東郷製作所 | コイルばねの製造方法 |
| US6224686B1 (en) * | 1998-02-27 | 2001-05-01 | Chuo Hatsujo Kabushiki Kaisha | High-strength valve spring and it's manufacturing method |
| GB2352202B (en) * | 1999-02-19 | 2003-05-28 | Suncall Corp | Spring with excellent fatigue endurance property and surface treatment method for producing the spring |
| JP5540433B2 (ja) * | 2010-11-29 | 2014-07-02 | 住友電工スチールワイヤー株式会社 | 耐へたり性と耐久性に優れたバネ及びその製造方法 |
-
1991
- 1991-02-04 JP JP1357491A patent/JP2810799B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05339763A (ja) | 1993-12-21 |
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|---|---|---|
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