JP2020082104A - 接合構造体及び接合構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】溶接後にナゲット及びコロナボンドの割れが発生し難い接合構造体及びその製造方法を提供する。【解決手段】高張力鋼からなる第１部材１１Ａと、第１部材１１Ａに重ねられ、高張力鋼からなる第２部材１１Ｂとが抵抗溶接されてなる接合構造体１０は、第１部材１１Ａと第２部材１１Ｂのギャップが０ｍｍ超、３ｍｍ未満であり、第１部材１１Ａと第２部材１１Ｂの接合部には、ナゲットが形成されていない、又はナゲットが形成される場合には、ナゲットの径Ｄ１は、Ｄ１＜５ｍｍを満足するとともに、第１部材１１Ａにおける第２部材１１Ｂとの重ね面と、第２部材１１Ｂにおける第１部材１１Ａとの重ね面の少なくとも一方には脱炭層１３が設けられる。【選択図】図１Ａ

Description

本発明は、接合構造体及び接合構造体の製造方法に関する。

近年、ＣＯ_２排出量の削減を目的とした車体軽量化や衝突安全性強化を実現するため、自動車のボディ骨格等に高張力鋼板（Ｈｉｇｈ Ｔｅｎｓｉｌｅ Ｓｔｒｅｎｇｔｈ Ｓｔｅｅｌ；ＨＴＳＳ）が広く採用されている。また、自動車の車体の組立や部品の取付けなどでは、主として、スポット溶接が使用されており、高張力鋼板の溶接にも適用されている。

接合構造体は、高張力鋼板を、スポット溶接装置の上下一対の溶接電極により挟持して加圧し、溶接電極間に通電することで形成される。この場合、高張力鋼板の接合部にはナゲットが形成されると共に、ナゲットの周囲にコロナボンドが形成される。

しかしながら、抵抗溶接される高張力鋼板間にギャップ（「隙間」又は「板隙」という）がある状態で抵抗溶接をすると、板厚方向に引張応力が負荷されるため、ナゲットが小さい場合やナゲット硬さが大きい場合、溶接後にナゲット及びコロナボンドに割れが生じる問題がある。

特許文献１には、予備加熱によりワークの隙間をなくした後、休止し、予備通電を行って電極間の抵抗を安定させた後、休止期間を設け、次いで目標熱量になるように溶接電流を制御して本通電を行うことにより、ワーク間に隙間がある場合でも溶接不良の発生を防止することが記載されている。

また、特許文献２には、本通電に先立ち、初期通電を付与することで、鋼板を軟化させて板同士を密着させ、散りを発生させずに十分の径のナゲットを形成できることが記載されている。

さらに、特許文献３には、高強度めっき鋼板のスポット溶接において、（ａ）溶接後の保持時間を一定の値以上に設定し、溶接通電時間を一定の範囲内に減少させる、（ｂ）溶接通電後、引き続き一定の条件で後通電を行う、（ｃ）溶接後の保持時間を一定の値以上に設定し、溶接通電後、加圧力を一定の範囲内で増加させる、（ｄ）一定の組成を有する高強度めっき鋼板を用い、溶接後の保持時間を一定の値以上に設定して溶接する、ことにより溶接部の割れ発生を防止できることが記載されている。

特開２００２−９６１７８号公報 特開２０１６−４１４４１号公報 特開２００３−１０３３７７号公報

しかしながら、特許文献１及び２では、予備通電（初期通電）を行うため、タクトタイムが長くなり、コストアップの要因となる。また、溶接後に発生するナゲット割れに関して記載されていない。

また、特許文献３では、保持時間の増加はタクトタイムが長くなり、コストアップの要因となる。また、鋼板成分の制限は、機械的特性の確保が困難となるため望ましくない。

本発明は、前述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、溶接後にナゲット及びコロナボンドの割れが発生しにくい、さらには溶接される高張力鋼間にギャップがある状態で溶接されても、ナゲット及びコロナボンドの割れが発生しにくい接合構造体及びその製造方法を提供することにある。

本発明の上記目的は、接合構造体に係る下記（１）の構成により達成される。
（１） 高張力鋼からなる第１部材と、前記第１部材に重ねられ、高張力鋼からなる第２部材とが抵抗溶接されてなる接合構造体であって、
前記第１部材と前記第２部材のギャップが０ｍｍ超、３ｍｍ未満であり、
前記第１部材と前記第２部材の接合部には、ナゲットが形成されていない、又は前記ナゲットが形成される場合には、前記ナゲットの径Ｄ１は、Ｄ１＜５ｍｍを満足するとともに、
前記第１部材における前記第２部材との重ね面と、前記第２部材における前記第１部材との重ね面の少なくとも一方には脱炭層が設けられることを特徴とする接合構造体。

また、接合構造体に係る本発明の好ましい実施形態は、以下の（２）及び（３）に関する。
（２） 前記第１部材及び前記第２部材のうち少なくとも一方の前記高張力鋼の炭素量が０．３５質量％以上である、上記（１）に記載の接合構造体。
（３） 前記ナゲットの周囲には、コロナボンドが形成され、
前記コロナボンドの径Ｄ２は、Ｄ１＜Ｄ２、かつ、Ｄ２＜７ｍｍである、上記（１）又は（２）に記載の接合構造体。

また、本発明の目的は、接合構造体の製造方法に係る下記（４）の構成により達成される。
（４） 上記（１）〜（３）のいずれか１つに記載の接合構造体の製造方法であって、
前記第１部材及び前記第２部材の少なくとも一方の表面に形成された前記脱炭層が、前記第１部材と前記第２部材の間に介在するように、前記第１部材と前記第２部材を重ね合わせた後、一対の電極によって前記第１部材と前記第２部材とを挟んで、加圧しながら通電することで、前記第１部材と前記第２部材を抵抗溶接する接合構造体の製造方法。

本発明の接合構造体によれば、第１部材と第２部材のギャップが０ｍｍ超、３ｍｍ未満であり、第１部材と第２部材の接合部には、ナゲットが形成されていない、又はナゲットが形成される場合には、ナゲットの径Ｄ１は、Ｄ１＜５ｍｍを満足するとともに、第１部材における第２部材との重ね面と、第２部材における第１部材との重ね面の少なくとも一方には脱炭層が設けられるので、溶接前において第１部材と第２部材の間にギャップがある状態で抵抗溶接されても、溶接後にナゲット及びコロナボンドの割れが発生し難くなる。

また、本発明の接合構造体の製造方法によれば、第１部材及び第２部材の少なくとも一方の表面に形成された脱炭層が、第１部材と第２部材の間に介在するように重ね合わせた後、一対の電極によって挟持し、加圧しながら通電することで抵抗溶接するので、溶接後におけるナゲット及びコロナボンドの割れを防止できる。

図１Ａは、一対の高張力鋼板が溶接前に重ね合わされた状態を示す断面模式図である。 図１Ｂは、図１Ａの一対の高張力鋼板が抵抗溶接される状態を示す断面模式図である。 図１Ｃは、図１Ａの一対の高張力鋼板が抵抗溶接されてナゲット及びコロナボンドが形成された状態を示す断面模式図である。 図２は、スペーサを挟むことでギャップが設けられた高張力鋼板が抵抗溶接される状態を示す模式図である。

以下、本発明に係る一実施形態の接合構造体、及びその製造方法を図面に基づいて詳細に説明する。
本実施形態の接合構造体１０は、図１Ａに示すように、複数（図１に示す実施形態では２枚）の高張力鋼板１１（１１Ａ，１１Ｂ）同士を抵抗溶接（抵抗スポット溶接）することで形成されるものである。

具体的には、図１Ｂに示すように、重ね合された２枚の高張力鋼板１１Ａ，１１Ｂを、スポット溶接装置の上下一対の溶接電極１２Ａ，１２Ｂにより挟持して加圧し、溶接電極１２Ａ，１２Ｂ間に通電することで、高張力鋼板１１Ａ，１１Ｂの接触部が溶融して接合部１７が形成される。これにより、図１Ｃに示すように、高張力鋼板１１Ａ，１１Ｂの接合部１７には、ナゲット１４が形成されると共に、ナゲット１４の周囲にコロナボンド１５が形成される。

一般的に、鋼板間にギャップｇがある状態で高張力鋼板１１が溶接される場合、板厚方向に引張応力が負荷されるため、特に、ナゲット１４が小さい場合に、溶接後にナゲット１４及びコロナボンド１５に割れが生じるおそれがある。

高張力鋼板１１Ａ，１１Ｂの間にギャップｇがある状態で溶接されると、散りの発生やナゲット１４及びコロナボンド１５での割れが発生し易くなる。そこで、本実施形態の高張力鋼板１１Ａ，１１Ｂでは、溶接時にナゲット１４及びコロナボンド１５の組織が軟化することで割れが発生し難くなることから、重ね合わされる面の少なくとも一方の面に脱炭層１３を設けることで、割れを抑制する。

また、高張力鋼板においては、鋼板中の炭素量（Ｃ量）が高くなる（例えば、０．３５質量％以上）場合、溶接により形成されるナゲット１４と熱影響部の硬さが増加する。そのため、溶接部の割れ感受性が高まることから、上記したような、溶接後にナゲット１４及びコロナボンド１５に割れが生じる可能性が高くなる。より詳細には、炭素量が高い高張力鋼板１１同士が抵抗溶接された場合、ナゲット１４及びコロナボンド１５は硬く脆い組織となり、固相接合されているコロナボンド１５での割れや剥がれが、ナゲット１４に伝播して割れが生じる。

以下、本実施形態の接合構造体１０に使用される高張力鋼板１１について、まず説明する。
高張力鋼板１１の成分量は特に限定されないが、好ましくは５９０ＭＰａ以上の強度を有する。なお、高張力鋼板１１としては、７８０ＭＰａ級以上、９８０ＭＰａ級以上のものであってもよい。
以下、鋼中に含まれる各元素（Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ及びその他の金属元素）の含有量の望ましい範囲及びその範囲の限定理由を以下で説明する。なお、各元素の含有量の％表示は全て質量％である。また、「〜」とは、その下限の値以上、その上限の値以下であることを意味する。

［Ｃ：０．０５〜０．６０％］
Ｃは鋼の母材強度向上に寄与する元素であるため、高張力鋼板１１には必須な元素である。そのため、Ｃ含有量は０．０５％以上とすることが好ましい。一方、過剰に添加すると、溶融凝固部（ナゲット１４）及び圧接部（コロナボンド１５）の硬度が高くなり、溶接後の割れ発生が抑制できない。そのため、Ｃ含有量の上限は、好ましくは０．６０％以下、より好ましくは０．４０％以下、更に好ましくは０．２０％以下とする。

［Ｓｉ：０．０１〜３．００％］
Ｓｉは脱酸に寄与する元素である。そのため、Ｓｉ含有量の下限は０．０１％以上とすることが好ましい。一方、過剰に添加すると、焼戻し軟化抵抗が高くなり、溶融凝固部及び圧接部の硬度が高くなり、溶接後の割れ発生が抑制できない。そのため、Ｓｉ含有量の上限は、好ましくは３．００％以下、より好ましくは２．００％以下、更に好ましくは１．００％以下とする。

［Ｍｎ：０．５〜５．０％］
Ｍｎは焼入れ性向上に寄与する元素であり、マルテンサイトなど硬質組織を生成するために必須な元素である。そのため、Ｍｎ含有量の下限は０．５％以上とすることが好ましい。一方、過剰に添加すると、溶融凝固部及び圧接部の硬度が高くなり、溶接後の割れ発生が抑制できない。そのため、Ｍｎ含有量の上限は、好ましくは５．０％以下、より好ましくは２．５％以下、更に好ましくは２．０％以下とする。

［Ｐ：０．０５％以下（０％は含まない）］
Ｐは不可避的に鋼中へ混入する元素であるが、粒内及び粒界へ偏析しやすく、溶融凝固部及び圧接部の靭性を低下させるため、極力低減することが望ましい。そのため、Ｐ含有量の上限は、好ましくは０．０５％以下、より好ましくは０．０４％以下、更に好ましくは０．０２％以下とする。

［Ｓ：０．０５％以下（０％は含まない）］
ＳはＰ同様、不可避的に鋼中へ混入する元素であるが、粒内及び粒界へ偏析しやすく、溶融凝固部及び圧接部の靭性を低下させるため、極力低減することが望ましい。そのため、Ｓ含有量の上限は、好ましくは０．０５％以下、より好ましくは０．０４％以下、更に好ましくは０．０２％以下とする。

［その他の金属元素］
上記Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ及びＳ以外の元素は、
Ａｌ：１．０％以下（０％を含む）、
Ｎ：０．０１％以下（０％を含む）、
Ｔｉ、Ｖ、Ｎｂ、Ｚｒの合計で０．１％以下（０％を含む）、
Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒ及びＭｏの合計で２．０％以下（０％を含む）、
Ｂ：０．０１％以下（０％を含む）
Ｍｇ、Ｃａ、ＲＥＭの合計で０．０１％以下（０％を含む）であることが好ましい。その他、残部はＦｅ及び不可避的不純物であることが好ましい。不可避的不純物は、鋼の製造時に不可避的に混入する不純物であり、鋼の諸特性を害さない範囲で含有され得る。

一方、本実施形態の接合構造体１０は、スポット溶接される高張力鋼板１１Ａ，１１Ｂの重ね面の少なくとも一方に、脱炭層１３を備えることで、ナゲット１４は、高張力鋼板１１Ａ，１１Ｂの鋼中の炭素量成分が希釈され、高張力鋼板１１Ａ，１１Ｂの炭素量よりもナゲット１４の炭素量が低くなる。つまり、ナゲット１４の端部、及びコロナボンド１５が軟質となり、靭性が向上して、高張力鋼板１１Ａ，１１Ｂ間にギャップｇがある状態で溶接されても（図２参照）、良好な剥離強度を有する接合状態となり、割れの発生を抑制することができる。

なお、脱炭層の厚さは、脱炭処理直後のサンプルに対して、光学顕微鏡や電子顕微鏡などによるフェライトを主層とする層の厚さを測定することなどにより判断する。

また、脱炭層１３の組織は、フェライト、ベイナイト、マルテンサイトのうち少なくとも１種を含むものとする。軟質な組織ほど割れにくくなるため、脱炭層１３は、フェライトを含み、ベイナイトとマルテンサイトのどちらか一種を含む組織であることがより好ましく、フェライトを含み、ベイナイト及びマルテンサイトは含まない組織がさらに好ましい。

脱炭層１３を形成することによる割れ防止効果を有効に発揮させるためには、脱炭層１３の厚さを５μｍ以上とし、好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは３５μｍ以上、更に好ましくは５０μｍ以上、より更に好ましくは８０μｍ以上とする。しかし、脱炭層１３の厚さが過剰に厚くなると、引張強度や疲労強度が低下するため、脱炭層１３の厚さは２００μｍ以下とし、好ましくは１８０μｍ以下、より好ましくは１６０μｍ以下とする。
なお、脱炭層１３の上に、亜鉛又は亜鉛合金等の金属めっき皮膜が形成されていてもよい。また、これらの皮膜は、単独に用いた単層、又は複合させて組み合わせた複層で被覆されていてもよい。

また、ナゲット１４におけるビッカース硬さは、ナゲット１４の靱性に大きく影響し、割れ感受性を大きく左右する。ナゲット１４のビッカース硬さが高すぎると、靭性が低く、良好な剥離強度が得られない。このため、ナゲット１４の最軟化部におけるビッカース硬さは、７００Ｈｖ以下であることが好ましく、５００Ｈｖ以下であることがより好ましく、３５０Ｈｖ以下であることが更に好ましい。しかし、ナゲット１４の最軟化部におけるビッカース硬さを２００Ｈｖ未満とすることは鋼板１１の特性上からして困難であるため、ナゲット１４の最軟化部におけるビッカース硬さの下限を２００Ｈｖとするのがよい。

また、ナゲット１４の径Ｄ１が大きいほど割れは発生し難い。一方、ナゲット１４の径Ｄ１が小さすぎると、応力が分散しにくくなり、溶接後に割れが発生しやすくなる。
ここで、後述する実施例の結果で示すように、ナゲットの径Ｄ１が、Ｄ１＞５ｍｍを満足する場合には、たとえ脱炭層１３を形成しなくとも、割れは発生し難い。その一方で、第１部材１１Ａと第２部材１１Ｂの接合部に、ナゲット１４が形成されていない（すなわち、ナゲットの径Ｄ１＝０ｍｍ）、又はナゲット１４が形成され、ナゲットの径Ｄ１が、Ｄ１＜５ｍｍを満足する場合には、脱炭層１３を形成しなければ、溶接後のナゲット１４及びコロナボンド１５の割れが発生しやすくなる。
すなわち、本実施形態の接合構造体１０は、第１部材１１Ａと第２部材１１Ｂの接合部には、ナゲット１４が形成されていない、又はナゲット１４が形成され、ナゲットの径Ｄ１は、Ｄ１＜５ｍｍを満足する場合に、顕著に効果を発揮するものとなる。
よって、脱炭層１３を形成することによる効果をより十分に発揮できるのは、好ましくはＤ１＜４ｍｍを満足する場合であり、より好ましくはＤ１＜３ｍｍを満足する場合であり、更に好ましくはＤ１＜２ｍｍを満足する場合であり、より更に好ましくはＤ１＜１ｍｍを満足する場合である。

上述したＤ１＜５ｍｍの条件に関連して、コロナボンド径Ｄ２は、Ｄ２＜７ｍｍ、好ましくはＤ２＜６ｍｍ、より好ましくはＤ２＜５ｍｍの条件を満足する場合に、脱炭層１３を形成することによる効果をより十分に発揮できる。なお、コロナボンド径Ｄ２は、当然、ナゲット径Ｄ１より大きくなる（Ｄ２＞Ｄ１）。

本実施形態では、高張力鋼板１１Ａ，１１Ｂの重ね面の少なくとも一方に、脱炭層１３を備えた状態で、抵抗スポット溶接が施されるが、溶接の際の前提条件として、高張力鋼板１１Ａ，１１Ｂ間にギャップｇがある状態（ギャップｇが０ｍｍ超）で溶接される。ギャップｇは、図１Ａに示すように、溶接箇所における重ね合わせ面間のすきまであり、鋼板１１の溶接箇所周辺の部分的な盛り上がり等で、高張力鋼板１１Ａ，１１Ｂ間にギャップｇを有したままスポット溶接が行われる場合がある。
ギャップｇの上限としては、あまりに大きいと散りが発生しやすくなるため、ギャップｇは３ｍｍ未満とし、２ｍｍ未満とするのが好ましい。３ｍｍ未満であれば、鋼板１１の溶接箇所に局所的な変形が見られ、コロナボンド１５の近傍に局所的な応力が発生する場合であっても、本実施形態を適用することで、割れを抑制できる。
また、ギャップｇの下限としては、０ｍｍ超であり、本実施形態の効果をより高く発揮するためには、０．５ｍｍ以上とするのが好ましく、１．０ｍｍ以上とするのがより好ましい。

以上説明したように、本実施形態の接合構造体１０によれば、第１部材１１Ａと第２部材１１Ｂのギャップが０ｍｍ超、３ｍｍ未満であり、第１部材１１Ａと第２部材１１Ｂの接合部には、ナゲット１４が形成されていない、又はナゲット１４が形成される場合には、ナゲット１４の径Ｄ１は、Ｄ１＜５ｍｍを満足するとともに、第１部材１１Ａにおける第２部材１１Ｂとの重ね面と、第２部材１１Ｂにおける第１部材１１Ａとの重ね面の少なくとも一方には脱炭層１３が設けられるので、溶接前において第１部材１１Ａと第２部材１１Ｂの間にギャップｇがある状態で抵抗溶接されても、溶接後にナゲット１４及びコロナボンド１５の割れが発生し難くなる。

また、本発明の接合構造体の製造方法によれば、高張力鋼板１１Ａ，１１Ｂの少なくとも一方の表面に形成された脱炭層１３が、高張力鋼板１１Ａと高張力鋼板１１Ｂの間に介在するように重ね合わせた後、一対の電極１２Ａ，１２Ｂによって挟持し、加圧しながら通電することで抵抗溶接するので、溶接後におけるナゲット１４及びコロナボンド１５の割れを防止できる。

本発明の効果を確認するため、以下に示す実施例、比較例及び参考例では、表１に示す試料Ａ１、Ａ２、Ｂ１及びＢ２の鋼板１１を２枚重ね合わせて使用し、下記溶接条件及びギャップｇで溶接した後、剥離及び割れの有無を確認した。

表１に示す鋼種Ｓ３５Ｃ及びＳ４５Ｃの各々に対し、鋼板１１の両表面に表面軟質層としての脱炭層１３を形成したもの（Ａ２、Ｂ２）と、脱炭層を形成しないもの（Ａ１、Ｂ１）を準備した。脱炭層１３の厚さ（深さ）は、表１及び表２に示すように、鋼種Ｓ３５Ｃ及びＳ４５Ｃいずれも種々のものを準備した。脱炭層１３は、大気炉において７００℃〜９５０℃の温度で１５分〜１時間保持する条件により形成された。熱処理により発生したスケールを酸洗処理（酸洗液：１０〜５０％塩酸、温度：２５〜８２℃、酸洗時間：２０〜３６００秒）により除去した。

（溶接条件）
溶接機はエア加圧式単相交流溶接機とし、溶接電極は上下ともに、先端径６ｍｍ（先端Ｒ４０ｍｍ）のドームラジアス型（ＤＲ電極）のクロム銅電極とした。溶接電極を流れる冷却水量は上下ともに１．５Ｌ／ｍｉｎとした。以下、その他の溶接条件を示す。

・通電条件
加圧力：５５０ｋｇｆ
電流値：５〜９ｋＡ
通電時間：０．３ｓｅｃ
ホールドタイム：０．１６ｓｅｃ

・ギャップ
実施例１、実施例２、比較例１、参考例１及び参考例２では、ギャップｇを１ｍｍに設定し、実施例３〜６、比較例２〜５及び参考例３では、ギャップｇを２ｍｍに設定した。ギャップｇは、図２に示すように、１２５×４０ｍｍの高張力鋼板１１Ａ，１１Ｂ間に４０×４０ｍｍ、板厚１ｍｍ又は２ｍｍのスペーサ１６を両端に挟み、高張力鋼板１１Ａ，１１Ｂとスペーサ１６とをクランプしてギャップｇを設定した。従って、ここで言うギャップｇとは、スペーサの板厚Ｈのことである。

（剥離及び割れの有無の確認）
溶接後の接合構造体１０は、溶接部の外観を目視観察することで、剥離の有無を確認した。なお、剥離とは、高張力鋼板１１Ａ，１１Ｂ同士が接合されておらず、完全に分離している状態のことである。さらに、剥離が確認されない場合、Ｘ線透過試験、及び断面マクロ観察より割れの有無を確認した。断面マクロ観察位置は、継手長手方向と平行な面とした。割れの有無の確認は、エッチングなしで行い、ナゲット径の測定は、ピクリン酸飽和水溶液によるエッチングを行って測定した。

高張力鋼板１１Ａ，１１Ｂの脱炭層１３の深さ、両高張力鋼板１１Ａ，１１Ｂ間のギャップｇを変更して行った試験の評価結果として、ナゲット径Ｄ１、コロナボンド径Ｄ２及び「剥離及び割れの有無」をまとめて表２に示す。

表２に示すように、接合面に脱炭層１３を有する高張力鋼板１１同士を溶接した実施例１〜６の接合構造体１０は、ギャップｇの大きさ（１ｍｍ又は２ｍｍ）にかかわらず、すべて割れや剥離がなく、良好な接合構造体１０が得られることがわかる。
一方、接合面に脱炭層１３を有しない高張力鋼板１１同士を溶接した比較例１〜５の接合構造体１０は、ギャップｇの大きさにかかわらず、溶接後に割れ又は剥離が確認された。

なお、参考例１〜３から分かるように、ナゲット径Ｄ１が５ｍｍ以上の場合には、たとえ脱炭層１３を形成しなくとも、溶接後に割れ又は剥離が確認されないものの、例えば、比較例１から分かるように、ナゲット径Ｄ１が５ｍｍ未満の場合には、脱炭層１３を形成しなければ、溶接後に割れ又は剥離が確認された。
一方、例えば、実施例１や実施例２から分かるように、脱炭層１３を形成した場合には、たとえナゲット径Ｄ１が５ｍｍ未満であっても、溶接後に割れ又は剥離が確認されなかった。
このことから、第１部材１１Ａと第２部材１１Ｂの接合部には、ナゲット１４が形成されていない、又はナゲット１４が形成され、ナゲットの径Ｄ１は、Ｄ１＜５ｍｍを満足する場合に、本発明の効果を顕著に発揮することが実験的に示された。

なお、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。例えば、上記説明では、２枚の高張力鋼板１１Ａ，１１Ｂの溶接について説明したが、高張力鋼板の枚数は２枚に限定されず、２枚以上の複数枚の溶接であっても同様である。

１０ 接合構造体
１１ 高張力鋼板
１１Ａ 高張力鋼板（第１部材）
１１Ｂ 高張力鋼板（第２部材）
１２Ａ，１２Ｂ 電極
１３ 脱炭層
１４ ナゲット
１５ コロナボンド
１６ スペーサ
１７ 接合部
Ｄ１ ナゲット径
Ｄ２ コロナボンド径
ｇ ギャップ（隙間）
ｔ 板厚

Claims (4)

1. 高張力鋼からなる第１部材と、前記第１部材に重ねられ、高張力鋼からなる第２部材とが抵抗溶接されてなる接合構造体であって、
   前記第１部材と前記第２部材のギャップが０ｍｍ超、３ｍｍ未満であり、
   前記第１部材と前記第２部材の接合部には、ナゲットが形成されていない、又は前記ナゲットが形成される場合には、前記ナゲットの径Ｄ１は、Ｄ１＜５ｍｍを満足するとともに、
   前記第１部材における前記第２部材との重ね面と、前記第２部材における前記第１部材との重ね面の少なくとも一方には脱炭層が設けられることを特徴とする接合構造体。
2. 前記第１部材及び前記第２部材のうち少なくとも一方の前記高張力鋼の炭素量が０．３５質量％以上である、請求項１に記載の接合構造体。
3. 前記ナゲットの周囲には、コロナボンドが形成され、
   前記コロナボンドの径Ｄ２は、Ｄ１＜Ｄ２、かつ、Ｄ２＜７ｍｍである、請求項１又は２に記載の接合構造体。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の接合構造体の製造方法であって、
   前記第１部材及び前記第２部材の少なくとも一方の表面に形成された前記脱炭層が、前記第１部材と前記第２部材の間に介在するように、前記第１部材と前記第２部材を重ね合わせた後、一対の電極によって前記第１部材と前記第２部材とを挟んで、加圧しながら通電することで、前記第１部材と前記第２部材を抵抗溶接する接合構造体の製造方法。

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