JP2013220677A

JP2013220677A - Vehicular seat frame

Info

Publication number: JP2013220677A
Application number: JP2012091803A
Authority: JP
Inventors: 寿人 ▲高▼内; Shuji Takauchi; Fumitoshi Akaike; 文敏赤池
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2012-04-13
Filing date: 2012-04-13
Publication date: 2013-10-28
Anticipated expiration: 2032-04-13
Also published as: JP5842719B2

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To enable joint between frames formed of different types of metal materials mutually different in melting point to obtain sufficient joining strength.SOLUTION: A vehicular seat frame (seatback frame 1) includes a seatback side frame 10 formed of an aluminum alloy extruded material formed of different types of metal materials mutually different in melting point, and a frame 20 formed of a magnesium alloy injection molded material. The side frame 10 is set in a molding die into which molten metal flows to mold the frame 20, and then the molten metal is delivered over a peripheral face 10A of the side frame 10 and hardened into an integrally joined state (enclosure parts 21B, 23A). As a result, the frame 20 and the side frame 10 are integrated with each other.

Description

本発明は、車両用シートフレームに関する。詳しくは、互いに融点の異なる異種の金属材料より成る第１の構成フレームと第２の構成フレームとを備えた車両用シートフレームに関する。 The present invention relates to a vehicle seat frame. Specifically, the present invention relates to a vehicle seat frame including a first component frame and a second component frame made of different metal materials having different melting points.

従来、車両用シートのフレーム構造として、アルミニウム合金の押出し材から成るフレーム材と、鋼材から成るフレーム材と、を一体に接合したものが知られている（特許文献１）。 Conventionally, as a frame structure of a vehicle seat, a frame material made of an extruded material of an aluminum alloy and a frame material made of a steel material are integrally joined (Patent Document 1).

特開２０１１−１４３８１６号公報JP 2011-143816 A

しかし、上記特許文献１に記載の従来技術のように、互いに融点の異なる異種の金属同士を溶接により接合すると、接合界面に脆弱な金属間化合物が生成されやすく、充分な接合強度が得られないという問題がある。本発明は、上記問題を解決するものとして創案されたものであって、本発明が解決しようとする課題は、互いに融点の異なる異種の金属材料より成るフレーム同士を十分な接合強度が得られるように接合できるようにすることにある。 However, when different kinds of metals having different melting points are joined together by welding as in the prior art described in Patent Document 1, a brittle intermetallic compound is easily generated at the joining interface, and sufficient joining strength cannot be obtained. There is a problem. The present invention was devised to solve the above problems, and the problem to be solved by the present invention is to obtain a sufficient bonding strength between frames made of different metal materials having different melting points. It is to be able to be joined to.

上記課題を解決するために、本発明の車両用シートフレームは次の手段をとる。
第１の発明は、互いに融点の異なる異種の金属材料より成る第１の構成フレームと第２の構成フレームとを備えた車両用シートフレームである。第２の構成フレームを成形する溶融金属が流し込まれる成形型内に第１の構成フレームをセットし、第１の構成フレームの周面に上記溶融金属を行き渡らせて一体的に接合させた状態に硬化させることにより、第２の構成フレームと第１の構成フレームとを互いに一体化させた構成とした。 In order to solve the above problems, the vehicle seat frame of the present invention takes the following means.
1st invention is a vehicle seat frame provided with the 1st component frame and the 2nd component frame which consist of a dissimilar metal material from which melting | fusing point mutually differs. The first component frame is set in a mold in which the molten metal for forming the second component frame is poured, and the molten metal is spread around the peripheral surface of the first component frame and integrally joined. By curing, the second configuration frame and the first configuration frame were integrated with each other.

この第１の発明によれば、互いに融点の異なる異種の金属材料より成る第１の構成フレームと第２の構成フレームとを、溶接することなく接合することができる。具体的には、第１の構成フレームの周面に第２の構成フレームを成形する溶融金属を行き渡らせて一体的に接合させた状態に硬化させる構成により、これらを十分な接合強度が得られるように接合することができる。 According to the first invention, the first component frame and the second component frame made of different kinds of metal materials having different melting points can be joined without welding. Specifically, the structure in which the molten metal for forming the second component frame is spread over the peripheral surface of the first component frame and is cured in a state of being integrally bonded can provide sufficient bonding strength. Can be joined together.

第２の発明は、上述した第１の発明において、第１の構成フレームを第２の構成フレームよりも融点の高い金属材料により形成したものである。 According to a second invention, in the first invention described above, the first constituent frame is formed of a metal material having a melting point higher than that of the second constituent frame.

この第２の発明によれば、第１の構成フレームの周面に第２の構成フレームを成形する溶融金属を行き渡らせても、第１の構成フレームが溶け難くなるため、これらを目的の形に良好に接合することができる。 According to the second aspect of the invention, even if the molten metal that forms the second constituent frame is spread over the peripheral surface of the first constituent frame, the first constituent frame is hardly melted. Can be bonded well.

第３の発明は、上述した第１又は第２の発明において、第１の構成フレームをアルミニウム合金の押出し成形により形成してシートバックのサイドフレームに採用し、第２の構成フレームをマグネシウム合金の射出成形により形成して上記サイドフレームと一体的とされるシートバックの上部又は下部のフレームに採用したものである。 According to a third invention, in the first or second invention described above, the first component frame is formed by extrusion molding of an aluminum alloy and employed in a side frame of the seat back, and the second component frame is made of a magnesium alloy. It is used for the upper or lower frame of the seat back formed by injection molding and integrated with the side frame.

この第３の発明によれば、第１の構成フレームをアルミニウム合金の押出し成形により形成してシートバックのサイドフレームに採用することにより、シートバックのサイドフレームを軽量かつ構造強度の高い構成とすることができる。具体的には、第１の構成フレームを構造強度の高い閉断面形状に形成したり、その内部に補強用のリブを跨らせた断面形状にしたりすることができ、マグネシウム合金の射出成形時においても、射出圧によって断面形状が押し潰されないように強固な形状に形成することができる。また、第２の構成フレームをマグネシウム合金の射出成形により形成してシートバックの上部又は下部のフレームに採用することにより、この上部又は下部のフレームを、複雑構造のものであっても簡便に、軽量かつ高強度に形成することができる。 According to the third aspect of the present invention, the first frame is formed by extrusion molding of an aluminum alloy and is employed in the side frame of the seat back, whereby the side frame of the seat back is light and has a high structural strength. be able to. Specifically, the first structural frame can be formed into a closed cross-sectional shape with high structural strength, or it can be formed into a cross-sectional shape with reinforcing ribs straddling the inside, at the time of magnesium alloy injection molding The cross-sectional shape can be formed into a strong shape so as not to be crushed by the injection pressure. Further, by forming the second structural frame by injection molding of a magnesium alloy and adopting it in the upper or lower frame of the seat back, the upper or lower frame can be easily used even if it has a complicated structure. Lightweight and high strength can be formed.

実施例１のシートバックフレームの構成を示した斜視図である。1 is a perspective view illustrating a configuration of a seat back frame of Example 1. FIG. 図１のII-II線断面図である。It is the II-II sectional view taken on the line of FIG. 実施例２のシートバックフレームの構成を示した要部断面図である。FIG. 6 is a cross-sectional view of a main part showing a configuration of a seat back frame of Example 2. 実施例３のシートバックフレームの構成を示した要部断面図である。FIG. 6 is a cross-sectional view of a main part showing a configuration of a seat back frame of Example 3; （ａ）〜（ｃ）他の実施例の車両用シートフレームの構成を示した要部断面図である。(A)-(c) It is principal part sectional drawing which showed the structure of the vehicle seat frame of another Example. （ａ）〜（ｂ）他の実施例の車両用シートフレームの構成を示した要部断面図である。(A)-(b) It is principal part sectional drawing which showed the structure of the vehicle seat frame of another Example. 他の実施例の車両用シートフレームの構成を示した要部断面図である。It is principal part sectional drawing which showed the structure of the vehicle seat frame of another Example.

以下に、本発明を実施するための形態について、図面を用いて説明する。 EMBODIMENT OF THE INVENTION Below, the form for implementing this invention is demonstrated using drawing.

始めに、実施例１の車両用シートフレームの構成について、図１〜図２を用いて説明する。本実施例の車両用シートフレームは、自動車の運転席シートの後ろ側に配設されたセカンドシートのシートバックの骨格を成すシートバックフレーム１として構成されている。このシートバックフレーム１は、シートバックの上下左右の各側部の骨格を成す四角枠状の形に形成されている。具体的には、このシートバックフレーム１は、アルミニウム合金の押出し材より成る縦長状のサイドフレーム１０と、このサイドフレーム１０の上端部と下端部とにそれぞれ横側の端部が結合されてサイドフレーム１０と横並び状に一体的に形成された「コ」字形状の枠フレーム２０と、によって四角枠状に組まれて構成されている。上述したサイドフレーム１０は、シートバックの車両外側の側部の骨格を成しており、枠フレーム２０は、シートバックの上側部と車両内側の側部と下側部の骨格を成している。ここで、サイドフレーム１０が本発明の「第１の構成フレーム」に相当し、枠フレーム２０が本発明の「第２の構成フレーム」に相当する。 First, the configuration of the vehicle seat frame according to the first embodiment will be described with reference to FIGS. The vehicle seat frame of the present embodiment is configured as a seat back frame 1 that forms a skeleton of a seat back of a second seat disposed on the rear side of a driver's seat of an automobile. The seat back frame 1 is formed in a square frame shape that forms a skeleton of each side part of the upper, lower, left, and right sides of the seat back. Specifically, the seat back frame 1 includes a vertically long side frame 10 made of an extruded material of an aluminum alloy, and a side end portion coupled to an upper end portion and a lower end portion of the side frame 10 respectively. The frame 10 and the “U” -shaped frame frame 20 integrally formed side by side are assembled into a rectangular frame shape. The side frame 10 described above forms a skeleton of the side portion outside the vehicle of the seat back, and the frame frame 20 forms a skeleton of the upper side portion of the seat back, the side portion inside the vehicle, and the lower side portion. . Here, the side frame 10 corresponds to a “first constituent frame” of the present invention, and the frame 20 corresponds to a “second constituent frame” of the present invention.

上述したサイドフレーム１０は、アルミニウム合金の押出し成形により、断面が均一な縦長状のストレートな角筒形状に形成されている。詳しくは、サイドフレーム１０は、前後方向に長尺な矩形の横断面形状をもつ角筒形状に形成されている。サイドフレーム１０がアルミニウム合金の押出し材により形成されることにより、サイドフレーム１０は、比較的軽量でありながら、曲げや捩りに対する高い構造高度を備えた構成とされている。ここで、本実施例のシートバックフレーム１が適用されている車両用シートは、着座乗員の身体を拘束する図示しないシートベルト装置がシートバック付けの構成となっており、上述したサイドフレーム１０の上部に、図示しないシートベルト装置のベルトウェビングを前側に引き出すための引出口Ｂｏが設定されている。 The above-described side frame 10 is formed into a vertically long straight square tube shape having a uniform cross section by extrusion molding of an aluminum alloy. Specifically, the side frame 10 is formed in a rectangular tube shape having a rectangular cross section that is long in the front-rear direction. By forming the side frame 10 from an extruded material of an aluminum alloy, the side frame 10 is configured to have a high structural height against bending and twisting while being relatively lightweight. Here, in the vehicle seat to which the seat back frame 1 of the present embodiment is applied, a seat belt device (not shown) that restrains the body of the seated occupant is configured to have a seat back. In the upper part, there is set an outlet Bo for pulling out a belt webbing of a seat belt device (not shown) to the front side.

このように、シートベルト装置がシートバック付けの構成となっていることにより、上述したベルトウェビングの引出口Ｂｏが設定された車両外側のサイドフレーム１０には、車両の前突発生時に、着座乗員の身体をベルトウェビングにより受け止めることによる荷重により、上記引出口Ｂｏを入力点として下端を支点に前方向に曲げられる大荷重がかけられることとなる。そのため、車両外側のサイドフレーム１０には、上述したような大荷重が入力された場合にも、これを強い力で支持することのできる高い構造強度を備えた構成が要求される。そこで、本実施例では、上記のようにサイドフレーム１０をアルミニウム合金の押出し材により、前後方向に長尺な矩形の閉じた横断面形状に形成することにより、サイドフレーム１０を上述した大荷重にも耐えることのできる高い構造強度をもたせた構成としている。 As described above, since the seat belt device is configured to have a seat back, the above-described belt webbing outlet Bo is set on the side frame 10 outside the vehicle when the front collision of the vehicle occurs. Due to the load caused by receiving the body by belt webbing, a large load is applied that is bent forward with the lower end as a fulcrum with the outlet Bo as an input point. For this reason, the side frame 10 outside the vehicle is required to have a structure with high structural strength that can support it with a strong force even when a large load as described above is input. Therefore, in the present embodiment, the side frame 10 is formed into a closed cross-sectional shape having a rectangular shape that is long in the front-rear direction by using an extruded material of an aluminum alloy as described above. The structure has a high structural strength that can withstand.

一方、上述した「コ」字形状の枠フレーム２０は、マグネシウム合金の射出成形（チクソモールディング）により形成されている。このような成形法を用いることにより、枠フレーム２０は、一度の成形によって、シートバックの上側部の骨格を成す横長状の上枠部２１と、シートバックの上記サイドフレーム１０とは反対側（車両内側）の側部の骨格を成す縦長状の横枠部２２と、シートバックの下側部の骨格を成す横長状の下枠部２３と、を一体に有する「コ」字形状に簡便に形作られている。 On the other hand, the above-mentioned “U” -shaped frame frame 20 is formed by injection molding (thixomolding) of a magnesium alloy. By using such a molding method, the frame frame 20 can be formed in a single molding process in such a manner that the horizontally long upper frame portion 21 forming the skeleton of the upper portion of the seat back and the side frame 10 opposite to the side frame 10 ( A vertically long horizontal frame portion 22 that forms the skeleton of the vehicle interior side) and a horizontally long lower frame portion 23 that forms the skeleton of the lower portion of the seat back are integrated into a “U” shape. It is formed.

詳しくは、上記枠フレーム２０には、上述した他にも、上枠部２１に図示しないヘッドレストのステーを固定するための筒状の２本のサポート部材をそれぞれ装着するための角筒状のホルダー部２１Ａがあったり、横枠部２２や下枠部２３に図示しないバネやワイヤー等の装備部材を引掛けるための孔部２４があったり、全体に補強用のリブ形状や何らかの目的のための溝形状などの凹凸状の起伏部２５があったりする複雑形状となっている。しかし、このような複雑形状の枠フレーム２０が、上述したようにマグネシウム合金の射出成形（チクソモールディング）により形成されていることにより、一度の射出成形によって目的とする形に良好に形作られている。上記のように形成された枠フレーム２０は、マグネシウム合金の鋳物として形成されていることで厚みがあるが軽量であり、高い構造強度を備えた構成とされている。 Specifically, in addition to the above, the frame frame 20 has a rectangular tube holder for mounting two cylindrical support members for fixing a headrest stay (not shown) to the upper frame portion 21. There is a portion 21A, there is a hole 24 for hooking an unillustrated spring or wire or other equipment member on the horizontal frame portion 22 or the lower frame portion 23, or a rib shape for reinforcement as a whole or for some purpose It has a complicated shape in which there are uneven portions 25 such as a groove shape. However, since the frame frame 20 having such a complicated shape is formed by injection molding (thixo molding) of a magnesium alloy as described above, it is well formed into a target shape by one injection molding. . The frame 20 formed as described above has a thickness because it is formed as a magnesium alloy casting, but is lightweight and has a high structural strength.

上述した枠フレーム２０は、その射出成形時に、成形型内にサイドフレーム１０がセットされてインサートされた状態で溶融金属が射出されて流し込まれて硬化されることにより、サイドフレーム１０と一体的に接合された状態として形成されている。具体的には、サイドフレーム１０は、成形型内における、枠フレーム２０の上枠部２１の自由端側の端部が成形される箇所（囲い部２１Ｂ）と下枠部２３の自由端側の端部が成形される箇所（囲い部２３Ａ）との間に跨って架け渡されるようにセットされ、成形型内にマグネシウム合金の溶融金属が流し込まれることにより、その上端部と下端部の各外周面（周面１０Ａ）を囲うように溶融金属が流し込まれて（囲い部２１Ｂ，２３Ａ）一体的に接合された状態に硬化されるようになっている。 The above-described frame frame 20 is integrally formed with the side frame 10 by injection of molten metal in a state in which the side frame 10 is set and inserted in a molding die and is cured by injection. It is formed as a joined state. Specifically, the side frame 10 includes a portion (enclosure 21 </ b> B) where a free end side end of the upper frame portion 21 of the frame frame 20 is molded and a free end side of the lower frame portion 23 in the mold. The outer periphery of each of the upper and lower ends is set by spanning between the end portion (the enclosure 23A) and the molten metal of the magnesium alloy is poured into the mold. Molten metal is poured so as to surround the surface (circumferential surface 10A) (enclosures 21B and 23A) and is cured in an integrally joined state.

上述したサイドフレーム１０の上端部と下端部の各周面１０Ａを囲うように溶融金属が流し込まれて形成された各囲い部２１Ｂ，２３Ａは、その環状に閉じた囲い形状により、サイドフレーム１０の各周面１０Ａに対して強固に連結された状態を維持可能な高い構造強度を備えていると共に、サイドフレーム１０の各周面１０Ａに対して広く面接合された状態として、サイドフレーム１０の各周面１０Ａに対して高い接合強度で接合された状態とされている。 The surrounding portions 21B and 23A formed by pouring molten metal so as to surround the peripheral surfaces 10A of the upper end portion and the lower end portion of the side frame 10 described above are formed in an annularly closed surrounding shape. Each of the side frames 10 has a high structural strength capable of maintaining a state of being firmly connected to each peripheral surface 10A, and is widely surface-bonded to each peripheral surface 10A of the side frame 10. It is set as the state joined with high joint strength with respect to 10 A of surrounding surfaces.

ここで、上述した枠フレーム２０の射出成形時に成形型内に流し込まれるマグネシウム合金は、成形型内にセットされるアルミニウム合金製のサイドフレーム１０よりも融点が低く構成されている。したがって、サイドフレーム１０の上端部と下端部の各周面１０Ａに枠フレーム２０を成形する溶融金属を行き渡らせても、サイドフレーム１０が溶け難くなっているため、これらを目的の形に良好に接合することができる。 Here, the magnesium alloy poured into the mold during the injection molding of the frame frame 20 described above has a lower melting point than the aluminum alloy side frame 10 set in the mold. Therefore, even if the molten metal for forming the frame frame 20 is spread over each peripheral surface 10A of the upper end portion and the lower end portion of the side frame 10, the side frame 10 is difficult to melt. Can be joined.

このように、本実施例の車両用シートフレーム（シートバックフレーム１）は、互いに融点の異なる異種の金属材料より成る２つのフレーム同士（アルミニウム合金の押出し材より成るサイドフレーム１０と、マグネシウム合金のチクソモールディングより成る枠フレーム２０）を、互いに溶接することなく十分な接合強度が得られるように接合されている。また、サイドフレーム１０をアルミニウム合金の押出し成形により形成したことにより、サイドフレーム１０を軽量かつ構造強度の高い構成とすることができると共に、構造強度の高い閉断面形状の形に簡便に形成することができる。したがって、マグネシウム合金の射出成形時においても、射出圧によって断面形状が押し潰されないように強固な構造（形状）にすることができる。また、枠フレーム２０をマグネシウム合金の射出成形により形成したことにより、枠フレーム２０を、複雑構造のものであっても簡便に、軽量かつ高強度に形成することができる。なお、枠フレーム２０の囲い部２１Ｂ，２３Ａは、必ずしもサイドフレーム１０の周面１０Ａ全部を囲う環状形状となっていなくてもよく、サイドフレーム１０の周面１０Ａを囲うように有端状の形（横断面が開いた形）に形成されたものであってもよい。 As described above, the vehicle seat frame (seat back frame 1) of the present embodiment includes two frames made of different metal materials having different melting points (a side frame 10 made of an extruded material of an aluminum alloy, and a magnesium alloy). The frame frames 20) made of thixomolding are joined so as to obtain a sufficient joining strength without being welded to each other. Further, by forming the side frame 10 by extrusion molding of an aluminum alloy, the side frame 10 can be made light and have a high structural strength, and can be easily formed into a closed cross-sectional shape with a high structural strength. Can do. Therefore, even during the injection molding of the magnesium alloy, the structure (shape) can be made strong so that the cross-sectional shape is not crushed by the injection pressure. Further, since the frame frame 20 is formed by injection molding of a magnesium alloy, the frame frame 20 can be easily formed with light weight and high strength even if it has a complicated structure. Note that the surrounding portions 21B and 23A of the frame frame 20 do not necessarily have an annular shape that surrounds the entire peripheral surface 10A of the side frame 10, but have an end shape so as to surround the peripheral surface 10A of the side frame 10. It may be formed in a shape with an open cross section.

続いて、実施例２の車両用シートフレーム（シートバックフレーム１）の構成について、図３を用いて説明する。なお、本実施例では、実施例１で説明したシートバックフレーム１と実質的な構成及び作用が同じとなる箇所については、これらと同一の符号を付して説明を省略し、構成が異なる箇所について詳しく説明することとする。本実施例のシートバックフレーム１は、アルミニウム合金の押出し材より成るサイドフレーム１０（第１の構成フレーム）の横断面形状が、前後方向に長尺な矩形の閉じた横断面形状に形成されている点は実施例１の構成と同じであるが、その矩形の横断面を構成する各辺の中央が内側に凹んだ凹条１１を有した横断面形状に形成されている。 Next, the configuration of the vehicle seat frame (seat back frame 1) according to the second embodiment will be described with reference to FIG. In the present embodiment, portions having substantially the same configuration and operation as those of the seat back frame 1 described in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted, and the configurations are different. Will be described in detail. In the seat back frame 1 of this embodiment, the cross-sectional shape of a side frame 10 (first constituent frame) made of an extruded material of an aluminum alloy is formed into a closed rectangular cross-sectional shape that is long in the front-rear direction. Although the point which is the same as the structure of Example 1, it is formed in the cross-sectional shape which has the concave strip 11 which the center of each edge | side which comprises the rectangular cross section dented inside.

上記凹条１１を有する横断面形状のサイドフレーム１０の上端部と下端部の各周面１０Ａに、枠フレーム２０（第２の構成フレーム）を成形するマグネシウム合金の溶融金属が流し込まれて硬化されることにより、これら周面１０Ａを囲うように形成された各囲い部２１Ｂ，２３Ａは、サイドフレーム１０の各凹条１１内にも溶融金属が流し込まれて硬化された状態として、サイドフレーム１０の各周面１０Ａに対してより広く面接合されると共に、各凹条１１との嵌合により周方向の嵌合力が高められた状態としてより高い接合強度で接合された状態とされている。 The molten metal of the magnesium alloy that forms the frame frame 20 (second constituent frame) is poured into the peripheral surfaces 10A of the upper end portion and the lower end portion of the side frame 10 having the cross-sectional shape having the concave stripes 11 and hardened. Thus, each of the surrounding portions 21B and 23A formed so as to surround the peripheral surface 10A is in a state where the molten metal is poured into the concave strips 11 of the side frame 10 and hardened. While being surface-bonded more widely with respect to each circumferential surface 10 </ b> A, a state in which the circumferential fitting force is increased by fitting with the respective concave strips 11 is joined with higher joining strength.

このように、サイドフレーム１０をアルミニウム合金の押出しにより成形する技術を利用して、サイドフレーム１０を上記凹条１１を有した矩形の閉じた横断面形状に簡便に形成することができる。したがって、サイドフレーム１０を強固な閉じ断面形状の形に形成することができると共に、サイドフレーム１０にチクソモールディングによってマグネシウム合金より成る枠フレーム２０を強固に一体的に接合した状態に成形することができる。 In this way, the side frame 10 can be easily formed into a rectangular closed cross-sectional shape having the concave strips 11 by using a technique for forming the side frame 10 by extrusion of an aluminum alloy. Accordingly, the side frame 10 can be formed into a strong closed cross-sectional shape, and the side frame 10 can be molded into a state in which the frame frame 20 made of magnesium alloy is firmly and integrally joined to the side frame 10 by thixomolding. .

続いて、実施例３の車両用シートフレーム（シートバックフレーム１）の構成について、図４を用いて説明する。なお、本実施例では、実施例１で説明したシートバックフレーム１と実質的な構成及び作用が同じとなる箇所については、これらと同一の符号を付して説明を省略し、構成が異なる箇所について詳しく説明することとする。本実施例のシートバックフレーム１は、アルミニウム合金の押出し材より成るサイドフレーム１０（第１の構成フレーム）の横断面形状が、前後方向に長尺な矩形の閉じた横断面形状に形成されている点は実施例１の構成と同じであるが、その外周面（周面１０Ａ）が、表面粗さの粗い形質に仕上げられている。 Next, the configuration of the vehicle seat frame (seat back frame 1) according to the third embodiment will be described with reference to FIG. In the present embodiment, portions having substantially the same configuration and operation as those of the seat back frame 1 described in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted, and the configurations are different. Will be described in detail. In the seat back frame 1 of this embodiment, the cross-sectional shape of a side frame 10 (first constituent frame) made of an extruded material of an aluminum alloy is formed into a closed rectangular cross-sectional shape that is long in the front-rear direction. Although the point which is the same as the structure of Example 1, the outer peripheral surface (10 A of peripheral surfaces) is finished by the character with rough surface roughness.

上記表面粗さの粗いサイドフレーム１０の周面１０Ａに、枠フレーム２０（第２の構成フレーム）を成形するマグネシウム合金の溶融金属が流し込まれて硬化されることにより、これら周面１０Ａを囲うように形成された各囲い部２１Ｂ，２３Ａは、サイドフレーム１０の表面粗さの粗い周面１０Ａに絡み付くように流し込まれて硬化された状態として、サイドフレーム１０の各周面１０Ａに対してより広く面接合されると共に、表面粗さの粗い周面１０Ａとの絡み付いた結合により周方向の嵌合力が高められた状態としてより高い接合強度で接合された状態とされている。 The molten metal of the magnesium alloy that forms the frame frame 20 (second component frame) is poured into the peripheral surface 10A of the side frame 10 having a rough surface and is hardened, thereby surrounding the peripheral surface 10A. The surrounding portions 21B and 23A formed on the side frame 10 are wider than the peripheral surfaces 10A of the side frame 10 in a state of being poured and cured so as to be entangled with the peripheral surface 10A having a rough surface roughness. In addition to being surface-bonded, a state in which the circumferential fitting force is enhanced by the entangled connection with the peripheral surface 10A having a rough surface is a state in which the surface is bonded with a higher bonding strength.

このように、枠フレーム２０をチクソモールディングによってサイドフレーム１０に一体成形する技術を利用して、サイドフレーム１０の周面１０Ａの表面粗さを粗くする簡単な構成により、サイドフレーム１０に対する枠フレーム２０の接合強度を効果的に高めることができる。 As described above, the frame frame 20 with respect to the side frame 10 is obtained by a simple configuration in which the surface roughness of the peripheral surface 10A of the side frame 10 is roughened by using the technique of integrally forming the frame frame 20 on the side frame 10 by thixo molding. The joint strength can be effectively increased.

以上、本発明の実施形態を３つの実施例を用いて説明したが、本発明は上記実施例のほか各種の形態で実施することができるものである。例えば、図５（ａ）〜（ｃ）に示すように、アルミニウム合金の押出し材より成るサイドフレーム１０（第１の構成フレーム）の横断面形状を、矩形の内部にリブ１２を突出させた形に形成してもよい。サイドフレーム１０がアルミニウム合金の押出しにより成形される技術を利用することで、このようなリブ１２を立てたサイドフレーム１０の横断面形状を簡便に形成することができる。図５（ａ）に示すサイドフレーム１０は、矩形の横断面形状の内部中央に、板状のリブ１２が短手方向に架け渡されるように形成された横断面形状とされている。図５（ｂ）に示すサイドフレーム１０は、矩形の横断面形状の内部中央に、板状のリブ１２が、短手方向の両側壁から突起状に張り出して形成された横断面形状とされている。図５（ｃ）に示すサイドフレーム１０は、矩形の横断面形状の内部四隅に、肉盛り状に形状を厚肉化させるリブ１２が形成された横断面形状とされている。これらリブ１２が形成された構成により、サイドフレーム１０の構造強度がより高められた構成となっている。 As mentioned above, although embodiment of this invention was described using the three Examples, this invention can be implemented with various forms other than the said Example. For example, as shown in FIGS. 5A to 5C, the cross-sectional shape of the side frame 10 (first constituent frame) made of an extruded material of an aluminum alloy is formed such that the rib 12 protrudes inside the rectangle. You may form in. By utilizing a technique in which the side frame 10 is formed by extrusion of an aluminum alloy, the cross-sectional shape of the side frame 10 with such ribs 12 raised can be easily formed. The side frame 10 shown in FIG. 5A has a cross-sectional shape formed such that a plate-like rib 12 is bridged in the short direction at the center of the rectangular cross-sectional shape. The side frame 10 shown in FIG. 5 (b) has a cross-sectional shape in which plate-like ribs 12 are formed to protrude from both side walls in the lateral direction in the center of the rectangular cross-sectional shape. Yes. The side frame 10 shown in FIG. 5 (c) has a cross-sectional shape in which ribs 12 are formed on the four inner corners of a rectangular cross-sectional shape to increase the thickness of the shape. With the configuration in which these ribs 12 are formed, the structural strength of the side frame 10 is further increased.

また、図６（ａ）〜（ｂ）に示すように、アルミニウム合金の押出し材より成るサイドフレーム１０（第１の構成フレーム）の横断面形状を、「Ｈ」字状の開断面形状（図６（ａ））の形としたり、矩形の外周部にひれ部１３を突出させて形成した形にしてもよい。サイドフレーム１０がアルミニウム合金の押出しにより成形される技術を利用することで、このような開断面形状や閉断面に突起を立てるサイドフレーム１０の横断面形状を簡便に形成することができる。図６（ａ）に示すサイドフレーム１０は、「Ｈ」字状の開断面の各端部に、開口を閉じる方向に向けて短く突出するひれ部１３が形成されており、これらひれ部１３によって開口が窄められた空間内に、枠フレーム２０（第２の構成フレーム）を成形するマグネシウム合金の溶融金属が流し込まれて硬化されることにより、枠フレーム２０がサイドフレーム１０に強固に一体的に接合された状態とされている。図６（ｂ）に示すサイドフレーム１０は、矩形の外周部の四隅の各端部に、フック状に折れ曲がって延びることでサイドフレーム１０の側部に開口が窄められる形の空間を形成するひれ部１３が突出して形成されており、これらひれ部１３によって開口が窄められた空間内に、枠フレーム２０を成形するマグネシウム合金の溶融金属が流し込まれて硬化されることにより、枠フレーム２０がサイドフレーム１０に強固に一体的に接合された状態とされている。これらひれ部１３が形成された構成により、枠フレーム２０を、上記実施例１〜３で示したようなサイドフレーム１０の周面１０Ａを囲う囲い部（２１Ｂ，２３Ａ）を有する形状に成形しなくても、サイドフレーム１０に強固に一体的に接合させた状態に成形することができる。 Further, as shown in FIGS. 6A to 6B, the cross-sectional shape of the side frame 10 (first constituent frame) made of an extruded material of an aluminum alloy is changed to an open cross-sectional shape of “H” shape (FIG. 6). 6 (a)) or a shape formed by projecting the fin portion 13 on the outer periphery of the rectangle. By utilizing a technique in which the side frame 10 is formed by extrusion of an aluminum alloy, it is possible to easily form such an open cross-sectional shape or a lateral cross-sectional shape of the side frame 10 that has protrusions on the closed cross-section. In the side frame 10 shown in FIG. 6A, fins 13 that protrude short in the direction of closing the opening are formed at each end of the open section of the “H” shape. The molten metal of the magnesium alloy that forms the frame frame 20 (second component frame) is poured into the space in which the opening is narrowed and cured, so that the frame frame 20 is firmly integrated with the side frame 10. It is assumed that it is joined to The side frame 10 shown in FIG. 6B forms a space in which the opening is constricted in the side portion of the side frame 10 by bending and extending in a hook shape at each end of the four corners of the rectangular outer peripheral portion. Fins 13 are formed so as to protrude, and molten metal of magnesium alloy forming the frame 20 is poured into a space in which the opening is narrowed by the fins 13 and hardened, whereby the frame 20 Are firmly and integrally joined to the side frame 10. With the configuration in which these fin portions 13 are formed, the frame frame 20 is not molded into a shape having the surrounding portions (21B, 23A) surrounding the peripheral surface 10A of the side frame 10 as shown in the first to third embodiments. However, it can be molded into a state in which it is firmly and integrally joined to the side frame 10.

また、図７に示すように、サイドフレーム１０の横断面形状を、実施例２の図３で示したように、周面１０Ａの一部を凹ませた凹条１１（或いは突出させた凸条）を有する横断面形状とすることにより、枠フレーム２０（第２の構成フレーム）を成形するマグネシウム合金の溶融金属を、サイドフレーム１０の周面１０Ａ全周に回し込まなくとも、サイドフレーム１０を挟み込む形状にして、その挟み込む外周面（周面１０Ａ）上に凹条１１（又は凸条）を形成して凹条１１（又は凸条）に枠フレーム２０の形状がかかるようにマグネシウム合金の溶融金属を流し込んで硬化させることにより、枠フレーム２０を、上記実施例１〜３で示したようなサイドフレーム１０の周面１０Ａを囲う囲い部（２１Ｂ，２３Ａ）を有する形状に成形しなくても、サイドフレーム１０に強固に一体的に接合させた状態に成形することができる。 Moreover, as shown in FIG. 7, the cross-sectional shape of the side frame 10 is the concave strip 11 in which a part of the peripheral surface 10A is concaved (or the projected convex strip as shown in FIG. 3 of the second embodiment). ), The molten metal of the magnesium alloy that forms the frame frame 20 (second structural frame) does not have to be circulated around the entire circumference of the peripheral surface 10A of the side frame 10. The magnesium alloy is melted so that the shape of the frame frame 20 is applied to the groove 11 (or the ridge) by forming the groove 11 (or the ridge) on the sandwiched outer peripheral surface (circumferential surface 10A). By pouring and hardening the metal, the frame frame 20 is not formed into a shape having an enclosure (21B, 23A) surrounding the peripheral surface 10A of the side frame 10 as shown in the first to third embodiments. Also, firmly it can be formed into a state of being integrally joined to the side frame 10.

また、上記各実施例では、本発明の「第１の構成フレーム」に相当するものとしてシートバックフレーム１のサイドフレーム１０を例示し、本発明の「第２の構成フレーム」に相当するものとしてシートバックフレーム１の枠フレーム２０を例示したが、これら「第１の構成フレーム」や「第２の構成フレーム」は、互いに融点の異なる異種の金属材料より成る車両用シートフレームを構成するものであれば、どのような箇所、どのような金属材料よりなるものであっても構わない。但し、第１の構成フレームを第２の構成フレームよりも融点の高い金属材料により形成することが好ましい。具体的には、「第１の構成フレーム」を鉄材とし、「第２の構成フレーム」をマグネシウム合金やアルミニウム合金としたものが挙げられる。 Further, in each of the above embodiments, the side frame 10 of the seat back frame 1 is illustrated as an example that corresponds to the “first configuration frame” of the present invention, and corresponds to the “second configuration frame” of the present invention. Although the frame 20 of the seat back frame 1 is illustrated, these “first component frame” and “second component frame” constitute a vehicle seat frame made of different metal materials having different melting points. As long as it exists, it may be made of any metal material. However, the first constituent frame is preferably formed of a metal material having a melting point higher than that of the second constituent frame. Specifically, the “first constituent frame” is made of an iron material, and the “second constituent frame” is made of a magnesium alloy or an aluminum alloy.

また、上記各実施例では、枠フレーム２０をチクソモールディングによって形成したものを例示したが、枠フレームは、ダイカストで形成されてもよい。また、上記図１〜図６に示した各構成は、それぞれ別個に適用されるものでなくてもよく、これらを適宜組み合わせた構成としたものであってもよい。 Further, in each of the above embodiments, the frame frame 20 is formed by thixo molding, but the frame frame may be formed by die casting. Moreover, each structure shown in the said FIGS. 1-6 may not be applied separately, respectively, and may be the structure which combined these suitably.

１シートバックフレーム（車両用シートフレーム）
１０サイドフレーム（第１の構成フレーム）
１０Ａ周面
１１凹条
１２リブ
１３ひれ部
２０枠フレーム（第２の構成フレーム）
２１上枠部
２１Ａホルダー部
２１Ｂ囲い部
２２横枠部
２３下枠部
２３Ａ囲い部
２４孔部
２５起伏部
Ｂｏ引出口
1 Seat back frame (vehicle seat frame)
10 Side frame (first component frame)
10A Peripheral surface 11 Concave strip 12 Rib 13 Fin part 20 Frame frame (second component frame)
21 Upper frame portion 21A Holder portion 21B Enclosure portion 22 Horizontal frame portion 23 Lower frame portion 23A Enclosure portion 24 Hole portion 25 Relief portion Bo Pull-out port

Claims

A vehicle seat frame comprising a first component frame and a second component frame made of different metal materials having different melting points,
The first component frame is set in a mold in which molten metal for forming the second component frame is poured, and the molten metal is spread around the first component frame and integrally joined. The vehicle seat frame is characterized in that the second component frame and the first component frame are integrated with each other by being cured in a closed state.

The vehicle seat frame according to claim 1,
A vehicle seat frame, wherein the first component frame is formed of a metal material having a melting point higher than that of the second component frame.

The vehicle seat frame according to claim 1 or 2,
The first component frame is formed by extrusion molding of an aluminum alloy and adopted as a side frame of a seat back, and the second component frame is formed by injection molding of a magnesium alloy and integrated with the side frame. A vehicle seat frame characterized by being used in an upper or lower frame of the seat back.