ITPN20130072A1

ITPN20130072A1 - MANUFACTURING PROCEDURE OF A DRUM PANEL AND TAMBURATO PANEL OBTAINED SO

Info

Publication number: ITPN20130072A1
Application number: IT000072A
Authority: IT
Inventors: Franco Paulon
Original assignee: Franco Paulon
Priority date: 2013-12-09
Filing date: 2013-12-09
Publication date: 2015-06-10
Also published as: WO2015087150A1; EP3079908A1

Description

Descrizione dell’invenzione industriale intitolata: Description of the industrial invention entitled:

“PROCEDIMENTO DI FABBRICAZIONE DI UN PANNELLO TAMBURATO E PANNELLO TAMBURATO COSÌ OTTENUTO” "PROCEDURE FOR MANUFACTURING A DRUM PANEL AND A DRUM PANEL SO OBTAINED"

La presente invenzione concerne un procedimento di fabbricazione di un pannello tamburato, atto a venire utilizzato nella realizzazione di mobili e componenti d’arredo di vario genere. The present invention relates to a manufacturing process for a honeycomb panel, suitable for use in the production of furniture and furnishing components of various kinds.

L’invenzione riguarda inoltre un pannello tamburato ottenuto col suddetto procedimento di fabbricazione. The invention also relates to a honeycomb panel obtained with the aforementioned manufacturing process.

Attualmente, per la realizzazione delle porte e delle ante di armadi e di mobili e componenti di arredo in genere, vengono vantaggiosamente utilizzati pannelli tamburati in grandi quantità, i quali presentano un peso specifico molto basso, che rendono questi prodotti più leggeri ; qualora questi armadi, mobili e componenti venissero realizzati in semplici pannelli di truciolato o MDF, che hanno un peso specifico molto più elevato, risulterebbero molto pesanti. Il pannello tamburato viene altresì utilizzato frequentemente per pannelli di grosso spessore, nella realizzazione di fianchi di armadi, mensole, piani di soggiorni e qualsiasi applicazione che richieda leggerezza, indeformabilità e robustezza associata a notevoli spessori per i tecnici del settore. Questo pannello tamburato garantisce un aumento della resistenza e della stabilità dei singoli elementi e di conseguenza dell'intera struttura realizzata e una maggiore durata delle giunzioni di ancoraggio delle viti, anche dopo ripetute operazioni di assemblaggio. Currently, for the production of doors and doors of wardrobes and furniture and furnishing components in general, honeycomb panels are advantageously used in large quantities, which have a very low specific weight, which make these products lighter; if these cabinets, furniture and components were made of simple chipboard or MDF panels, which have a much higher specific weight, they would be very heavy. The honeycomb panel is also frequently used for thick panels, in the realization of cabinet sides, shelves, living room tops and any application that requires lightness, non-deformability and strength associated with considerable thicknesses for the technicians of the sector. This honeycomb panel guarantees an increase in the strength and stability of the individual elements and consequently of the entire structure and a longer life of the screw anchoring joints, even after repeated assembly operations.

Attualmente, è noto un procedimento di produzione di un pannello tamburato, atto a venire impiegato per l’assemblaggio di mobili e con caratteristiche di leggerezza e resistenza meccanica, che prevede la costruzione di un telaio perimetrale in legno, oppure costituito in truciolare o MDF. In una fase successiva, nell’intera zona vuota creatasi internamente al detto telaio viene inserita una struttura a nido d’ape, indi in un’ulteriore fase operativa superiormente e inferiormente al detto telaio viene applicato un rispettivo pannello di copertura sempre costituito in truciolare, MDF oppure in compensato, chiudendo così il pannello tamburato ottenuto. Currently, a production process of a honeycomb panel is known, suitable to be used for the assembly of furniture and with characteristics of lightness and mechanical strength, which involves the construction of a perimeter frame in wood, or made of chipboard or MDF. In a subsequent step, a honeycomb structure is inserted into the entire empty area created inside the said frame, then in a further operative step above and below the said frame a respective covering panel is applied, always made of chipboard, MDF or plywood, thus closing the honeycomb panel obtained.

Tale struttura a nido d’ape può essere costituita da una carta strutturata ad alveoli, oppure, per aumentare ulteriormente la resistenza e le caratteristiche strutturali del pannello, la struttura può essere costruita con pani di poliuretano o polistirolo espansi o con nido d'ape di plastica o di alluminio. This honeycomb structure can be made up of a honeycomb-structured paper, or, to further increase the strength and structural characteristics of the panel, the structure can be built with polyurethane or polystyrene foam blocks or with honeycomb plastic or aluminum.

Infine, il pannello tamburato così ottenuto viene squadrato e bordato nei quattro lati nelle misure definitive del componente di mobile da realizzare, col bordo dello stesso colore della superficie. Il pannello tamburato così ottenuto viene di solito nobilitato e lavorato come un normale pannello in truciolare, con l'applicazione di impiallacciature, laminati, foglie polimeriche o melaminiche. Finally, the honeycomb panel thus obtained is squared and edged on the four sides in the final measurements of the piece of furniture to be made, with the edge of the same color as the surface. The honeycomb panel thus obtained is usually ennobled and worked like a normal chipboard panel, with the application of veneers, laminates, polymeric or melamine leaves.

Tale procedimento presenta degli inconvenienti, tra cui il fatto che vi sono dei limiti nelle dimensioni dei pannelli che possono essere prodotti con esso, in quanto, siccome il telaio perimetrale deve venire necessariamente costruito con misure predefinite, durante la fase di progettazione occorre considerare preventivamente che i tagli, la ferramenta, le cerniere e le viti possono essere applicate solo sul telaio del pannello e non nella parte centrale a nido d'ape. Per questo motivo spesso, a livello industriale, i tagli a misura di ante e porte risultano più complessi con questo tipo di materiale. This procedure has drawbacks, including the fact that there are limits in the dimensions of the panels that can be produced with it, since, since the perimeter frame must necessarily be built with predefined measurements, during the design phase it is necessary to consider in advance that the cuts, hardware, hinges and screws can only be applied to the panel frame and not in the central honeycomb part. For this reason, on an industrial level, the cuts to size of doors and doors are often more complex with this type of material.

Un secondo procedimento di tipo noto consiste nell’incollare due strati, usualmente in truciolare, MDF o compensato di dimensioni pari a quelle dei pannelli di truciolare in commercio, al cui interno viene inserita una struttura ad alveoli molto piccoli e di tipo rigido. Il pannello così ottenuto viene sezionato nelle misure definitive del componente di mobile da realizzare, e bordato in misura consistente, dato che non vi è il listello in legno, seguendo lo stesso procedimento descritto in precedenza. In questo caso le viti necessitano di bussole ad espansione. A second known procedure consists in gluing two layers, usually in chipboard, MDF or plywood with dimensions equal to those of the chipboard panels on the market, inside which a very small and rigid type cell structure is inserted. The panel thus obtained is sectioned into the definitive measurements of the piece of furniture to be made, and edged to a consistent extent, given that there is no wooden strip, following the same procedure described above. In this case the screws require expansion bushes.

Un inconveniente delle suddette tecnologie di produzione note di un pannello tamburato consiste nella necessità di squadrare e bordare i pannelli, fasi che vengono realizzate con diversi tipi di macchinari e che comportano lunghi tempi di lavorazione, molto costosi, e la produzione di molti sfridi dei materiali utilizzati, sia nella fase di squadratura che in quella di rifilatura. A drawback of the aforementioned known production technologies of a honeycomb panel consists in the need to square and edge the panels, steps which are carried out with different types of machinery and which involve long and very expensive processing times and the production of many scraps of the materials. used, both in the squaring and in the trimming phase.

Un ulteriore inconveniente di tali procedimenti noti consiste nel fatto che l’aspetto estetico globale del pannello tamburato viene peggiorato dalla presenza della bordatura, ossia della linea di interruzione tra due bordi successivi, nettamente visibile in corrispondenza di ciascun spigolo di raccordo tra due lati, pertanto per ottenere un pannello tamburato con un aspetto gradevole e non discontinuo, lungo la superficie perimetrale dello stesso è necessario effettuare un’eventuale fase di laccatura, anch’essa costosa in termini di tempo e di costi. A further drawback of these known processes consists in the fact that the overall aesthetic appearance of the honeycomb panel is worsened by the presence of the edging, that is, of the interruption line between two successive edges, clearly visible at each corner connecting two sides, therefore to obtain a honeycomb panel with a pleasant and non-discontinuous appearance, along the perimeter surface of the same, it is necessary to carry out a possible lacquering phase, which is also expensive in terms of time and costs.

Infine, si può notare che tali procedimenti descritti, essendo composti da molte fasi operative, eseguite con diversi macchinari, richiedono un’organizzazione lavorativa molto complessa e coordinata, difficilmente realizzabile da parte di artigiani e piccole aziende che non dispongano delle attrezzature e delle conoscenze organizzative necessarie. Finally, it can be noted that these procedures described, being composed of many operational phases, performed with different machines, require a very complex and coordinated work organization, difficult to achieve by artisans and small companies that do not have the equipment and organizational knowledge. necessary.

La presente invenzione si propone lo scopo di eliminare gli inconvenienti sopra descritti, mediante un procedimento di fabbricazione che consenta di produrre pannelli tamburati in modo semplice, rapido e continuo e capace di realizzare una superficie perimetrale continua, eliminando in particolare la fase di bordatura, e riducendo quindi i tempi di produzione, e con costi di produzione notevolmente ridotti. The present invention aims to eliminate the drawbacks described above, by means of a manufacturing process that allows to produce honeycomb panels in a simple, rapid and continuous way and capable of creating a continuous perimeter surface, eliminating in particular the edging step, and thus reducing production times, and with significantly reduced production costs.

Questo procedimento di fabbricazione di un pannello tamburato ed il pannello tamburato così ottenuto sono realizzati con le caratteristiche strutturali sostanzialmente descritte, con particolare riferimento alle allegate rivendicazioni del brevetto ed alle seguenti figure: This manufacturing process of a honeycomb panel and the honeycomb panel thus obtained are made with the structural characteristics substantially described, with particular reference to the attached claims of the patent and to the following figures:

- la figura 1 mostra una vista prospettica frontale di un pannello tamburato conforme all’invenzione; - la figura 2 mostra una vista prospettica laterale di una prima fase del ciclo di produzione del pannello tamburato di fig. 1, conforme all’invenzione ; - Figure 1 shows a front perspective view of a honeycomb panel according to the invention; figure 2 shows a side perspective view of a first phase of the production cycle of the honeycomb panel of fig. 1, in accordance with the invention;

- le figure 3a – 3c mostrano una vista prospettica frontale di una seconda fase del ciclo di produzione, in tre differenti forme di realizzazione ; - figures 3a - 3c show a front perspective view of a second phase of the production cycle, in three different embodiments;

- la figura 4 mostra una vista prospettica frontale di una terza fase del ciclo di produzione ; figure 4 shows a front perspective view of a third phase of the production cycle;

- le figure 5a - 5c mostrano una vista prospettica frontale di un’ulteriore fase del ciclo di produzione, in tre differenti forme di realizzazione ; - Figures 5a - 5c show a front perspective view of a further phase of the production cycle, in three different embodiments;

- le figure 6a - 6b mostrano una vista prospettica frontale di un’ulteriore fase del ciclo di produzione, in due differenti forme di realizzazione ; - Figures 6a - 6b show a front perspective view of a further phase of the production cycle, in two different embodiments;

- la figura 7 mostra una vista prospettica frontale dell’ultima fase del ciclo di produzione. - Figure 7 shows a front perspective view of the last phase of the production cycle.

La presente invenzione riguarda un procedimento di fabbricazione di un pannello tamburato ed un pannello tamburato per la realizzazione delle porte, delle ante di armadi e di mobili e di componenti di arredamento di vario genere, di fianchi mensole, di piani di soggiorni, o di pannelli di grosso spessore e di qualsiasi altro prodotto che richieda leggerezza, indeformabilità e robustezza associata a notevoli spessori per i tecnici del settore. The present invention relates to a manufacturing process of a honeycomb panel and a honeycomb panel for the production of doors, cabinet and furniture doors and various types of furnishing components, shelf sides, living room tops, or panels thick and any other product that requires lightness, non-deformability and sturdiness associated with considerable thicknesses for the technicians of the sector.

In riferimento alla fig. 1, in cui viene mostrato un pannello tamburato 8 conforme all’invenzione ottenuto con il procedimento di fabbricazione che di seguito verrà descritto, e nell’esempio sagomato di forma parallelepipeda, si nota che esso è composto da un primo corpo centrale 9, formato da almeno uno strato in materiale leggero con superfici perimetrali piane, di cui in seguito verranno indicati alcuni esempi di tale materiale leggero, e su questo strato è applicato, su tutta la sua superficie longitudinale e trasversale, un secondo corpo esterno 10 formato da due elementi componenti piani 11 e 12, di uguale superficie, sovrapposti ed uniti tra di loro, di cui verranno indicati alcuni esempi dei materiali costituenti gli elementi componenti stessi. With reference to fig. 1, which shows a honeycomb panel 8 according to the invention obtained with the manufacturing process that will be described below, and in the parallelepiped shaped example, it can be seen that it is composed of a first central body 9, formed by at least one layer of light material with flat perimeter surfaces, of which some examples of such light material will be indicated below, and on this layer a second external body 10 formed by two component elements is applied over its entire longitudinal and transverse surface planes 11 and 12, of equal surface, superimposed and joined together, of which some examples of the materials constituting the component elements themselves will be indicated.

In riferimento alla fig. 2, in cui è mostrata una prima fase del ciclo di produzione del pannello tamburato di fig. 1, si può notare che sul primo elemento componente centrale 11, formato da uno strato piano parallelepipedo in materiale legnoso come ad esempio truciolare, MDF, compensato o simili, viene applicato il secondo elemento componente 12 di rivestimento, costituito da uno strato piano parallelepipedo di larghezza eguale al precedente elemento componente 11, che può essere ottenuto in diversi materiali piegabili come ad esempio carta, pelle, legno, metallo, ecc., con film di protezione, il quale inizialmente è arrotolato su se stesso per formare una bobina 13 ed in seguito viene srotolato gradualmente formando un foglio di materiale 14, che viene applicato e fissato con adesivi perfettamente sopra tutta la superficie esterna del primo elemento componente 11, a formare l’unico corpo esterno 10, ed in seguito, completata l’ applicazione alla grandezza desiderata, la parte restante del secondo elemento componente 12 della bobina 13 viene tagliata, in modo che tale elemento componente 12 possa venire utilizzato per formare ulteriori pannelli con la stessa modalità. In riferimento alle figure 3a – 3c, che mostrano una seconda fase del ciclo di produzione, in tre differenti forme di realizzazione, si nota che sulla superficie esterna del primo elemento componente 11 vengono praticate per una determinata profondità delle incisioni rettilinee 15, mediante fresature, nel senso trasversale e per tutta la lunghezza della superficie esterna stessa, e tali incisioni 15 possono essere ad esempio ad angolo retto 16, ovvero a forma di V (vedi fig. 3a), ad angolo smussato 17 (vedi fig. 3b), o ad angolo retto con spigolo smussato 18 (vedi fig. 3c), e naturalmente esse possono avere anche altre forme, al fine di permettere di piegare l’elemento componente 11 lungo tutta l’estensione delle varie incisioni, per il motivo che verrà descritto. With reference to fig. 2, in which a first phase of the production cycle of the honeycomb panel of fig. 1, it can be noted that on the first central component element 11, formed by a parallelepiped flat layer of wood material such as chipboard, MDF, plywood or the like, the second component element 12 of coating is applied, consisting of a parallelepiped flat layer of width equal to the previous component element 11, which can be obtained in different foldable materials such as for example paper, leather, wood, metal, etc., with protective film, which is initially rolled up on itself to form a reel 13 and in then it is gradually unrolled forming a sheet of material 14, which is applied and fixed with adhesives perfectly over the entire external surface of the first component element 11, to form the only external body 10, and subsequently, the application to the desired size is completed. , the remainder of the second component element 12 of the coil 13 is cut, so that this component element 12 can be seen enire used to form further panels in the same way. With reference to figures 3a - 3c, which show a second phase of the production cycle, in three different embodiments, it can be seen that on the external surface of the first component element 11, rectilinear incisions 15 are made for a determined depth, by means of milling, in the transverse direction and for the entire length of the external surface itself, and such incisions 15 can be for example at a right angle 16, or in the shape of a V (see fig.3a), with a beveled angle 17 (see fig.3b), or at right angles with beveled edge 18 (see fig. 3c), and of course they can also have other shapes, in order to allow the component element 11 to be bent along the entire extent of the various incisions, for the reason that will be described.

Tali incisioni 15 sono distanziate trasversalmente tra di loro in modo da definire i corrispondenti spigoli esterni del corpo esterno 10, che verranno poi piegati lungo tutte le diverse incisioni 15, per adattare con ciò tutto il corpo esterno stesso sul primo corpo centrale 9 come verrà di seguito descritto. In particolare, nell’esempio della fig. 4 si può notare che due incisioni 15 sono praticate parallelamente fra loro nelle rispettive posizioni laterali del corpo 10, definendo due corti lembi laterali 19 e 20 della stessa larghezza e delimitati da un relativo bordo laterale 21 e 22, sagomati per potersi accoppiare fra loro, mentre due ulteriori incisioni 15 sono praticate, parallelamente fra loro, e rispetto alle precedenti incisioni, nella zona centrale del corpo esterno 10, ed esse sono distanziate fra loro di una distanza pari alle larghezze di entrambi i lembi laterali 19 e 20, e ciascuna di queste incisioni è distanziata dalla contrapposta incisione della stessa zona di superficie 23, per potere poi alloggiare ed avvolgere il corpo centrale 9 col corpo esterno 10. These incisions 15 are spaced transversely from each other so as to define the corresponding external edges of the external body 10, which will then be folded along all the different incisions 15, to thereby adapt the entire external body itself on the first central body 9 as will be shown. described below. In particular, in the example of fig. 4 it can be seen that two incisions 15 are made parallel to each other in the respective lateral positions of the body 10, defining two short side flaps 19 and 20 of the same width and delimited by a relative lateral edge 21 and 22, shaped to be able to be coupled together, while two further incisions 15 are made, parallel to each other, and with respect to the previous incisions, in the central area of the external body 10, and they are spaced apart by a distance equal to the widths of both side flaps 19 and 20, and each of these incisions is spaced from the opposite incision of the same surface area 23, in order to then be able to house and wrap the central body 9 with the external body 10.

In riferimento alle figure 5a - 5c, viene mostrata la successiva fase del ciclo di produzione, in tre differenti forme di realizzazione, in ciascuna delle quali si nota che la superficie maggiore inferiore 24 di tale corpo centrale 9 viene appoggiata e fissata con collante sopra una delle superfici del primo elemento componente 11, nelle figure costituita dalla superficie di destra, in modo che i bordi laterali verticali 25 e 26 di tale corpo centrale 9 siano disposti in corrispondenza delle relative incisioni 15, in cui il bordo laterale di sinistra 25 si trovi presso la porzione di superficie 27 delimitata dalle incisioni della zona centrale del corpo esterno, mentre il bordo laterale di destra 26 si trovi presso il lembo laterale 20, la cui larghezza è preferibilmente la metà dell’altezza del bordo laterale stesso. Il corpo centrale 9 è formato da uno strato di materiale leggero, nella prima forma di realizzazione (fig. 5 a) ad esempio dal polistirolo, nella seconda forma di realizzazione (fig. 5 b) ad esempio dal poliuretano espanso, e nella terza forma di realizzazione (fig. 5 c) da uno strato a nido d’ape in carta, plastica o alluminio, preferibilmente ad alveoli rigidi e piccoli. With reference to figures 5a - 5c, the subsequent phase of the production cycle is shown, in three different embodiments, in each of which it is noted that the major lower surface 24 of this central body 9 is rested and fixed with glue on a of the surfaces of the first component element 11, in the figures constituted by the right surface, so that the vertical lateral edges 25 and 26 of this central body 9 are arranged in correspondence with the relative incisions 15, in which the left lateral edge 25 is near the surface portion 27 delimited by the incisions in the central area of the external body, while the right side edge 26 is located near the side edge 20, the width of which is preferably half the height of the lateral edge itself. The central body 9 is formed by a layer of light material, in the first embodiment (fig. 5 a) for example from polystyrene, in the second embodiment (fig. 5 b) for example from polyurethane foam, and in the third form of realization (fig. 5 c) from a honeycomb layer in paper, plastic or aluminum, preferably with rigid and small cells.

In seguito, come visibile nelle fig. 6a e 6b, il corpo esterno 10 viene ripiegato su sé stesso per tutta la sua lunghezza, in corrispondenza delle restanti incisioni 15, in maniera tale che esso avvolga completamente e perfettamente il corpo centrale 9, e che tali restanti incisioni 15 si dispongano in posizione corrispondente agli spigoli 28 del corpo centrale stesso, e esso venga infine fissato inamovibilmente in questa posizione sovrapposta al corpo centrale 9 tramite apposito collante distribuito preventivamente. Nella figura 6 a, in particolare, in cui il corpo centrale 9 ha la stessa forma e grandezza di quello delle fig. 5 A, 5 B e 5 C, si nota che il corpo esterno 10 viene prima piegato lungo le due incisioni 15 della parte sinistra del corpo stesso, in modo che la porzione di superficie 27 delimitata da tali incisioni si disponga aderente contro il bordo laterale di sinistra 25, e che l’altra superficie di sinistra 29 del primo elemento componente 11 si disponga in posizione sovrapposta ed aderente contro la superficie maggiore superiore 30 del corpo centrale 9. In the following, as visible in figs. 6a and 6b, the external body 10 is folded back on itself along its entire length, in correspondence with the remaining incisions 15, in such a way that it completely and perfectly envelops the central body 9, and that these remaining incisions 15 are arranged in position corresponding to the corners 28 of the central body itself, and it is finally fixed irremovably in this position superimposed on the central body 9 by means of a suitable adhesive previously distributed. In figure 6a, in particular, in which the central body 9 has the same shape and size as that of figs. 5 A, 5 B and 5 C, it is noted that the external body 10 is first folded along the two incisions 15 of the left part of the body itself, so that the portion of surface 27 delimited by these incisions is arranged adherent against the lateral edge left 25, and that the other left surface 29 of the first component element 11 is arranged in a superimposed and adherent position against the major upper surface 30 of the central body 9.

In questa condizione, allora, come visibile nella fig. 7, il lembo laterale 19 del corpo esterno 10 viene poi piegato ortogonalmente verso il basso lungo la relativa incisione 15, mentre a sua volta anche l’altro lembo laterale 20 del corpo esterno 10 viene piegato ortogonalmente verso l’alto, finché i relativi bordi laterali 21 e 22 di tali lembi 19 e 20 vengono prima a contatto fra loro e poi vengono accoppiati opportunamente, ad esempio mediante incastro, ecc…, facendoli aderire perfettamente contro il bordo laterale verticale di destra 26 del corpo centrale 10, e definendo così l’altra porzione di superficie opposta alla precedente porzione 27, in cui la zona d’unione dei due lembi laterali 19 e 20 non appare visibile e conferisce così un aspetto estetico continuo anche a questa porzione di superficie del pannello tamburato così formato. In this condition, then, as visible in fig. 7, the side flap 19 of the external body 10 is then bent orthogonally downwards along the relative incision 15, while in turn the other side flap 20 of the external body 10 is also bent orthogonally upwards, until the relative edges side 21 and 22 of said flaps 19 and 20 are first in contact with each other and then are suitably coupled, for example by interlocking, etc ..., making them adhere perfectly against the right vertical lateral edge 26 of the central body 10, and thus defining the another portion of surface opposite to the previous portion 27, in which the joining area of the two side flaps 19 and 20 is not visible and thus confers a continuous aesthetic appearance also to this portion of the surface of the honeycomb panel thus formed.

Nella fig. 6 B si nota che il corpo centrale 9 è realizzato con cinque lati, anziché con quattro come nel caso della fig. 6 A, ed anche il corpo esterno 10 è sagomato con cinque lati corrispondenti a quelli del corpo centrale 9, e nel corpo esterno stesso vengono praticate ulteriori incisioni 15 in corrispondenza dei diversi spigoli di questi lati del corpo centrale 9, e l’applicazione del corpo esterno 10 sul corpo centrale 9 avviene in modo identico a quello sopra descritto. Ovviamente, con le stesse fasi operative possono venire ricoperti anche corpi centrali 9 con numeri di lati diversi e sagomati anche in modo diverso, per ottenere i pannelli tamburati, senza con ciò uscire dall’ambito di protezione della presente invenzione. In fig. 6 B it is noted that the central body 9 is made with five sides, instead of with four as in the case of fig. 6 A, and also the external body 10 is shaped with five sides corresponding to those of the central body 9, and in the external body itself further incisions 15 are made at the different corners of these sides of the central body 9, and the application of the external body 10 on the central body 9 occurs in the same way as that described above. Obviously, with the same operating steps, central bodies 9 can also be covered with numbers of different sides and also shaped in a different way, to obtain the honeycomb panels, without thereby departing from the scope of protection of the present invention.

Terminate tali fasi, viene effettuata un’ultima fase operativa di pressatura, non mostrata, in cui con attrezzature di tipo tradizionale il corpo esterno 10 viene pressato, lungo tutto il suo perimetro e per tutta la sua lunghezza, sul corpo centrale 9, in maniera tale che vi aderisca perfettamente, ottenendo così il pannello tamburato pronto per la distribuzione. At the end of these phases, a last operative pressing phase is carried out, not shown, in which with traditional equipment the external body 10 is pressed, along its entire perimeter and for its entire length, on the central body 9, in a manner such that it adheres perfectly to it, thus obtaining the honeycomb panel ready for distribution.

Il pannello tamburato realizzato con questo procedimento presenta quindi tutti i vantaggi sopra descritti, senza gli inconvenienti derivanti dall’impiego delle attuali tecnologie di fabbricazione. The honeycomb panel made with this process therefore has all the advantages described above, without the drawbacks deriving from the use of current manufacturing technologies.

Tale procedimento, inoltre, consente di realizzare un pannello tamburato in barre, con grandezze realizzabili a misura e con accorciamento dei tempi di lavorazione delle diverse fasi operative e quindi con minori scorte di magazzino. Moreover, this procedure allows to produce a hollow core panel in bars, with sizes that can be made to measure and with a shortening of the processing times of the various operating phases and therefore with less inventory.

Claims

Description of the industrial invention entitled: "PROCEDURE FOR OBTAINING A DRUM PANEL AND PRODUCT SO OBTAINED" CLAIMS 1. Manufacturing process of a honeycomb panel for the construction of doors, cabinet doors and furniture and furnishing components of various kinds, shelf sides, living room tops, or thick panels and any other product that requires lightness, non-deformability and strength associated with considerable thicknesses for technicians in the sector, the honeycomb panel (8) being composed of a first central body (9), formed by at least one layer of light material such as polystyrene, polyurethane foam , a honeycomb layer in paper, plastic or aluminum, etc. and also formed by a second external body (10) applied over the entire longitudinal and transverse surface of said layer in light material, characterized by the following operating steps: a application and fixing of said second external body (10) over the entire perimeter surface and along the entire length of said central body (9), in which said central body (10) is formed by at least two flat component elements (11, 12 ), of equal surface, superimposed and joined together, of which said first central component element (11) is formed by at least one flat layer of wood material such as chipboard, MDF, plywood or the like, and said second component element ( 12) of the covering consists of at least one flat layer having a width equal to the previous component element (11), which can be obtained in different foldable materials such as for example paper, leather, wood, metal, etc., with protective film, called second component element (12) being initially rolled up on itself to form a coil (13) and then being gradually unrolled forming a sheet of material (14), which is applied and fixed with adhesives perfectly over the entire external surface of said first component element (11), to form the only external body 10, and then, once the application to the desired size is completed, the remaining part of the second component element (12) of the coil (13) being cut, so that this component element (12) can be used to form further panels in the same way; b) creation of a series of rectilinear incisions (15) for a determined depth on the external surface of said first component element (11), in the transverse direction and for the entire length of the external surface itself, which incisions (15) can be shaped with different shapes, for example a right angle (16), or a V shape, a rounded angle (17), or a right angle with a rounded edge (18), and of course they can also have other shapes, in order to allow to bend said component element (11) along the entire extension of the various incisions (15), said incisions (15) being transversely spaced apart so as to define the corresponding external edges of the external body (10), which will then be folded along all the incisions (15) that are made, to thereby adapt the entire external body itself on the first central body (9), said incisions (15) being made in the external body (10) so as to define at least two short limbs two sides (19, 20) of the same width and delimited by a relative lateral edge (21, 22), shaped to be able to couple together, and further incisions (15) being made in the central area of the external body (10), and spaced apart between them by a distance equal to the widths of both said side flaps (19, 20), and these further incisions being spaced apart so as to be able to house and wrap said central body (9) with said external body (10); c) placing the lower major surface (24) of said central body (9) over one of the surfaces of said first component element (11), and fixing it in position, so that the vertical side edges (25, 26) of such central body (9) are arranged in correspondence with the relative incisions (15), and that one of the lateral edges (25) is located near the surface portion (27) delimited by the incisions of the central area of the external body, and is made to adhere against this surface portion (27), while the other of the lateral edges (26) is located near the lateral edge (20), the width of which is preferably half the height of the lateral edge itself; d) folding of said external body (10) on itself for its entire length, in correspondence with the further incisions (15), in such a way that it completely and perfectly envelops the central body (9), and that such further incisions ( 15) are arranged in a position corresponding to the edges (28) of the central body itself, and fixing said external body (10) irremovably in this position superimposed on the central body (9), preferably by means of a suitable adhesive previously distributed; and folding of said lateral flap (19) downwards along the relative incision (15), and also folding of the other lateral flap (20) upwards along the relative incision (15), until the relative lateral edges (21 , 22) of these flaps (19, 20) are first in contact with each other and then are suitably coupled, for example by interlocking, etc ..., making them adhere perfectly against the corresponding lateral edge (26) of said central body (10), thus defining the other portion of the surface opposite to the previous portion (27), in which the joining area of the two side flaps (19, 20) is not visible and thus gives a continuous aesthetic appearance to this portion of the panel surface as well honeycomb; f pressing of said external body (10) on said central body (9) along its entire perimeter and along its entire length, in order to obtain perfect adherence, thus obtaining the honeycomb panel ready for distribution.

2 Honeycomb panel obtained according to the manufacturing process of claim 1, characterized in that it is composed of said first central body (9) and said external body (10), applied over the entire longitudinal and transverse surface of said central body (9 ) and formed by at least two flat component elements (11, 12), of equal surface, superimposed and joined together, of which said first central component element (11) is formed by at least one flat layer of wood material such as chipboard , MDF, plywood or the like, and said second covering component element (12) consists of at least one flat layer of the same width as the preceding component element (11), which can be obtained in different foldable materials such as for example paper, leather, wood, metal etc ..., with protective film.

3. Honeycomb panel according to claim 2, characterized by the fact that said central body (9) and said external body (10) are made with four sides and of parallelepiped shape and that said external body (10) is made to adhere with one of its first surface portion (27) against one of the lateral edges (25) of said central body (9), with its two major surfaces (24, 29) above corresponding major surfaces of said central body (9), and that said external body (10) is shaped with two side flaps (19, 20) which, in the superimposed position of the external body (10) on the central body (9), are folded in opposite directions and joined together and made to adhere against the other side edge (26) of said central body (9).

4. Honeycomb panel according to claim 3, characterized in that said central body (9) and said external body (10) are shaped with five sides corresponding to each other and the application of the external body (10) on the central body (9) takes place in the same way as that of the central body (9) and the external body (10) shaped with four sides.