FR2959253A1

FR2959253A1 - MOLDED WALL WITH PREFABRICATED FACING

Info

Publication number: FR2959253A1
Application number: FR1053178A
Authority: FR
Inventors: Xavier Iltiss; Patrick Lemaire; Michel Guicherd
Original assignee: Soletanche Freyssinet SA
Current assignee: Soletanche Freyssinet SA
Priority date: 2010-04-26
Filing date: 2010-04-26
Publication date: 2011-10-28
Anticipated expiration: 2030-04-26
Also published as: PL2563975T3; WO2011135235A1; EP2563975B1; ES2525082T3; AU2011247163B2; EP2563975A1; FR2959253B1

Abstract

La présente invention concerne un procédé de réalisation d'une paroi moulée, comprenant au moins les étapes consistant à former dans le sol une excavation (14) de forme allongée, à parois verticales, marquant la frontière d'une zone à déblayer (18) ; positionner dans l'excavation (14) un ensemble comprenant au moins une cage d'armatures (26) à profil en L comportant une première partie (30) de largeur adaptée à la largeur de l'excavation (14) et destinée à être positionnée parallèlement au fond de l'excavation (14) et une deuxième partie (32) de largeur inférieure à celle de ladite première partie (30) destinée à être adossée à la paroi longitudinale (16a) de l'excavation (14) située du côté opposé à la zone à déblayer (18), et au moins un parement préfabriqué (44) destiné à être positionné contre la paroi longitudinale (16b) de ladite excavation (14) située du côté de la zone à déblayer (18) ; et couler du béton dans ladite excavation (14) de manière à former une paroi moulée comprenant ledit parement préfabriqué (44). La présente invention concerne en outre une paroi moulée pouvant être réalisée au moyen d'un tel procédé.The present invention relates to a method of producing a molded wall, comprising at least the steps of forming in the ground an excavation (14) of elongate shape, with vertical walls, marking the boundary of an area to be cleared (18) ; positioning in the excavation (14) an assembly comprising at least one L-shaped reinforcement cage (26) having a first portion (30) of width adapted to the width of the excavation (14) and intended to be positioned parallel to the bottom of the excavation (14) and a second portion (32) of smaller width than that of said first portion (30) intended to be leaned against the longitudinal wall (16a) of the excavation (14) located on the side opposite the area to be cleared (18), and at least one prefabricated facing (44) intended to be positioned against the longitudinal wall (16b) of said excavation (14) located on the side of the area to be cleared (18); and pouring concrete into said excavation (14) to form a molded wall comprising said prefabricated facing (44). The present invention further relates to a molded wall that can be made by such a method.

Description

La présente invention concerne le domaine des travaux spéciaux dans le sol. Elle concerne plus particulièrement une paroi moulée, ainsi qu'un procédé de réalisation d'une telle paroi moulée. La paroi moulée selon l'invention, et le procédé de réalisation correspondant, sont particulièrement adaptés à la construction de quais, parkings, stations de métro, tunnels, et plus généralement de tout ouvrage dans lequel l'habillage de la paroi est nécessaire. Les parois moulées dans le sol sont bien connues depuis longtemps. Une excavation de forme allongée, de largeur et de profondeur égales à celles du mur que l'on souhaite obtenir, est tout d'abord formée dans le sol. La stabilité de la tranchée pendant l'opération de forage est obtenue en remplissant l'excavation d'un liquide appelé « boue », généralement à base de bentonite. Cette boue forme sur les parois de l'excavation un dépôt étanche qui lui permet de ne pas percoler dans le terrain et d'empêcher l'éboulement des parois. Lorsque la profondeur de l'excavation a atteint le niveau désiré, l'excavation est progressivement remplie de béton, en commençant au-dessous de la boue dans le bas de l'excavation. Dans certains cas (paroi intégrée à l'ouvrage définitif, optimisation de l'épaisseur, exigence particulière d'étanchéité, aspects réglementaires), les parois préfabriquées offrent une alternative intéressante aux parois moulées. Notamment, lorsque l'accès à la paroi est impossible ou dangereux, il n'est pas possible d'intervenir sur la paroi moulée, après terrassement, pour en assurer la finition. Les parois préfabriquées, bien connues depuis le début des années 70, constituent une solution à ce problème. Selon les procédés connus, une excavation est réalisée dans le sol de la même manière que décrit précédemment pour les parois moulées. Les panneaux préfabriqués sont ensuite descendus dans la fouille, préalablement remplie d'une boue bentonite de forage. Un dispositif de sustentation prenant appui sur des murettes guide permet le maintien en place des panneaux préfabriqués. La boue de forage est ensuite remplacée par un coulis autodurcissant à base de ciment qui assure le scellement définitif du panneau préfabriqué au terrain. The present invention relates to the field of special works in the soil. It relates more particularly to a diaphragm wall, as well as to a method for producing such a diaphragm wall. The molded wall according to the invention, and the corresponding production method, are particularly suitable for the construction of platforms, car parks, metro stations, tunnels, and more generally any structure in which the cladding of the wall is necessary. Molded walls in the soil have been well known for a long time. An excavation of elongated shape, of width and depth equal to those of the wall that one wishes to obtain, is first formed in the ground. The stability of the trench during the drilling operation is obtained by filling the excavation with a liquid called "sludge", usually based on bentonite. This mud forms on the walls of the excavation a tight deposit which allows it not to percolate in the ground and to prevent the walls from collapsing. When the depth of the excavation has reached the desired level, the excavation is progressively filled with concrete, starting below the mud at the bottom of the excavation. In some cases (wall integrated into the final structure, optimization of the thickness, special sealing requirements, regulatory aspects), the prefabricated walls offer an interesting alternative to the diaphragm walls. In particular, when access to the wall is impossible or dangerous, it is not possible to intervene on the diaphragm wall, after earthwork, to ensure the finish. Prefabricated walls, well known since the early 1970s, are a solution to this problem. According to the known methods, an excavation is carried out in the soil in the same manner as previously described for the diaphragm walls. The prefabricated panels were then lowered into the excavation, previously filled with drilling bentonite mud. A levitation device supported on guide walls allows the maintenance in place of prefabricated panels. The drilling mud is then replaced by a cement-based self-hardening grout that permanently bonds the prefabricated panel to the ground.

Les parois préfabriquées présentent un niveau de finition tel qu'elles peuvent dans certains cas constituer le parement définitif de l'ouvrage. Aucune intervention lourde de finition n'est donc nécessaire pour obtenir un aspect visuel satisfaisant sur la partie visible de la paroi. Toutefois, les parois préfabriquées présentent des inconvénients qui empêchent leur mise en oeuvre dans certains types d'ouvrages et en particulier les ouvrages de grandes dimensions. En effet, il n'existe pas pour l'instant de moyen commode de rabouter deux panneaux préfabriqués. Les dimensions des panneaux préfabriqués sont donc limitées par la capacité des moyens de transport et des moyens de levage, et ils ne peuvent être utilisés que difficilement sur des ouvrages de grande hauteur. Par ailleurs, compte tenu du poids des panneaux, le renforcement du béton au niveau des ancrages peut demander un ferraillage très dense et très complexe. La présente invention a donc pour objet une paroi pouvant être adaptée à des ouvrages de dimensions élevées, résistante, et présentant, après exécution, un aspect visuel suffisamment satisfaisant pour que des interventions ultérieures de finition ne soient pas indispensables. En premier lieu, l'invention a pour objet un procédé de réalisation d'une paroi moulée, caractérisé en ce qu'il comprend au moins la succession d'étapes suivante : on forme dans le sol une excavation de forme allongée, à parois verticales, marquant la frontière d'une zone à déblayer, on positionne (en une ou plusieurs fois), dans l'excavation, un ensemble comprenant au moins une cage d'armatures à profil en L comportant une première partie de largeur adaptée à la largeur de l'excavation et destinée à être positionnée parallèlement au fond de l'excavation et une deuxième partie de largeur inférieure à celle de ladite première partie destinée à être adossée à la paroi longitudinale de l'excavation située du côté opposé à la zone à déblayer, et au moins un parement préfabriqué destiné à être positionné contre la paroi longitudinale de l'excavation située du côté de la zone à déblayer, et on coule du béton dans l'excavation de manière à former une paroi moulée 25 comprenant le parement préfabriqué. Le procédé selon l'invention associe la technique de la paroi moulée et celle de la paroi préfabriquée. La paroi moulée ainsi obtenue est constituée d'un parement préfabriqué, qui revêt une partie de l'une de ses faces longitudinales, et une partie bétonnée in situ, de profil général en L, enrobant la cage d'armatures, ainsi 30 éventuellement que des armatures d'attente du parement préfabriqué. Cette paroi moulée bénéficie donc des avantages de ces deux techniques. Exécutée de façon classique par panneaux élémentaires, soit alternés, soit successifs, elle peut être mise en oeuvre sur de très grandes longueurs. Par ailleurs, du fait de la présence du parement préfabriqué sur l'une des faces de la paroi, une partie visible présentant 35 l'aspect visuel requis peut être obtenue dès l'exécution de la paroi, sans nécessité d'une intervention ultérieure lourde. Dans certains cas, il est également possible qu'outre sa fonction esthétique, l'élément préfabriqué reprenne également une partie des efforts exercés sur la structure. Selon un aspect de l'invention, deux murettes guides matérialisant l'implantation souhaitée pour la paroi moulée sont réalisées dans le sol à excaver. L'excavation est ensuite réalisée verticalement entre ces deux murettes guides. La murette guide située du côté de la zone à déblayer est généralement retirée après bétonnage de la paroi moulée. Ces murettes guide constituent une référence précise pour l'exécution, pour supporter les repères d'implantation des éléments et pour leur positionnement en hauteur. Elles assurent la stabilité des terres en surface et servent d'appui aux moyens de maintien de la cage d'armature une fois celle-ci descendue dans l'excavation et à d'autres équipements. Selon un aspect de l'invention, un espace libre est conservé entre la deuxième partie de la cage d'armatures et la paroi longitudinale de l'excavation située du côté de la zone à déblayer, après que la première et la seconde partie de la cage d'armatures ont été positionnées dans l'excavation. Le parement préfabriqué est alors positionné dans cet espace libre. Selon un exemple de réalisation, la cage d'armatures et le parement sont introduits dans l'excavation de la manière suivante : on introduit la cage dans l'excavation en la soutenant par des anses de préhension prévues sur sa partie supérieure. On la stabilise provisoirement en position dans l'excavation au moyen de barres passées dans ces anses de préhension et prenant appui transversalement sur les murettes guide. Puis on reprend le maintien de la cage d'armatures au moyen d'un palonnier conformé pour dégager l'espace libre en vue de l'introduction dudit parement préfabriqué. Enfin, on retire les barres, et on introduit le parement préfabriqué dans l'espace libre de l'excavation. Dans le cas d'un ouvrage de très grande hauteur, et en particulier si la cage d'armatures formée d'un seul tenant est trop lourde pour être manutentionnée par les engins de levage, il peut être avantageux que celle-ci soit formée de plusieurs tronçons descendus successivement dans l'excavation. Dans ce cas, le parement préfabriqué peut être solidarisé avec le tronçon de la cage d'armatures destiné à être introduit en dernier dans l'excavation, par exemple par moulage du tronçon de cage dans l'élément préfabriqué, de manière à limiter le nombre d'opérations de levage lors de l'exécution de la paroi. Ainsi, après avoir introduit la première partie de la cage d'armatures dans l'excavation (en un seul ou plusieurs tronçons, le cas échéant), on y introduit l'ensemble formé par le dernier tronçon et le parement, finalisant ainsi la structure en L de la cage d'armatures. Il sera généralement prévu, dans ce cas, que la deuxième partie de la cage d'armatures (i.e. celle, plus fine que la base du L s'étendant parallèlement au fond de l'excavation, adossée à la paroi de l'excavation opposée à la zone à terrasser) soit constituée d'un seul tronçon, de sorte que le parement puisse combler l'espace vide situé entre la deuxième partie de la cage d'armatures et la paroi de l'excavation située du côté de la zone à terrasser. Selon un autre aspect de l'invention, on revêt la surface du parement préfabriqué destinée à être orientée vers la zone à déblayer d'une protection, et ce, avant de positionner le parement préfabriqué dans l'excavation. Cette protection peut être retirée après déblaiement. Elle permet d'éviter la souillure de la face visible du parement préfabriqué, notamment en évitant que du béton de contournement vienne y adhérer. The prefabricated walls have a level of finish such that they can in some cases constitute the final facing of the structure. No heavy finishing work is therefore necessary to obtain a satisfactory visual appearance on the visible part of the wall. However, the prefabricated walls have drawbacks that prevent their implementation in certain types of structures and in particular large structures. Indeed, there is currently no convenient way to join two prefabricated panels. The dimensions of the prefabricated panels are therefore limited by the capacity of the means of transport and lifting means, and they can be used with difficulty on high-rise structures. Moreover, given the weight of the panels, reinforcement of the concrete at anchorages can require a very dense and very complex reinforcement. The present invention therefore relates to a wall that can be adapted to structures of large dimensions, resistant, and having, after execution, a sufficiently satisfactory visual appearance so that subsequent interventions of finishing are not essential. In the first place, the subject of the invention is a process for producing a molded wall, characterized in that it comprises at least the following succession of steps: an elongate, vertical-walled excavation is formed in the soil , marking the boundary of an area to be cleared, is positioned (in one or more times), in the excavation, an assembly comprising at least one L-shaped reinforcement cage having a first portion of width adapted to the width excavation and intended to be positioned parallel to the bottom of the excavation and a second portion of width less than that of said first portion intended to be leaned against the longitudinal wall of the excavation located on the opposite side to the area to be cleared , and at least one prefabricated facing intended to be positioned against the longitudinal wall of the excavation located on the side of the area to be cleared, and concrete is poured into the excavation so as to ensure rmer a molded wall 25 including the prefabricated facing. The method according to the invention combines the technique of the molded wall and that of the prefabricated wall. The molded wall thus obtained consists of a prefabricated facing, which covers part of one of its longitudinal faces, and a concreted part in situ, of general L-shaped profile, encasing the reinforcing cage, as well as possibly waiting frames of prefabricated facing. This diaphragm wall thus benefits from the advantages of these two techniques. Executed conventionally by elementary panels, alternating or successive, it can be implemented over very long lengths. Moreover, because of the presence of the prefabricated facing on one of the faces of the wall, a visible part having the required visual appearance can be obtained as soon as the wall is executed, without the need for a subsequent heavy intervention. . In some cases, it is also possible that in addition to its aesthetic function, the prefabricated element also takes up some of the forces exerted on the structure. According to one aspect of the invention, two guide webs materializing the desired implantation for the diaphragm wall are made in the soil to be excavated. The excavation is then carried out vertically between these two guide walls. The guide wall located on the side of the area to be cleared is generally removed after concreting of the diaphragm wall. These guide walls constitute a precise reference for the execution, to support the positioning marks of the elements and for their positioning in height. They ensure the stability of the land surface and serve as support means for holding the reinforcement cage once it down in the excavation and other equipment. According to one aspect of the invention, a free space is maintained between the second part of the reinforcement cage and the longitudinal wall of the excavation located on the side of the area to be cleared, after the first and the second part of the Reinforcement cage were positioned in the excavation. The prefabricated facing is then positioned in this free space. According to an exemplary embodiment, the reinforcing cage and the facing are introduced into the excavation in the following manner: the cage is introduced into the excavation by supporting it with gripping loops provided on its upper part. It is temporarily stabilized in position in the excavation by means of bars passed in these handles and taking support transversely on the guide walls. Then we resume the maintenance of the reinforcement cage by means of a shaped rudder to clear the free space for the introduction of said prefabricated facing. Finally, the bars are removed, and the prefabricated facing is introduced into the free space of the excavation. In the case of a structure of very great height, and in particular if the reinforcement cage formed in one piece is too heavy to be handled by the lifting gear, it may be advantageous for it to be formed of several sections descended successively in the excavation. In this case, the prefabricated facing may be secured to the section of the reinforcement cage intended to be introduced last in the excavation, for example by molding the cage section in the prefabricated element, so as to limit the number lifting operations during the execution of the wall. Thus, after having introduced the first part of the reinforcement cage into the excavation (in one or more sections, if necessary), the assembly formed by the last section and the facing is introduced, thereby finalizing the structure. in L of the reinforcement cage. In this case it will generally be expected that the second part of the reinforcement cage (ie that which is thinner than the base of the L extending parallel to the bottom of the excavation, leans against the wall of the opposite excavation the zone to be struck) consists of a single section, so that the facing can fill the empty space between the second part of the reinforcement cage and the wall of the excavation located on the side of the zone to be defeat. According to another aspect of the invention, the surface of the prefabricated facing intended to be oriented towards the zone to be cleared of a protection is coated before positioning the prefabricated facing in the excavation. This protection can be removed after clearing. It avoids the smearing of the visible face of the prefabricated facing, in particular by avoiding that concrete bypass comes to adhere to it.

Selon un aspect avantageux de l'invention, la partie inférieure du parement préfabriqué est biseautée dans le sens de la longueur, et le parement préfabriqué est positionné dans l'excavation de sorte que la partie biseautée soit orientée vers l'intérieur de la paroi moulée. Cette disposition permet au béton de couler plus facilement au niveau de la partie basse du parement préfabriqué, et d'éviter ainsi un mauvais contact entre le béton et le parement préfabriqué dans cette zone. En outre, le béton a ainsi tendance à pousser le parement contre la murette guide, en direction de la zone à déblayer et non vers l'intérieur de l'excavation. La probabilité que le parement dévie est, de ce fait, limitée. Selon un aspect avantageux de l'invention, le parement préfabriqué comporte des armatures d'attente sur sa face d'extrémité inférieure et lorsque le parement préfabriqué est positionné dans l'excavation, ces armatures d'attente sont mêlées aux armatures de la première partie de la cage d'armatures. On empêche ainsi un décollement entre le parement et la partie bétonnée de la paroi moulée. Selon un aspect de !Invention, on positionne un élément de coffrage à au moins une extrémité de l'excavation, avant bétonnage. L'élément de coffrage peut comprendre, sur sa face orientée vers l'intérieur de l'excavation, une rainure s'étendant sur une hauteur au moins égale à la hauteur de la paroi moulée et dans laquelle est insérée une languette d'étanchéité faisant saillie vers l'extérieur. De cette façon, la partie de la languette qui fait saillie vers l'extérieur est prise dans le béton lors du bétonnage. Ces dispositions permettent d'assurer une bonne étanchéité entre différents panneaux constituant une paroi moulée, et en particulier entre deux panneaux élémentaires moulés successivement dans le sol (et en particulier entre les parties bétonnées respectives de ces deux panneaux). Selon un aspect de l'invention, des armatures d'attente font saillie sur la face supérieure de la paroi moulée après bétonnage. En outre, le parement préfabriqué comporte, sur sa face supérieure, des organes de positionnement tels que par exemple des anses. Pour finaliser l'ouvrage en partie supérieure, notamment dans le cas d'un quai, on peut réaliser une poutre de couronnement sur la face supérieure de la paroi moulée, de sorte que les armatures d'attente de la paroi moulée et les organes de positionnement du parement préfabriqué sont compris dans la poutre de couronnement. Selon un aspect de l'invention, on positionne au moins deux parements préfabriqués dans l'excavation. Le premier parement préfabriqué à être positionné dans l'excavation comporte, sur sa face latérale orientée vers l'intérieur de l'excavation, une rainure à profil de serrure s'étendant sur toute la hauteur du parement, et le second parement destiné à être positionné à côté du premier parement comporte un couteau de profil complémentaire à la rainure, fixé à l'extrémité inférieure de sa face latérale orientée vers le premier parement. Pour relier le second parement préfabriqué au premier parement, on enfile progressivement le couteau du second parement dans la rainure du premier jusqu'à ce que les faces supérieures des deux parements soient à même hauteur. Le couteau permet de guider le second parement lors de son introduction dans l'excavation, et de le positionner précisément par rapport au premier parement. Ce couteau permet également l'introduction d'un joint d'étanchéité reliant les rainures du premier et du second parement. Selon un autre aspect, après bétonnage, on prolonge ladite première excavation, au moins à l'une de ses extrémités, par une seconde excavation. Dans ce cas, le dernier parement de la première excavation, situé à l'extrémité devant être prolongée, comporte, sur sa face latérale orientée vers cette extrémité, une rainure à profil de serrure s'étendant sur toute la hauteur du parement et obturée par une protection friable ou détachable. Cette protection permet d'éviter que du béton ne vienne souiller ou obturer la serrure de ce dernier parement. Le premier parement à être positionné dans la seconde excavation comporte, lui, un couteau de profil complémentaire à ladite rainure, fixé à l'extrémité inférieure de sa face latérale orientée vers la première excavation. De cette manière, on peut enfiler progressivement le couteau du premier parement de la seconde excavation dans la rainure du dernier parement de la première excavation jusqu'à ce que les faces supérieures des deux parements soient à même hauteur. Le glissement du couteau dans la serrure du dernier parement de la première excavation permet de détacher ou de détruire la protection de cette serrure. Selon un autre aspect de l'invention, après le bétonnage de la paroi moulée et la réalisation éventuelle d'une poutre de couronnement, la zone à déblayer est déblayée de manière à découvrir au moins partiellement la surface du parement préfabriqué orientée vers la zone à déblayer. According to an advantageous aspect of the invention, the lower part of the prefabricated facing is beveled lengthwise, and the prefabricated facing is positioned in the excavation so that the bevelled portion is oriented towards the inside of the molded wall. . This arrangement allows the concrete to flow more easily at the lower part of the prefabricated facing, and thus avoid poor contact between the concrete and the prefabricated facing in this area. In addition, the concrete tends to push the facing against the guide wall, towards the area to be cleared and not towards the inside of the excavation. The probability that the siding deviates is, therefore, limited. According to an advantageous aspect of the invention, the prefabricated facing comprises reinforcing bars on its lower end face and when the prefabricated facing is positioned in the excavation, these waiting frames are mixed with the reinforcements of the first part. of the reinforcement cage. This prevents a separation between the facing and the concrete portion of the molded wall. According to one aspect of the invention, a formwork element is positioned at at least one end of the excavation, before concreting. The shuttering element may comprise, on its face facing the inside of the excavation, a groove extending over a height at least equal to the height of the molded wall and in which is inserted a sealing tongue making protruding outward. In this way, the portion of the tongue that protrudes outward is caught in the concrete during concreting. These arrangements make it possible to ensure a good seal between different panels constituting a molded wall, and in particular between two elementary panels molded successively in the ground (and in particular between the respective concrete portions of these two panels). According to one aspect of the invention, waiting armatures protrude from the upper face of the molded wall after concreting. In addition, the prefabricated facing comprises, on its upper face, positioning members such as for example loops. To finalize the structure in the upper part, especially in the case of a dock, it is possible to make a crown beam on the upper face of the molded wall, so that the waiting armatures of the diaphragm wall and the prefabricated siding positioning are included in the crown beam. According to one aspect of the invention, at least two prefabricated facings are positioned in the excavation. The first prefabricated facing to be positioned in the excavation has, on its lateral face oriented towards the inside of the excavation, a groove with a lock profile extending over the entire height of the facing, and the second facing intended to be positioned next to the first facing comprises a profile knife complementary to the groove, attached to the lower end of its side face facing the first facing. In order to connect the second prefabricated facing to the first facing, the knife of the second facing is progressively threaded into the groove of the first face until the upper faces of the two facings are at the same height. The knife guides the second facing when introduced into the excavation, and position it precisely with respect to the first facing. This knife also allows the introduction of a seal connecting the grooves of the first and second facing. In another aspect, after concreting, said first excavation is extended, at least at one of its ends, by a second excavation. In this case, the last facing of the first excavation, located at the end to be extended, comprises, on its lateral face facing this end, a lock profile groove extending over the entire height of the facing and closed by a friable or detachable protection. This protection makes it possible to prevent concrete from contaminating or closing the lock of the latter facing. The first facing to be positioned in the second excavation comprises him, a profile knife complementary to said groove, attached to the lower end of its side face facing the first excavation. In this way, it is possible to progressively slip the knife from the first facing of the second excavation into the groove of the last facing of the first excavation until the upper faces of the two facings are at the same height. The sliding of the knife into the lock of the last facing of the first excavation makes it possible to detach or destroy the protection of this lock. According to another aspect of the invention, after the concreting of the molded wall and the possible realization of a crown beam, the area to be cleared is cleared so as to at least partially discover the surface of the prefabricated facing facing the area to be cut. clear.

En second lieu, l'invention a pour objet une paroi moulée comprenant une partie en béton armé moulée in situ comportant au moins une cage d'armatures à profil en L constituée d'une base (ou première partie) et d'une partie verticale (ou deuxième partie), et au moins un parement préfabriqué situé dans l'espace défini au-dessus de ladite base et solidarisé à la partie en béton armé. Secondly, the subject of the invention is a molded wall comprising an in situ molded reinforced concrete part comprising at least one L-shaped reinforcement cage consisting of a base (or first part) and a vertical part. (or second part), and at least one prefabricated facing located in the defined space above said base and secured to the reinforced concrete part.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description suivante d'exemples de réalisation de l'invention donnés à titre illustratif et non limitatif. Cette description fait référence aux feuilles de dessins annexés sur lesquelles : les figures 1A à 1F, 2, 3 et 4 sont des vues schématiques de différentes étapes du procédé de réalisation d'une paroi moulée selon un mode de réalisation de l'invention ; la figure 5 illustre une variante de réalisation du procédé de réalisation d'une paroi moulée selon l'invention ; la figure 6 illustre l'exécution d'une paroi moulée selon l'invention par panneaux successifs ; la figure 7 montre l'extrémité supérieure d'un parement préfabriqué pouvant être utilisé dans la présente invention ; la figure 8 montre l'extrémité inférieure du parement préfabriqué de la figure 7; - la figure 9 illustre un exemple de coffrage pouvant être utilisé dans la présente invention ; - la figure 10 illustre un exemple de joint pouvant être utilisé dans la présente invention ; la figure 11 illustre la liaison entre deux parements préfabriqués ; la figure 12 représente un quai réalisé avec le procédé de la présente invention les figures 13A et 13B illustrent une variante de réalisation du procédé de réalisation d'une paroi moulée selon la présente invention. Other features and advantages of the invention will become apparent on reading the following description of exemplary embodiments of the invention given by way of illustration and not limitation. This description refers to the accompanying drawing sheets in which: FIGS. 1A to 1F, 2, 3 and 4 are diagrammatic views of different steps of the method of producing a molded wall according to one embodiment of the invention; FIG. 5 illustrates an alternative embodiment of the method for producing a molded wall according to the invention; FIG. 6 illustrates the execution of a molded wall according to the invention by successive panels; Figure 7 shows the upper end of a prefabricated siding that can be used in the present invention; Figure 8 shows the lower end of the prefabricated facing of Figure 7; FIG. 9 illustrates an exemplary formwork that can be used in the present invention; FIG. 10 illustrates an example of a seal that can be used in the present invention; Figure 11 illustrates the connection between two prefabricated facings; FIG. 12 represents a platform made with the method of the present invention. FIGS. 13A and 13B illustrate an alternative embodiment of the method for producing a diaphragm wall according to the present invention.

Une paroi moulée 10 selon la présente invention peut par exemple être utilisée pour la réalisation du quai tel que représenté sur la figure 12. L'invention pourra toutefois être mise en oeuvre dans tout autre ouvrage adapté, et en particulier dans tout ouvrage nécessitant une bonne finition des parties visibles des parois. Les étapes du procédé de réalisation d'une paroi moulée 10 selon un mode de réalisation de l'invention vont à présent être décrites en référence aux figures 1A à 1F, et 2 à 4. Une première étape du procédé, illustrée sur la figure 1A, consiste à réaliser des murettes guide 12a, 12b permettant de matérialiser l'implantation de la future paroi moulée. Dans l'exemple, deux murettes guide 12a, 12b , parallèles entre elles, définissent un espace de largeur I constante correspondant à la largeur souhaitée pour la future paroi moulée. Ces murettes guide 12a, 12b sont généralement réalisées en béton armé et présentent une hauteur d'environ 1 à 1,50 mètres. Elles ont pour fonction d'assurer la stabilité des terres en surface, constituent des repères de nivellement, et servent d'appui pour les engins de levage nécessaires lors de l'exécution de la paroi. Les murettes guide 12a, 12b constituent le plus souvent des ouvrages provisoires, destinés à être détruits une fois la paroi 10 terminée. Dans un deuxième temps, une excavation 14, de hauteur H et de largeur I correspondant à celles souhaitées pour la paroi moulée 10, est creusée verticalement entre les deux murettes guide 12a, 12b. L'excavation 14 présente une forme allongée qui s'étend sur une longueur L. Comme illustré sur la figure 2, l'excavation comporte deux parois longitudinales 16a, 16b espacées d'une distance constante, chacune d'entre elles s'étendant verticalement dans le prolongement d'une des deux murettes guide 12a, 12b. L'excavation 14 marque le futur emplacement de la paroi moulée 10, et délimite donc une zone à déblayer 18. Dans le cas d'un quai, la zone à déblayer 18 s'étend depuis la paroi longitudinale 16b de l'excavation 14 orientée vers le plan d'eau, en direction de ce plan d'eau. Selon les terrains et les spécifications, divers outillages peuvent être employés pour creuser l'excavation 14, par exemple des bennes à câbles, des bennes sur Kelly, des hydrofraises, etc. L'outil de perforation 20 étant en général plus large que le tiers de la longueur souhaitée pour l'excavation 14, on commence par creuser deux pieux 22a, 22b, délimitant les deux extrémités de l'excavation, puis on supprime le merlon central 22c. Pour assurer la stabilité de l'excavation 14 pendant l'opération de forage et en particulier pour éviter l'éboulement des parois 16a, 16b, l'excavation 14 est remplie, 5 au cours du forage, d'une boue 24 généralement à base de bentonite. Dans un troisième temps, comme illustré sur la figure 1B, une cage d'armatures 26 à profil en L est introduite progressivement dans l'excavation 14 au moyen d'un engin de levage 28. La cage d'armatures 26 est illustrée plus en détail sur la figure 2, où il apparaît 10 qu'elle comprend une première partie 30 de largeur correspondant sensiblement à la largeur I de l'excavation 14, surmontée d'une seconde partie 32 de largeur plus faible. Des suspentes 34 de l'engin de levage 28 maintiennent la cage d'armatures 26 au niveau d'anses de préhension 36 prévues à l'extrémité supérieure de sa deuxième 15 partie 32. Une fois la cage d'armature 26 positionnée dans l'excavation 14, sa première partie 30 est positionnée parallèlement au fond 38 de l'excavation 14, à une distance suffisante de ce fond 38 pour que les armatures d'extrémité de la cage 26 puissent être correctement enrobées lors du bétonnage de l'excavation 14 qui sera décrit plus 20 en détail dans la suite de la présente description. La deuxième partie 32 de la cage d'armature 26, qui s'étend au-dessus de ladite première partie 30, est, elle, adossée à la paroi longitudinale 16a de l'excavation 14 située du côté opposé à la zone à déblayer 18. Un espace libre 40 est ainsi conservé au-dessus de la première partie 30 de la 25 cage d'armatures 26, entre la deuxième partie 32 et la paroi 16b de l'excavation 14 située du côté de la zone à déblayer 18. Dans l'exemple illustré, la première partie 30 présente une largeur 11 et une longueur L1 correspondant sensiblement à la largeur I et la longueur L de l'excavation 14, et une hauteur H La seconde partie 32 présente une largeur 12, 30 inférieure à la même longueur L que la première partie 30, et une hauteur H2. Dans ce mode de réalisation, la cage d'armatures 26 est réalisée d'un seul tenant. D'autres exemples de réalisation seront décrits dans la suite, notamment en référence aux figures 13A et 13B. Comme indiqué précédemment, est nécessaire que la cage d'armatures 26 35 reste à une certaine distance du fond 38 de l'excavation 14 et qu'elle ne prenne pas appui contre ce fond 38, afin d'éviter qu'elle se déforme et pour permettre ultérieurement un enrobage satisfaisant de ses armatures en partie basse. Pour cela, dans un quatrième temps, comme illustré sur la figure 1C, la cage d'armatures 26 est provisoirement stabilisée en position dans l'excavation 14 au moyen de barres 42 passées dans ses anses de préhension 36 et prenant appui transversalement sur les murettes guide 12a, 12b. La mise en place des barres 42 permet le maintien en position de la cage d'armatures 26 une fois ses anses de préhension 36 libérées des suspentes 34 de l'engin de levage 28. L'inconvénient des barres 42 s'étendant transversalement d'une murette guide à l'autre au-dessus de l'excavation 14 est qu'elles empêchent l'accès à l'excavation 14 pour des éléments de grande longueur. Or, comme il sera décrit plus en détail dans la suite de la présente demande, un parement préfabriqué 44 de longueur sensiblement identique à celle de l'excavation 14 devra être descendu dans l'espace libre 40 de l'excavation 14 situé au-dessus de la première partie 30 de la cage d'armatures 26 et entre la deuxième partie 32 de cette cage 26 et la paroi 16b de l'excavation située du côté à déblayer 18. Pour permettre l'insertion de ce parement préfabriqué 44 (représenté sur la figure 1F), on installe dans un cinquième temps, sur les murettes guide 12a, 12b, un palonnier 46 de longueur supérieure à la longueur L de l'excavation 14, positionné de sorte que ses deux pieds 46a, 46b soient suffisamment écartés l'un de l'autre pour ne pas obstruer l'ouverture de l'excavation 14 (figure 1D). Le palonnier 46 a pour fonction de maintenir la cage d'armatures 26 en position au moyen de palans 48 par exemple, reliés aux anses de préhension 36. Une fois la cage 26 reprise par le palonnier 46, il est possible de retirer les barres 42 des anses de préhension 36 de la cage 26, et donc de dégager complètement l'ouverture de l'excavation 14 pour permettre l'introduction du parement préfabriqué 44 (figure 1E). Dans un sixième temps, comme représenté sur les figures 1F et 2, le parement préfabriqué 44 est amené au-dessus de l'excavation 14 pour être introduit dans l'espace libre 40 défini entre la deuxième partie 32 de la cage d'armatures 26 et la paroi 16b de l'excavation 14 située du côté de la zone à déblayer 18, et y être placé en appui contre la murette guide 12b située du même côté. En réalité, comme illustré sur la figure 2, une cale en fer plat 50 est avantageusement prévue à l'extrémité supérieure de la murette guide 12b pour permettre un positionnement fin du parement préfabriqué 44 par rapport à la murette guide 12b. Cette cale en fer plat 50 prend appui sur la face supérieure de la murette guide 12b et s'étend à angle droit le long de la face longitudinale de la murette 12b orientée vers l'excavation 14. Elle présente une épaisseur très faible, de l'ordre de 1 centimètre, et permet de conserver un jeu suffisant avec le parement préfabriqué 44 pour que la destruction de la murette guide 12b, après exécution de la paroi 10, n'entraîne pas de détérioration de la face visible du parement 44 (i.e. sa face située du côté de la zone à déblayer 18). Un exemple de parement préfabriqué adapté pour la présente invention est illustré plus en détail sur les figures 7 et 8. La figure 7 montre l'extrémité supérieure du parement préfabriqué 44, d'où font saillie des armatures d'attente 52 dont la fonction sera décrite en détail en référence à la figure 4, et des organes de positionnement 54 permettant la manipulation du parement 44 par l'engin de levage 28. Ces organes de positionnement peuvent être des anses, comme illustré sur la figure 7, ou d'autres types de suspentes. La figure 8, qui montre l'extrémité inférieure du parement préfabriqué 44, met en évidence une partie biseautée 56 dans le sens de la longueur du parement. Lorsqu'il est introduit à l'intérieur de l'excavation 14, le parement préfabriqué 44 est positionné de sorte que cette partie biseautée 56 soit orientée vers l'intérieur de l'excavation 14 et non vers la zone à déblayer 18. Il ressort également de la figure 8 que le parement préfabriqué 44 comporte des armatures d'attente 58 sur sa face d'extrémité inférieure biseautée 56. Lorsque le parement préfabriqué 44 est positionné dans l'espace libre 40 de l'excavation 14, en appui contre la cale en fer plat 50, avec sa face supérieure sensiblement au même niveau que les murettes guide, ces armatures d'attente 58 se retrouvent mêlées aux armatures de la première partie 30 de la cage d'armatures 26, comme illustré sur la figure 3. La face du parement préfabriqué 44 destinée à être orientée en direction de la zone à déblayer 18 est avantageusement recouverte d'une protection 60, par exemple sous forme d'une feuille autocollante, avant que le parement 44 ne soit descendu dans l'excavation 14. La face du parement 44 est évidemment parfaitement nettoyée avant d'être recouverte de ladite feuille autocollante 60. Cette protection évite que du béton de contournement ne vienne souiller la partie visible du parement 44. Comme illustré sur la figure 12, elle est retirée après bétonnage de l'excavation 14 et terrassement de la zone à déblayer 18. D'autres caractéristiques du parement représenté sur les figures 7 et 8 seront décrites en détail dans la suite de la description. A molded wall 10 according to the present invention may for example be used for the construction of the platform as shown in FIG. 12. The invention may, however, be implemented in any other adapted structure, and in particular in any structure requiring good finishing visible parts of the walls. The steps of the process for producing a molded wall 10 according to an embodiment of the invention will now be described with reference to FIGS. 1A to 1F, and 2 to 4. A first step of the process, illustrated in FIG. 1A consists in producing guide walls 12a, 12b making it possible to materialize the implantation of the future molded wall. In the example, two guide walls 12a, 12b, parallel to each other, define a constant width space I corresponding to the desired width for the future molded wall. These guide walls 12a, 12b are generally made of reinforced concrete and have a height of about 1 to 1.50 meters. Their function is to ensure the stability of the surface lands, constitute leveling marks, and serve as support for the lifting gear required during the execution of the wall. Guide walls 12a, 12b are most often temporary structures, intended to be destroyed once the wall 10 is completed. In a second step, an excavation 14, of height H and width I corresponding to those desired for the molded wall 10, is hollowed vertically between the two guide walls 12a, 12b. The excavation 14 has an elongated shape that extends over a length L. As illustrated in Figure 2, the excavation comprises two longitudinal walls 16a, 16b spaced a constant distance, each of them extending vertically. in the extension of one of the two guide walls 12a, 12b. The excavation 14 marks the future location of the diaphragm wall 10, and thus delimits an area to be cleared 18. In the case of a platform, the area to be cleared 18 extends from the longitudinal wall 16b of the excavation 14 oriented towards the body of water, in the direction of this body of water. Depending on the terrain and specifications, various tools may be employed to dig the excavation 14, for example, skips, skips on Kelly, drivelines, etc. The perforation tool 20 is generally wider than one third of the desired length for the excavation 14, it begins by digging two piles 22a, 22b, delimiting the two ends of the excavation, and then eliminates the merlon central 22c . To ensure the stability of the excavation 14 during the drilling operation and in particular to prevent the walls 16a, 16b from collapsing, the excavation 14 is filled, during drilling, with a sludge 24 which is generally based on of bentonite. In a third step, as illustrated in FIG. 1B, an L-shaped frame 26 is progressively introduced into the excavation 14 by means of a hoist 28. The reinforcement cage 26 is illustrated further in FIG. detail in Figure 2, where it appears that it comprises a first portion 30 of width substantially corresponding to the width I of the excavation 14, surmounted by a second portion 32 of smaller width. Lines 34 of the hoist 28 hold the reinforcement cage 26 at gripping loops 36 provided at the upper end of its second portion 32. Once the reinforcement cage 26 is positioned in the excavation 14, its first portion 30 is positioned parallel to the bottom 38 of the excavation 14, at a sufficient distance from the bottom 38 so that the end plates of the cage 26 can be properly coated during concreting of the excavation 14 which will be described in more detail later in this description. The second portion 32 of the reinforcement cage 26, which extends above said first portion 30, is, it, leaned against the longitudinal wall 16a of the excavation 14 located on the opposite side to the area to be cleared. A free space 40 is thus preserved above the first portion 30 of the reinforcement cage 26, between the second portion 32 and the wall 16b of the excavation 14 located on the side of the area to be cleared. the illustrated example, the first portion 30 has a width 11 and a length L1 substantially corresponding to the width I and the length L of the excavation 14, and a height H The second portion 32 has a width 12, 30 less than the same length L as the first part 30, and a height H2. In this embodiment, the reinforcement cage 26 is made in one piece. Other exemplary embodiments will be described below, in particular with reference to FIGS. 13A and 13B. As indicated above, it is necessary for the reinforcing cage 26 to remain at a certain distance from the bottom 38 of the excavation 14 and not to bear against this bottom 38, in order to prevent it from being deformed and to subsequently allow a satisfactory coating of its frames in the lower part. For this, in a fourth step, as illustrated in FIG. 1C, the reinforcement cage 26 is provisionally stabilized in position in the excavation 14 by means of bars 42 passed in its grip handles 36 and bearing transversely on the battens guide 12a, 12b. The positioning of the bars 42 allows the cage 26 to be held in position once its gripping loops 36 have been freed from the lines 34 of the lifting apparatus 28. The disadvantage of the bars 42 extending transversely one wall guide to the other above the excavation 14 is that they prevent access to the excavation 14 for elements of great length. However, as will be described in more detail later in the present application, a prefabricated facing 44 of length substantially identical to that of the excavation 14 must be lowered into the free space 40 of the excavation 14 located above of the first portion 30 of the reinforcement cage 26 and between the second portion 32 of the cage 26 and the wall 16b of the excavation located on the side to be cleared 18. To allow the insertion of this prefabricated facing 44 (shown in FIG. 1F), a rudder 46 of length greater than the length L of the excavation 14, positioned so that its two feet 46a, 46b are sufficiently spaced apart, is installed in a fifth step on the guide walls 12a, 12b. one of the other not to obstruct the opening of the excavation 14 (Figure 1D). The rudder 46 has the function of keeping the cage 26 in position by means of hoists 48, for example, connected to the handles 36. Once the cage 26 taken up by the rudder 46, it is possible to remove the bars 42 gripping handles 36 of the cage 26, and thus to completely clear the opening of the excavation 14 to allow the introduction of the prefabricated facing 44 (Figure 1E). In a sixth step, as shown in FIGS. 1F and 2, the prefabricated facing 44 is brought above the excavation 14 to be introduced into the free space 40 defined between the second portion 32 of the reinforcement cage 26. and the wall 16b of the excavation 14 located on the side of the area to be cleared 18, and to be placed in abutment against the guide wall 12b located on the same side. In fact, as illustrated in Figure 2, a flat iron wedge 50 is advantageously provided at the upper end of the guide wall 12b to allow fine positioning of the prefabricated facing 44 relative to the guide wall 12b. This flat iron wedge 50 is supported on the upper face of the guide wall 12b and extends at right angles along the longitudinal face of the wall 12b facing the excavation 14. It has a very small thickness, 1 centimeter order, and allows to maintain sufficient clearance with the prefabricated facing 44 so that the destruction of the guide wall 12b, after execution of the wall 10, does not lead to deterioration of the visible face of the facing 44 (ie its face located on the side of the area to be cleared 18). An example of prefabricated facing suitable for the present invention is illustrated in greater detail in FIGS. 7 and 8. FIG. 7 shows the upper end of the prefabricated facing 44, from which protruding standoffs 52 project whose function will be described in detail with reference to Figure 4, and positioning members 54 for handling the facing 44 by the lifting gear 28. These positioning members may be handles, as shown in Figure 7, or other types of hangers. Figure 8, which shows the lower end of the prefabricated facing 44, highlights a beveled portion 56 in the direction of the length of the facing. When it is introduced inside the excavation 14, the prefabricated facing 44 is positioned so that this beveled portion 56 is oriented towards the inside of the excavation 14 and not towards the area to be cleared. also in Figure 8 that the prefabricated facing 44 comprises waiting frames 58 on its beveled lower end face 56. When the prefabricated facing 44 is positioned in the free space 40 of the excavation 14, bearing against the wedge in flat iron 50, with its upper face substantially at the same level as the guide walls, these holding armatures 58 are found mixed with the armatures of the first portion 30 of the reinforcement cage 26, as shown in Figure 3. The face of the prefabricated facing 44 intended to be oriented towards the area to be cleared 18 is advantageously covered with a protection 60, for example in the form of a self-adhesive sheet, before the facing 44 is d 14. The face of the facing 44 is obviously perfectly cleaned before being covered with said self-adhesive foil 60. This protection prevents circumferential concrete from contaminating the visible part of the facing 44. As illustrated in FIG. 12, it is removed after concreting of the excavation 14 and excavation of the area to be cleared 18. Other characteristics of the facing shown in Figures 7 and 8 will be described in detail in the following description.

Dans un septième temps, une fois le parement 44 positionné dans l'espace libre 40, on positionne un coffrage 62 à chaque extrémité de l'excavation 14. Un exemple de coffrage 62 adapté est décrit plus en détail en référence à la figure 9. Ce coffrage 62 comporte une partie centrale 64 profilée dont le profil correspond à l'empreinte, ici concave, que l'on désire impartir à l'extrémité de la paroi moulée 10, deux ailes latérales planes 66a, 66b situées de part et d'autre de la partie centrale 64, ainsi qu'un fer en L 68 soudé le long de la ligne de jonction entre la partie centrale 64 et l'aile latérale 66a destinée à être positionnée en regard de l'extrémité d'un parement. La fonction de ce fer en L sera décrite plus en détail en référence à la figure 5. Dans l'exemple, le coffrage 62 comprend une rainure 67 sur la face de sa partie centrale 64 orientée vers l'intérieur de l'excavation 14, ladite rainure 67 s'étendant sur toute la hauteur du coffrage 62. Dans cette rainure 67 est insérée une languette d'étanchéité 70 faisant saillie vers l'intérieur de l'excavation 14, dont la fonction apparaîtra mieux à la lumière de la figure 6 qui illustre une paroi moulée selon l'invention exécutée par panneaux successifs. La languette d'étanchéité est en effet destinée à assurer l'étanchéité entre deux panneaux successifs d'une telle paroi moulée. Dans un huitième temps, une fois les éléments de coffrage mis en place aux extrémités de l'excavation 14, le béton 72 est coulé en commençant sous la boue bentonite 24, à l'extrémité basse de l'excavation 14, selon la technique du bétonnage au tube plongeur sous la boue. Le béton 72 vient ainsi progressivement enrober les armatures de la cage d'armatures 26, ainsi que les armatures d'attente faisant saillie sur la face inférieure biseauté 56 du parement préfabriqué 44, jusqu'à ce que la partie bétonnée in situ 74 atteigne le niveau de la face supérieure de l'élément préfabriqué. La partie biseautée 56 du parement 44 permet d'éviter un mauvais contact entre le béton 72 et le parement préfabriqué 44 dans cette zone. Par ailleurs, sous l'effet de cette forme biseautée, le béton 72 a tendance à pousser le parement 44 en direction de la murette guide 12b, évitant ainsi la déviation du parement 44 vers l'intérieur de l'excavation 14. In a seventh time, once the facing 44 positioned in the free space 40, is positioned a formwork 62 at each end of the excavation 14. An example of adapted formwork 62 is described in more detail with reference to FIG. 9. This formwork 62 comprises a profiled central portion 64 whose profile corresponds to the impression, here concave, which it is desired to impart to the end of the molded wall 10, two plane lateral wings 66a, 66b located on both sides. another of the central portion 64, and an L-shaped iron 68 welded along the junction line between the central portion 64 and the lateral flange 66a intended to be positioned facing the end of a facing. The function of this L-shaped iron will be described in more detail with reference to FIG. 5. In the example, the formwork 62 comprises a groove 67 on the face of its central portion 64 oriented towards the inside of the excavation 14, said groove 67 extending over the entire height of the formwork 62. In this groove 67 is inserted a sealing tongue 70 projecting towards the inside of the excavation 14, the function of which will appear better in the light of FIG. 6 which illustrates a molded wall according to the invention executed by successive panels. The sealing tongue is indeed intended to seal between two successive panels of such a diaphragm wall. In the eighth step, once the formwork elements have been put in place at the ends of the excavation 14, the concrete 72 is cast, starting under the bentonite mud 24, at the lower end of the excavation 14, according to the technique of the concreting to the dip tube under the mud. The concrete 72 thus progressively encapsulates the reinforcing bars of the reinforcing cage 26, as well as the waiting armatures projecting from the bevelled lower face 56 of the prefabricated facing 44, until the concreted part in situ 74 reaches the level of the upper face of the prefabricated element. The beveled portion 56 of the cladding 44 makes it possible to avoid poor contact between the concrete 72 and the prefabricated facing 44 in this zone. Furthermore, under the effect of this beveled shape, the concrete 72 has a tendency to push the facing 44 towards the guide wall 12b, thus avoiding the deflection of the facing 44 towards the inside of the excavation 14.

En général, et notamment lorsque l'extrémité supérieure de la paroi moulée 10 doit présenter une bonne finition, il est nécessaire, comme illustré sur la figure 4, de surmonter la paroi moulée 10 d'une poutre de couronnement 76 en béton armé, de largeur correspondant à la celle de ladite paroi 10. Dans ce cas, il est prévu que des armatures d'attente 78 de la cage d'armatures 26 fassent saillie sur la face supérieure de la partie bétonnée 74 de la paroi moulée 10, après bétonnage. Ainsi, la poutre de couronnement 76, coulée sur la face supérieure de la paroi moulée 10, vient englober ces armatures d'attente 78, celles 52 prévues sur la face supérieure de l'élément préfabriqué 44 (comme décrit en référence à la figure 7), ainsi enfin que les anses de positionnement 54 du même élément préfabriqué 44. In general, and in particular when the upper end of the molded wall 10 must have a good finish, it is necessary, as illustrated in FIG. 4, to overcome the diaphragm wall 10 of a reinforced concrete coping beam 76, width corresponding to that of said wall 10. In this case, it is expected that the reinforcing armatures 78 of the reinforcement cage 26 protrude on the upper face of the concrete portion 74 of the molded wall 10, after concreting . Thus, the coping beam 76, cast on the upper face of the molded wall 10, encompasses these waiting armatures 78, those 52 provided on the upper face of the prefabricated element 44 (as described with reference to FIG. ) and finally the positioning loops 54 of the same prefabricated element 44.

Cette poutre de couronnement 76 généralement nécessaire à l'ouvrage permet aussi d'améliorer la finition de l'ouvrage, et de compléter la solidarisation mécanique du parement préfabriqué 44 et de la partie bétonnée 74 de la paroi moulée 10. Selon un autre exemple de réalisation, comme alternative à la poutre de couronnement 76, il est également possible de prévoir, à l'extrémité supérieure du parement préfabriqué 44, que les armatures d'attente 52 soient recourbées à 180° et orientées vers l'excavation, de manière à plonger dans la partie bétonnée 74. Ces armatures d'attentes permettent une meilleure solidarisation du parement préfabriqué 44 à la partie bétonnée 74 de la paroi moulée 10, et évitent un éventuel décollement. This crown beam 76, generally necessary for the structure, also makes it possible to improve the finish of the structure, and to complete the mechanical joining of the prefabricated facing 44 and the concrete portion 74 of the diaphragm wall 10. According to another example of embodiment, as an alternative to the crown beam 76, it is also possible to provide, at the upper end of the prefabricated facing 44, the waiting frames 52 are bent at 180 ° and oriented towards the excavation, so as to to plunge into the concrete portion 74. These frames of expectations allow better fastening prefabricated facing 44 to the concrete portion 74 of the diaphragm wall 10, and avoid any detachment.

Dans l'exemple de réalisation décrit en référence aux figures 1A à 4, la paroi moulée 10 comprend une seule cage d'armatures 26, et un seul parement préfabriqué 44, tous deux de longueur sensiblement égale à celle de l'excavation 14. Comme alternative, un nombre N1 de cages d'armatures à profil en L peut être descendu dans l'excavation, et un nombre N2 (égal ou non à N1) de parements préfabriqués peut être introduit dans l'espace libre conservé entre ces N1 cages d'armatures et la paroi latérale 16b de l'excavation 14 située du côté de la zone à excaver 18. Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 5, deux cages d'armatures 261, 262 sont positionnées successivement dans l'excavation 14. Chaque cage d'armature 261, 262 présente un profil en L similaire à celui de la cage d'armatures 26 décrite en référence aux figures 1A à 4, mais une longueur sensiblement égale à la moitié de la longueur totale L de l'excavation 14. Comme dans l'exemple de réalisation décrit précédemment, chaque cage d'armatures 261, 262 est positionnée dans l'excavation 14 de sorte que sa première partie s'étende sensiblement le long du fond de l'excavation 14, et que sa deuxième partie soit adossée à la paroi 16a de l'excavation 14 située du côté opposé à la zone à déblayer 18, Deux parements préfabriqués 441, 442 sont ensuite positionnés successivement dans l'excavation 14, l'un à côté de l'autre, dans les espaces libres respectivement définis par les cages d'armature 261, 262. Dans l'exemple de la figure 5, dans lequel la paroi moulée 10 est une paroi droite, les deux parements 441, 442 sont positionnés sensiblement dans un même plan. Comme illustré sur la figure 5, chaque parement préfabriqué 441, 442 comporte, sur chacune de ses faces latérales, une réservation 80 à profil en « trou de serrure » s'étendant sur toute sa hauteur. L'une de ces réservations 80, orientée vers l'extrémité de l'excavation 14, est obturée par une protection, telle qu'une couche de polystyrène 84, destinée à éviter que le béton ne vienne souiller ladite réservation lors du bétonnage. L'installation des coffrages 62 aux extrémités de l'excavation 14 après mise en place des parements préfabriqués 441, 442 permet à l'aile latérale 66a de chaque coffrage d'être correctement plaquée contre la couche de polystyrène 84 adjacente. Comme il ressort de la figure 5, le fer en L 68 de chaque coffrage 62 se retrouve alors positionné en face de la couche de polystyrène 84 recouvrant l'extrémité du parement préfabriqué adjacent. Le fer en L permet que la languette de béton formée, lors du bétonnage, au niveau de la couche de polystyrène, soit suffisamment faible pour être cassée lors du décoffrage. On notera toutefois que les serrures 80 du ou des parements préfabriqués prévues aux extrémités de l'excavation, n'ont lieu d'être que dans le cas où ces mêmes parements sont destinés à être reliés à d'autres parements similaires introduits ultérieurement dans des excavations adjacentes. Ce cas sera décrit plus en détail en référence à la figure 6. Chaque parement préfabriqué 441, 442 comporte en outre, à l'extrémité inférieure de l'une de ses faces latérales, un couteau métallique 82 de profil complémentaire à celui des réservations 80. Une illustration d'un tel couteau 82 est donnée à la figure 8. Dans l'exemple, et pour des raisons qui seront expliquées dans la suite, le second parement 442 présente un couteau métallique 82 à l'extrémité inférieure de sa face latérale devant être positionnée à côté du premier parement 441. Après que le premier parement 441 a été introduit dans l'excavation 14 avec sa 0 face latérale recouverte de polystyrène 84 orientée vers l'extrémité de l'excavation 14, le second parement 442 est placé au-dessus de l'espace libre adjacent au premier parement 441, puis descendu dans cet espace libre (comme illustré sur la figure 11) de sorte que son couteau 82 soit enfilé progressivement dans la rainure 80 du premier parement 441, et ce, jusqu'à ce que les faces supérieures des deux 5 parements 441, 442 se retrouvent à même hauteur. In the exemplary embodiment described with reference to FIGS. 1A to 4, the molded wall 10 comprises a single reinforcement cage 26, and a single prefabricated facing 44, both of length substantially equal to that of the excavation. alternatively, a number N1 of L-shaped reinforcing cages can be lowered into the excavation, and a number N2 (equal or not to N1) of prefabricated facings can be introduced into the free space kept between these N1 cages d armatures and the side wall 16b of the excavation 14 situated on the side of the zone to be excavated 18. According to an embodiment illustrated in FIG. 5, two reinforcing cages 261, 262 are positioned successively in the excavation 14. Each reinforcing cage 261, 262 has an L-shaped profile similar to that of the reinforcement cage 26 described with reference to FIGS. 1A to 4, but a length substantially equal to half the total length L of the excavation 14 As in the example of r previously described, each reinforcement cage 261, 262 is positioned in the excavation 14 so that its first portion extends substantially along the bottom of the excavation 14, and that its second portion is leaned against the wall 16a excavation 14 located on the opposite side to the area to be cleared 18, two prefabricated facings 441, 442 are then positioned successively in the excavation 14, one next to the other, in the free spaces respectively defined by the In the example of FIG. 5, in which the molded wall 10 is a straight wall, the two facings 441, 442 are positioned substantially in the same plane. As illustrated in Figure 5, each prefabricated facing 441, 442 comprises, on each of its lateral faces, a reservation 80 with a "keyhole" profile extending over its entire height. One of these reservations 80, oriented towards the end of the excavation 14, is closed by a protection, such as a layer of polystyrene 84, intended to prevent the concrete from contaminating said reservation during concreting. The installation of the forms 62 at the ends of the excavation 14 after placement of the prefabricated facings 441, 442 allows the lateral flange 66a of each formwork to be correctly pressed against the adjacent polystyrene layer 84. As is apparent from Figure 5, the L-shaped iron 68 of each formwork 62 is then positioned in front of the polystyrene layer 84 covering the end of the adjacent prefabricated facing. The L-shaped iron makes it possible for the concrete tongue formed during concreting at the level of the polystyrene layer to be sufficiently weak to be broken during stripping. It will be noted, however, that the locks 80 of the prefabricated face or faces provided at the ends of the excavation are only applicable if the same facings are intended to be connected to other similar facings subsequently introduced into adjacent excavations. This case will be described in more detail with reference to FIG. 6. Each prefabricated facing 441, 442 further comprises, at the lower end of one of its lateral faces, a metal knife 82 of profile complementary to that of the reservations 80. An illustration of such a knife 82 is given in FIG. 8. In the example, and for reasons which will be explained hereinafter, the second facing 442 has a metal knife 82 at the lower end of its lateral face. to be positioned next to the first cladding 441. After the first cladding 441 has been introduced into the excavation 14 with its polystyrene coated lateral face 84 facing the end of the excavation 14, the second cladding 442 is placed above the free space adjacent to the first cladding 441, then down into this free space (as shown in Figure 11) so that its knife 82 is threaded progressively into the groove 80 first face 441, and this, until the upper faces of the two 5 facings 441, 442 are found at the same height.

Le couteau 82 a une fonction de guidage et de positionnement du second parement 442. Il permet en outre de glisser un joint d'étanchéité 86 entre les deux parements 441, 442, en particulier un joint du type « water-stop » gonflable. Un tel joint 86, positionné dans les réservations 80 de deux parements adjacents, est représenté en détail sur la figure 10. Il comprend deux boudins creux gonflables 88a, 88b, chacun étant destiné à être introduit dans une réservation 80, et une partie intermédiaire reliant ces deux boudins 88a, 88b. L'étanchéité est assurée lorsqu'un coulis de ciment est injecté dans chaque boudin jusqu'à le faire gonfler suffisamment pour obtenir un contact étroit entre le béton et le joint. The knife 82 has a guiding and positioning function of the second cladding 442. It also makes it possible to slide a seal 86 between the two cladding 441, 442, in particular an inflatable "water-stop" type seal. Such a gasket 86, positioned in the reservations 80 of two adjacent facings, is shown in detail in FIG. 10. It comprises two inflatable hollow tubes 88a, 88b, each being intended to be introduced into a reservation 80, and an intermediate portion connecting these two rolls 88a, 88b. Sealing is ensured when a cement grout is injected into each flange until it swells sufficiently to achieve close contact between the concrete and the joint.

Pour une meilleure compréhension des principes généraux du procédé selon l'invention, la description a jusqu'à présent été limitée au cas d'une paroi moulée 10 comprenant un seul panneau. Dans la grande majorité des ouvrages, les dimensions souhaitées de la paroi moulée seront telles que celle-ci devra être exécutée de façon classique par panneaux élémentaires, soit successifs ou soit alternés. For a better understanding of the general principles of the method according to the invention, the description up to now has been limited to the case of a molded wall 10 comprising a single panel. In the vast majority of structures, the desired dimensions of the diaphragm wall will be such that it must be executed conventionally by elementary panels, either successive or alternating.

L'exécution d'une paroi moulée par panneaux élémentaires successifs va à présent être décrite en liaison avec la figure 6. Comme représenté sur la partie droite de la figure 6, un panneau primaire 101 a été réalisé dans une première excavation 141, selon le procédé décrit précédemment en référence à la figure 5, et une deuxième excavation 142 a été creusée, à gauche de la première excavation 141. Le coffrage 62 a été retiré à gauche de la première excavation 141, après que l'excavation 142 ait été creusée. Comme le montre la figure, le panneau primaire 101 présente, à cette extrémité, une empreinte générale concave continue sur l'ensemble de sa hauteur. De cette face d'extrémité concave fait saillie la languette d'étanchéité 70 du coffrage 62 (décrite précédemment en référence à la figure 9), solidarisée au premier panneau 101 lors de la prise du béton. Comme pour le panneau primaire 101, deux cages d'armatures 261', 262' et deux parements préfabriqués 441', 442' ont été positionnés dans la deuxième excavation 142. Un coffrage 62 identique à celui représenté sur la figure 9 a été placé à l'extrémité de la deuxième excavation 142 opposée au panneau primaire 101. Un seul coffrage 62 est nécessaire ici puisque, de l'autre côté, la seconde excavation 142 est délimitée par la face d'extrémité bétonnée du panneau primaire 101. Comme décrit précédemment en liaison avec la figure 5, le parement 442 de la première excavation 141 dont une face d'extrémité jouxte la deuxième excavation 142 (i.e. ici le deuxième parement 442 de la première excavation 141) comporte, sur cette face d'extrémité, une rainure 80 à profil de serrure s'étendant sur toute la hauteur du parement 442 et obturée par une couche de polystyrène 84. Le premier parement 441' à être positionné dans la seconde excavation 142 comporte, lui, un couteau métallique 82 identique à celui décrit en référence aux figures 8 et 11, fixé à l'extrémité inférieure de sa face latérale orientée vers la première excavation 141. De cette manière, on peut enfiler progressivement le couteau 82 du premier parement 441' de la seconde excavation 142 dans la réservation 80 du dernier parement 442 de la première excavation 141 jusqu'à ce que les faces supérieures des deux parements 441', 442 soient à même hauteur. En réalité, avant de commencer à enfiler le couteau 82 dans ladite réservation 80, un opérateur vient manuellement « gratter » l'extrémité supérieure de la couche de polystyrène 84, afin de désobturer la serrure 80. Le glissement du couteau 82 dans la serrure 80 permet de détacher ou de détruire le reste de la protection 84 sur toute la hauteur du parement 442. La protection sera ensuite évacuée avec la boue. The execution of a wall molded by successive elementary panels will now be described in connection with FIG. 6. As represented on the right-hand part of FIG. 6, a primary panel 101 has been made in a first excavation 141, according to FIG. method described above with reference to Figure 5, and a second excavation 142 was dug to the left of the first excavation 141. The formwork 62 was removed to the left of the first excavation 141, after the excavation 142 was dug . As shown in the figure, the primary panel 101 has, at this end, a continuous concave overall impression over its entire height. From this concave end face protrudes the sealing tongue 70 of the formwork 62 (previously described with reference to FIG. 9), secured to the first panel 101 when the concrete is set. As for the primary panel 101, two reinforcing cages 261 ', 262' and two prefabricated facings 441 ', 442' have been positioned in the second excavation 142. A formwork 62 identical to that shown in FIG. the end of the second excavation 142 opposite to the primary panel 101. A single formwork 62 is necessary here since, on the other side, the second excavation 142 is delimited by the concrete end face of the primary panel 101. As previously described in connection with FIG. 5, the facing 442 of the first excavation 141, whose end face adjoins the second excavation 142 (ie here the second facing 442 of the first excavation 141) comprises, on this end face, a groove 80 with a lock profile extending over the entire height of the facing 442 and closed by a layer of polystyrene 84. The first facing 441 'to be positioned in the second excavation 142 comprises, i, a metal knife 82 identical to that described with reference to Figures 8 and 11, attached to the lower end of its side face oriented towards the first excavation 141. In this way, it is possible to thread the knife 82 of the first facing 441 progressively. of the second excavation 142 in the reservation 80 of the last facing 442 of the first excavation 141 until the upper faces of the two facings 441 ', 442 are at the same height. In reality, before starting to thread the knife 82 into said reservation 80, an operator manually "scrapes" the upper end of the polystyrene layer 84, to unclog the lock 80. The sliding of the knife 82 in the lock 80 allows to detach or destroy the rest of the protection 84 over the entire height of the facing 442. The protection will then be evacuated with the sludge.

Les protections telles que la couche de polystyrène 84 illustrée sur les figures 5, 6 et 7 sont essentiellement prévues pour empêcher que du béton de contournement ne vienne, au cours de l'opération de bétonnage, souiller une serrure 80 dans laquelle le couteau 82 d'un parement adjacent devra être inséré ultérieurement. A l'inverse, lorsque deux parements sont d'ores et déjà reliés entre eux au moment du bétonnage, notamment par un joint d'étanchéité du type décrit précédemment, une telle protection n'est plus nécessaire. On comprend, dans l'exemple de la figure 6, que le premier parement 441' de la deuxième excavation 142 ne comporte de protection sur aucune de ses faces d'extrémité, puisqu'il sera relié aux deux parements adjacents 442 et 442' avant l'opération de bétonnage. Le deuxième parement 442' de la deuxième excavation 142, par contre, devra être protégé par une couche de polystyrène 84 pour éviter que la réservation 80 prévue sur sa face latérale orientée vers le coffrage 62 ne soit souillée par le béton lors de l'opération de bétonnage, ce qui rendrait impossible la liaison avec un parement supplémentaire placé dans une éventuelle troisième excavation située dans le prolongement de la deuxième excavation. Dans l'ensemble des exemples décrits précédemment, la cage d'armature 26, 261, 262 a été décrite comme étant formée d'un seul tenant. Dans certains cas, toutefois, les dimensions souhaitées pour la paroi moulée 10 sont trop importantes pour que la cage d'armatures 26, 261, 262 puisse être descendue en un seul 35 tronçon. Il est possible, par conséquent, que chaque cage d'armatures 26, 261, 262 du type décrit précédemment soit constituée de plusieurs tronçons descendus l'un après l'autre dans l'excavation. Le positionnement de la cage d'armatures est dans ce cas réalisé de la manière décrite sur les figures 13A et 13B. Dans cet exemple de réalisation, la cage d'armature 26 est constituée de deux tronçons 90, 92. On comprendra facilement que le même procédé pourra être utilisé pour un nombre quelconque de tronçons. Dans l'exemple, le premier tronçon 90 de la cage d'armatures 26 correspond en réalité à la première partie 30 de la cage d'armatures 26, qui présente une largeur sensiblement égale à celle de l'excavation 14, tandis que le second tronçon 92 correspond à la seconde partie 32 de la cage 26, de largeur inférieure à la première partie 30 et destinée à être adossée à la paroi 16a de l'excavation 14 située à l'opposé de la zone à déblayer 18. Le premier tronçon 90 est dans un premier temps inséré dans l'excavation 14 jusqu'à ce que son extrémité supérieure soit positionnée sensiblement au niveau des murettes guide 12a, 12b. Suivant le même procédé que décrit en liaison avec la figure 1C, ce premier tronçon 90 est maintenu provisoirement en position au moyen de barres 42 placées transversalement et prenant appui sur chacune des murettes guide 12a, 12b. A l'aide d'un engin de levage, le second tronçon 92 est amené directement au-dessus du premier tronçon 90, et le premier et le second tronçon 90, 92 sont solidarisés par ligature ou soudage des armatures en attente des deux tronçons. L'ensemble formé par le premier et le second tronçon est ensuite descendu dans l'excavation 14 jusqu'à atteindre sa position définitive. Selon un aspect avantageux de l'invention, le parement préfabriqué 44 peut être préalablement solidarisé au dernier tronçon 92 (i.e. à la deuxième partie 32) de la cage d'armatures 26, de manière à pouvoir être inséré dans l'excavation 14 en même temps que ce dernier tronçon 92. Le parement préfabriqué 44 peut par exemple être moulé (i.e. coulé avec) avec le tronçon 92 de la cage d'armatures 26 destiné à être introduit en dernier dans l'excavation 14. Selon un autre exemple de réalisation, le parement 44 peut comporter des armatures d'attente, et ces armatures d'attente peuvent être ligaturées à des armatures du dernier tronçon 92 de la cage d'armatures 26, de manière à solidariser les deux éléments. Avec ce mode de réalisation, l'ensemble formé par le dernier tronçon 92 de la cage d'armature 26 et le parement préfabriqué 44 est introduit dans l'excavation après que la première partie 30 de la cage d'armatures 26 y a été introduite, finalisant ainsi la structure en L de la cage d'armatures 26. Protections such as the polystyrene layer 84 illustrated in FIGS. 5, 6 and 7 are essentially intended to prevent concrete from bypassing, during the concreting operation, defiling a lock 80 in which the knife 82 an adjacent facing should be inserted later. Conversely, when two facings are already interconnected at the time of concreting, including a seal of the type described above, such protection is no longer necessary. It will be understood, in the example of FIG. 6, that the first facing 441 'of the second excavation 142 has no protection on any of its end faces, since it will be connected to the two adjacent facings 442 and 442' before the concreting operation. The second facing 442 'of the second excavation 142, on the other hand, will have to be protected by a layer of polystyrene 84 to prevent the reservation 80 provided on its lateral face facing the formwork 62 from being soiled by the concrete during the operation. concreting, which would make impossible the connection with an additional facing placed in a possible third excavation located in the extension of the second excavation. In all the examples described above, the armature cage 26, 261, 262 has been described as being formed in one piece. In some cases, however, the desired dimensions for the molded wall 10 are too large for the reinforcement cage 26, 261, 262 to be able to be lowered in one single section. It is possible, therefore, that each armature cage 26, 261, 262 of the type described above consists of several sections descended one after the other in the excavation. The positioning of the reinforcement cage is in this case carried out in the manner described in FIGS. 13A and 13B. In this embodiment, the armature cage 26 consists of two sections 90, 92. It will be readily understood that the same method can be used for any number of sections. In the example, the first section 90 of the reinforcement cage 26 actually corresponds to the first portion 30 of the reinforcement cage 26, which has a width substantially equal to that of the excavation 14, while the second section 92 corresponds to the second portion 32 of the cage 26, of smaller width than the first portion 30 and intended to be leaned against the wall 16a of the excavation 14 located opposite the area to be cleared 18. The first section 90 is first inserted into the excavation 14 until its upper end is positioned substantially at the guide walls 12a, 12b. Following the same method as described in connection with FIG 1C, this first section 90 is held temporarily in position by means of bars 42 placed transversely and bearing on each of the guide walls 12a, 12b. With the aid of a hoist, the second section 92 is brought directly above the first section 90, and the first and the second section 90, 92 are secured by ligation or welding of the reinforcements waiting for the two sections. The assembly formed by the first and the second section is then lowered into the excavation 14 until reaching its final position. According to an advantageous aspect of the invention, the prefabricated facing 44 may be previously secured to the last section 92 (ie to the second portion 32) of the reinforcement cage 26, so as to be inserted into the excavation 14 at the same time. This prefabricated section 44 may for example be molded (ie cast with) with the section 92 of the reinforcement cage 26 intended to be introduced last into the excavation 14. According to another embodiment example. , the facing 44 may comprise waiting frames, and these waiting frames can be ligated to reinforcements of the last section 92 of the reinforcement cage 26, so as to secure the two elements. With this embodiment, the assembly formed by the last section 92 of the reinforcement cage 26 and the prefabricated facing 44 is introduced into the excavation after the first portion 30 of the reinforcement cage 26 has been introduced therein. , thus finalizing the L-shaped structure of the reinforcement cage 26.

Dans tous les exemples de réalisation illustrés, l'arase de la paroi moulée se trouve sensiblement au niveau de la plateforme de travail (i.e. au niveau des murettes guide). Mais l'invention permet également de réaliser des parois moulées avec arase basse, plusieurs mètres sous la plateforme de travail si nécessaire. Dans ce cas, chaque parement préfabriqué est prolongé par un potelet à chacune de ses extrémités, les dits potelets présentant une hauteur suffisante pour atteindre la plateforme de travail une fois le parement préfabriqué positionné dans l'excavation, et les organes de positionnement du parement préfabriqué (anses, barres filetées, etc.) sont également rallongés en conséquence. Les réservations en forme de serrure des parements préfabriqués et les protections, par exemple en polystyrène, recouvrant ces réservations se prolongent sur toute la hauteur des potelets. Ces potelets sont destinés à être détruits après bétonnage. In all the exemplary embodiments illustrated, the base of the diaphragm wall is substantially at the level of the working platform (i.e. at the guide walls). But the invention also allows for molded walls with low base, several meters under the work platform if necessary. In this case, each prefabricated facing is extended by a post at each of its ends, said posts having a height sufficient to reach the working platform once the prefabricated facing positioned in the excavation, and the positioning members of the prefabricated facing (handles, threaded bars, etc.) are also lengthened accordingly. The lock-shaped bookings of the prefabricated facings and the protections, for example made of polystyrene, covering these reservations extend over the entire height of the posts. These posts are intended to be destroyed after concreting.

Claims

REVENDICATIONS1. Process for producing a molded wall (10), CLAIMS1. Process for producing a molded wall (10), characterized in that it comprises at least the following succession of steps: an elongated, vertical-walled excavation (14, 141, 142) is formed in the ground, marking the boundary of an area to be cleared (18), positioning in the excavation (14, 141, 142), an assembly comprising at least one L-shaped reinforcement cage (26, 261, 262) comprising a first portion (30) of width adapted to the width of the excavation (14, 141, 142) and intended to be positioned parallel to the bottom (38) of the excavation (14, 141, 142) and a second part (32) of width less than that of said first portion (30) intended to be leaned against the longitudinal wall (16a) of the excavation (14, 141, 142) located on the opposite side to the area to be cleared (18), and at least one prefabricated facing (44, 441, 442) for positioning against the longitudinal wall (16b) of said excavation (14, 141, 142) located on the side of the area to be cleared (18), and pouring concrete into said excavation (14, 141, 142) so as to form a molded wall (10) comprising said prefabricated facing (44, 441, 442) . 20

2. Method of producing a diaphragm wall according to claim 1, characterized in that, after concreting, the area to be cleared (18) is cleared so as to at least partially discover the surface of the prefabricated facing (44, 441, 442 ) oriented towards the area to be cleared. Method for producing a diaphragm wall according to Claim 1 or 2, characterized in that after the first and second parts of the reinforcement cage (26, 261, 262) have been positioned in the excavation ( 14, 141, 142), a free space (40) is maintained between said second portion (32) and the longitudinal wall (16b) of said excavation (14, 141, 142) located on the side of the area to be cleared (18). ), and the prefabricated facing (44, 441, 442) is positioned in said free space. 4. A method of producing a molded wall according to any one of claims 1 to 3, wherein said cage cage (26, 261, 262) L profile is formed of several sections descended successively in said excavation (14). , 141, 142). A method of producing a molded wall according to claim 4, wherein the prefabricated facing is secured to the section of said reinforcement cage (26, 261, 262) intended to be inserted last in said excavation (14, 141, 142), and, after having introduced the first part (30) of the reinforcement cage (26, 261, 262) into said excavation (14, 141, 142), the assembly formed by said last section and said facing, thus finalizing the L-shaped structure of the reinforcement cage (26, 261, 262). 6. A method of producing a molded wall according to any one of claims 1 to 5, characterized in that two guide walls (12a, 12b) embodying the desired implantation for the diaphragm wall (10) are made in the ground. to excavate, and the excavation (14, 141, 142) is then performed vertically between these two guide walls (12a, 12b). 7. A method of producing a molded wall according to claims 3 and 6, characterized in that said reinforcing cage (26, 261, 262) comprises gripping loops (36) at its upper part, and in that said cage (26, 261, 262) is introduced into said excavation (14, 141, 142) by supporting it by said handles (36), it is temporarily stabilized in position in said excavation (14, 141, 142) by means of of bars (42) passed in said handles (36) and supported transversely on said guide walls (12a, 12b), the reinforcement cage (26, 261, 262) is retained by means of a beam (46) shaped to clear said free space for the introduction of said prefabricated facing (44, 441, 442), removing said bars (42), and introducing said prefabricated facing (44, 441, 442). 8. A method of producing a diaphragm wall according to any one of claims 1 to 7, characterized in that, before positioning the prefabricated facing (44, 441, 442) in the excavation (14, 141, 142) a protective surface (60), preferably a self-adhesive foil, is coated with the surface of said prefabricated facing intended to be oriented towards the area to be cleared (18) .9. Process for producing a diaphragm wall according to claims 2 and 8, characterized in that the protection (60) is removed after removal. 10. A method of producing a molded wall according to any one of claims 1 to 9, characterized in that the lower portion of the prefabricated facing (44, 441, 442) is beveled in the direction of the length, and the facing prefabricated (44, 441, 442) is positioned in the excavation (14, 141, 142) so that the bevelled portion (56) is oriented towards the inside of the molded wall (10). 11. A method of producing a molded wall according to any one of claims 1 to 10, characterized in that the prefabricated facing (44, 441, 442) comprises waiting frames (58) on its end face. lower and in that, when the prefabricated facing (44, 441, 442) is positioned in the excavation (14, 141, 142), said waiting frames (58) are mixed with the reinforcements of the first part (30). ) of the reinforcement cage (26, 261, 262), whereby it prevents said cladding (44, 441, 442) from being detached from the concrete portion (74) of the molded wall (10). 12. Process for producing a diaphragm wall according to any one of claims 1 to 11, characterized in that, before concreting, a shuttering element (62) is positioned at at least one end of the excavation (14, 141, 142). 13. A method of producing a molded wall according to any one of claims 1 to 12, characterized in that, after concreting, waiting armatures (78, 52) project on the upper face of the molded wall ( 10), in that the prefabricated facing (44, 441, 442) has positioning members (54) on its upper face, and in that, after concreting, a crown beam (76) is produced on the upper face of the the molded wall (10), such that the said waiting armatures (78, 52) of the molded wall (10) and the said positioning members (54) of the prefabricated facing (44, 441, 442) are included in said crown beam (76) .14. Process for producing a diaphragm wall according to Claim 3 and any one of Claims 1 to 13, characterized in that at least the guide wall (12b) situated on the side of the zone to be cleared (18) is removed after concreting of the molded wall (10). 15. A method of producing a molded wall according to any one of claims 1 to 14, characterized in that at least two prefabricated facings (441, 442) are positioned in said excavation, in that the first prefabricated facing 441) to be positioned in the excavation (14, 141, 142) has, on its lateral face facing the inside of the excavation (14, 141, 142), a groove (80) with a lock profile. extending over the entire height of said facing (441), in that the second facing (442) intended to be positioned next to the first facing (441) comprises a knife (82) of profile complementary to said groove (80), attached to the lower end of its lateral face facing said first facing (441), and in that, to connect the second prefabricated facing (442) to the first facing (441), the knife (82) of the second facing (442) in the groove (80) of the first (441) until the 20 upper faces of the two faces are at the same height. 16. A method of producing a molded wall according to any one of claims 1 to 15, characterized in that after concreting, said first excavation (141) is extended, at least at one of its ends, by a 25 second excavation (142), in that the last facing (442) of the first excavation (141), located at the end to be extended, comprises, on its lateral face facing said end, a groove (80) to lock profile extending over the entire height of the facing (442) and closed by a friable or detachable protection (84), in that the first facing (441 ') to be positioned in the second excavation (142) comprises a knife (82) of profile complementary to said groove (80), fixed at the lower end of its lateral face facing towards the first excavation (141), and in that the knife (82) of the first facing is progressively threaded ( 441 ') of the second excavation (142) in the groove (80) of the last siding (442) of the first excavation (141) until the upper faces of the two facings are at the same height, whereby said friable or detachable protection (84) is removed. Molded wall (10) made in accordance with the method according to any one of claims 1 to 16. 18. Molded wall (10) comprising an in situ molded reinforced concrete part (74) having at least one reinforcing cage ( 26, 261, 262) having an L-shaped profile consisting of a base (30) and a vertical portion (32), and at least one prefabricated facing (44, 441, 442) located in the space (40) defined above said base (30) and secured to the reinforced concrete portion (74).