EP2708489A1 - Fahrzeug-Hebebühne - Google Patents

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EP2708489A1
EP2708489A1 EP13004370.6A EP13004370A EP2708489A1 EP 2708489 A1 EP2708489 A1 EP 2708489A1 EP 13004370 A EP13004370 A EP 13004370A EP 2708489 A1 EP2708489 A1 EP 2708489A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
lifting platform
lifting
positions
platform according
support
Prior art date
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Granted
Application number
EP13004370.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP2708489B1 (de
Inventor
Hans Nussbaum
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Otto Nussbaum GmbH and Co KG
Original Assignee
Otto Nussbaum GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Otto Nussbaum GmbH and Co KG filed Critical Otto Nussbaum GmbH and Co KG
Publication of EP2708489A1 publication Critical patent/EP2708489A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2708489B1 publication Critical patent/EP2708489B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F7/00—Lifting frames, e.g. for lifting vehicles; Platform lifts
    • B66F7/28—Constructional details, e.g. end stops, pivoting supporting members, sliding runners adjustable to load dimensions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F7/00—Lifting frames, e.g. for lifting vehicles; Platform lifts
    • B66F7/10—Lifting frames, e.g. for lifting vehicles; Platform lifts with platforms supported directly by jacks
    • B66F7/16—Lifting frames, e.g. for lifting vehicles; Platform lifts with platforms supported directly by jacks by one or more hydraulic or pneumatic jacks
    • B66F7/20—Lifting frames, e.g. for lifting vehicles; Platform lifts with platforms supported directly by jacks by one or more hydraulic or pneumatic jacks by several jacks with means for maintaining the platforms horizontal during movement

Definitions

  • the invention relates to a lift for vehicles, consisting of two lifting columns, which are arranged on both sides of the vehicle and each have two support arms, said support arms are mounted horizontally pivotable and adjustable in length on its lifting column and each have at their free end a support plate, said support plate be positioned below the vehicle by appropriate movement of its support arm in prescribed by the vehicle manufacturer support positions.
  • Lifting platforms of the type described above are known in numerous variants and have proven themselves in practice, because they are suitable by their variable support arms for small as well as large vehicles.
  • the pivoting and the length adjustment of the support arms to position their carrier plates in the vehicle manufacturer prescribed support positions below the vehicle is carried out by the operator after the vehicle has been retracted into the lift.
  • the present invention is based on the recognition that the sense of proportion and the thoroughness, which is necessary for the accurate adjustment of the support arms, can not be readily assumed by every operator. Therefore, the present invention seeks to improve a lift of the type described above in that the adjustment of the support arms in the prescribed support positions can be realized more reliable than before the task.
  • the coordinates of the bearing positions prescribed by the manufacturer are stored as nominal positions in connection with the respectively associated vehicle type in a data memory of the lifting platform, that the coordinates of the actual positions of the carrier plates are determined by measurement and optionally calculation, that by means of a computer, a balance between the desired and actual coordinates and a lifting operation of the support arms is only released when the differences between the desired and actual coordinates are within a predetermined tolerance.
  • the lift according to the invention is therefore characterized by a significantly increased reliability; It can no longer happen that the carrier plate dent in due to incorrect positioning of the vehicle underbody or the vehicle slipping due to too far outward seated carrier locally.
  • a further advantageous embodiment of the invention is that the displayed desired positions in their entirety and / or the displayed actual positions in their entirety are displaceable on the display.
  • this displaceability under which not only a linear displacement in the X and Y direction is understood, but also a rotation, it has the following Bewandnis: It can not always be ensured in practice that the vehicle is retracted in the ideal position in the lift has been; For example, the vehicle may have been moved obliquely, laterally offset or slightly too short or too far into the lift. In order for this result no adjustment errors, the displayed desired positions are expediently shifted in their entirety so that they match the vehicle position.
  • the displacement of the displayed desired positions or the displayed actual positions on the display is only possible in the X direction and in the Y direction.
  • the determination of the actual coordinates of the carrier plates is expediently carried out by measuring the swivel angle of the carrier arms and by measuring the Tragarmin. Corresponding angle and distance measuring sensors are known.
  • a sensor is arranged on the support arm, which checks whether the usual locking lever is plugged in order to block an unwanted pivotal movement of the support arm and in the absence thereof prevents operation of the lift.
  • a further improvement of the present invention is that the pivoting and / or length adjustment of the support arms is motorized and automatically by means of the computer performing the comparison between the desired and actual coordinates.
  • the complete adjustment of the support arms can be automated both before the lifting process as well as after the lifting process.
  • the first support arm is still to be brought by the operator in the desired position, so that the displayed target positions can be adapted to the vehicle position.
  • the tracking of the desired positions to the vehicle position can also be automated and also the first support arm does not need be moved more by the operator in the desired position.
  • the support position of the vehicle front and rear are not at an identical level.
  • the target and actual coordinates can be detected not only in the X and Y directions, but also in the Z direction, so that the computer also performs compensation in the Z direction.
  • the support arms each have a sensor for determining the force acting on the support arm weight of the vehicle.
  • This sensor is preferably formed by strain gauges; However, other suitable sensors are also suitable for this purpose.
  • each sensor It is essential that the determined weights of each sensor are fed to a computer for checking the total load and for checking the load distribution.
  • each individual arm is checked for the allowable load, as well as the load distribution between the front and rear support arms to ensure the stability of the lifting columns. If the determined weight forces per support arm or altogether are too high or if the load distribution is too uneven, this computer can prevent a lifting process.
  • the data storage and the computer are responsible not only for one, but for multiple lifts. This reduces the installation effort. In order to avoid the laying of long data lines, the transmission of the data to the central computer is possible wirelessly.
  • FIG. 1 you can see two lifting columns 1 and 2, which are arranged on both sides of a vehicle located in the driveway 2. Both lifting columns are equipped with support arms 11 and 12 or 21 and 22. These support arms are mounted in a conventional manner horizontally pivotally mounted on their respective lifting column and also telescoping in the longitudinal direction, so that they can be pivoted from its outer rest position under the vehicle after the vehicle retracts before the lifting operation begins. At their free ends, the support arms each have a height-adjustable support plate 11 a, 12 a and 21 a and 22 a. These carrier plates must be positioned under certain vehicle support positions specified by the manufacturer so that they can take up vehicle weight during lifting without damaging the vehicle.
  • both lifting columns 1 and 2 are interconnected by a bridge 4, which contains known control lines.
  • the entry area of the lift optically detected by a camera 5, for example. It has the task to detect the vehicle contour of the vehicle relative to the lift after the vehicle has been moved into the lift.
  • FIG. 2 shows a section enlargement of the lifting column 1 seen from the outside. It can be seen that this lifting column is equipped with a display 6. This display shows the nominal and actual positions of the four carrier plates 11a, 12a, 21a, 22a and the loads received by the support arms.
  • FIG. 3 shows the display in an enlarged view after the vehicle has been moved into the lift, but the support arms are still in their outer rest position. Consequently one recognizes in FIG. 3 in that both the front carrier plates 11a and 21a and the rear carrier plates 12a and 22a appear at the outermost edge of the display.
  • the display already shows the from a data memory 16 (see FIG. FIG. 6 ) dubbed desired support positions, which are specified by the manufacturer. These desired positions are for ease of assignment with the same reference numeral, but additionally marked with ', ie 11a', 12a ', 21a' and 22a '.
  • the setpoint values for the support positions are not exactly symmetrical to the center axis. Rather, they are slightly offset to the passenger side.
  • the reason for this is the detected by the camera 5 vehicle contour. This vehicle contour is not exactly centered between the two lifting columns 1 and 2 in the embodiment, but slightly offset passenger side. This was detected by a computer evaluation of the camera image and resulted in a corresponding displacement of the desired positions 11a ', 12a', 21a 'and 22a', ie for adapting these desired positions to the actual vehicle position.
  • FIG. 4 shows the display 6 in another application, namely the simultaneous measurement of the force acting on the support arms weight. It can be seen that the front left arm is loaded with 314 kg, the front right arm with 298 kg, whereas the rear arm is loaded on the left with 452 kg and on the right with 414 kg.
  • This load distribution between the individual support arms, as well as the load sum left, right front, back and total is continuously recorded and must be within predetermined limits; otherwise, a computer 15 fed with these data (see FIG. FIG. 6 ) the lifting process. Appropriately, this is the same computer, which is responsible for the adjustment of the desired and actual coordinates.
  • the display in FIG. 4 also shows if the brackets are locked with respect to their swivel range. This locking is done by a so-called support arm lock and is scanned by a corresponding sensor. If one of the support arms is not locked, this will be displayed and the lifting process blocked.
  • FIG. 5 shows a section enlargement in the articulation of a support arm, in the embodiment of the support arm 11 on its column 1.
  • the support arm 11 in a conventional manner via a pivot bearing 110 with vertical Rotary axis mounted on a lifting 1 a of the lifting column 1.
  • the lifting 1 a can be driven mechanically or hydraulically in a conventional manner.
  • the pivot bearing 110 is combined with an angle measuring device.
  • the expert has various options for this angle measuring device. In the exemplary embodiment, it consists of a pivoting movement of the support arm 11 mit withden magnetic ring 111 and a mounted on the lifting Hall sensor 1 b. This Hall sensor detects the tilt angle and outputs corresponding signals to the computer 15 on.
  • each support arm is equipped with a length measuring device connected to the computer 15. It is not shown in detail in the drawing, since many known systems are suitable.
  • FIG. 5 shows FIG. 5 in that the support arm 11 is equipped with a sensor 12 for determining the weight force acting on the support arm.
  • This sensor is designed as a strain transducer and also gives its signals to the aforementioned computer.
  • FIG. 5 Usually, the support arm 11 after it has reached the desired pivot position, blocked by a toothed locking lever, which is not shown in detail in the drawing.
  • the lifting 1 a is now equipped with a sensor 13 which responds to this locking lever.
  • the sensor 13 is also connected to said computer 15, so that the computer then, if the locking lever has not been inserted in the blocking position, prevents the lifting operation of the lift.
  • FIG. 6 shows a graphical representation of the data flow.
  • the focus is a computer 15.
  • This computer 15 also contains the data memory 16, wherein the manufacturer-specified desired positions for the carrier plates are stored in combination with the respectively associated vehicle type.
  • the computer 15 receives via the each arm associated sensors whose angular position and extension length and calculates the actual positions of the carrier plates. He compares these actual positions with the predetermined desired positions and then outputs appropriate control signals to the actuators 17 for the Tragarmwinkel and actuators 18 for the Tragarmin.
  • the computer 15 receives signals from the strain transducers 12 of each support arm and determines therefrom the weight forces in the individual support arms, checks their permissibility and the weight distribution and their plausibility by comparison with the weight forces that occur in the lifting columns.
  • the computer 15 receives data from the sensors 13, which check the Tragarmarretmaschine and finally data from the camera 5, which detects the vehicle position relative to the stage. With the latter data, practically follows the adjustment of the desired positions to the actual vehicle position.
  • the present invention thus provides a significant safety gain, because incorrect operation of the lift are virtually eliminated.
  • the operation of the lift is much more comfortable because the operator can monitor the setting of the support arms on the display and motor drive the pivot lever of the whole process is automated.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Hebebühne für Fahrzeuge, bestehend aus zumindest zwei Hubsäulen (1, 2), die beidseits des Fahrzeuges (3) angeordnet sind und jeweils zwei Tragarme (11, 12, 21, 22) aufweisen, wobei diese Tragarme horizontal schwenkbar und längenverstellbar an ihrer Hubsäule (1, 2) gelagert sind und an ihrem freien Ende jeweils einen Trageteller (11a, 12a, 21 a, 22a) aufweisen, wobei diese Trageteller durch entsprechende Bewegung Ihres Tragarmes in vom Fahrzeughersteller vorgeschriebenen Auflagerpositionen (11 a', 12a', 21a', 22a') unterhalb des Fahrzeuges (3) zu positionieren sind, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass die Koordinaten der herstellerseitig vorgeschriebenen Auflagerpositionen (11a', 12a', 21a', 22a') als Sollpositionen in Verbindung mit dem jeweils zugehörigen Fahrzeugtyp in einem Datenspeicher (16) der Hebebühne abgespeichert sind, dass die Koordinaten der Ist-Positionen der Trageteller (11 a, 12a, 21 a, 22a) durch Messung und gegebenenfalls Berechnung bestimmt werden, dass mittels eines Computers (15) ein Abgleich zwischen den Soll- und Ist-Koordinaten erfolgt und dass ein Hubvorgang der Hebebühne nur dann freigegeben wird, wenn die Differenzen zwischen den Soll- und Ist-Koordinaten innerhalb einer vorgegebenen Toleranz liegen.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Hebebühne für Fahrzeuge, bestehend aus zwei Hubsäulen, die beidseits des Fahrzeuges angeordnet sind und jeweils zwei Tragarme aufweisen, wobei diese Tragarme horizontal verschwenkbar und längenverstellbar an ihrer Hubsäule gelagert sind und an ihrem freien Ende jeweils einen Trageteller aufweisen, wobei diese Trageteller durch entsprechende Bewegung ihres Tragarmes in vom Fahrzeug-Hersteller vorgeschriebene Auflagerpositionen unterhalb des Fahrzeuges zu positionieren sind.
  • Hebebühnen der eingangs beschriebenen Gattung sind in zahlreichen Ausführungsvarianten bekannt und haben sich in der Praxis bewährt, weil sie durch ihre variablen Tragarme für kleine wie auch für große Fahrzeuge geeignet sind. Das Einschwenken und die Längenverstellung der Tragarme, um ihre Trageteller in die vom Fahrzeug-Hersteller vorgeschriebenen Auflagerpositionen unterhalb des Fahrzeuges zu positionieren, erfolgt durch die Bedienungsperson, nachdem das Fahrzeug in die Hebebühne eingefahren worden ist.
  • Die vorliegende Erfindung geht von der Erkenntnis aus, dass das Augenmaß und die Gründlichkeit, die für das zielgenaue Verstellen der Tragarme notwendig ist, nicht ohne Weiteres bei jeder Bedienungsperson vorausgesetzt werden kann. Daher liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Hebebühne der eingangs beschriebenen Gattung dahingehend zu verbessern, dass die Verstellung der Tragarme in die vorgeschriebenen Auflagerpositionen zuverlässiger als bisher realisiert werden kann.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Koordinaten der herstellerseitig vorgeschriebenen Auflagerpositionen als Sollpositionen in Verbindung mit dem jeweils zugehörigen Fahrzeugtyp in einem Datenspeicher der Hebebühne abgespeichert werden, dass die Koordinaten der Ist-Positionen der Trageteller durch Messung und gegebenenfalls Berechnung bestimmt werden, dass mittels eines Computers ein Abgleich zwischen den Soll- und Ist-Koordinaten erfolgt und ein Hubvorgang der Tragarme nur dann freigegeben wird, wenn die Differenzen zwischen den Soll- und Ist-Koordinaten innerhalb einer vorgegebenen Toleranz liegen.
  • Erfindungsgemäß kommt es also zu einer Überwachung der Tragarm-Einstellung. Die Sicherheit beim Hubvorgang ist dadurch nicht mehr allein vom Augenmaß und der Zuverlässigkeit der Bedienungsperson abhängig, vielmehr ist ein Hubvorgang erst dann möglich, wenn garantiert ist, dass alle vier Tragarme mit ihren Tragetellern in der richtigen Position stehen. Die erfindungsgemäße Hebebühne zeichnet sich daher durch eine deutlich erhöhte Betriebssicherheit aus; es kann nicht mehr passieren, dass die Trageteller aufgrund falscher Positionierung den Fahrzeug-Unterboden einbeulen oder das Fahrzeug wegen zu weit außen sitzender Trageteller lokal abrutscht.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung besteht darin, dass die Soll- und Ist-Positionen zusätzlich in einem Display angezeigt werden. Dadurch erkennt die Bedienungsperson, welcher der vier Tragarme nachgestellt werden muss und in welchem Ausmaß dies zu erfolgen hat. Insbesondere braucht sich die Bedienungsperson dabei nicht mehr auf den Werkstattboden zu knien, um den schlecht einsehbaren Bereich unterhalb des Fahrzeuges zu kontrollieren. Vielmehr kann diese Kontrolle bequem mit Hilfe des Displays erfolgen.
  • In diesem Zusammenhang besteht eine weitere zweckmäßige Ausgestaltung der Erfindung darin, dass die angezeigten Sollpositionen in ihrer Gesamtheit und/oder die angezeigten Ist-Positionen in ihrer Gesamtheit auf dem Display verschiebbar sind. Mit dieser Verschiebbarkeit unter der nicht nur eine Linearverschiebung in X- und Y-Richtung verstanden wird, sondern auch eine Drehung, hat es folgende Bewandnis: Es kann in der Praxis nicht immer sicher gestellt werden, dass das Fahrzeug in der Idealposition in die Hebebühne eingefahren worden ist; beispielsweise kann das Fahrzeug schräg, seitlich versetzt oder etwas zu kurz oder zu weit in die Hebebühne eingefahren worden sein. Damit hieraus keine Einstellfehler resultieren, werden zweckmäßig die angezeigten Sollpositionen in ihrer Gesamtheit so verschoben, dass sie zur Fahrzeug-Position passen. Dies kann in der Weise erfolgen, dass an ein oder zwei gut von außen einsehbare Auflagerpositionen des Fahrzeuges der zugehörige Tragarm herangefahren wird und dass sodann die hier zugehörige Sollposition auf dem Display in Deckung gebracht wird mit der Ist-Position dieses Tragetellers. Bei diesem In-Deckung-Bringen werden selbstverständlich auch die restlichen vorgegebenen Sollpositionen in gleichem Maße mitgenommen, so dass alle vier Sollpositionen nunmehr zur Fahrzeugposition passen. Die Verstellung der restlichen Tragarme kann dann bequem über das Display überwacht werden.
  • Mitunter kann es genügen, wenn die Verschiebung der angezeigten Soll-Positionen oder der angezeigten Ist-Positionen auf dem Display nur in X-Richtung und in Y-Richtung möglich ist. Falls jedoch eine für große Fahrzeuge ausgelegte Hebebühne mit entsprechend breitem Hubsäulen-Abstand auch für Fahrzeuge der Mini-Klasse verwendet werden soll, ist es zweckmäßig, die Verschiebung der Soll- oder Ist-Positionen auf dem Display nicht nur translatorisch, sondern auch rotatorisch durchzuführen, um eine Schrägstellung des Fahrzeuges in der Hebebühne besser berücksichtigen zu können.
  • Die Bestimmung der Ist-Koordinaten der Trageteller erfolgt zweckmäßig durch Messung der Schwenkwinkel der Tragarme und durch Messung der Tragarmlänge. Entsprechende Winkel- und Weg-Messsensoren sind bekannt.
  • Zur weiteren Erhöhung der Betriebssicherheit der Hebebühne empfiehlt es sich, dass am Tragarm ein Sensor angeordnet ist, der überprüft, ob der übliche Arretierhebel zum Blockieren einer ungewollten Schwenkbewegung des Tragarmes eingesteckt ist und beim Fehlen desselben einen Betrieb der Hebebühne unterbindet.
  • Eine weitere Vervollkommnung der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass die Verschwenkung und/oder Längenverstellung der Tragarme motorisch und automatisch mittels des den Abgleich zwischen Soll- und Ist-Koordinaten durchführenden Computers erfolgt. Dadurch kann die komplette Verstellung der Tragarme sowohl vor dem Hubvorgang wie auch nach dem Hubvorgang automatisiert werden. Allenfalls der erste Tragarm ist noch von der Bedienungsperson in die Soll-Position zu bringen, damit die angezeigten Sollpositionen an die FahrzeugPosition angepasst werden können.
  • Wird hingegen die Position des in der Hebebühne stehenden Fahrzeuges optisch erfasst und diese Position dem den Ausgleich zwischen Soll- und Ist-Koordinaten durchführenden Computer zugeführt, so kann auch die Nachführung der Soll-Positionen an die Fahrzeugposition automatisiert werden und auch der erste Tragarm braucht nicht mehr von der Bedienungsperson in die Soll-Position verfahren werden.
  • Bei manchen Fahrzeugen liegen die Auflagerposition des Fahrzeuges vorn und hinten nicht auf identischem Niveau. In diesem Fall können die Soll- und Ist-Koordinaten nicht nur in X- und Y-Richtung, sondern auch in z-Richtung erfasst werden, so dass der Computer auch einen Ausgleich in z-Richtung vornimmt. In diesem Fall empfiehlt es sich dann zur Automatisierung der Hebebühne, dass die Trageteller jeweils mit einem Hubmotor kombiniert sind, der von dem Computer gesteuert wird.
  • Eine andere zweckmäßige Weiterbildung der Erfindung, die unabhängig von der Messung und dem Abgleich der Soll- und Ist-Werte der Auflagerpositionen hilfreich ist, besteht darin, dass die Tragarme jeweils einen Sensor zur Bestimmung der auf den Tragarm einwirkenden Gewichtskraft des Fahrzeuges aufweisen. Dieser Sensor ist vorzugsweise durch Dehnmessstreifen gebildet; es kommen hierfür aber auch andere geeignete Sensoren in Betracht.
  • Wesentlich ist, dass die ermittelten Gewichtskräfte jedes Sensors einem Computer zur Prüfung der Gesamtlast und zur Prüfung der Lastverteilung zugeführt werden. Dabei wird sowohl jeder einzelne Tragarm hinsichtlich der zulässigen Last überprüft, wie auch die Lastverteilung zwischen den vorderen und den hinteren Tragarmen, um die Standsicherheit der Hubsäulen zu gewährleisten. Sind die ermittelten Gewichtskräfte pro Tragarm oder insgesamt zu hoch oder liegt eine zu ungleiche Lastverteilung vor, kann dieser Computer einen Hubvorgang unterbinden.
  • In diesem Zusammenhang kann auch eine Plausibilitätsprüfung der an den Tragarmen gemessenen Gewichtskräfte einerseits mit den sich in den beiden Hubsäulen ergebenden Gewichtskräften anderseits erfolgen. Werden die Hubsäulen beispielsweise hydraulisch angetrieben, so ergibt sich aus dem Hydraulikdruck und der bekannten Kolbenfläche die dort aufgenommene Gewichtskraft und diese Gewichtskraft kann dann mit der Summe der vom vorderen und vom hinteren Tragarm dieser Hubsäule ermittelten Gewichtskräfte mittels des genannten Computers abgeglichen werden. Daraus resultiert eine weitere Erhöhung der Betriebssicherheit.
  • Eine andere Weiterbildung in sicherheitstechnischer Hinsicht besteht darin, dass die Hebebühne jeden Hubvorgang hinsichtlich der Soll- und Ist-Positionen der Trageteller, gegebenenfalls auch hinsichtlich der Gewichtskräfte und gegebenenfalls auch hinsichtlich einer Tragarm-Arretierung dokumentiert. Dadurch ist bei eventuellen Störungen, Unfällen oder dergleichen zuverlässig nachvollziehbar, wo die Ursachen lagen.
  • Schließlich liegt es im Rahmen der Erfindung, dass der Datenspeicher und der Computer nicht nur für eine, sondern für mehrere Hebebühnen zuständig sind. Dadurch verringert sich der Installationsaufwand. Um die Verlegung langer Datenleitungen zu vermeiden, ist die Übertragung der Daten zu dem zentralen Computer drahtlos möglich.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles und aus der Zeichnung; dabei zeigt
    • Figur 1
    ein Schrägbild der Hebebühne mit einfahrendem Fahrzeug;
    Figur 2
    eine vergrößerte Schrägansicht einer Hubsäule mit Display;
    Figur 3
    das Display mit den Soll- und Ist-Positionen bei noch nicht eingeschwenkten Tragarmen;
    Figur 4
    das Display mit den Soll- und Ist-Positionen und mit den Gewichtskräften bei eingeschwenkten und angehobenen Tragarmen;
    Figur 5
    eine Ausschnittvergrößerung der Tragarm-Anlenkung an der Hubsäule;
    Figur 6
    ein Blockschaltbild.
  • In Figur 1 sieht man zwei Hubsäulen 1 und 2, die beidseits eines sich in der Einfahrt befindenden Fahrzeuges 2 angeordnet sind. Beide Hubsäulen sind mit Tragarmen 11 und 12 bzw. 21 und 22 ausgerüstet. Diese Tragarme sind in an sich bekannter Weise horizontal schwenkbar an ihrer jeweiligen Hubsäule gelagert und außerdem in Längsrichtung teleskopierbar, so dass sie nach dem Einfahren des Fahrzeuges aus ihrer äußeren Ruhestellung unter das Fahrzeug geschwenkt werden können, bevor der Hubvorgang beginnt. An ihren freien Enden weisen die Tragarme jeweils einen höhenverstellbaren Trageteller 11 a, 12a bzw. 21a und 22a auf. Diese Trageteller müssen unter bestimmte Auflagerpositionen unter dem Fahrzeug, die herstellerseitig vorgeschrieben sind, positioniert werden, damit sie während des Hubvorganges das Fahrzeuggewicht aufnehmen können, ohne das Fahrzeug zu beschädigen.
  • Zur Gleichlaufregelung sind beide Hubsäulen 1 und 2 durch eine Brücke 4, die an sich bekannte Steuerleitungen enthält, miteinander verbunden.
  • Wesentlich ist, dass der Einfahrtbereich der Hebebühne, optisch etwa durch eine Kamera 5, erfasst wird. Sie hat die Aufgabe, die Fahrzeugkontur des Fahrzeuges relativ zur Hebebühne zu erfassen, nachdem das Fahrzeug in die Hebebühne eingefahren worden ist.
  • Figur 2 zeigt eine Ausschnittvergrößerung der Hubsäule 1 von außen gesehen. Man sieht, dass diese Hubsäule mit einem Display 6 bestückt ist. Dieses Display zeigt die Soll- und Ist-Positionen der vier Trageteller 11a, 12a, 21 a, 22a sowie die von den Tragarmen aufgenommenen Lasten.
  • Figur 3 zeigt das Display in vergrößerter Darstellung, nachdem das Fahrzeug in die Hebebühne eingefahren worden ist, die Tragarme jedoch noch in ihrer äußeren Ruheposition stehen. Demzufolge erkennt man in Figur 3, dass sowohl die vorderen Trageteller 11a und 21 a wie auch die hinteren Trageteller 12a und 22a am äußersten Rand des Displays erscheinen.
  • Außerdem zeigt das Display bereits die aus einem Datenspeicher 16 (vgl. Figur 6) überspielten Soll-Auflagerpositionen, die herstellerseitig vorgegeben sind. Diese Soll-Positionen sind zur leichteren Zuordnung mit dem gleichen Bezugszeichen, zusätzlich aber mit ', also mit 11a', 12a', 21a' und 22a' markiert.
  • In Figur 3 sind die Sollwerte für die Auflagerpositionen nicht genau symmetrisch zur eingezeichneten Mittelachse. Vielmehr sind sie leicht zur Beifahrerseite hin versetzt. Ursächlich hierfür ist die von der Kamera 5 erfasste Fahrzeugkontur. Diese Fahrzeugkontur befindet sich im Ausführungsbeispiel nicht exakt mittig zwischen den beiden Hubsäulen 1 und 2, sondern leicht beifahrerseitig versetzt. Dies wurde durch eine Computer-Auswertung des Kamerabildes erfasst und führte zu einer entsprechenden Verschiebung der Sollpositionen 11a', 12a', 21a' und 22a', also zur Anpassung dieser Sollpositionen an die tatsächliche Fahrzeug-Position.
  • Ausgehend von Figur 3 kann die Bedienungsperson nun die vier Tragarme aus ihrer äußeren Ruheposition nach innen unter das Fahrzeug verschwenken, bis alle Trageteller die im Display angezeigten Sollpositionen erreichen. Dieser Zustand ist in Figur 4 dargestellt. Das Erreichen dieser Sollpositionen ist anhand des Displays leicht nachvollziehbar, bei Bedarf auch leicht nach-korrigierbar, denn die Ist-Positionen der Trageteller werden permanent gemessen und an den Computer und somit auch an das Display 6 übertragen. Erst wenn alle Trageteller ihre Sollpositionen erreicht haben, wird der Hubvorgang freigegeben.
  • Figur 4 zeigt das Display 6 bei einer weiteren Anwendung, nämlich bei gleichzeitiger Messung der auf die Tragarme einwirkenden Gewichtskraft. Man sieht, dass der Tragarm vorne links mit 314 kg, der Tragarm vorne rechts mit 298 kg belastet ist, wogegen die hinteren Tragarme links mit 452 kg und rechts mit 414 kg belastet sind. Diese Lastverteilung zwischen den einzelnen Tragarmen, wie auch die Lastsumme links, rechts vorn, hinten und insgesamt wird laufend erfasst und muss innerhalb vorgegebener Grenzen liegen; andernfalls unterbindet ein mit diesen Daten gespeister Computer 15 (vgl. Figur 6) den Hubvorgang. Zweckmäßig handelt es sich dabei um denselben Computer, der auch für den Abgleich der Soll- und Ist-Koordinaten verantwortlich ist.
  • Das Display in Figur 4 zeigt außerdem, ob die Tragarme hinsichtlich ihres Schwenkbereiches verriegelt sind. Diese Verriegelung erfolgt durch eine so genannte Tragarm-Arretierung und wird von einem entsprechenden Sensor abgetastet. Ist einer der Tragarme nicht verriegelt, so wird dies angezeigt und der Hubvorgang blockiert.
  • Figur 5 zeigt eine Ausschnittvergrößerung im Anlenkbereich eines Tragarmes, im Ausführungsbeispiel des Tragarmes 11 an seiner Säule 1. Dabei ist der Tragarm 11 in an sich bekannter Weise über ein Schwenklager 110 mit vertikaler Drehachse an einem Hubschlitten 1 a der Hubsäule 1 gelagert. Der Hubschlitten 1 a kann in an sich bekannter Weise mechanisch oder hydraulisch angetrieben werden.
  • Wesentlich ist nun, dass das Schwenklager 110 mit einer Winkelmesseinrichtung kombiniert ist. Für diese Winkelmesseinrichtung bieten sich dem Fachmann verschiedene Möglichkeiten. Im Ausführungsbeispiel besteht sie aus einem die Schwenkbewegung des Tragarmes 11 mitmachenden Magnetring 111 und einem am Hubschlitten montierten Hallsensor 1 b. Dieser Hallsensor erfasst den Schwenkwinkel und gibt entsprechende Signale an den Computer 15 weiter.
  • Des Weiteren ist jeder Tragarm mit einer an den Computer 15 angeschlossenen Längenmesseinrichtung ausgerüstet. Sie ist in der Zeichnung nicht näher dargestellt, da hier viele bekannte Systeme geeignet sind.
  • Außerdem zeigt Figur 5, dass der Tragarm 11 mit einem Sensor 12 zur Bestimmung der auf den Tragarm einwirkenden Gewichtskraft bestückt ist. Dieser Sensor ist als Dehnungsaufnehmer ausgebildet und gibt seine Signale ebenfalls an den genannten Computer weiter.
  • Schließlich zeigt Figur 5 noch die Tragarmarretierung gegen ungewolltes Verschwenken des Tragarmes 11. Üblicherweise wird der Tragarm 11, nachdem er die gewünschte Schwenkposition erreicht hat, durch einen gezahnten Arretierhebel, der in der Zeichnung nicht näher dargestellt ist, blockiert. Der Hubschlitten 1 a ist nun mit einem Sensor 13 ausgestattet, der auf diesen Arretierhebel anspricht. Der Sensor 13 ist ebenfalls an den genannten Computer 15 angeschlossen, so dass der Computer dann, wenn der Arretierhebel nicht in der Blockierstellung eingesteckt worden ist, den Hubvorgang der Hebebühne unterbindet.
  • Figur 6 zeigt eine grafische Darstellung des Datenflusses. Im Mittelpunkt steht ein Computer 15. Dieser Computer 15 enthält auch den Datenspeicher 16, worin die herstellerseitig vorgegebenen Sollpositionen für die Trageteller in Kombination mit dem jeweils zugehörigen Fahrzeugtyp abgespeichert sind.
  • Der Computer 15 erhält über die jedem Tragarm zugeordneten Sensoren deren Winkelstellung und Ausfahrlänge und errechnet daraus die Ist-Positionen der Trageteller. Er vergleicht diese Ist-Positionen mit den vorgegebenen Soll-Positionen und gibt dann entsprechende Steuersignale an die Stellmotoren 17 für den Tragarmwinkel und Stellmotoren 18 für die Tragarmlänge.
  • Des Weiteren erhält der Computer 15 Signale von den Dehnungsaufnehmern 12 jedes Tragarmes und ermittelt daraus die Gewichtskräfte in den einzelnen Tragarmen, prüft deren Zulässigkeit und die Gewichtsverteilung sowie ihre Plausibilität durch Vergleich mit den Gewichtskräften, die in den Hubsäulen auftreten.
  • Außerdem erhält der Computer 15 Daten von den Sensoren 13, die die Tragarmarretierung prüfen und schließlich noch Daten von der Kamera 5, die die Fahrzeugposition relativ zur Bühne erfasst. Mit den letztgenannten Daten folgt praktisch die Anpassung der Soll-Positionen an die tatsächliche Fahrzeugposition.
  • Die an den Computer übermittelten Daten können bedarfsweise auf dem Display 6 der Hebebühne angezeigt und unabhängig davon im Datenspeicher 16 zur Kontrollzwecke dauerhaft abgelegt werden.
  • Zusammenfassend liefert die vorliegende Erfindung also einen bedeutenden Sicherheitsgewinn, weil Fehlbedienungen der Hebebühne praktisch ausgeschlossen sind. Gleichzeitig wird die Bedienung der Hebebühne wesentlich komfortabler, weil die Bedienungsperson die Einstellung der Tragarme am Display überwachen kann und bei motorischem Antrieb der Schwenkhebel der ganze Vorgang automatisiert wird.

Claims (20)

  1. Hebebühne für Fahrzeuge, bestehend aus zumindest zwei Hubsäulen (1, 2), die beidseits des Fahrzeuges (3) angeordnet sind und jeweils zwei Tragarme (11, 12, 21, 22) aufweisen, wobei diese Tragarme horizontal schwenkbar und längenverstellbar an ihrer Hubsäule (1, 2) gelagert sind und an ihrem freien Ende jeweils einen Trageteller (11a, 12a, 21 a, 22a) aufweisen, wobei diese Trageteller durch entsprechende Bewegung Ihres Tragarmes in vom Fahrzeughersteller vorgeschriebenen Auflagerpositionen (11a', 12a', 21 a', 22a') unterhalb des Fahrzeuges (3) zu positionieren sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Koordinaten der herstellerseitig vorgeschriebenen Auflagerpositionen (11a', 12a', 21a', 22a') als Sollpositionen in Verbindung mit dem jeweils zugehörigen Fahrzeugtyp in einem Datenspeicher (16) der Hebebühne abgespeichert sind,
    dass die Koordinaten der Ist-Positionen der Trageteller (11a, 12a, 21 a, 22a) durch Messung und gegebenenfalls Berechnung bestimmt werden,
    dass mittels eines Computers (15) ein Abgleich zwischen den Soll- und Ist-Koordinaten erfolgt
    und dass ein Hubvorgang der Tragarme (11, 12, 21, 22) nur dann freigegeben wird, wenn die Differenzen zwischen den Soll- und Ist-Koordinaten innerhalb einer vorgegebenen Toleranz liegen.
  2. Hebebühne nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Soll- und Ist-Positionen der Trageteller (11a, 12a, 21 a, 22a) in einem Display (6) angezeigt werden.
  3. Hebebühne nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die angezeigten Sollpositionen in ihrer Gesamtheit oder die angezeigten Ist-Positionen in ihrer Gesamtheit auf dem Display (6) verschiebbar sind.
  4. Hebebühne nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Bestimmung der Ist-Koordinaten der Trageteller (11 a, 12a, 21 a, 22a) durch Messung der Schwenkwinkel der Tragarme (11, 12, 21, 22) und durch Messung der Länge der Tragarme (11, 12, 21, 22) erfolgt.
  5. Hebebühne nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Bestimmung der Ist-Koordinaten der Trageteller (11 a, 12a, 21 a, 22a) durch Messung der Schwenkwinkel der Tragarme (11, 12, 21, 22) und Berechnung der Tragarmlänge erfolgt.
  6. Hebebühne nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Bestimmung der Ist-Koordinaten der Trageteller (11 a, 12a, 21 a, 22) durch Messung der Länge der Tragarme (11, 12, 21, 22) und Berechnung der Tragarm-Schwenkwinkel erfolgt.
  7. Hebebühne nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sie Sensoren (1 b) aufweist, die zur Überwachung jedem Tragarm (11, 12, 21, 22) zugeordneter und deren Verschwenkung blockierender Arretierhebel dienen.
  8. Hebebühne nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verschwenkung und Längsverstellung der Tragarme (11, 12, 21, 22) motorisch und automatisch mittels des den Abgleich zwischen Soll- und Ist-Koordinaten durchführenden Computers (15) erfolgt.
  9. Hebebühne nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Position des in der Hebebühne stehenden Fahrzeugs (3) optisch erfassbar ist und diese Position dem den Abgleich zwischen Soll- und Ist-Koordinaten durchführenden Computer (15) zuführbar ist.
  10. Hebebühne nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Soll- und Ist-Koordinaten der Trageteller (11 a, 12a, 21 a, 22a) nicht nur in X- und Y-Richtung, sondern auch in Z-Richtung erfasst werden.
  11. Hebebühne nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trageteller (11 a, 12a, 21 a, 22a) mit einem Hubmotor kombiniert sind.
  12. Hebebühne, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass jeder Tragarm (11, 12, 21, 22) einen Sensor (12) zur Bestimmung der auf im einwirkenden Gewichtskraft aufweisen.
  13. Hebebühne nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Sensor (12) als Dehnungsaufnehmer ausgebildet ist.
  14. Hebebühne nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die ermittelten Gewichtskräfte einem Computer (15) zur Prüfung der Gesamtlast und der Lastverteilung zuführbar sind.
  15. Hebebühne nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Computer (15) die an den Tragarmen (11, 12, 21, 22) ermittelten Gewichtskräfte mit den an den Hubsäulen (1, 2) ermittelten Gewichtskräften abgleicht und ein Überschreiten einer vorgegebenen Toleranz signalisiert.
  16. Hebebühne nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass jeder Hubvorgang hinsichtlich der Soll- und Ist-Positionen der Trageteller (11 a, 12a, 21 a, 22a), gegebenenfalls auch hinsichtlich der Gewichtskräfte und gegebenenfalls auch hinsichtlich einer Tragarm-Arretierung dokumentierbar ist.
  17. Hebebühne nach einem der vorherstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Datenspeicher (16) und der Computer (15) für mehrere Hebebühnen zuständig sind.
  18. Hebebühne nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Ist-Koordinaten der Trageteller (11 a, 12a, 21 a, 22a), gegebenenfalls die ermittelten Gewichtskräfte und gegebenenfalls die Aktivierung einer Tragarm-Arretierung drahtlos an den Datenspeicher (16) übertragen werden.
  19. Verfahren zum Betrieb einer Hebebühne für Fahrzeuge, bestehend aus zumindest zwei Hubsäulen (1, 2), die beidseits des Fahrzeuges (3) angeordnet sind und jeweils zwei Tragarme (11, 12, 21, 22) aufweisen, wobei diese Tragarme horizontal schwenkbar und längenverstellbar an ihrer Hubsäule (1, 2) gelagert sind und an ihrem freien Ende jeweils einen Trageteller (11 a, 12a, 21 a, 22a) aufweisen, wobei diese Trageteller durch entsprechende Bewegung Ihres Tragarmes in vom Fahrzeughersteller vorgeschriebenen Auflagerpositionen (11a', 12a', 21a', 22a') unterhalb des Fahrzeuges (3) zu positioniert werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Koordinaten der herstellerseitig vorgeschriebenen Auflagerpositionen (11a', 12a', 21a', 22a') als Sollpositionen in Verbindung mit dem jeweils zugehörigen Fahrzeugtyp in einem Datenspeicher (16) der Hebebühne abgespeichert werden,
    dass die Koordinaten der Ist-Positionen der Trageteller (11a, 12a, 21a, 22a) durch Messung und gegebenenfalls Berechnung bestimmt werden,
    dass mittels eines Computers (15) ein Abgleich zwischen den Soll- und Ist-Koordinaten erfolgt
    und dass ein Hubvorgang der Tragarme (11, 12, 21, 22) nur dann freigegeben wird, wenn die Differenzen zwischen den Soll- und Ist-Koordinaten innerhalb einer vorgegebenen Toleranz liegen.
  20. Verfahren zum Betrieb einer Hebebühne gemäß einem der Ansprüche 2 bis 17.
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