EP2598674B1 - Verfahren zum herstellen eines kathodenblocks für eine aluminium-elektrolysezelle - Google Patents

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EP2598674B1
EP2598674B1 EP11738711.8A EP11738711A EP2598674B1 EP 2598674 B1 EP2598674 B1 EP 2598674B1 EP 11738711 A EP11738711 A EP 11738711A EP 2598674 B1 EP2598674 B1 EP 2598674B1
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EP
European Patent Office
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coke
cathode block
layer
cathode
graphitising
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EP11738711.8A
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English (en)
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EP2598674A1 (de
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Martin Kucher
Janusz Tomala
Frank Hiltmann
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Sgl Cfl Ce GmbH
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Sgl Cfl Ce GmbH
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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25C—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC PRODUCTION, RECOVERY OR REFINING OF METALS; APPARATUS THEREFOR
    • C25C3/00—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts
    • C25C3/06—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts of aluminium
    • C25C3/08—Cell construction, e.g. bottoms, walls, cathodes

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a cathode block for an aluminum electrolytic cell.
  • One known method of producing metallic aluminum is the Hall-Heroult process.
  • the bottom of an electro-lyse cell is formed by a cathode surface consisting of individual cathode blocks. From below, the cathodes are contacted via steel ingots, which are placed in corresponding elongated recesses in the bottom of the cathode blocks.
  • Cathode blocks are conventionally made by mixing coke with carbonaceous particles such as anthracite, carbon or graphite, compacting and carbonizing.
  • carbonaceous particles such as anthracite, carbon or graphite
  • a graphitization step follows at higher temperatures where the carbonaceous particles and coke are at least partially converted to graphite.
  • TiB 2 is introduced into an upper layer of a cathode block.
  • a top layer which is a TiB 2 graphite composite
  • TiB 2 and similar hard ceramic materials cause an improvement in the wettability of the cathode in the graphitized state and thus a better energy efficiency of the electrolysis process.
  • Ceramic hard materials can also increase the density and increase the hardness of cathodes, which results in better wear resistance, in particular compared with aluminum and cryolite melts. Hard materials are also referred to as RHM (refractory hard material).
  • TiB 2 powders and similar hard material powders lose some of their wettability and wear resistance during a graphitization process.
  • Other known from the prior art method for producing a cathode block are in the publications US Pat. No. 4,308,115 . US 4,376,029 A and CN 101 158 048 A described.
  • the object of the present invention is therefore to provide a simple process for producing a TiB 2 graphite composite cathode, which is readily wettable to aluminum melts and has good wear properties, and a corresponding cathode block.
  • the graphitization process has progressed so far that a high thermal and electrical conductivity of the carbonaceous material is given.
  • the graphitization step is carried out at an average heating rate between 90 K / h and 200 K / h.
  • the graphitization temperature is maintained for a period between 0 and 1 h. At these heating rates or holding periods, particularly good results are achieved with regard to graphitization and preservation of the hard material.
  • a duration of the temperature treatment may be 10 to 28 hours up to the time of commencement of the cooling.
  • the composite with hard material and graphite or graphitized carbon forms the entire cathode block.
  • the cathode block has at least two layers, wherein the composite layer forms the second layer of the cathode block. This second layer is in direct contact with the melt of the electrolysis cell.
  • the cathode block preferably has at least one further layer (referred to below as the first layer) which has less hard material powder than the upper layer or no hard material powder. This can reduce the amount of expensive hard material powder used.
  • the first layer is not in direct contact with the aluminum melt and therefore does not have to have good wettability and wear resistance.
  • the second layer has a height which amounts to 10 to 50%, in particular 15 to 45%, of the total height of the cathode block. A small height of the second layer, such as about 20%, may be advantageous because a small amount of expensive hard material is needed.
  • a larger height of the second layer such as 40%, may be advantageous since a layer having a hard material has high wear resistance.
  • the coke comprises two types of coke, which have a different volume change behavior during carbonation and / or graphitization and / or cooling.
  • the carbon content of the cathode block preferably condenses to a bulk density of more than 1.68 g / cm 3 , in particular of more than 1.71 g / cm 3 , in particular up to 1.75 g / cm 3 .
  • a higher apparent density advantageously contributes to a longer service life. This may be due to the fact that more mass is present per unit volume of a cathode block, resulting in a given mass removal per unit time to a higher residual mass after a given removal period. On the other hand, it can be assumed that a higher bulk density with a corresponding corresponding lower porosity hampers an infiltration of electrolyte, which acts as a corrosive medium.
  • the second layer always has a high apparent density of more than 1.80 g / cm 3 , for example, because of the addition of hard material after graphitization, it is advantageous if the first layer also has a high density after graphitization Bulk density of according to the invention over 1.68 g / cm 3 .
  • the small differences in thermal expansion behavior and bulk densities during the heat treatment steps reduce production times and reject rates of the cathode blocks. Furthermore, therefore, advantageously the resistance to thermal stresses and resulting damage in the application is also increased.
  • the two types of coke include a first type of coke and a second type of coke, the first type of coke having a greater shrinkage and / or expansion during carbonation and / or graphitization and / or cooling than the second type of coke.
  • the increased shrinkage and / or expansion is an advantageous embodiment of a different volume change behavior, which is probably particularly well suited to lead to a greater compression than when coke are mixed, which have an equal shrinkage and / or expansion.
  • the stronger shrinkage and / or expansion refers to any temperature range.
  • a different volume change behavior may be present during cooling.
  • the shrinkage and / or expansion of the first type of coke during carbonation and / or graphitization and / or cooling based on the volume is at least 10% higher than that of the second coke, in particular at least 25% higher, in particular at least 50% higher.
  • the shrinkage from room temperature to 2000 ° C for the second type of coke 1.0 vol .-%, in the first coke variety, however, 1.1 vol .-%.
  • the shrinkage and / or expansion of the first type of coke during carbonation and / or graphitization and / or cooling based on the volume at least 100% higher than that of the second coke, in particular at least 200% higher, in particular at least 300% higher.
  • the expansion from room temperature to 1000 ° C for the second type of coke 1.0 vol .-%, in the first coke variety, however, 4.0 vol .-%.
  • the inventive method detects a 300% higher shrinkage and / or expansion.
  • a 300% higher shrinkage and / or expansion also includes the case that the second type of coke shrinks by 1.0% by volume, whereas the first type of coke expands by 2.0% by volume.
  • the second type of coke may have a greater shrinkage and / or expansion, as described above for the first coke variety.
  • At least one of the two types of coke is preferably a petroleum or coal tar coke.
  • the weight percent of the second coke variety in the total amount of coke is between 50% and 90%.
  • the different volume change behavior of the first and second types of coke has a particularly good effect on compression during carbonization and / or graphitization and / or cooling.
  • Conceivable advantageous quantitative ranges of the second type of coke can be 50 to 60%, but also 60 to 80%, and 80 to 90%.
  • At least one carbonaceous material and / or pitch and / or additives are added to the coke. This can be advantageous both in terms of the processability of the coke and the subsequent properties of the cathode block produced.
  • the further carbonaceous material contains graphite-containing material;
  • the further carbonaceous material is graphite-containing material, such as graphite.
  • the graphite can be synthetic and / or natural graphite be.
  • the carbonaceous material is advantageously 1 to 40% by weight, in particular from 5 to 30% by weight, based on the total amount of coke and carbonaceous material.
  • pitch in addition to the amount of coke and optionally carbonaceous material, which represents a total of 100 wt .-%, pitch in amounts of 5 to 40 wt .-%, in particular 15 to 30 wt .-% (based on 100 wt .-% the entire green mix). Pitch acts as a binder and serves to create a dimensionally stable body during carbonation.
  • Advantageous additives may be oil, such as press auxiliary oil, or stearic acid. These facilitate mixing of the coke and optionally the other components.
  • the coke comprises at least in one of the two layers, ie in the first and / or the second layer, two types of coke, which have a different volume change behavior during carbonation and / or graphitization and / or cooling.
  • This can presumably lead to a compression of the resulting graphite of more than 1.70 g / cm 3 , in particular more than 1.71 g / cm 3 .
  • both layers or one of the two layers can thus be produced according to the invention with two different types of coke.
  • the first layer can be produced according to the invention with two types of coke, while the second layer is produced with only one type of coke, but additionally contains TiB 2 as hard material.
  • the expansion behavior of the two layers are adjusted, which can advantageously increase the life of the layers.
  • the multilayer block has more than two layers.
  • one can any number of layers are produced according to the invention each with two types of coke different volume change behavior.
  • first and second cokes are separately ground, separated into grain size fractions, and mixed together with pitch together with, for example, 15 to 25 weight percent, such as 20 weight percent TiB 2 .
  • the weight fraction of the first coke may be, for example, 10 to 20% by weight or 40 to 45% by weight of the total amount of coke.
  • the mixture is filled into a mold that largely corresponds to the later shape of the cathode blocks and vibration-compressed or block-pressed.
  • the resulting green body is heated to a final temperature in a range of 2300 to 3000 ° C, such as 2600 or 2800 ° C, with a graphitization step, and then cooled.
  • the resulting cathode block has a bulk density of 1.68 g / cm 3 and a very high wear resistance to liquid aluminum and cryolite. Due to the average degree of graphitization obtained, thermal and electrical conductivity are high. A loss of TiB 2 could not be determined by X-ray diffractometry. The wettability of the cathode block by liquid aluminum is very good.
  • a single coke variety is used.
  • the wetting behavior of the resulting cathode block is largely the same as in the first embodiment.
  • the thermal and electrical conductivity are similar to those in the first embodiment.
  • graphite powder or carbon particles are added to the coke mixture.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Kathodenblocks für eine Aluminium-Elektrolysezelle. Ein bekanntes Verfahren zur Herstellung von metallischem Aluminium ist der Hall-Heroult-Prozess. Bei diesem elektrolytischen Verfahren wird typischerweise der Boden einer Elektroysezelle von einer Kathodenfläche gebildet, die aus einzelnen Kathodenblöcken besteht. Von unten werden die Kathoden über Stahlbarren kontaktiert, die in entsprechenden länglichen Ausnehmungen in der Unterseite der Kathodenblöcke eingebracht sind.
  • Die Herstellung von Kathodenblöcken erfolgt herkömmlich durch Mischen von Koks mit kohlenstoffhaltigen Partikeln, wie Anthrazit, Kohlenstoff oder Graphit, Verdichten und Carbonisieren. Gegebenenfalls schließt sich ein Graphitierungsschritt bei höheren Temperaturen an, bei denen sich die kohlenstoffhaltigen Partikel und der Koks zumindest teilweise in Graphit umwandeln.
  • Durch die Graphitierung wird die thermische Leitfähigkeit des Kathodenmaterials stark erhöht und der spezifische elektrische Widerstand stark erniedrigt. Graphitierter Kohlenstoff und Graphit werden jedoch von flüssigem Aluminium schlecht bzw. gar nicht benetzt. Dadurch erhöht sich der Strombedarf und damit auch der Energiebedarf einer Elektrolysezelle.
  • Um dieses Problem zu lösen, wird im Stand der Technik TiB2 in eine Oberschicht eines Kathodenblocks eingebracht. Dies ist beispielsweise in der DE 112006004078 beschrieben. Eine derartige Oberschicht, die einen TiB2-Graphit-Komposit darstellt, ist in direktem Kontakt mit der Aluminiumschmelze und damit ausschlaggebend für die Stromeinkopplung von der Kathode in die Aluminiumschmelze. TiB2 und ähnliche hartkeramische Materialien bewirken eine Verbesserung der Benetzbarkeit der Kathode im graphitierten Zustand und damit einen besseren Energieeffizienz des Elektrolyseprozesses. Keramische Hartstoffe können darüber hinaus die Rohdichte und die Härte von Kathoden erhöhen, was eine bessere Verschleißbeständigkeit insbesondere gegenüber Aluminium- und Kryolitschmelzen zur Folge hat. Hartmaterialien werden auch als RHM (refractory hard material) bezeichnet.
  • TiB2-Pulver und ähnliche Hartmaterialpulver verlieren jedoch während eines Graphitierungsvorgangs teilweise ihre die Benetzbarkeit und die Verschleißbeständigkeit erhöhende Wirkung. Weitere aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren zur Herstellung eines Kathodenblocks sind in den Druckschriften US 4 308 115 A , US 4 376 029 A und CN 101 158 048 A beschrieben. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher, ein einfaches Verfahren zur Herstellung einer TiB2-Graphit-Komposit-Kathode anzugeben, die gegenüber Aluminiumschmelzen gut benetzbar ist und gute Verschleißeigenschaften besitzt, sowie einen entsprechenden Kathodenblock.
  • Die Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Das erfindungsgemäße Verfahren weist die folgen Merkmale auf:
    • Verfahren zur Herstellung eines Kathodenblocks als Mehrfachschichtblock, aufweisend die Schritte Bereitstellen von Ausgangsmaterialien, umfassend Koks und ein Hartmaterialpulver, wie etwa TiB2, sowie gegebenenfalls ein kohlenstoffhaltiges Material, wobei eine erste Schicht als Ausgangsmaterial Koks enthält und eine zweite Schicht als Ausgangsmaterial Koks und ein Hartmaterial, insbesondere TiB2, enthält, Mischen der Ausgangsmaterialien, Formen eines Kathodenblocks, Carbonisieren und Graphitieren sowie Abkühlen, wobei der Schritt des Graphitierens bei Temperaturen zwischen 2300 und 3000 °C, insbesondere zwischen 2400 und 2900 °C durchgeführt wird, und wobei die zweite Schicht mit einer Dicke hergestellt wird, die 10 bis 50 %, insbesondere 15 bis 45 % der Gesamtdicke des Kathodenblocks beträgt.
  • Temperaturen unter 2900 °C haben sich als besonders vorteilhaft erwiesen, da herkömmliches TiB2 unter 2900 °C nicht aufschmilzt. Ein Aufschmelzen hat zwar vermutlich keine chemische Veränderung des TiB2 zur Folge, denn auch nach einem Aufschmelzen und einem anschließenden Abkühlen wird röntgendiffraktometrisch TiB2 in einem Kathodenblock nachgewiesen. Durch ein Aufschmelzen können jedoch fein verteilte TiB2-Partikel zu größeren Partikeln agglomerieren. Auch besteht eine gewisse Gefahr, dass sich flüssiges TiB2 unkontrolliert durch offene Porosität bewegt.
  • Im erfindungsgemäßen Temperaturbereich ist der Graphitierungsprozess so weit fortgeschritten, dass eine hohe thermische und elektrische Leitfähigkeit des kohlenstoffhaltigen Materials gegeben ist.
  • Vorzugsweise wird der Graphitierungsschritt mit einer durchschnittlichen Aufheizrate zwischen 90 K/h und 200 K/h durchgeführt. Alternativ oder zusätzlich wird die Graphitierungstemperatur für eine Dauer zwischen 0 und 1 h gehalten. Bei diesen Aufheizraten bzw. dieser Haltedauer werden hinsichtlich Graphitierung und Erhaltung des Hartmaterials besonders gute Ergebnisse erzielt.
  • Vorteilhaft kann eine Dauer der Temperaturbehandlung bis zu dem Zeitpunkt eines Beginns der Abkühlung 10 bis 28 Stunden betragen. Nicht erfindungsgemäß kann es vorteilhaft sein, dass der Komposit mit Hartmaterial und Graphit bzw. graphitiertem Kohlenstoff den gesamten Kathodenblock bildet. Dies hat den Vorteil, dass eine einzige Grünmassenzusammensetzung notwendig ist und entsprechend nur ein einziger Mischschritt. Erfindungsgemäß weist der Kathodenblock zumindest zwei Schichten auf, wobei die Kompositschicht die zweite Schicht des Kathodenblocks bildet. Diese zweite Schicht ist in direktem Kontakt zur Schmelze der Elektrolysezelle.
  • Bevorzugt besitzt der Kathodenblock zumindest eine weitere Schicht (im folgenden erste Schicht genannt), die weniger Hartmaterialpulver aufweist als die Oberschicht oder kein Hartmaterialpulver aufweist. Dies kann die Menge an eingesetztem preisintensivem Hartmaterialpulver verringern. Die erste Schicht ist bei Einsatz der Kathode in einer Aluminiumelektrolysezelle nicht in direktem Kontakt zur Aluminiumschmelze und muss daher keine gute Benetzbarkeit und Verschleißbeständigkeit aufweisen. Erfindungsgemäß besitzt die zweite Schicht eine Höhe, die 10 bis 50 %, insbesondere 15 bis 45 %, der Gesamthöhe des Kathodenblocks beträgt. Eine geringe Höhe der zweiten Schicht, wie etwa 20 %, kann vorteilhaft sein, da eine geringe Menge an kostenintensivem Hartmaterial nötig ist.
  • Alternativ kann eine größere Höhe der zweiten Schicht, wie etwa 40 %, vorteilhaft sein, da eine Schicht, die ein Hartmaterial besitzt, eine hohe Verschleißbeständigkeit besitzt. Je größer die Höhe dieses hoch verschleißfesten Materials in Bezug auf die Gesamthöhe des Kathodenblocks, desto höher die Verschleißfestigkeit des gesamten Kathodenblocks.
  • Bevorzugt umfasst der Koks zwei Kokssorten, die ein unterschiedliches Volumenänderungsverhalten während des Carbonisierens und/oder Graphitierens und/oder Abkühlens besitzen.
  • Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass die Lebensdauer der mit einem solchen Verfahren hergestellten Kathodenblöcke deutlich höher ist als bei den mit herkömmlichen Verfahren hergestellten Kathodenblöcken.
  • Bevorzugt verdichtet sich der Kohlenstoffanteil des Kathodenblocks zu einer Rohdichte von über 1,68 g/cm3, insbesondere von über 1,71 g/cm3, insbesondere bis zu 1,75 g/cm3.
  • Vermutlich trägt eine höhere Rohdichte vorteilhaft zu einer längeren Lebensdauer bei. Dies kann zum einen darin begründet liegen, dass pro Volumeneinheit eines Kathodenblocks mehr Masse vorhanden ist, was bei einem gegebenen Masseabtrag pro Zeiteinheit zu einer höheren Restmasse nach einer gegebenen Abtragsdauer führt. Zum anderen lässt sich vermuten, dass eine höhere Rohdichte mit einer entsprechenden korrespondierenden niedrigeren Porosität eine Infiltration von Elektrolyt, das als korrosives Medium wirkt, behindert.
  • Mit dieser Variante werden die Vorteile der erfindungsgemäßen Graphitierungstemperatur in einem Bereich zwischen 2300 und 3000 °C mit der Erhöhung der Rohdichte des Kathodenblocks kombiniert. Dadurch wird vorteilhaft eine Folge der unvollständigen Graphitierung zumindest teilweise kompensiert.
  • Da die zweite Schicht wegen des Zusatzes an Hartmaterial nach einem Graphitieren immer eine hohe Rohdichte von beispielsweise über 1,80 g/cm3 aufweist, ist es vorteilhaft, wenn die erste Schicht nach einem Graphitieren ebenfalls eine hohe Rohdichte von erfindungsgemäß über 1,68 g/cm3 aufweist. Die geringen Unterschiede im thermischen Ausdehnungsverhalten und Rohdichten während der Wärmebehandlungsschritte verringern Produktionszeiten und Ausschussraten der Kathodenblöcke. Des Weiteren ist daher vorteilhafterweise die Beständigkeit gegenüber thermischen Spannungen und daraus resultierenden Schädigungen in der Anwendung ebenfalls noch erhöht.
  • Vorteilhaft umfassen die zwei Kokssorten eine erste Kokssorte und eine zweite Kokssorte, wobei die erste Kokssorte während des Carbonisierens und/oder Graphitierens und/oder Abkühlens eine stärkere Schwindung und/oder Ausdehnung aufweist als die zweite Kokssorte. Hierbei ist die stärkere Schwindung und/oder Ausdehnung eine vorteilhafte Ausbildung eines unterschiedlichen Volumenänderungsverhaltens, die vermutlich besonders gut geeignet ist, zu einer stärkeren Verdichtung zu führen, als wenn Kokssorten gemischt werden, die eine gleiche Schwindung und/oder Ausdehnung besitzen. Dabei bezieht sich die stärkere Schwindung und/oder Ausdehnung auf einen beliebigen Temperaturbereich. Somit kann beispielsweise lediglich eine stärkere Schwindung des ersten Koks beim Carbonisieren vorliegen. Andererseits kann beispielsweise zusätzlich oder stattdessen eine stärkere Ausdehnung in einem Übergangsbereich zwischen Carbonisieren und Graphitieren vorliegen. Stattdessen oder zusätzlich kann sich beim Abkühlen ein unterschiedliches Volumenänderungsverhalten vorliegen.
  • Bevorzugt ist die Schwindung und/oder Ausdehnung der ersten Kokssorte während des Carbonisierens und/oder Graphitierens und/oder Abkühlens bezogen auf das Volumen zumindest 10 % höher als die der zweiten Kokssorte, insbesondere zumindest 25 % höher, insbesondere zumindest 50 % höher. Somit ist beispielsweise im Fall einer 10 % höheren Schwindung der ersten Kokssorte die Schwindung von Raumtemperatur bis 2000 °C bei der zweiten Kokssorte 1,0 Vol.-%, bei der ersten Kokssorte hingegen 1,1 Vol.-%.
  • Vorteilhafterweise ist die Schwindung und/oder Ausdehnung der ersten Kokssorte während des Carbonisierens und/oder Graphitierens und/oder Abkühlens bezogen auf das Volumen zumindest 100 % höher als die der zweiten Kokssorte, insbesondere zumindest 200 % höher, insbesondere zumindest 300 % höher. Somit ist beispielsweise im Fall einer 300 % höheren Ausdehnung der ersten Kokssorte die Ausdehnung von Raumtemperatur bis 1000 °C bei der zweiten Kokssorte 1,0 Vol.-%, bei der ersten Kokssorte hingegen 4,0 Vol.-%.
  • Auch der Fall, dass die erste Kokssorte eine Schwindung erfährt, die zweite Kokssorte hingegen im gleichen Temperaturintervall eine Ausdehnung, wird durch das erfindungsgemäße Verfahren erfasst. Eine um 300 % höhere Schwindung und/oder Ausdehnung umfasst somit beispielsweise auch den Fall, dass die zweite Kokssorte um 1,0 Vol.-% schwindet, die erste Kokssorte sich dagegen um 2,0 Vol.-% ausdehnt.
  • Alternativ kann in zumindest einem beliebigen Temperaturintervall des erfindungsgemäßen Verfahrens statt der ersten Kokssorte die zweite Kokssorte eine stärkere Schwindung und/oder Ausdehnung aufweisen, wie oben für die erste Kokssorte beschrieben.
  • Bevorzugt ist zumindest eine der beiden Kokssorten ein Petrol- oder Steinkohlenteerpechkoks.
  • Bevorzugt beträgt der Mengenanteil in Gewichtsprozent der zweiten Kokssorte an der Gesamtmenge an Koks zwischen 50 % und 90 %. In diesen Mengenbereichen wirkt sich das unterschiedliche Volumenänderungsverhalten der ersten und zweiten Kokssorte besonders gut auf eine Verdichtung während des Carbonisierens und/oder Graphitierens und/oder Abkühlens aus. Denkbare vorteilhafte Mengenbereiche der zweiten Kokssorte können 50 bis 60 % sein, aber auch 60 bis 80 %, sowie 80 bis 90 %.
  • Vorteilhaft werden dem Koks zumindest ein kohlenstoffhaltiges Material und/oder Pech und/oder Additive zugegeben. Dies kann sowohl hinsichtlich der Verarbeitbarkeit des Koks als auch der späteren Eigenschaften des hergestellten Kathodenblocks vorteilhaft sein.
  • Bevorzugt enthält das weitere kohlenstoffhaltige Material graphithaltiges Material; insbesondere besteht das weitere kohlenstoffhaltige Material aus graphithaltigem Material, wie etwa Graphit. Der Graphit kann synthetischer und/oder natürlicher Graphit sein. Durch derartiges weiteres kohlenstoffhaltiges Material wird erreicht, dass die notwendige Schwindung der Kathodenmasse, die durch den Koks dominiert wird, verringert wird.
  • Vorteilhaft liegt das kohlenstoffhaltige Material bezogen auf die Gesamtmenge aus Koks und kohlenstoffhaltigem Material zu 1 bis 40 Gew-.%, insbesondere zu 5 bis 30 Gew.-% vor.
  • Bevorzugt kann zusätzlich zu der Menge an Koks und gegebenenfalls kohlenstoffhaltigem Material, die insgesamt 100 Gew.-% darstellt, Pech in Mengen von 5 bis 40 Gew.-%, insbesondere 15 bis 30 Gew.-% (bezogen auf 100 Gew.-% der gesamten Grünmischung) zugegeben werden. Pech wirkt als Bindemittel und dient dazu, während des Carbonisierens einen formstabilen Körper zu erzeugen.
  • Vorteilhafte Additive können Öl, wie Presshilfsöl, oder Stearinsäure sein. Diese erleichtern ein Mischen des Kokses und gegebenenfalls der weiteren Komponenten.
  • Bevorzugt umfasst der Koks zumindest in einer der beiden Schichten, also in der ersten und/oder der zweiten Schicht, zwei Kokssorten, die ein unterschiedliches Volumenänderungsverhalten während des Carbonisierens und/oder Graphitierens und/oder Abkühlens besitzen. Dies kann vermutlich zu einer Verdichtung des entstehenden Graphits von über 1,70 g/cm3, insbesondere über 1,71 g/cm3 führen. Je nach Wunsch und/oder Bedarf können somit beide Schichten oder eine der beiden Schichten erfindungsgemäß mit zwei unterschiedlichen Kokssorten hergestellt werden. Somit ergibt sich die Möglichkeit, Rohdichten und Rohdichteverhältnisse wie nötig oder gewünscht einzustellen. Beispielsweise kann ausschließlich die erste Schicht erfindungsgemäß mit zwei Kokssorten hergestellt werden, während die zweite Schicht mit lediglich einer Kokssorte hergestellt wird, aber zusätzlich TiB2 als Hartmaterial enthält. Dadurch werden die Ausdehnungsverhalten der beiden Schichten angeglichen, was vorteilhafterweise die Lebensdauer der Schichten erhöhen kann.
  • Gegebenenfalls kann es vorteilhaft sein, dass der Mehrfachschichtblock mehr als zwei Schichten aufweist. In diesem Fall kann von den mehr als zwei Schichten eine beliebige Anzahl der Schichten erfindungsgemäß jeweils mit zwei Kokssorten unterschiedlichen Volumenänderungsverhaltens hergestellt werden.
  • Weitere vorteilhafte Aus- und Weiterbildungen werden im Folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels erläutert.
  • Zur Herstellung eines Kathodenblocks werden ein erster und ein zweiter Koks getrennt voneinander gemahlen, in Korngrößenfraktionen getrennt und miteinander mit Pech zusammen mit beispielsweise 15 bis 25 Gew.-%, wie etwa 20 Gew.-% TiB2, gemischt. Der Gewichtsanteil des ersten Koks kann beispielsweise 10 bis 20 Gew.-% oder 40 bis 45 Gew.-% an der Gesamtmenge Koks betragen. Die Mischung wird in eine Form, die weitgehend der späteren Form der Kathodenblöcke entspricht, eingefüllt und vibrationsverdichtet oder blockgepresst werden. Der entstehende Grünkörper wird bis auf eine Endtemperatur in einem Bereich von 2300 bis 3000 °C, wie etwa 2600 oder 2800 °C aufgeheizt, wobei ein Graphitierungsschritt erfolgt, und anschließend abgekühlt. Der entstehende Kathodenblock besitzt eine Rohdichte von 1,68 g/cm3 und eine sehr hohe Verschleißbeständigkeit gegenüber flüssigem Aluminium und Kryolith. Durch den erhaltenen mittleren Graphitierungsgrad sind thermische und elektrische Leitfähigkeit hoch. Ein Verlust an TiB2 konnte röntgendiffraktometrisch nicht festgestellt werden. Die Benetzbarkeit des Kathodenblocks durch flüssiges Aluminium ist sehr gut.
  • Alternativ wird eine einzige Kokssorte eingesetzt. Das Benetzungsverhalten des sich ergebenden Kathodenblocks ist weitgehend gleich gut wie im ersten Ausführungsbeispiel. Die thermische sowie elektrische Leitfähigkeit liegen in ähnlichen Bereichen wie im ersten Ausführungsbeispiel.
  • In einer weiteren Variante des Ausführungsbeispiels wird der Koksmischung Graphitpulver oder Kohlenstoffpartikel zugegeben.
  • Alle in der Beschreibung, den Beispielen und Ansprüchen genannten Merkmale können in beliebiger Kombination zu der Erfindung beitragen. Die Erfindung wird durch den Gegenstand der nachfolgenden Ansprüche definiert.

Claims (8)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Kathodenblocks als Mehrfachschichtblock, aufweisend die Schritte Bereitstellen von Ausgangsmaterialien, umfassend Koks und ein Hartmaterialpulver, wie etwa TiB2, sowie gegebenenfalls ein kohlenstoffhaltiges Material, wobei eine erste Schicht als Ausgangsmaterial Koks enthält und eine zweite Schicht als Ausgangsmaterial Koks und ein Hartmaterial, insbesondere TiB2, enthält, Mischen der Ausgangsmaterialien, Formen eines Kathodenblocks, Carbonisieren und Graphitieren sowie Abkühlen, wobei der Schritt des Graphitierens bei Temperaturen zwischen 2300 und 3000 °C, insbesondere zwischen 2400 und 2900 °C durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht mit einer Dicke hergestellt wird, die 10 bis 50 %, insbesondere 15 bis 45 % der Gesamtdicke des Kathodenblocks beträgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Graphitierungsschritt mit einer Aufheizrate zwischen 90 und 200 K/h durchgeführt wird und/ oder bei der Graphitierungstemperatur zwischen 2300 und 2900 °C durchgeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Koks zwei Kokssorten umfasst, die während des Carbonisierens und/oder Graphitierens und/oder Abkühlens ein unterschiedliches Volumenänderungsverhalten besitzen.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Kathodenblock mit einer Rohdichte von über 1,68 g/cm3, insbesondere von über 1,71 g/cm3 erhalten wird.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der ganze Kathodenblock als Komposit mit Graphit und Hartmaterial hergestellt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kathodenblock als die erste und/oder zweite Schicht als Ausgangsmaterial zumindest ein weiteres kohlenstoffhaltiges Material enthält.
  7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anteil an Graphit und/oder graphitiertem Kohlenstoff bezogen auf den gesamten Kohlenstoffgehalt in zumindest einer Schicht des Kathodenblocks zumindest 60 % beträgt.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Graphit und/oder graphitiertem Kohlenstoff zumindest 80 % beträgt.
EP11738711.8A 2010-07-29 2011-07-29 Verfahren zum herstellen eines kathodenblocks für eine aluminium-elektrolysezelle Active EP2598674B1 (de)

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DE102010038665A DE102010038665A1 (de) 2010-07-29 2010-07-29 Verfahren zum Herstellen eines Kathodenblocks für eine Aluminium-Elektrolysezelle und einen Kathodenblock
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