EP0301266B1 - Verfahren zum kontinuierlichen Schlichten und Verstrecken von synthetischen Filamentgarnen - Google Patents

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EP0301266B1
EP0301266B1 EP88110525A EP88110525A EP0301266B1 EP 0301266 B1 EP0301266 B1 EP 0301266B1 EP 88110525 A EP88110525 A EP 88110525A EP 88110525 A EP88110525 A EP 88110525A EP 0301266 B1 EP0301266 B1 EP 0301266B1
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EP
European Patent Office
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sizing
zone
filament yarns
filaments
yarns
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP88110525A
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English (en)
French (fr)
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EP0301266A1 (de
Inventor
Peter Maurer
Jörg Dipl.-Ing. Pfister (FH)
Wolfgang Dipl.-Ing. Sauter (Fh)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Cerdia Produktions GmbH
Original Assignee
Rhone Poulenc Rhodia AG
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Publication date
Family has litigation
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Application filed by Rhone Poulenc Rhodia AG filed Critical Rhone Poulenc Rhodia AG
Priority to AT88110525T priority Critical patent/ATE68536T1/de
Publication of EP0301266A1 publication Critical patent/EP0301266A1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B23/00—Component parts, details, or accessories of apparatus or machines, specially adapted for the treating of textile materials, not restricted to a particular kind of apparatus, provided for in groups D06B1/00 - D06B21/00
    • D06B23/06—Guiding means for preventing filaments, yarns or threads from sticking together

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of partial chains wound on warp beams or partial warp beams or chains of synthetic filament yarns wound on warp beams, which are essentially completely stretched and sized, according to which a family of essentially parallel synthetic filament yarns is used as the starting material and this family of a possibly heated sizing zone is guided and finished there, then passed through a heated predrying zone and predried there, then passed through a heated final drying zone and subjected to final drying there and finally onto slip beams or partial warp beams or Warp beams is wound up, the filaments of the filament yarns of the sheet of the display material not being fully drawn and these filaments in or essentially in the predrying zone together and simultaneously using a roller system assigned to the size zone and a roller system assigned to the final drying zone, these roller systems having different peripheral speeds rotate, be stretched.
  • filament yarn means a yarn made of multiple filaments; the term “filament” includes an endless (continuous) thread-like structure, that is to say a practically unlimited length (cf. DIN 60 000).
  • Partial warps wound on slip trees are those which are used for assembly - to form a warp wound on a warp beam.
  • BE-905 768 a method of the type mentioned is known.
  • BE-905 768 does not provide any information on how uniform partial chains or chains can be produced in all respects with the method described therein.
  • BE-905768 says nothing about how, with the method known from it, the removal of irregularities, such as filament loops, of the filament yarns fed as the starting material, a very uniform stretching of the filaments of the filament yarns, an even distribution of the size on the filament yarns and whose filaments - so that both are practically completely covered by the size - a high uniformity of the filaments in terms of their density - so that completely closed filament yarns are obtained - and a high uniformity of the filament yarns with regard to the parallelism of their filaments can be achieved.
  • the invention has for its object to provide a method of the aforementioned type for the production of partial chains or partial warp chains wound chains or chains of synthetic filament yarns wound on warp beams, with the inexpensive and / or without great effort qualitatively flawless, especially in any Regarding even partial chains or chains can be made; it should be possible to dispense with a thread or thread replacement treatment for the filament yarns before sizing.
  • the filaments of the filament yarns of the batch of the starting material are drawn together and simultaneously in the predrying zone or essentially in the predrying zone.
  • "Essentially in the pre-drying zone” means: in the area between the last rollers assigned to the size zone and the rollers assigned to the final drying zone.
  • a family of essentially parallel synthetic thermoplastic filament yarns, etc. passed through an optionally heated size zone and finished there.
  • An optionally heated size zone means that the size zone, in particular the size liquid in the size trough, can be heated or unheated;
  • unheated means that the sizing liquid e.g. Has room temperature.
  • a family of essentially parallel synthetic thermoplastic filament yarns is used as the starting material.
  • the filaments in these filament yarns can also be parallel; however, although it is not necessary, the filaments may be interlaced (tangled) in places, for example with the aid of an air nozzle, or they may have been subjected to a twist.
  • the filament yarns used for the purposes of the invention can, for example, consist of polyester, such as polyethylene terephthalate, polyamide, such as polyamide-6 or polyamide-66, polyolefin, such as polyethylene or polypropylene, and also consist of their mixtures or copolymers.
  • the filament yarns can also consist of other synthetic thermoplastic polymers or their modifications.
  • FIG. 1 shows schematically and in section a conventional device for sizing partial chains or chains made of synthetic filament yarns that is suitable for carrying out the method according to the invention.
  • a predetermined number of bobbins with synthetic thermoplastic filament yarn, the filaments of which are not fully drawn, are placed on a conventional bobbin, not shown; the yarns are drawn off from this creel under constant thread tension and arranged in parallel with the aid of a reed, also not shown, after which the sheet of filament yarns thus formed is guided via a roller system 1 rotating at constant speed and a roller 2 to a size trough 3 forming the size zone, which is filled with a sizing liquid.
  • the yarns are then passed through a sizing roller 4 through the sizing liquid and from there via a sizing roller 5 to the nip between the sizing roller 5 and a squeeze roller 6, where the sizing liquid is applied and the excess thereof is squeezed off at the same time.
  • the yarns then form through the predrying zone heated pre-dryer 7 and 8 passed where they are pre-dried; from there the yarns are passed through a final dryer 9 forming the final drying zone, where they are subjected to final drying by being guided over heated drying cylinders 10.
  • the - parallel - filament yarns are guided from the end dryer 9 to a slip beam, partial warp beam or warp beam 11, on which they are wound up.
  • rollers 5 and 6 rotate at a peripheral speed which is lower than that of the drying cylinder 10, whereby the filaments of the filament yarns are stretched together and simultaneously, to be precise between the pair of rollers 5, 6 and the drying cylinders 10, i.e. in the predrying zone or in essential in the pre-drying zone.
  • the method according to the invention can also be carried out in such a way that the filament yarns are not drawn off directly from bobbins placed on a creel, but for example from one tree or several trees.
  • the chains produced by the process according to the invention show excellent running behavior during weaving, and the fabrics produced from these chains have excellent properties with regard to color affinity, color uniformity, strength and elongation properties, tendency to bulge and length increase.
  • 1,492 bobbins with polyamide 66 filament yarn 97.7 dtex f 17 (partially oriented yarn POY), the filaments of which were thus pre-oriented, were placed on a conventional bobbin creel (from Benninger, Switzerland); the filament cross section was round.
  • the tensile strength of the filament yarn was 35.2 cN / tex and the elongation at break was 75%.
  • the yarns were drawn off from the creel at a speed of 312.2 m / min using a draw-off roller system under constant thread tension.
  • the filament yarn group thus formed was passed to a size trough which was filled with a size liquid.
  • the size liquid consisted of an 11% aqueous solution (liquor concentration) of an acrylic size (Sopronyl AR 41 from Rhône-Poulenc, France) and had a temperature of 42 ° C.
  • the yarns were then passed over a roller immersed in the sizing liquid (immersion roller) and from there passed over the sizing roller also immersed in the sizing liquid to the pinch joint between this sizing roller and a squeezing roller.
  • the squeezing pressure between the sizing roller and the squeezing roller - when running - was 6.0 kg / cm2 (6.0 daN / cm2).
  • the size roller and the squeeze roller rotated at a peripheral speed of 312.9 m / min.
  • the - parallel - yarns were then passed through two pre-dryers connected in series, both of which had a temperature of 150 ° C.
  • the predrying zone formed by the two predryers was 11 m long.
  • the family of parallel filament yarns was then passed through a final dryer, the first drying cylinder of which rotated at a peripheral speed which was 31.67% higher than the peripheral speed of the sizing roller and the squeeze roller.
  • the yarns were subjected to final drying by being guided over the five heated drying cylinders of the final dryer.
  • the first four drying cylinders of the final dryer each had a temperature of 135 ° C; the last drying cylinder of the final dryer had a temperature of 110 ° C.
  • the filaments of the filament yarns were stretched in the area between the sizing / squeezing roller and the drying cylinders of the final dryer.
  • the thread tensile forces determined during the implementation of the method according to the invention - measured on the individual filament yarn - were the following:
  • the filament yarns thus sized and drawn had the following properties: Titer: 83.1 dtex (arbitrated) Tear resistance: 41.5 cN / tex Elongation at break: 40% Cooking shrinkage (30 min in boiling water): 7.04% Sizing pad: 4.66%
  • the filament yarns obtained had an almost round yarn cross section and their filament composite was closed. The core and coat arbitration was practically complete.
  • the yarns were drawn off from the creel at a speed of 45.2 m / min with the aid of a draw-off roller system under constant thread tension.
  • the size liquid consisted of a 20 to 21% aqueous solution (liquor concentration) of a polyester size (Gerol PS 25 from Rhône-Poulenc, France) and had a temperature of 74 to 77 ° C.
  • the yarns were then passed over a roller immersed in the sizing liquid (immersion roller) and from there via the sizing roller lightly touching the surface of the sizing liquid to the nip between this sizing roller and a squeezing roller.
  • the squeezing pressure between the sizing roller and the squeezing roller - during the run - was 600 daN (based on the total contact line or area of the two rollers).
  • the size roller and the squeeze roller rotated at a peripheral speed of 45.0 m / min.
  • the - parallel - yarns were then passed through two pre-dryers connected in series, both of which had a temperature of 120 ° C.
  • the predrying zone formed by the two predryers was 10 m long.
  • the family of parallel filament yarns was then passed through a final dryer, the first drying cylinder of which rotated at a peripheral speed which was 221.3% higher than the peripheral speed of the sizing roller and the squeeze roller.
  • the yarns were subjected to final drying by being guided over the five heated drying cylinders of the final dryer.
  • the first four drying cylinders of the final dryer each had a temperature of 145 ° C; the last drying cylinder of the final dryer had a temperature of 105 ° C.
  • the filaments of the filament yarns were stretched in the area between the sizing / squeezing roller and the drying cylinders of the final dryer.
  • the thread tensile forces determined during the implementation of the method according to the invention - measured on the individual filament yarn - were the following:
  • the filament yarns thus sized and drawn had the following properties: Titer: 54.6 dtex (arbitrated) Tear resistance: 39.4 cN / tex Elongation at break: 29.1% Cooking shrinkage (30 min in boiling water): 3.7% Sizing pad: 5.5%
  • the filament yarns obtained had an almost round yarn cross section and their filament composite was closed. The core and coat arbitration was practically complete.
  • the starting yarn (polyamide 66 filament yarn 97.7 dtex f 17) was - before it was used for the process according to the invention - only a very light thread replacement treatment - with the help of a Air nozzle for interlacing (tangling) the filaments with one another - and had only 1 or 2 interlacing points (confusing points or fixed points - see, for example, the German design specification 16 60 267) per m.
  • the starting yarn (polyethylene terephthalate filament yarn 120 dtex f 22) had not been subjected to any thread or thread replacement treatment.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Warping, Beaming, Or Leasing (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
  • Manufacture, Treatment Of Glass Fibers (AREA)
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  • Braiding, Manufacturing Of Bobbin-Net Or Lace, And Manufacturing Of Nets By Knotting (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von auf Zettelbäumen oder Teilkettbäumen aufgewickelten Teilketten oder auf Kettbäumen aufgewickelten Ketten aus synthetischen Filamentgarnen, die im wesentlichen völlig verstreckt und geschlichtet sind, nach dem als Ausgangsmaterial eine Schar aus im wesentlichen parallelen synthetischen Filamentgarnen eingesetzt wird und diese Schar durch eine gegebenenfalls beheizte Schlichtezone geführt und dort geschlichtet, anschließend durch eine beheizte Vortrockenzone geführt und dort vorgetrocknet, danach durch eine beheizte Endtrockenzone geführt und dort einer Endtrocknung unterzogen sowie schließlich auf Zettelbäume oder Teilkettbäume resp. Kettbäume aufgewickelt wird, wobei die Filamente der Filamentgarne der Schar des Aushangsmaterials nicht völlig verstreckt sind und diese Filamente in oder im wesentlichen in der Vortrockenzone gemeinsam und gleichzeitig mit Hilfe eines der Schlichtezone zugeordneten Walzensystems und eines der Endtrockenzone zugeordneten Walzensystems, wobei diese Walzensysteme mit unterschiedlicher Umfangsgeswindigkeit rotieren, verstreckt werden.
  • Der Ausdruck "Filamentgarn" bedeutet ein Garn aus mehreren Filamenten; dabei beinhaltet der Ausdruck "Filament" ein endloses (kontinuierliches) fadenförmiges Gebilde, also ein solches praktisch unbegrenzter Länge (vgl. dazu DIN 60 000).
  • Auf Zettelbäumen aufgewickelte Teilketten sind solche, die für das Assemblieren - zu einer auf einem Webkettbaum aufgewickelten Webkette - eingesetzt werden.
  • Aus der europäischen Patentschrift Nr. 0.091 549 ist ein Verfahren zum Herstellen von Kettbäumen oder Teilkettbäumen aus kontinuierlichen synthetischen Garnen, die im wesentlichen völlig gestreckt und geschlichtet und zur Verwendung auf Webstühlen für die Stoffherstellung geeignet sind, bekannt. Nach diesem bekannten Verfahren
    • werden die Garne durch ein Zufuhrspulengestell geliefert, mittels einer Führung parallel angeordnet und durch einen Behälter geleitet, der eine Schlichteflüssigkeit enthält, in der zumindest ein Fadenkohäsionsmittel vorhanden ist;
    • werden also Ausgangsmaterial kontinuierliche thermoplastische Garne eingesetzt, in welchen die Fäden (Filamente) im wesentlichen parallel und nicht völlig verstreckt sind;
    • werden das Strecken und das Schlichten gleichzeitig oder im wesentlichen gleichzeitig durchgeführt, während die Garne im Behälter, der die Schlichteflüssigkeit enthält, eingetaucht sind.
  • Ferner ist aus der europäischen Patentanmeldung Nr. 0 144 617 ein Verfahren zum Herstellen von auf Webkettbäumen aufgewickelten Ketten oder Teilketten aus kontinuierlichen, synthetischen, völlig verstreckten Garnen, die für alle Arten von auf Webstühlen hergestellten Textilien geeignet sind, bekannt.
    Für dieses, aus der europäischen Patentanmeldung Nr. 0 144 617 bekannte Verfahren verwendet man mindestens 24 kontinuierliche, thermoplastische Garne aus im wesentlichen parallelen und teilweise verstreckten Filamenten, die
    • gemeinsam und gleichzeitig verstreckt werden, während sie in einem Behälter, der eine thermostatische Flüssigkeit, wie Wasser, enthält, eingetaucht sind,
    • danach einer Verflechtungsbehandlung mit Hilfe einer Luftdüse unterzogen werden und
    • schließlich geschlichtet werden.
  • Diese bekannten Verfahren zeigen jedoch folgende Nachteile:
    • Die zur Zeit üblichen Vorrichtungen zum Schlichten von Teilketten oder Ketten, bestehend aus einem Schlichtetrog, Vortrocknern und einem Endtrockner, sind ohne kostspielige Zusatzeinrichtungen bzw. umfangreiche konstruktive Änderungen weder zur Durchführung des Verfahrens nach dem europäischen Patent Nr 0 091 549 noch zur Durchführung des Verfahrens nach der europäischen Patentanmeldung Nr. 0 144 617 geeignet. So muß zur Anwendung des Verfahrens nach dem europäischen Patent Nr. 0 091 549 in eine solche übliche Schlichtvorrichtung, und zwar in dessen Schlichtetrog, eine komplette Streckeinrichtung, bestehend aus Antrieb, Getriebe und Streckwalzen, eingebaut werden. Zur Anwendung des Verfahrens nach der europäischen Patentanmeldung Nr. 0 144 617 bedarf es bei einer solchen üblichen Schlichtvorrichtung des Anbaus eines Behälters - für die thermostatische Flüssigkeit - mit kompletter Streckeinrichtung, bestehend aus Antrieb, Getriebe und Streckwalzen, sowie ferner einer Einrichtung mit Luftdüsen zur Verflechtung (Verwirbelung) der Filamente eines jeden Garnes miteinander.
    • Sowohl beim Verfahren nach dem europäischen Patent Nr. 0 091 549 als auch beim Verfahren nach der europäischen Patentanmeldung Nr. 0 144 617 sind die Streckzonen vergleichsweise kurz. Dadurch ist es nur begrenzt möglich, eventuell vorhandene Ungleichmäßigkeiten, wie Spannungsschwankungen oder Filamentschlingen, der als Ausgangsmaterial zugeführten Filamentgarne auszugleichen oder zum Verschwinden zu bringen.
      Durch die kurzen Streckzonen bei den zuvor erwähnten bekannten Verfahren ist es außerdem nur in beschränktem Maße möglich, eine sehr gleichmäßige Verstreckung der Filamente und damit der Filamentgarne zu erreichen.
    • Bei den bekannten Verfahren müssen die Garne vor dem Schlichten jeweils einer Zwirn- oder Zwirnersatz-Behandlung unterzogen werden, da sonst der Zusammenhalt der Filamente, also der Filamentverbund, und die Filamentdichte innerhalb eines jeden Garns zu gering bzw. nicht ausreichend ist, was - durch lose oder abstehende Filamente - beispielsweise beim Weben zu Schwierigkeiten führen oder später das optische Bild des fertigen Gewebes beeinträchtigen kann.
      Als Zwirnersatz-Behandlung wird hauptsächlich das - stellenweise - Verflechten (Verwirren) der Filamente mit Hilfe einer Fluid-Düse, vorzugsweise einer Luftdüse, angewandt.
      Dieses Verflechten mit einer Luftdüse hat folgende Nachteile.
      • Es führt zu einem sehr hohen Geräuschpegel,
      und
    • es ist kostspielig durch den hohen Energiebedarf (letzteres gilt im übrigen auch für das Zwirnen selbst).
  • Schließlich ist aus der BE-905 768 ein Verfahren der eingangs genannten Gattung bekannt.
    Die BE-905 768 gibt jedoch keinen Aufschluß darüber, wie mit dem darin beschriebenen Verfahren in jeglicher Hinsicht gleichmäßige Teilketten oder Ketten hergestellt werden können. Insbesondere sagt die BE-905768 nichts darüber aus, wie mit dem aus ihr bekannten Verfahren eine Beseitigung von Ungleichmäßigkeiten, wie Filamentschlingen, der als Ausgangsmaterial zugeführten Filamentgarne, ferner eine sehr gleichmäßige Verstreckung der Filamente der Filamentgarne, eine gleichmäßige Verteilung der Schlichte auf den Filamentgarnen und deren Filamenten - damit beide von der Schlichte praktisch völlig umhüllt sind -, eine hohe Gleichmäßigkeit der Filamente bezüglich ihrer Dichte - damit völlig geschlossene Filamentgarne erhalten werden - sowie eine hohe Gleichmässigkeit der Filamentgarne bezüglich der Parallelität ihrer Filamente erreicht werden können.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Gattung zur Herstellung von auf Zettelbäumen oder Teilkettbäumen aufgewickelten Teilketten oder auf Kettbäumen aufgewickelten Ketten aus synthetischen Filamentgarnen zur Verfügung zu stellen, mit dem kostengünstig und/oder ohne großen Aufwand qualitativ einwandfreie, insbesondere in jeglicher Hinsicht gleichmäßige Teilketten oder Ketten hergestellt werden können; dabei soll auf eine Zwirn- oder Zwirnersatz-Behandlung für die Filamentgarne vor dem Schlichten verzichtet werden können.
  • Diese Aufgabe wird, ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art, durch die im kennzeichnenden Teil des einzigen Anspruchs angegebenen Merkmale gelöst.
  • Nach der Erfindung werden die Filamente der Filamentgarne der Schar des Ausgangsmaterials in der Vortrockenzone oder im wesentlichen in der Vortrockenzone gemeinsam und gleichzeitig verstreckt. "Im wesentlichen in der Vortrockenzone" bedeutet: im Bereich zwischen den letzten, der Schlichtezone zugeordneten Walzen und den der Endtrockenzone zugeordneten Walzen.
  • Nach der Erfindung wird eine Schar aus im wesentlichen parallelen synthetischen thermoplastischen Filamentgarnen u.a. durch eine gegebenenfalls beheizte Schlichtezone geführt und dort geschlichtet. "Eine gegebenenfalls beheizte Schlichtezone" bedeutet, daß die Schlichtezone, insbesondere die Schlichteflüssigkeit im Schlichtetrog, beheizt oder unbeheizt sein kann; dabei bedeutet "unbeheizt", daß die Schlichteflüssigkeit z.B. Zimmertemperatur aufweist.
  • Die Erfindung weist folgende Vorteile auf:
    • Das erfindungsgemäße Verfahren kann mit Hilfe von heute üblichen Schlichtmaschinen ohne die Notwendigkeit von teueren Zusatzeinrichtungen und/oder konstruktiven Änderungen (eine bauliche Vergrößerung ist ebenfalls nicht notwendig), sondern allenfalls mit einer einfachen Veränderung des Übersetzungsverhältnisses des Antriebs der Walzen im Schlichtetrog durchgeführt werden;
    • da die Verstreckung in der Vortrockenzone stattfindet und diese auch bei den heute üblichen Schlichtmaschinen - zur ausreichenden Vortrocknung - relativ lang sein muß, werden Ungleichmäßigkeiten der zugeführten Filamentgarne leicht beseitigt. Ferner wird die Wärme in der Vortrockenzone als Streckhilfe mitgenutzt.
      Durch die entsprechend lange Vortrockenzone und damit das lange Verweilen der Filamentgarne in der temperierten Umgebung dieser Zone werden außerdem die Filamente der Filamentgarne sehr gleichmäßig verstreckt;
    • gegenüber den heute üblichen Schlichtverfahren benötigt man in der Vortrockenzone weniger Wärme, da die - durch das der Schlichtezone zugeordnete Walzensystem eingeleitete - Streckenenergie in Wärme umgewandelt wird und zur Vortrocknung des Schlichtefilms mitgenutzt wird;
    • es ist nicht notwendig, die Filamentgarne vor dem Schlichten einer Zwirn- oder Zwirnersatz-Behandlung zu unterziehen, denn nach der Erfindung erhält man Teilketten oder Ketten, deren Filamentgarne jeweils einen ausreichenden Zusammenhalt für ihre Weiterverarbeitung und eine hohe Dichte ihrer Filament aufweisen; dabei sind diese Filamentgarne völlig geschlossen und weisen - im Gegensatz zu den Filamentgarnen der Ketten oder Teilketten, die nach den bekannten Verfahren hergestellt werden, und die einen eher abgeflachten Garnquerschnitt besitzen - einen praktisch runden Garnquerschnitt auf. Außerdem verlaufen die Filamente der Filamentgarne nach der Erfindung weitestgehend parallel, und deren Schlichteumhüllung und -durchtränkung ist praktisch vollständig. d.h., daß sowohl die Filamentgarne selbst als auch deren Filamente von der Schlichte praktisch völlig umhüllt sind.
  • Gemäß der Erfindung wird als Ausgangsmaterial eine Schar aus im wesentlichen parallelen synthetischen thermoplastischen Filamentgarnen eingesetzt. Die Filamente in diesen Filamentgarnen können ebenfalls parallel sein; obwohl es nicht notwendig ist, können die Filamente jedoch auch, beispielsweise mit Hilfe einer Luftdüse, stellenweise miteinander verflochten (verwirrt) sein, oder sie können einer Zwirnung unterworfen worden sein.
  • Die für die Zwecke der Erfindung eingesetzten Filamentgarne können beispielsweise aus Polyester, wie Polyethylenterephthalat, Polyamid, wie Polyamid-6 oder Polyamid-66, Polyolefin, wie Polyethylen oder Polypropylen, ferner aus deren Mischungen oder Copolymeren bestehen. Die Filamentgarne können jedoch auch aus anderen synthetischen thermoplastischen Polymeren oder deren Modifikationen bestehen.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert.
    Figur 1 zeigt schematisch und im Schnitt eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete, übliche Vorrichtung zum Schlichten von Teilketten oder Ketten aus synthetischen Filamentgarnen.
  • Eine vorbestimmte Anzahl von Spulen mit synthetischem thermoplastischem Filamentgarn, deren Filamente nicht völlig verstreckt sind, werden auf ein nicht dargestelltes herkömmliches Spulengatter aufgesteckt; von diesem Gatter werden die Garne unter konstanter Fadenzugkraft abgezogen und mit Hilfe eines ebenfalls nicht dargestellten Riets parallel angeordnet, wonach die so gebildete Schar aus Filamentgarnen über ein mit konstanter Geschwindigkeit rotierendes Walzensystem 1 und eine Walze 2 zu einem die Schlichtezone bildenden Schlichtetrog 3 geführt wird, der mit einer Schlichteflüssigkeit gefüllt ist. Die Garne werden danach über eine Tauchwalze 4 durch die Schlichteflüssigkeit geleitet und von dort über eine Schlichtwalze 5 zur Quetschfuge zwischen der Schlichtwalze 5 und einer Abquetschwalze 6 geführt, wo die Schlichteflüssigkeit aufgebracht und deren Überschuß gleichzeitig abgequetscht wird. Von den Walzen 5 und 6 werden die Garne dann durch die Vortrockenzone bildende beheizte Vortrockner 7 und 8 geleitet, wo sie vorgetrocknet werden; von dort werden die Garne durch einen die Endtrockenzone bildenden Endtrockner 9 geführt, wo sie durch Führung über beheizte Trockenzylinder 10 einer Endtrocknung unterzogen werden. Schließlich werden die - parallelen - Filamentgarne vom Endtrockner 9 zu einem Zettelbaum, Teilkettbaum oder Kettbaum 11 geführt, auf den sie aufgewickelt werden.
  • Die Walzen 5 und 6 rotieren mit einer Umfangsgeschwindigkeit, die kleiner als die der Trockenzylinder 10 ist, wodurch die Filamente der Filamentgarne gemeinsam und gleichzeitig verstreckt werden, und zwar zwischen dem Walzenpaar 5, 6 und den Trockenzylindern 10, also in der Vortrockenzone bzw. im wesentlichen in der Vortrockenzone.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch so durchgeführt werden, daß die Filamentgarne nicht direkt von auf einem Spulengatter aufgesteckten Spulen abgezogen werden, sondern beispielsweise von einem Baum oder mehreren Bäumen.
  • Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Ketten zeigen beim Weben ein hervorragendes Laufverhalten, und die aus diesen Ketten hergestellten Gewebe besitzen ausgezeichnete Eigenschaften bezüglich Farbaffinität, Farbgleichmäßigkeit, Festigkeits-und Dehnungseigenschaften, Ausbeulungsneigung und Längeneinsprung.
  • Die Erfindung wird ferner anhand der nachfolgenden Beispiele erläutert.
    • Beispiel 1
  • 1.492 Spulen mit Polyamid-66-Filamentgarn 97,7 dtex f 17 (partially oriented yarn = POY), dessen Filamente also vororientiert waren, wurden auf ein herkömmliches Spulengatter (der Firma Benninger, Schweiz) aufgesteckt; der Filamentquerschnitt war rund.
    Die Reißfestigkeit des Filamentgarns betrug 35,2 cN/tex und die Bruchdehnung 75 %.
  • Es wurde für dieses Beispiel eine Zettelschlichtmaschine der Firma Tsudakoma, Japan, eingesetzt, bei der durch einen einfachen Austausch eines Zahnradpaares (Wechselradpaares) das Übersetzungsverhältnis des Antriebs der dem Schlichtetrog zugeordneten Schlichtwalze so verändert worden war, daß die Trokkenzylinder des Endtrockners mit einer um mindestens 33 % höheren Umfangsgeschwindigkeit rotieren konnten als die Schlichtwalze und die Abquetschwalze.
  • Die Garne wurden - unter konstanter Fadenzugkraft - mit Hilfe eines Abzugswalzensystems von dem Gatter mit einer Geschwindigkeit von 312,2 m/min abgezogen.
  • Zwischen dem Gatter und dem Abzugswalzensystem befanden sich in Fadenlaufrichtung 2 Ösenriete und 1 Kamm, mit deren Hilfe die Garne parallel angeordnet wurden.
  • Die so gebildete Filamentgarn-Schar wurde zu einem Schlichtetrog geleitet, der mit einer Schlichteflüssigkeit gefüllt war.
  • Die Schlichteflüssigkeit bestand aus einer 11 %-igen wäßrigen Lösung (Flottenkonzentration) einer Acryl-Schlichte (Sopronyl AR 41 der Firma Rhône-Poulenc, Frankreich) und hatte eine Temperatur von 42° C.
  • Die Garne wurden dann über eine in die Schlichteflüssigkeit eintauchende Walze (Tauchwalze) geleitet und von dort über die ebenfalls in die Schlichteflüssigkeit eintauchende Schlichtwalze zur Quetschfuge zwischen dieser Schlichtwalze und einer Abquetschwalze geführt.
    Der Quetschdruck zwischen der Schlichtwalze und der Abquetschwalze - beim Lauf - betrug 6,0 kg/cm² (6,0 daN/cm²).
    Die Schlichtwalze und die Abquetschwalze rotierten mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 312,9 m/min.
  • Danach wurden die - parallelen - Garne durch zwei einander nachgeschaltete Vortrockner geführt, die beide eine Temperatur von 150° C hatten. Die durch die beiden Vortrockner gebildete Vortrockenzone war 11 m lang.
  • Anschließend wurde die Schar der parallelen Filamentgarne durch einen Endtrockner geleitet, dessen erster Trockenzylinder mit einer Umfangsgeschwindigkeit rotierte, die um 31,67 % höher war als die Umfangsgeschwindigkeit der Schlichtwalze und der Abquetschwalze.
  • Durch Führung über die fünf beheizten Trockenzylinder des Endtrockners wurden die Garne einer Endtrocknung unterzogen.
    Die ersten vier Trockenzylinder des Endtrockners hatten je eine Temperatur von 135° C; der letzte Trockenzylinder des Endtrockners hatte eine Temperatur von 110° C.
  • Die Verstreckung der Filamente der Filamentgarne fand im Bereich zwischen der Schlicht-/Abquetschwalze und den Trockenzylindern des Endtrockners statt.
  • Schließlich wurden die - parallelen - Filamentgarne vom Endtrockner zu einem Zettelbaum geführt, auf den sie aufgewickelt wurden.
  • Die während der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ermittelten Fadenzugkräfte - gemessen am einzelnen Filamentgarn - waren die folgenden:
    Figure imgb0001
  • Die so geschlichteten und verstreckten Filamentgarne hatten folgende Eigenschaften:
    Titer      : 83,1 dtex (geschlichtet)
    Reißfestigkeit      : 41,5 cN/tex
    Bruchdehnung      : 40 %
    Kochschrumpf (30 min in kochendem Wasser)      : 7,04 %
    Schlichteauflage      : 4,66 %
  • Die erhaltenen Filamentgarne hatten einen nahezu runden Garnquerschnitt und deren Filamentverbund war geschlossen. Die Kern- und Mantelschlichtung war praktisch vollständig.
  • Mehrere so erhaltene, auf Zettelbäumen aufgewikkelte Teilketten wurden durch Assemblieren zu einer auf einem Webkettbaum aufgewickelten Webkette vereinigt, die beim Weben ein ausgezeichnetes Laufverhalten zeigte.
    Das aus dieser Webkette hergestellte Gewebe zeigte sehr gute Eigenschaften bezüglich Farbaffinität, Farbgleichmäßigkeit, Festigkeits- und Dehnungseigenschaften, Ausbeulungsneigung und Längeneinsprung; insbesondere konnte mit dieser Webkette ein sehr weicher Griff des fertigen Gewebes erreicht werden.
    • Beispiel 2
  • 397 Spulen mit Polyethylenterephthalat-Filamentgarn 120dtex f 22 (medium oriented yarn = MOY), dessen Filamente also vororientiert waren, wurden auf ein herkömmliches Spulengatter (der Firma Karl Mayer, Obertshausen, Bundesrepublik Deutschland) aufgesteckt; der Filamentquerschnitt war rund. Die Reißfestigkeit des Filamentgarns betrug 43,7 cN/tex und die Bruchdehnung 238,3 %.
  • Es wurde für dieses Beispiel eine Zettelschlichtmaschine der Firma Sucker, Bundesrepublik Deutschland, eingesetzt, bei der durch den einfachen Einbau eines Wechselradgetriebes in die die Schlichtwalze antreibende Gelenkwelle (Kardanwelle) das Übersetzungsverhältnis des Antriebs der - dem Schlichtetrog zugeordneten - Schlichtwalze so verändert worden war, daß die Trockenzylinder des Endtrockners mit einer um mindestens 235 % höheren Umfangsgeschwindigkeit rotieren konnten als die Schlichtwalze und die Abquetschwalze.
  • Die Garne wurden - unter konstanter Fadenzugkraft - mit Hilfe eines Abzugswalzensystems von dem Gatter mit einer Geschwindigkeit von 45,2 m/min abgezogen.
  • Zwischen dem Gatter und dem Abzugswalzensystem befanden sich in Fadenlaufrichtung 1 Ösenriet und 1 Kamm, mit deren Hilfe die Garne parallel angeordnet wurden.
    Die so gebildete Filamentgarn-Schar wurde zu einem Schlichtetrog geleitet, der mit einer Schlichteflüssigkeit gefüllt war.
  • Die Schlichteflüssigkeit bestand aus einer 20 bis 21 %-igen wäßrigen Lösung (Flottenkonzentration) einer Polyester-Schlichte (Gerol PS 25 der Firma Rhône-Poulenc, Frankreich) und hatte eine Temperatur von 74 bis 77° C.
  • Die Garne wurden dann über eine in die Schlichteflüssigkeit eintauchende Walze (Tauchwalze) geleitet und von dort über die die Oberfläche der Schlichteflüssigkeit leicht berührende Schlichtwalze zur Quetschfuge zwischen dieser Schlichtwalze und einer Abquetschwalze geführt.
    Der Quetschdruck zwischen der Schlichtwalze und der Abquetschwalze - beim Lauf - betrug 600 daN (bezogen auf die gesamte Berührungslinie bzw. -fläche der beiden Walzen).
    Die Schlichtwalze und die Abquetschwalze rotierten mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 45,0 m/min.
  • Danach wurden die - parallelen - Garne durch zwei einander nachgeschaltete Vortrockner geführt, die beide eine Temperatur von 120° C hatten. Die durch die beiden Vortrockner gebildete Vortrockenzone war 10 m lang.
  • Anschließend wurde die Schar der parallelen Filamentgarne durch einen Endtrockner geleitet, dessen erster Trockenzylinder mit einer Umfangsgeschwindigkeit rotierte, die um 221,3 % höher war als die Umfangsgeschwindigkeit der Schlichtwalze und der Abquetschwalze.
    Durch Führung über die fünf beheizten Trockenzylinder des Endtrockners wurden die Garne einer Endtrocknung unterzogen.
  • Die ersten vier Trockenzylinder des Endtrockners hatten je eine Temperatur von 145° C; der letzte Trockenzylinder des Endtrockners hatte eine Temperatur von 105° C.
  • Die Verstreckung der Filamente der Filamentgarne fand im Bereich zwischen der Schlicht-/Abquetschwalze und den Trockenzylindern des Endtrockners statt.
  • Schließlich wurden die - parallelen - Filamentgarne vom Endtrockner zu einem Zettelbaum geführt, auf den sie aufgewickelt wurden.
  • Die während der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ermittelten Fadenzugkräfte - gemessen am einzelnen Filamentgarn - waren die folgenden:
    Figure imgb0002
  • Die so geschlichteten und verstreckten Filamentgarne hatten folgende Eigenschaften:
    Titer      : 54,6 dtex (geschlichtet)
    Reißfestigkeit      : 39,4 cN/tex
    Bruchdehnung      : 29,1 %
    Kochschrumpf (30 min in kochendem Wasser)      : 3,7 %
    Schlichteauflage      : 5,5 %
  • Die erhaltenen Filamentgarne hatten einen nahezu runden Garnquerschnitt und deren Filamentverbund war geschlossen. Die Kern- und Mantelschlichtung war praktisch vollständig.
  • Mehrere so erhaltene, auf Zettelbäumen aufgewickelte Teilketten wurden durch Assemblieren zu einer auf einem Webkettbaum aufgewickelten Webkette vereinigt, die beim Weben ein ausgezeichnetes Laufverhalten zeigte.
    Das aus dieser Webkette hergestellte Gewebe zeigte sehr gute Eigenschaften bezüglich Farbaffinität, Farbgleichmäßigkeit, Festigkeits- und Dehnungseigenschaften, Ausbeulungsneigung und Längeneinsprung.
    • Für das Beispiel 1 gilt:
  • Das Ausgangsgarn (Polyamid-66-Filamentgarn 97,7 dtex f 17) war - bevor es für das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzt wurde - lediglich einer sehr leichten Zwirnersatz-Behandlung - mit Hilfe einer Luftdüse zum Verflechten (Verwirren) der Filamente miteinander - unterzogen worden und hatte nur 1 bis 2 Verflechtungsstellen (Verwirrungsstellen oder Fixpunkte - vgl. dazu z.B. die deutsche Auslegeschrift 16 60 267) pro m.
    • Für das Beispiel 2 gilt:
  • Das Ausgangsgarn (Polyethylenterephthalat-Filamentgarn 120 dtex f 22) war keinerlei Zwirn- oder Zwirnersatz-Behandlung unterworfen worden.

Claims (1)

  1. Verfahren zur Herstellung von auf Zettelbäumen oder Teilkettbäumen aufgewickelten Teilketten oder auf Kettbäumen aufgewickelten Ketten aus synthetischen Filamentgarnen, die im wesentlichen völlig verstreckt und geschlichtet sind, nach dem als Ausgangsmaterial eine Schar aus im wesentlichen parallelen sythetischen Filamentgarnen eingesetzt wird und diese Schar durch eine gegebenenfalls beheizte Schlichtezone geführt und dort geschlichtet, anschließend durch eine beheizte Vortrockenzone geführt und dort vorgetrocknet, danach durch eine beheizte Endtrockenzone geführt und dort einer Endtrocknung unterzogen sowie schließlich auf Zettelbäume oder Teilkettbäume resp. Kettbäume aufgewikkelt wird, wobei die Filamente der Filamentgarne der Schar des Ausgangsmaterials nicht völlig verstreckt sind und diese Filamente in oder im wesentlichen in der Vortrockenzone gemeinsam und gleichzeitig mit Hilfe eines der Schlichtezone zugeordneten Walzensystems und eines der Endtrockenzone zugeordneten Walzensystems, wobei diese Walzensysteme mit unterschiedlicher Umfangsgeschwindigkeit rotieren, verstreckt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Vortrockenzone mindestens 10 m lang ist und das der Endtrockenzone zugeordnete Walzensystem mit einer um mindestens 31,67 % höheren Umfangsgeschwindigkeit rotiert als das der Schlichtezone zugeordnete Walzensystem.
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