DE69520751T2

DE69520751T2 - Verfahren zur fertigbearbeitung eines, auf eine platte, in situ extrudierten dichtungsprofils

Info

Publication number: DE69520751T2
Application number: DE69520751T
Authority: DE
Inventors: Florenz Kittel; Rolf Koette; Helmut Krumm; Ralf Motzheim
Original assignee: Saint Gobain Glass France SAS; Compagnie de Saint Gobain SA
Current assignee: Saint Gobain Glass France SAS; Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date: 1994-12-19
Filing date: 1995-12-18
Publication date: 2001-11-29
Anticipated expiration: 2015-12-19
Also published as: MX9704340A; HUT77068A; DE69520751D1; EP0799126A1; PT799126E; KR100415200B1; FI972649A; RO117838B1; FI972649A0; JP3749259B2; PL320732A1; CN1170381A; US6039907A; CA2207466A1; CZ289956B6; BR9510096A; KR980700908A; WO1996019339A1; JPH10510770A; PL178980B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Nachformen eines aus einem formbaren Material, namentlich aus einem Polymer, gebildeten extrudierten Profilstrangs, insbesondere im Bereich der Verbindung eines rahmenförmigen Profils am Randbereich eines Gegenstandes. Bei diesem Verfahren wird eine Pressform mit einem dem gewünschten Profilquerschnitt entsprechenden Hohlraum unter Verschwenkung um eine parallel zur Längsrichtung des Profilstrangs verlaufende Achse auf den Profilstrang abgesenkt. Die Erfindung betrifft ferner eine zum Durchführen des Verfahrens geeignete Vorrichtung.
Ein bekanntes Verfahren dieser Art, beschrieben in DE 90 11 573 U1, dient zum Nachformen einer aus einem Polyurethan-Reaktionssystem bestehenden, extrudierten und an eine Glasscheibe angebrachten Profilstrangs. Bei diesem Verfahren besteht die Pressform aus einer Vorrichtung mit zwei Pressbacken, die in geöffneter Stellung von außen über den mit dem Profilstrang versehenen Randbereich der Glasscheibe geführt wird. Die Schwenkachse der beiden Zangenbacken liegt dabei außerhalb des Gegenstandes. Nach Positionierung der zangenartigen Pressvorrichtung, bei der die dem Profilstrang gegenüber liegende Oberfläche der Glasscheibe in eine entsprechende Ausnehmung der einen Zangenbacke eingelegt wird, wird die andere Zangenbacke, die den Profilstrang nachformt, um die Schwenkachse verschwenkt und auf den Profilstrang gepresst.
In dem nachzuformenden Übergangsbereich des Profilstrangs ist normalerweise ein Überschuß des Polymermaterials vorhanden, der beim Nachformvorgang entfernt werden muss. Zu diesem Zweck ist die bekannte Vorrichtung mit einem Ablasskanal versehen, durch den das überschüssige Material in Richtung auf die Sichtfläche der Glasscheibe heraus gepresst wird. Dieses überschüssige Material muß später entfernt werden. Da es an der Glasscheibe haftet, ist die spätere Entfernung dieses überschüssigen Materials mit Schwierigkeiten verbunden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so auszugestalten, dass die Entfernung des beim Nachformen zwangsläufig entstehenden überschüssigen Materials erleichtert wird.
Zum Lösen des technischen Problems schlägt die Erfindung ein Verfahren zum Nachformen eines auf einen Gegenstand extrudierten Profilstrangs vor, bei dem eine Pressform mit einem dem Profilquerschnitt entsprechenden Hohlraum mit einer Schwenkbewegung auf das Profil aufgesetzt wird, deren Rotationsachse nahe der Oberfläche des Gegenstands liegt. Gemäß der Erfindung ist die Rotationsachse auf der dem Rand des Gegenstands gegenüber liegenden Seite des Profils angeordnet. Vorzugsweise bewirkt die Pressform durch ihr Schwenken eine Verdrängung des Profilmaterials in Richtung ausserhalb der Oberfläche des Gegenstandes.
So ist die Schließbewegung der Pressform beim erfindungsgemäßen Verfahren wie beim Stand der Technik eine Schwenkbewegung. Jedoch bilden infolge der Position der Schwenkachse bezogen auf die Oberfläche des mit dem Profilstrang versehenen Gegenstands der Hohlraum der Pressform und die Oberfläche einen geschlossenen Raum. Auf diese Weise wird beim Schließvorgang zuerst die dem Mittelfeld des Gegenstandes zugewandte Seite des Profilstrangs durch die Pressform begrenzt. Sobald diese an der Oberfläche des Gegenstandes anliegt, kann beim weiteren Formvorgang auf dieser Seite kein das Profil bildendes Material mehr austreten. Man unterstützt vielmehr während des wieteren Schließvorgangs der Pressform eine Verdrängung des Materials nach außen. Wenn der Profilstrang unmittelbar im Randbereich an die Glasscheibe anextrudiert ist, wird die überschüssige Masse auf diese Weise über die Umfangsfläche des Gegenstandes hinaus verdrängt, wo sie auf verhältnismäßig einfache Weise entfernt werden kann. Doch auch in den Fällen, in denen der Profilstrang nicht unmittelbar im Randbereich des Gegenstandes an diesen anextrudiert ist, sondern weiter innen, ist die Entfernung des überschüssigen Polymermaterials vom zwischen dem Profilstrang und der Umfangskante befindlichen Oberflächenbereich des Gegenstandes einfacher, als wenn das überschüssige Material wie beim Stand der Technik von der Oberfläche des Gegenstandes auf beiden Seiten des Strangs entfernt werden muß.
Gemäss der Erfindung kann die Schwenkachse der Pressform in Höhe oder oberhalb oder unterhalb der Oberfläche des Gegenstandes liegen. In den beiden letzteren Fällen werden jedoch auf das Profil Scherkraftkomponenten in Richtung parallel zur Oberfläche des Gegenstandes ausgeübt, wodurch unter Umständen die Haftung des Profilmaterials auf dem Gegenstand und/oder die Eigenschaften dieses Materials nachteilig beeinflußt werden können. Die besten Ergebnisse werden deshalb erzielt, wenn die Schwenkachse auf der Höhe der Oberfläche des Gegenstandes oder nur wenig darüber liegt. Dabei kommt zweckmäßigerweise eine Pressform zur Anwendung, die an derjenigen Seite des kalibrierten Hohlraums, die den Profilstrang auf der Innenseite begrenzt, mit einem Vorsprung versehen ist. Dieser Vorsprung, dessen von Keilflächen gebildete Kante die Schwenkachse bildet, wird zuerst bis auf die Oberfläche des Gegenstandes oder bis in deren unmittelbare Nähe abgesenkt, bevor die Schwenkbewegung der Pressform beginnt.
Im Ergebnis zeigt die vorstehende Beschreibung, dass die Pressform, bevor sie sich auf das Profil legt, zuerst eine Relativbewegung bezüglich der Oberfläche des Gegenstands ausführt, die sie in geneigter Stellung positioniert, wobei ihre Kante, die mit dem zum Innenbereich der Scheibe gerichteten Oberfläche gerichteten Begrenzung des Profils korrespondiert, praktisch im Kontakt mit der Oberfläche steht, an der Stelle, die dazu vorgesehen ist, die zum Innenbereich des Gegenstands gerichtete Begrenzung des Profils zu sein, und dass danach ihre Bewegung eine Schwenkung um eben diese Kante ist, bis die Innenfläche des Hohlraums die Stellung einnimmt, die für die Oberfläche des Profils vorgesehen ist.
Die Vorrichtung zum Durchführen der Erfindung umfaßt eine Positionier- und Halteeinrichtung für den Gegenstand, welche die präzise Lokalisierung des nachzuformenden Profils ermöglichen, sowie eine erste Pressform mit einem Hohlraum, dessen Form derjenigen entspricht, die das Profil bekommen soll, wobei die Form der Pressform derart ist, dass sie auf der Innenseite des Gegenstands in einer nach außen freien Kante endet, wobei sich die Pressform zunächst im wesentlichen senkrecht zur Oberfläche des Gegenstands bewegen kann, indem sie sich diesem in geneigter Stellung nähert, bis die besagte Kante an der Stelle des innen liegenden Profilrandes praktisch in Kontakt mit der Oberfläche des Gegenstands kommt, wobei die Pressform ferner mit einer Kreisbewegung um eine zu der besagten Kante parallele und dieser benachbarte Achse schwenken kann.
Weitere Einzelheiten und vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Patentansprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung anhand der Zeichnungen.
Von den Zeichnungen zeigt
Fig. 1 eine schematische Darstellung der aufeinander folgenden Phasen des Nachformvorgang eines mit einer Zentrierlippe versehenen Rahmenprofils auf einer Glasscheibe, und
Fig. 2 eine Seitenansicht der Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend im Zusammenhang mit der Vorrüstung von Glasscheiben beschrieben, und zwar von Autoglasscheiben, die für die Klebemontage vorgesehen sind. Das Rahmenprofil, das an die Glasscheiben anextrudiert wird, kann einen beliebigen Querschnitt haben. Insbesondere kann es einen über den Scheibenumfang vorspringenden lippenartigen Abschnitt aufweisen, der etwa parallel zur Scheibenoberfläche verläuft. Dieser lippenartige Abschnitt dient beim Einbauen der Glasscheibe in den Falz des Fensterrahmens als Stütz- und Zentrierlippe, die dafür sorgt, dass der Rand der Glasscheibe auf dem gesamten Scheibenumfang einen gleichbleibenden Abstand zu dem der Umfangsfläche der Glasscheibe gegenüberliegenden Steg des Fensterrahmens einhält. Ferner hat diese Lippe die Aufgabe, die Glasscheibe während des Abbindevorgangs des Montageklebers in der Fensteröffnung zu fixieren, so dass auf andere Mittel zur Positionierung und zum Fixieren der Glasscheiben während des Abbindens der Klebermasse verzichtet werden kann. Das Rahmenprofil kann ferner sogenannte Spacerabschnitte aufweisen, das heißt Profilabschnitte, die vorzugsweise senkrecht zur Scheibenfläche ausgerichtet sind und die dazu dienen, die Einbautiefe der Glasscheibe in dem Fensterrahmen festzulegen. Solche Spacerabschnitte können gleichzeitig als Begrenzungsstege für die Klebermasse dienen. Unabhängig von dem jeweiligen Querschnitt des Rahmenprofils ist eine Nachformung des Übergangsbereichs zwischen dem Anfang und dem Ende des extrudierten Profils, das sich schleifenartig in sich selbst schließt, in jedem Fall wünschenswert. Unbedingt erforderlich ist eine solche Nachformung in den Fällen, in denen im eingebauten Zustand der Scheiben Teile des Rahmens sichtbar bleiben, was insbesondere bei den genannten Dicht- und Zentrierlippen der Fall ist.
Grundsätzlich können unterschiedliche Polymersysteme zum Anextrudieren von Profilsträngen an Gegenstände verwendet werden, sofern das Polymermaterial an der Oberfläche des Gegenstandes ausreichend haftet und soweit es die gewünschten Viskositätseigenschaften beim Extrusionsvorgang, und nach dem Erhärten der extrudierten Masse die gewünschten Eigenschaften bezüglich der Beständigkeit gegen mechanische und chemische Einflüsse sowie die gewünschten elastischen Eigenschaften aufweist. Bewährt haben sich für diesen Zweck einerseits feuchtigkeitshärtende Einkomponenten-Polyurethansysteme, wie sie zum Beispiel in der US-PS 3,779,794 beschrieben sind, und Zweikomponenten-Polyurethan-Systeme, wie sie beispielsweise in den EP 0 083 797 A1 und 0 024 501 A1 beschrieben sind, sowie andererseits thermoplastische Elastomersysteme, wie sie in der US-PS 5,336,349 beschrieben sind. Wenn der Profilstrang aus einem Reaktionssystem extrudiert wird, muß der Nachformvorgang selbstverständlich unmittelbar im Anschluß an den Extrusionsvorgang erfolgen, bevor der extrudierte Strang durch die Polymerisationsreaktion zu erhärten beginnt. Wenn dagegen der Profilstrang aus einem thermoplastischen Polymer extrudiert wird, braucht sich der Nachformvorgang nicht unmittelbar an den Extrusionsvorgang anzuschließen, sondern kann auch noch zu einem beliebigen späteren Zeitpunkt erfolgen. In diesem Fall muß lediglich durch entsprechende Erwärmung der nachzuformenden Masse dafür gesorgt werden, dass das Material wieder in den plastischen Zustand überführt wird.
Eine notwendige Bedingung für die Anwendbarkeit der erfindungsgemäßen Techniken ist das Vorliegen eines Überschusses oder im Grenzfall exakt der benötigten Materialmasse im nachzuformenden Bereich. Das wird im allgemeinen der Fall sein im Bereich der Verbindung zwischen dem Anfang und dem Ende eines Profils, das auf dem Gegenstand eine Schleife bildet, auf dem es abgelegt wurde, im allgemeinen durch Extrusion (aber die Erfindung ist auch auf andere Ablegetechniken anwendbar, vorausgesetzt, dass das Material im Zeitpunkt des Nachformens noch formbar ist). Die erfindungsgemäßen Techniken finden auch dort Anwendung, wo die Form eines Profils verändert werden muss, sei es, weil sie fehlerhaft ist oder auch weil man in dem betroffenen Bereich eine vom übrigen Profil abweichende Form erzeugen möchte.
Wie bei den bekannten Pressformen muß durch Wahl geeigneter Werkstoffe für die Pressform oder durch geeignete Beschichtung der Werkzeugoberfläche dafür gesorgt werden, dass eine Haftung zwischen der Formoberfläche und der nachzuformenden Polymermasse vermieden wird. Geeignete Antihaftbeschichtungen sind bekannt und werden in Abhängigkeit von dem im Einzelfall verwendeten Polymer ausgewählt.
Bei dem nachfolgenden in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Vorgang des Nachformens eines Profilstrangs 2 beschrieben, der an eine Glasscheibe 1 am Rand anextrudiert wurde und der eine über den Scheibenumfang vorstehende Lippe 3 aufweist. Im übrigen weist das Profil in diesem Fall einen U-förmigen Querschnitt auf mit den beiden etwa senkrecht zur Glasscheibe 1 ausgerichteten Stegen 4 und 5 sowie dem Mittelabschnitt 6.
Zum Nachformen des Profilstrangs sind in diesem Fall eine erste, untere Pressform 8 und eine zweite, obere Pressform 14 erforderlich, die beim Nachpressvorgang in der richtigen Stellung zueinander positioniert sein müssen. Die untere Pressform 8 weist eine Auflagefläche 9 für die Glasscheite 1 und eine Anlagefläche 10 auf, gegen die die Umfangsfläche der Glasscheibe zur Anlage kommt. Die Formflächen 11 und 12 der unteren Pressform 8 und entsprechend der gewünschten Form der Lippe 3 des Profilstrangs gestaltet.
Die obere Pressform 14 ist auf ihrer Unterseite entsprechend dem gewünschten Profilquerschnitt kalibriert. Im geschlossenen Zustand wird der Abstand der oberen Pressform 14 von der unteren Pressform 8 durch die schneidenförmige Kante 15 des keilformigen Vorsprungs 16 einerseits, sowie durch die vorspringende Schneidkante 17 andererseits bestimmt. Während die schneidenförmige Kante 15 die Glasscheibe 1 an ihrer Oberfläche praktisch berührt, wirkt auch die Schneidkante 17 mit der Formfläche 11 zusammen.
In der Nachformphase A befinden sich die beiden Pressformen 8 und 14 in einer geöffneten, das heißt in einer voneinander entfernten Stellung, so dass die Glasscheibe in Richtung des Pfeils F zwischen die Pressformen geschoben und auf die untere Pressform 8 aufgelegt werden kann. Der Strang 20 aus formbarem Material, der hier eine mehr oder weniger unregelmäßige Gestalt hat, kann dabei durch die Formfläche 12 der unteren Pressform 8 bereits teilweise nachgeformt werden. Die Kante 15 des keilförmigen Vorsprungs 16 der oberen Pressform 14 nimmt in horizontaler Richtung gesehen eine Stellung ein, die etwa der inneren Begrenzung 21 des Profilstrangs 20 entspricht.
Sobald die Glasscheibe 1 auf diese Weise zwischen den Pressformen 8 und 14 positioniert ist, setzt die Phase B des Nachformvorgangs ein. Während dieser zweiten Phase wird die obere Pressform 14 unter Beibehaltung ihrer geneigten Lage, das heißt parallel zu sich selbst, in Richtung des Pfeils F' in Richtung auf die untere Pressform 8 abgesenkt, bis die Kante 15 des keilförmigen Vorsprungs 16 die Oberfläche der Glasscheibe 1 praktisch berührt. Wenn die obere Pressform 14 diese Stellung eingenommen hat, ist der von der oberen Pressform 14, der Glasscheibe 1 und der unteren Pressform 8 gebildete Hohlraum durch die Kante 15 und die Glasoberfläche an dieser Stelle geschlossen, so dass beim weiteren Nachformen an dieser Stelle kein Polymermaterial mehr entweichen kann. Es kann zwar vorkommen, dass der Polymerstrang 20 vor dem Nachformvorgang an der nachzuformenden Stelle sich über den endgültigen Profilquerschnitt hinaus in Richtung auf die Scheibenfläche erstreckt. In diesem Fall wird der überstehende Teil des Polymerstrangs beim Absenken der oberen Pressform 14 durch die Schneidkante 15 abgeschert. Dabei handelt es sich aber nur um einen verhältnismäßig kleinen Grat, der sich in unmittelbarer Nähe des nachgeformten Profils befindet und der nach dem Erstarren des Polymers ohne Schwierigkeiten beseitigt werden kann.
In der Nachformphase C wird nun die obere Pressform 14 um die Kante 15 herum in Drehrichtung des Pfeiles P verschwenkt, wobei die Lage der Kante 15 unverändert bleibt. Der Formhohlraum bleibt dadurch auf der von der Kante 15 begrenzten Seite geschlossen, und die überschüssige Masse des Polymerstrangs 20 wird in radialer Richtung zwischen der Unterform 8 und der Oberform 14 nach außen verdrängt, während gleichzeitig dem Profil die durch die obere Pressform 14 vorgegebene Gestalt gegeben wird.
Nach Beendigung des Schwenkvorgangs hat die obere Pressform in der Nachformphase D ihre Endstellung erreicht. In dieser Endstellung berührt die Schneidkante 17 praktisch die Formfläche 11 der unteren Pressform 8 und trennt auf diese Weise den überschüssigen Materialstreifen 24 von der Lippe 3 ab, die so ihre endgültige Begrenzung erhält. Der Nachformvorgang ist damit abgeschlossen. Die obere Pressform 14 wird nun parallel zu sich selbst in Richtung des Pfeils F" wieder angehoben und nach Erreichen ihrer oberen Endstellung wieder in ihre für die Nachformphase A erforderliche Winkelstellung verbracht. Die Glasscheibe 1 mit dem nachgeformten Profilstrang wird nun aus der unteren Pressform 8 entfernt und dem nächstfolgenden Bearbeitungsschritt zugeführt.
Eine Maschine, mit der das Verfahren durchgeführt werden kann, ist in Fig. 2 mit ihren wesentlichen Konstruktionsmerkmalen dargestellt. An dem Maschinenrahmen 26 ist einerseits ein Rahmen 27 in vertikaler Richtung verschiebbar gelagert. Der Rahmen 27 wird über vertikale Führungsstangen 28 und Kugellaufbüchsen geführt. Zur Dämpfung der Vertikalbewegung dient eine hydraulische Bremse 29, mit der der Rahmen 27 über die Stange 30 verbunden ist. Die vertikale Bewegung wird durch den Pneumatikzylinder 31 gesteuert, der die Hubbewegung über die Kolbenstange 32 auf den Rahmen 27 überträgt.
An dem Rahmen 27 ist eine Konsole 35 befestigt, an der drei Führungsrollen 36, 37 und 38 angeordnet sind. Diese drei Führungsrollen dienen zur Halterung und Führung eines Rahmens 40, dessen Abschnitt 41 als Kreisbogensegment ausgebildet ist. Dieses Kreisbogensegment 41 ist auf diese Weise um den Kreismittelpunkt herum, der mit der Kante 15 der oberen Pressform 14 zusammenfällt, verschwenkbar. Die obere Pressform 14 ist an dem unteren Abschnitt 42 des verschwenkbaren Rahmens 40 angeordnet. Die Schwenkbewegung des Rahmens 40 wird mit Hilfe des Druckzylinders 43 durchgeführt, dessen Kolbenstange 44 an dem Hebel 45 angreift, der mit dem Rahmen 40 verbunden ist. Um der Kreisbewegung des Rahmens 40 folgen zu können, ist der Hydraulikzylinder 43 über ein geeignetes Schwenklager 46 an dem Rahmen 27 schwenkbar angeordnet.
An dem Maschinenrahmen 26 ist ferner eine die untere Pressform 8 tragende Platte 48 um ein Schwenklager 49 verschwenkbar angeordnet. Die Schwenkbewegung der Platte 48 wird durch den Pneumatikzylinder 49 vorgenommen, der einerseits am Maschinenrahmen 26 über ein Schwenklager 50, und andererseits an der Platte 48 über ein Schwenklager 51 befestigt ist.
Zum Durchführen des Nachformvorgangs wird die Glasscheibe 1 mit dem nachzuformenden Teil 20 des anextrudierten Polymerstrangs auf die untere Pressform 8 aufgelegt und positioniert. Mittels einer nicht dargestellten Maschinensteuerung wird dann durch Beaufschlagung des Zylinders 31 der Rahmen 27 so weit abgesenkt, bis die Kante 15 des oberen Presswerkzeugs 14 die Oberfläche der Glasscheibe 1 praktisch berührt.
Anschließend wird durch gesteuerte Beaufschlagung des Zylinders 43 die Schwenkbewegung der oberen Pressform 14 um die Kante 15 herum durchgeführt. Nach Beendigung des Formvorgangs wird durch Beaufschlagung des Zylinders 31 der Rahmen 27 angehoben. Wenn der Rahmen 27 seine obere Endstellung erreicht hat, wird der Druckzylinder 43 beaufschlagt und dadurch die obere Pressform 14 wieder in ihre geneigte Stellung verbracht. Anschließend wird durch Beaufschlagung des Zylinders 49 der Platte 48 mit der unteren Pressform 8 eine Kippbewegung nach unten und von der Glasscheibe 1 weg nach außen erteilt. Dadurch werden die Glasscheibe 1 und der nachgeformte Profilstrang 20 von der Form 8 gelöst. Die Glasscheibe 1 kann nun leicht entfernt werden. Im übrigen können die Formen 8 und/oder 14 mit Mitteln zum Heizen oder zum Kühlen versehen sein, wodurch je nach dem verwendeten Polymermaterial der Erstarrungsprozeß durch Kühlung oder der Reaktionsprozeß durch Erwärmung des Polymers beschleunigt werden kann.
Die vorstehende detaillierte Beschreibung zeigt, dass Bedingung für das Durchführen des Verfahrens das Schaffen eines geschlossenen Raums auf zwei zusammentreffenden Seiten ist (die Oberfläche des Gegenstands und/oder der unteren Pressform, und die Unterseite der oberen Pressform), wobei diese beiden Gruppen entlang der Kante 15 in Kontakt stehen, um welche ihre relative Schwenkbewegung sie schwenken lässt. Die Funktion dieser Elemente der Vorrichtung und ihrer Bewegungen ist, dem Material des Profils bei seiner Formung eine Verschiebung mit einer senkrechten und einer parallelen Komponente aufzuprägen, wobei diese letztere nach außerhalb des Gegenstands gerichtet ist. Das ist im Ergebnis das einzige Mittel, das überschüssige Material nach außen und vorzugsweise nach außerhalb des Gegenstands zu verdrängen.

Claims

1. Verfahren zum Nachformen eines extrudierten Profils (20) auf der Oberfläche eines Gegenstands (1), bei dem ein Formwerkzeug (14), das eine der Form des Profils (2) entsprechende Höhlung aufweist, in einer Drehbewegung (P) auf das Profil (20) aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Drehachse (15) in der Nähe der Oberfläche des Gegenstands (1) befindet.

2. Nachformverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Drehachse (15) auf der dem Rand des Gegenstands (1) gegenüberliegenden Seite des Profils (2) befindet.

3. Nachformverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug (14) bei seiner Drehung das Material des Profils (20) zur Außenseite der Oberfläche des Gegenstands (1) hin zurückschiebt.

4. Nachformverfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Formwerkzeug (14) verwendet, das einen Vorsprung (16) mit einer Kante (15), um die die Drehung erfolgt, aufweist.

5. Nachformverfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man das Formwerkzeug (14) vor dem Aufbringen auf das Profil (20) zunächst bezüglich der Oberfläche des Gegenstands (1) verschiebt, wodurch es in eine geneigte Position gebracht wird, wobei die Kante an der Stelle, die als Begrenzung (21) des Profils (2) zur Innenseite der Oberfläche des Gegenstands (1) hin vorgesehen ist, praktisch mit der Oberfläche in Berührung kommt, und dass man es danach durch Drehung (P) um die Kante (15) verschiebt, bis die Innenfläche der Höhlung die für die Oberfläche des Profils (2) vorgesehene Position einnimmt.

6. Nachformverfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Formwerkzeug (14) verwendet, das außerdem auch noch eine scharfe zweite Kante (17) aufweist, die das Material des Profils (20) schneidet und zurückschiebt, wodurch die Begrenzung (21) des Profils (2) zur Außenseite der Oberfläche des Gegenstands (1) hin gebildet wird.

7. Nachformverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man ein zweites Formwerkzeug (8) zum Tragen eines Teils (11) des Profils (2) anordnet, das über den Gegenstand (1) hinausragt und sich in der Nähe des Rands (10) der Oberfläche des Gegenstands befindet.

8. Nachformverfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die das Material des Profils (20) schneidende scharfe Kante (17) am Ende ihrer Verschiebung mit dem zweiten Formwerkzeug (8) in Berührung kommt.

9. Nachformverfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschiebung des ersten Formwerkzeugs (14) so endet, dass die zurückgeschobene Masse des Materials des Profils (20) nach außen hin geschoben wird.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit Einrichtungen zum Positionieren und Fixieren des Gegenstands (1), die die präzise Anordnung des nachzuformenden Profils (20) gewährleisten, sowie einem ersten Formwerkzeug (14) mit einer Höhlung, deren Form der dem Profil zu verleihenden Form entspricht, wobei das Formwerkzeug (14) in Kreisbewegung um eine parallel zur Längsachse des Profils (20) liegende Achse gedreht werden kann, um es auf das Profil (20) aufzubringen, dadurch gekennzeichnet, dass dass das Formwerkzeug eine solche Form aufweist, dass es auf der Innenseite des Gegenstands mit einer Kante (15) mit Außenspielraum abschließt, wobei das Formwerkzeug (14) zunächst im wesentlichen senkrecht zur Oberfläche des Gegenstands verschoben werden kann, wobei es sich in geneigter Position nähert, bis die Kante (15) an der Stelle, an der sich der innenseitige Rand des Profils befindet, praktisch mit der Oberfläche des Gegenstands (1) in Berührung kommt, wobei das Formwerkzeug (14) in Kreisbewegung um eine parallel zur Kante (15) und in deren Nähe liegende Achse gedreht werden kann.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Formwerkzeug (14) an der zur Außenseite des Gegenstands (1) gerichteten Begrenzung der Höhlung eine scharfe Kante (17) aufweist, deren Form die Entfernung von überschüssigem Material zur Außenseite des Gegenstands hin gestattet.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein zweites Formwerkzeug (8) enthält, das in der Nähe des Rands der Oberfläche des Gegenstands (1) angeordnet ist und einen über den Gegenstand hinausragenden Teil des nachgeformten Profils trägt.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Form von einem Element getragen wird, das ein durch mindestens drei Rollen (36, 37, 38), von denen zwei sich auf einer gleichen Seite befinden, geführtes Kreisbogensegment (41) aufweist, wobei der Kreis und die Rollen die Kreisbewegung gewährleisten, während die zur Oberfläche senkrechte Verschiebung durch den Träger (27) des Kreisbogensegments bewirkt wird.

14. Verwendung der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13 zum Nachformen der Zone, in der sich der Anfang und das Ende eines Profils, das auf der Oberfläche eines Gegenstands eine Schleife bildet, treffen.

15. Verwendung nach Anspruch 14 zur Fertigung einer Verglasung (1) mit einem Umfangsprofil (2) mit einer vorstehenden Lippe (3).