DE3541053A1 - Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen flaechigen verschweissen von folien, platten, stangen und/oder rohren aus thermoplastischen kunststoffen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen, flächigen Verschweißen von Folien, Platten, Stangen und/oder Rohren aus thermo­ plastischen Kunststoffen miteinander, bei dem die zu ver­ schweißenden Kunststoffoberflächen zunächst durch Erhitzen geschmolzen und dann zusammengedrückt werden.

Ein bekanntes Verfahren, das bei der Textilkaschierung von Schaumstoff-Folien in der Praxis ausschließlich angewandt wird, ist die Flammkaschierung. Bei diesem Verfahren führt man die Schaumstoff-Folie so über eine relativ große, ge­ kühlte Walze, daß die Schaumstoff-Folie mindestens 1/3 der Walzenmantelfläche bedeckt, was mittels zwei Führungswalzen erreicht wird. Zwischen diesen beiden Führungswalzen erfolgt das Anschmelzen der einen Seite der Schaumstoff-Folie mit­ tels Gasflammen. Das textile Material wird dann über die zweite Führungswalze zugeführt und verbindet sich unter dem Anpressdruck der zweiten Führungswalze, die gegen die große, gekühlte Walze drückt, mit der aufgeschmolzenen Oberfläche der Schaumstoff-Folie. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, daß ein Dickenverlust nicht nur durch das Zusammenschmelzen der an der Oberfläche befindlichen Zellen stattfindet, das sich im übrigen beim Zusammenschweißen von Schaumstoffen nie ganz vermeiden läßt, sondern daß auch ein Dickenverlust durch Abbrand entsteht.

Bei einem anderen bekannten Verfahren, dem sogenannten Heiz­ elementschweißen, erwärmen metallische Heizvorrichtungen im direkten Kontakt mit den Fügeflächen und entsprechend gutem Wärmeübergang die Kunststoffe bis zur plastischen Verfor­ mungsfähigkeit. Nach Erreichen dieser Temperatur werden die Heizelemente aus der Fuge entfernt und die Fügeteile durch Anpressdruck miteinander verbunden. Das Verfahren erfordert zwar nur kurze Taktzeiten und ist zum Verbinden von massi­ ven profilen ebenso wie von Rohren geeignet, hat aber den Nachteil, daß es sich für eine kontinuierliche Arbeitsweise nicht sehr gut eignet.

Es hat daher nicht an Versuchen gefehlt, das Heizelement­ schweißen so zu gestalten, daß im direkten Kontakt mit dem Heizelement eine kontinuierliche Verfahrensweise möglich ist. Bei einem solchen Verfahren, das z.B. bei vernetzten Polyethylenen angewandt werden kann, bringt man die zu ver­ schweißenden Kunststoffoberflächen mit hocherhitzten Walzen in Berührung, wodurch man ein gleichmäßiges Aufschmelzen der zu verschweißenden Oberflächen erreicht, ohne daß man Dickenverluste durch Abbrand hinnehmen muß, wie dies bei dem eingangs geschilderten Flammkaschierungsverfahren der Fall ist. Nachdem die zu verschweißenden Oberflächen ange­ schmolzen sind, werden sie zusammengedrückt bzw. zusammen­ gepreßt und ergeben eine dauerhafte Schweißverbindung. Bei vielen thermoplastischen Kunststoffen, z.B. bei solchen aus unvernetztem Polyethylen, ergibt sich dabei jedoch der Nach­ teil, daß früher oder später an der hochpolierten Walze Kunststoffreste hängenbleiben und festkleben, so daß weder eine weitere saubere Verfahrensweise, noch eine einwandfreie Schweißnaht gewährleistet ist, ganz abgesehen davon, daß die Walze schon nach kurzer Zeit in einem solchen Zustand sein kann, der eine Fortführung des Verfahrens nicht mehr gestattet.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Ver­ fahren und eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, womit es möglich ist, in abbrandfreier kontinuierlicher Verfah­ rensweise auch solche thermoplastischen Kunststoffe zu ver­ schweißen, die leicht zum "Schmieren" neigen und, was be­ sonders wichtig ist, auch auf Schaumkunststoffe anwendbar ist, bei denen die Gefahr des ungewollten "Restehängen­ bleibens" von Kunststoff an der Walze besonders groß ist.

Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung durch ein Verfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die bis zur Schmelze zu erhitzenden Kunststoffoberflächen über eine Abstandshalteeinrichtung in Abstand so um den als Wärme­ quelle dienenden, elektrisch beheizten Heizleiter herum­ führt, daß die zu verschweißenden Kunststoffoberflächen zusammen mit der Abstandshalteeinrichtung einen Heizkanal bilden, der die Wärmequelle umgibt und der gegebenenfalls auch am Anfang und am Ende geschlossen sein kann, sowie durch eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie mindestens eine elektrisch beheizbare Wärmequelle, jeweils eine davor an­ geordnete Abstandshalteeinrichtung und eine Einrichtung zum Zusammenpressen der angeschmolzenen Oberflächen auf­ weist.

Die gemäß der vorliegenden Erfindung zu verschweißenden Folien, Platten, Stangen und/oder Rohre können aus jedem beliebigen thermoplastischen Kunststoff bestehen. Bevor­ zugt findet das erfindungsgemäße Verfahren jedoch bei sol­ chen thermoplastischen Kunststoffen Anwendung, die sich mit Klebstoffen oder dem Quellschweißverfahren nur ungenü­ gend verbinden lassen, d.h. beispielsweise bei Polyolefinen, wie Polyethylen, insbesondere nicht vernetztem Polyethylen aus der Gruppe der Low Density Polyethylene. Zu erwähnen ist an dieser Stelle, daß man Polyethylen wegen seines klei­ nen dielektrischen Verlustfaktors (0,0005) auch nicht mit Hochfrequenz verschweißen kann.

Besonders interessant ist das erfindungsgemäße Verfahren zur Verschweißung von Folien, Platten, Stangen und/oder Rohren, die aus den vorgenannten thermoplastischen Kunst­ stoffen, insbesondere Polyethylen, bestehen und in Form von Schaumstoffen vorliegen und vorzugsweise eine Dichte, bezogen auf den Schaumstoff, von unterhalb 50 kg/m³, ins­ besondere unterhalb 20 kg/m³, aufweisen.

Die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dienende Vorrichtung besteht im wesentlichen, wie bereits vorstehend angegeben wurde, aus einer Wärmequelle, einer davor angeordneten Abstandshalteeinrichtung und einer nach der Wärmequelle angeordneten Einrichtung zum Zusammen­ drücken der angeschmolzenen Oberflächen. Die Wärmequelle besteht vorzugsweise aus einem elektrisch beheizbaren Heizleiter, insbesondere in Form eines Drahtes oder Metallstreifens. Vorzugsweise besteht der Draht bzw. der Metallstreifen aus einer Chrom-Nickel-Legierung, einer Chrom-Nickel-Aluminium-Legierung oder einer Eisen-Chrom- Nickel-Legierung. Selbstverständlich können aber auch alle anderen Metalle bzw. Metall-Legierungen oder nichtmetalli­ sche Heizleiter, z.B. Siliciumcarbid-Heizleiter, eingesetzt werden, die üblicherweise bei Widerstandsheizungen Anwen­ dung finden. Die Temperatur, auf die der Heizleiter erhitzt wird, schwankt in einem weiten Bereich von z.B. 600 bis 1200°C und richtet sich nach dem zu verschweißenden Mate­ rial und der Geschwindigkeit, mit der die zu verschweißen­ den Kunststoff-Flächen an dem Heizleiter vorbeigeführt werden. Bei hohen Durchlaufgeschwindigkeiten und/oder hoch­ schmelzenden thermoplastischen Kunststoffen kann es vor­ teilhaft bzw. notwendig sein, daß man in Bewegungsrichtung der zu verschweißenden Kunststoff-Flächen zwei oder mehrere Heizleiter hintereinander anordnet. Um ein Durchhängen der Heizleiter und damit eine ungleichmäßige Wärmeabstrahlung zu vermeiden, wird erfindungsgemäß bevorzugt, daß die Heiz­ leiter, insbesondere wenn diese in Form von Drähten oder Metallstreifen vorliegen, mittels einer Spannvorrichtung stets, d.h. auch in erhitztem Zustand, gespannt sind. Die Spannvorrichtung, die dabei vorzugsweise zugleich als Stromzuführungsanschluß ausgelegt ist, bedient sich vorteilhafterweise der Federkraft einer auf Zug oder Druck ausgelegten Feder. Die Stromzuführung kann gemäß einer bevorzugten Ausführungsform mittels eines Thermo­ elements gesteuert bzw. geregelt werden, das in der Nähe des Heizleiters angeordnet ist.

Zwecks Bildung eines Heizkanals, und um die zu verschweis­ senden Kunststoffoberflächen in einem gewissen Abstand an dem Heizleiter ohne Berührungskontakt mit ihm vorbeizufüh­ ren, ist kurz vor dem Heizleiter eine Abstandshalteein­ richtung angeordnet. Diese Abstandshalteeinrichtung ist vorzugsweise keilförmig ausgebildet und so angeordnet, daß die Schneidkante des Keils dem ankommenden Material und der Keilrücken dem Heizleiter zugewandt ist. Die Länge des Keiles und des Heizleiters richtet sich nach der Breite der zu verschweißenden Flächen. Die Schneidkante des Keils ist vorzugsweise leicht abgerundet, um das ankommende Mate­ rial nicht zu verletzen. Der Keilrücken ist vorzugsweise konvex ausgelegt und ebenfalls zwecks Vermeidung von Materialbeschädigung an seinen Längskanten abgerundet. Selbstverständlich kann der Keilrücken aber auch konkav ausgebildet sein, wobei dann allerdings die Seitenkanten vorzugsweise ebenfalls abgerundet sind. Da dieser Abstands­ haltekeil gleichzeitig als Wärmeschutzschild dient, kann es zweckmäßig sein, den Abstandshaltekeil in Längsrichtung mit einer oder mehreren Bohrungen bzw. Durchgängen zu ver­ sehen, um durch den Abstandshaltekeil ein Kühlmedium lei­ ten zu können, falls bei längerem Betrieb eine zu starke Erwärmung des Abstandshaltekeils zu befürchten ist. Der Abstandshaltekeil kann für besondere Einsatzzwecke, z.B. wenn ein praktisch allseitig geschlossener Heizkanal ge­ wünscht wird, an seinen beiden Seitenflächen flächig ver­ längert sein, und zwar derart, daß die flächige Verlänge­ rung spiegelbildlich der Seitenfläche des Keils entspricht.

Zwecks Verminderung der Reibung sind die Keilbacken vor­ zugsweise hochpoliert.

Gemäß einer anderen erfindungsgemäßen Ausführungsform kann die Abstandshalteeinrichtung auch von einem Walzen­ paar gebildet sein, wobei der Walzendurchmesser und die Walzenlänge den jeweiligen Anforderungen entsprechend anzupassen ist. Abstandshaltewalzenpaare werden gemäß der vorliegenden Erfindung besonders dann gerne einge­ setzt, wenn z.B. bereits relativ dicke und breite Schaum­ stoffplatten, beispielsweise solche mit einer Dicke von 8 oder 16 cm und einer Breite von einem Meter oder dar­ über miteinander verschweißt werden sollen, oder wenn z.B. endlose, breite Schaumstoff-Folien mit entsprechen­ den homogenen Dekorfolien kaschiert werden sollen, um die Reibung an der Abstandshalteeinrichtung so niedrig wie möglich zu halten. Auch bei der Anwendung von Ab­ standshaltewalzenpaaren, die vorzugsweise auf Kugellagern laufen, kann es wünschenswert sein, diese zu kühlen. In solchen Fällen ist zumindest eine der beiden Walzen hohl und so ausgelegt, daß ein Kühlmedium hindurchgeführt wer­ den kann. Da die Abstandshaltewalzen vorzugsweise mitein­ ander in Berührung stehen, um den längsseitig geschlosse­ nen Heizkanal mit zu bilden, kann es vorteilhaft sein, wenn die Walzen mit einem Mantel aus elastischem Kunst­ stoff überzogen sind, wobei dieser Mantel relativ dünn gehalten werden kann.

Anstelle des Abstandshaltekeils oder des Abstandshalte­ walzenpaares, die beide insbesondere dann bevorzugt ein­ gesetzt werden, wenn Folien, Platten, Stangen und/oder Rohre aus elastischen Schaumstoffen miteinander ver­ schweißt werden sollen, kann man natürlich, wenn man z.B. Platten, Stangen oder Rohre aus homogenen Thermoplasten verschweißen will, auch eine einfache an den Längssei­ ten abgerundete Metall- oder Keramikplatte oder ein ent­ sprechend dimensioniertes Rohr als Abstandshalteeinrich­ tung einsetzen, die dann aber an den Berührungsflächen ebenfalls hochpoliert sein sollten.

Mit Hilfe der Abstandshalteeinrichtung ist es somit mög­ lich, die zu verschweißenden Kunststoff-Flächen in Ab­ stand an der Wärmequelle vorbeizuführen und dabei die Kunststoff-Flächen an der Oberfläche aufzuschmelzen. Kurz nach dem Passieren der Wärmequelle werden dann die ge­ schmolzenen Oberflächen mittels entsprechender Einrich­ tungen, z.B. Druckwalzen, zusammengedrückt bzw. zusammen­ gepreßt. Nach Abkühlung ist der Schweißvorgang beendet.

Gemäß einer besonders bevorzugten erfindungsgemäßen Aus­ führungsform sind mindestens zwei, vorzugsweise eine Vielzahl der Platten übereinander angeordnet, so daß man beispielsweise gleichzeitig 2, 3, 6 oder 10 Schaumstoff­ platten je nach gewünschter Dicke des Endprodukts zusam­ menschweißen kann. Hierdurch ergibt sich in einfacher Weise die Möglichkeit, relativ dünne Schaumstoffplatten mit sehr niedrigem Raumgewicht, die bisher in kontinuier­ licher Verfahrensweise nur bis zu einer Dicke von höch­ stens 8 cm hergestellt werden konnten, zu Platten mit jeder gewünschten Stärke zusammenzuschweißen.

In entsprechender Weise lassen sich gemäß der vorliegen­ den Erfindung beispielsweise Schaumstoffrohre aus Low- Density-Polyethylen mit Raumgewichten unterhalb 50 kg/m³ zu Platten beliebiger Breite verschweißen, wobei die Breite der Rohrflächen, die zusammengeschweißt werden, durch entsprechendes Zusammendrücken der Schaumstoff­ rohre variiert werden kann, z.B. durch die Abstände der nebeneinander angeordneten erfindungsgemäßen Schweiß­ vorrichtungen, die Dimensionierung der Abstandshalte­ einrichtung und der Abstände der Druckwalzen zueinander, die nach der Wärmequelle vorhanden sein können. Da die erfindungsgemäßen Schweißvorrichtungen aber nicht nur nebeneinander, sondern zusätzlich auch übereinander an­ geordnet sein können, kann man mittels einer solchen Schweißgitteranordnung gleichzeitig die Schaumstoff­ rohre nebeneinander und übereinander zusammenschweißen, so daß man einen aus den Schaumstoffrohren bestehenden Block erhält.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann aber auch mit Vor­ teil zur Herstellung von Verbundfolien angewandt werden. Auf besonders elegante Weise kann man damit Polyethylen­ folien mit einer anderen Folie verbinden, um auf diese Weise die nachteilige merkliche Aroma-, Gas- und Fett­ durchlässigkeit von Polyethylenfolien zu verbessern.

In gleicher Weise kann man Polyethylen-Schaumstoff- Folien ein- oder beidseitig mit Textilstoffen kaschieren.

Weiterhin kann man gemäß der vorliegenden Erfindung in kontinuierlicher Arbeitsweise beispielsweise in einer Doppelbandanlage, in der die erfindungsgemäße Schweiß­ vorrichtung integriert ist, Sandwichelemente mit einem sonst nur schwer (wenn überhaupt) verklebbaren Poly­ ethylen-Schaumstoffkern und metallischen oder anderen Deckschichten herstellen, auf denen das aufgeschmolzene Polyethylen fest haftet.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung weiterhin anhand der Fig. 1 bis 8 erläutert, ohne sie jedoch darauf einzuschränken.

Fig. 1 zeigt einen vertikalen Längsschnitt durch die erfindungsgemäß in einer Doppelbandanlage ange­ ordneten Schweißvorrichtungen zum Zusammen­ schweißen von Schaumstoffplatten.

Fig. 2 zeigt einen vertikalen Schnitt durch eine erfin­ dungsgemäße Gitteranordnung mit drei Schweiß­ vorrichtungen entlang der Schnittlinie C-D in Fig. 3 zum Verschweißen von nebeneinander ange­ ordneten Schaumstoffrohren.

Fig. 3 zeigt einen horizontalen Längsschnitt entlang der Schnittlinie A-B in Fig. 2.

Fig. 4 zeigt einen vertikalen Schnitt durch eine erfin­ dungsgemäße Gitteranordnung mit einer horizontal und drei vertikal angeordneten Schweißeinrichtun­ gen zum gleichzeitigen Verschweißen von neben­ und übereinander angeordneten Schaumstoffstäben.

Fig. 5 zeigt in schematisch-perspektivischer Darstel­ lung die erfindungsgemäß bevorzugte keilförmige Ausbildung der Abstandshalteeinrichtung mit dar­ über angeordnetem elektrisch beheiztem Heizlei­ ter in Form eines Metallstreifens.

Fig. 6 zeigt in schematischer, perspektivischer Dar­ stellung eine Ausführungsform der erfindungs­ gemaßen Schweißvorrichtung zum Zusammenschweis­ sen homogener Folien.

Fig. 7 zeigt in schematischer, perspektivischer Dar­ stellung eine Ausführungsform der erfindungs­ gemäßen Schweißvorrichtung zum Zusammenschweis­ sen von Schaumstoff-Folien mit einer keilförmi­ gen Abstandshalteeinrichtung.

Fig. 8 zeigt in schematischer, perspektivischer Dar­ stellung eine Ausführungsform der erfindungs­ gemäßen Schweißvorrichtung zum Zusammenschweis­ sen von Schaumstoff-Folien mit Abstandshalte­ walzen.

Wie bereits erwähnt, ist in Fig. 1 im Ausschnitt ein vertikaler Längsschnitt durch eine Doppelbandanlage mit dem an Rollen 3 geführten oberen Transportband 4 und an Rollen 5 geführtem unteren Transportband 6 dargestellt. Zwischen dem oberen und dem unteren Transportband 4, 6 befinden sich vier zu verschweißende Schaumstoffplatten 7 a, 7 b, 7 c und 7 d, die nach Passieren der keilförmigen Abstandshalteeinrichtung 2 und des elektrisch erhitzten Heizleiters 1 zu einer Schaumstoffplatte 7 zusammenge­ schweißt sind. Der Pfeil 8 zeigt die Transportrichtung an. Je nach gewünschter Stärke der zusammengeschweißten Platten lassen sich auch noch mehrere erfindungsgemäße Schweißvorrichtungen übereinander anordnen. Selbstver­ ständlich ist es aber auch möglich, die Anlage so zu konzipieren, daß nur eine Schweißvorrichtung vorhanden ist und somit dann nur zwei Ausgangsplatten zu der ent­ sprechend dickeren Platte zusammengeschweißt werden. Auch können bei entsprechender Auslegung der Anlage Schaumstoffplatten unterschiedlicher Dicke miteinander verschweißt werden. Die Doppelbandanlage kann an den Seiten offen oder durch zwei weitere entsprechende Transportbänder, die ebenfalls über Rollen laufen, ge­ schlossen sein. Die zusätzlichen seitlichen Transport­ bänder wird man dann vorsehen, wenn man ein seitliches Ausweichen des Schaumstoffs vermeiden und dadurch den Druck zum Zusammenpressen der angeschmolzenen Oberflächen erhöhen will. Normalerweise, d.h. auch ohne die Seiten­ transportbänder, befinden sich die Schaumstoffplatten be­ reits kurz nach der Einführung in die Doppelbandanlage unter einem solchen Druck, daß sie aufgrund ihrer Flexi­ bilität nach Passieren der Schweißvorrichtungen durch die eigene Expansion ausreichend stark zusammengepreßt werden.

Das Zusammenschweißen von Schaumstoffrohren erfolgt vor­ zugsweise in der in den Fig. 2 bis 4 dargestellten Ver­ fahrensweise. An dem, z.B. aus Rohren gefertigten Rahmen 9 (siehe Fig. 2 und 4), sind in senkrechter Anordnung (siehe Fig. 2) und in Fig. 4 zusätzlich in waagerechter Anordnung die keilförmig ausgebildeten Abstandshalteein­ richtungen 2 angeordnet, von denen in Fig. 2 und 4 die Keilschneiden zu sehen sind. Mittig hinter den keilför­ migen Abstandshalteeinrichtungen sind die entsprechen­ den Heizleiter 1 angeordnet (siehe Fig. 3 und 5), die mittels nicht dargestellter Federspannvorrichtungen stets in gespanntem Zustand gehalten werden. Die Abstände zwi­ schen den keilförmigen Abstandshalteeinrichtungen und den seitlichen Begrenzungsstangen 10, deren Abstand zu­ einander in Förderrichtung etwas abnimmt, sind vorzugs­ weise so gewählt, daß die Schaumstoffrohre nach Passie­ ren der Schweißvorrichtungen breitflächig miteinander verschweißen. Um einen zusätzlichen Druck auf die ange­ schmolzenen Rohroberflächen auszuüben, befindet sich vorzugsweise kurz nach den Schweißvorrichtungen, und zwar quer, d.h. im rechten Winkel zur Förderrichtung, ein Walzenpaar, dessen Walzen zueinander in Abstand an­ geordnet sind und zwischen die die Schaumstoffrohre ge­ führt werden.

Ebenso wie in Fig. 2 dargestellt, kann natürlich eine Vielzahl von Schweißvorrichtungen nebeneinander ange­ ordnet sein, so daß man ohne Schwierigkeiten gleich­ zeitig z. B. 20 Schaumstoffrohre zu einer Platte zusam­ menschweißen kann. Das gleiche gilt für die in Fig. 4 dargestellte "Gitterausführung", mit der gleichzeitig eine Vielzahl von nebeneinander und übereinander ange­ ordneten Rohren z. B. zu einem 4-Kant-Block zusammenge­ schweißt werden kann. Aus praktischer Sicht kann es je­ doch vorteilhaft sein, wenn man zunächst gemäß der in Fig. 2 dargestellten Verfahrensweise 10 oder 20 Schaum­ stoffrohre nebeneinanderliegend gleichzeitig verschweißt und dann die erhaltenen Platten übereinander verschweißt, und zwar wie in Fig. 4 gezeigt, aber ohne die vertikal angeordneten Schweißvorrichtungen, oder aber unter Ein­ satz der vorstehend beschriebenen Doppelbandanlage.

Mit Hilfe der in den Fig. 6, 7 und 8 dargestellten Vor­ richtungen ist es möglich, in einfacher Weise Verbund­ folien herzustellen, sei es aus zwei verschiedenen homo­ genen Folien, oder aus einer Schaumstoff-Folie und einer homogenen Folie oder textilem Gewebe. Selbstverständlich lassen sich mit diesen Vorrichtungen auch zwei Schaum­ stoff-Folien miteinander verschweißen. Falls gewünscht, kann man auch zwei derartige Anordnungen hinter- oder nebeneinander schalten, wenn man beispielsweise eine Schaumstoff-Folie beidseitig kaschieren möchte. Aus Fig. 8 ist ersichtlich, wie man beispielsweise die keil­ förmige Abstandshalteeinrichtung durch ein gegeneinander laufendes Walzenpaar ersetzen kann.

Weitere Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes er­ geben sich für den Fachmann zwangsläufig aus den vorste­ henden Ausführungen. Besonders geeignet ist das erfindungs­ gemäße Verfahren und die Schweißvorrichtung zum Ver­ schweißen von Folien, Platten, Stangen und/oder Rohren aus Schaumstoffen, insbesondere solchen aus Polyethylen.

Claims (10)

1. Verfahren zum kontinuierlichen flächigen Verschweißen von Folien, Platten, Stangen und/oder Rohren aus thermo­ plastischen Kunststoffen, bei dem die zu verschweißen­ den Kunststoffoberflächen zunächst geschmolzen und dann zusammengedrückt werden, dadurch gekennzeichnet, daß man die bis zur Schmelze zu erhitzenden Kunststoffober­ flächen über eine Abstandshalteeinrichtung in Abstand so um den als Wärmequelle dienenden, elektrisch beheiz­ ten Heizleiter herumführt, daß die zu verschweißenden Kunststoffoberflächen zusammen mit der Abstandshalte­ einrichtung einen Heizkanal bilden, der die Wärmequelle umgibt und der gegebenenfalls auch am Anfang und am Ende geschlossen sein kann.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zu verschweißenden Folien, Platten, Stangen und/oder Rohre aus einem Polyolefin, vorzugsweise einem Poly­ ethylen, insbesondere aus einem nicht vernetzten Poly­ ethylen bestehen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zu verschweißenden Folien, Platten, Stangen und/ oder Rohre aus einem elastischen, geschäumten Low Density Polyethylen, vorzugsweise einem solchen mit einem Raum­ gewicht unterhalb 50 kg/m³ bestehen.

4. Schweißvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie min­ destens eine elektrisch beheizbare Wärmequelle (1), jeweils eine davor angeordnete Abstandshalteeinrichtung (2) und eine Einrichtung zum Zusammenpressen der ange­ schmolzenen Oberflächen aufweist.

5. Schweißvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­ net, daß die elektrisch beheizbare Wärmequelle (1) ein Heizleiter in Form eines Drahtes oder eines Metallstrei­ fens ist, vorzugsweise aus einer Chrom-Nickel-Legierung, einer Chrom-Nickel-Aluminium-Legierung oder einer Eisen- Chrom-Nickel-Legierung.

6. Schweißvorrichtung nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die elektrisch beheizbaren Drähte oder Metallstreifen mittels einer Spannvorrichtung stets, d.h. auch im erhitzten Zustand, in gespanntem Zustand vorlie­ gen.

7. Schweißvorrichtung nach Anspruch 4 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Abstandshalteeinrichtung (2) zu einem keilförmigen Wärmeschutzschild ausgebildet ist.

8. Schweißvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich­ net, daß das keilförmige Wärmeschutzschild in Längs­ richtung einen oder mehrere für den Durchgang von Kühl­ medium vorgesehene Durchgänge aufweist, vorzugs­ weise in Form einer oder mehrerer entsprechender Bohrun­ gen.

9. Schweißvorrichtung nach Anspruch 4 bis 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Abstandshalteeinrichtung von einem Walzenpaar gebildet ist, wobei die Walzen vorzugsweise auf Kugellagern gelagert sind und einen elastischen Kunststoffmantel aufweisen.

10. Schweißvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich­ net, daß die Walzen aus mit Kühlmedium durchflossenen Hohlwalzen bestehen.