DE2918810C2

DE2918810C2 - Spannkopf für eine Spannschelle

Info

Publication number: DE2918810C2
Application number: DE19792918810
Authority: DE
Inventors: Heinz 6451 Ronneburg Sauer
Original assignee: Rasmussen GmbH
Current assignee: Norma Germany GmbH
Priority date: 1979-05-10
Filing date: 1979-05-10
Publication date: 1981-08-13
Also published as: DE2918810B1

Description

Die Erfindung geht aus von einem Spannkopf der im Oberbegriff der beiden nebeneinander gestellten Hauptansprüche 1 und 2 dargestellten und durch die US-PS 41 03 399 bekannt gewordenen Art.

Bei diesem bekannten Spannkopf greift die Klammer mit je einem an ihren Enden ausgebildeten Haken in Durchbrüche des Schellenbandes, und zum Spannen wird sie mittels einer Zange zusammengequetscht. Diese Verbindung setzt voraus, daß nach dem Anbringen der Klammer keine höheren Kräfte auf die Schelle einwirken, als sie zum Spannen erforderlich waren. Andernfalls würde die Klammer wieder aufgespreizt werden. Beim Spannen ist nicht nur die zur Abdichtung erforderliche Spannkraft, sondern darüber hinaus noch die zur Verformung der Klammer erforderliche Spannkraft aufzubringen. Eine Zange ist ein verhältnismäßig aufwendiges Werkzeug, das in vielen Fällen räumlicher Beengtheit nicht angesetzt werden kann.

Bei den aus den DE-GbmSen 19 71 837,66 01 294 und 19 86 874 bekannten Spannschellen ist das Spannelement eine Kopfschraube, die durch radial vom Schellenkörper abstehende Spannbacken hindurchgeführt wird. Das Schrauben ist jedoch zeitaufwendig und erfordert einen Schraubenzieher, der in vielen Fällen aus Gründen der räumlichen Beengtheit und mangelnden Zugänglichkeit der Schraube nicht eingesetzt werden kann. Falls ein selbsttätiger Schraubendreher benutzt wird, wie bei Serienfertigungen, ist dies zwangsläufig aufwendig.

Aus der DE-GbmS 19 17 156 ist ein Spannkopf für eine Spannschelle bekannt, bei dem auf den einander zugekehrten Seiten dei sich überlappenden Spannschellenenden eine Verzahnung ausgebildet ist Zum Spannen wird wieder eine Zange benutzt, die hinter an den Enden ausgebildete Widerhaken greift.

Die aus der US-PS 39 25 851 bekannte Spannschelle ist an beide« Enden maulförmig mit Innenverzahnung ausgebildet Diese Form ist kompliziert Zum Spannen ist ebenfalls eine Spannzange erforderlich.

Die DE-GbmS 66 01 295 zeigt eine Schlauchklemme, bei der die sinh überlappenden Enden auf den einander zugekehrten Seiten mit Zähnen versehen sind und gegebenenfalls durch eine beide Enden in Umfangsrichtung umgebende Klammer zusammengehalten werden. Zum Spannen ist wiederum eine Zange erforderlich.

Bei der aus der DE-GbmS 19 31038 bekannten Schelle sind die Schellenenden zurückgebogen. Zum Verbinden ist ferner eine Verschlußmuffe mit Innenverzahnung vorgesehen, die von dem einen Schellenende durchsetzt wird und in die das andere Ende mit dem umgebogenen Haken in eine Innenverzahnung der Muffe eingreift Zum Spannen ist wiederum eine Zange und zusätzlich ein Druckstück erforderlich.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, Spannköpfe der im Oberbegriff der beiden nebeneinandergestellten Hauptansprüche 1 und 2 dargestellten Art insoweit zu verbessern, daß bei einem einfacheren, vor allem werkzeugeinfacheren Aufbringungsvorgang eine noch sicherere Verbindung erreicht ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe sind bei der Erfindung die im kennzeichnenden Teil der beiden nebeneinandergestellten Hauptansprüche 1 und 2 dargestellten Aufgabenlösungen im selben Lösungsprinzip vorgesehen, wobei noch in den Unteransprüchen 3 und 4 für die Aufgabenlösung vorteilhafte und förderliche Weiterbildungen beansprucht werden, die teilweise Überschneidungen mit dem Stand der Technik aufweisen.

Die Entwicklung der Erfindung, ausgehend von dem zu verbessernden Stand der Technik gemäß der US-PS 41 03 399 über die noch zu lösende, auf diesen Stand der Technik spezifizierte Aufgabe mit den im kennzeichnenden Teil der beiden nebeneinandergestellten Hauptansprüche 1 und 2 angegebenen Lösungsmitteln im selben Gestaltungsprinzip und damit die Entwicklung des Geslaltungsprinzips bei der Erfindung war nicht ohne weiteres und ohne erfinderische Überlegungen möglich, weil beim Stand der Technik keine ausreichenden technischen Hinweise für diese Entwicklung zu erkennen sind. Insoweit bei der Aufgabenlösung eine Überschneidung mit dem Stand der Technik gemäß Jen DE-GMSen 19 17 156, 19 31 038 und 66 01 295, gemäß

der DE-PS 11 05 495 und gemäß der US-PS 39 25 851 besteht, haben die genannten Überschneidungsmerkmals bzw. der genannte Stand der Technik nicht auf die Erfindung hinführen können, weil die Überschneidungsmerkmale bei dem jeweiligen Stand der Technik in völlig anderem technischen Zusammenhang bekanntgeworden sind.

Bei der erfindungsgemäßen Ausbildung des Spannküpfes braucht lediglich auf den Aufsatz gedrückt oder geschlagen zu werden, um die Spannschelle zu spannen Das Spannen kann in vielen Fällen, wenn nur eine geringe Spannkraft erforderlich ist, von Hand oder notfalls mittels eines einfachen Schlagwerkzeugs erfolgen. Ein Schlagwerkzeug läßt sich in den meisten Fällen auch an schwer zugänglichen Stellen ansetzen. Erforderlichenfalls kann die Schlagkraft über einen Zwischenstab aufgebracht werden. Die Keilflächen setzen auf einfache Weise die Druck- oder Schlagkraft in eine in Umfangsrichtung der Schelle wirkende Spannkraft um. Zur Herstellung dieser Schein braucht kein Gewinde gedreht oder geschnitten zu werden. Muttern oder dergleichen entfallen. Desgleichen ist Montage schneller als durch Verschrauben durchführbar. Auch läßt sich eine mindestens ebenso hohe Spannkraft mittels eines Schlagwerkzeugs erzielen. Die seitliche Begrenzung der Spannbackenverzahnung durch Wände verhindert ein unabsichtliches Verschieben in Längsrichtung der Verzahnung. Aufgrund der Beanspruchung des Spannkopfes bei der für den Spannkopf typischen Einbauweise, vornehmlich mit Hämmern auf die Aufsatzklammer, ist glasfaserverstärkter Kunststoff zur Herstellung des Spannkopfes besonders geeignet

Die Merkmale der Erfindung und deren technische Vorteile ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit den Ansprüchen und der Zeichnung. Es zeigt

F i g. 1 eine perspektivische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels,

F i g. 2 eine Draufsicht auf ein zweites Ausführungsbeispiel des Spannkopfej.

Der Spannkopf nach F i g. 1 besteht aus etwa radialen Spannbacken 3 und 4 an den Enden eines etwa C-förmigen, nur zum Teil dergestellten Spannschellenkörpers 5 und einem als Spannelement dienenden Aufsatz in Form einer Klammer 6, die die Spannbacken 3 und 4 übergreift

Die Klammer 6 hai einen sich in Axialrichtung erstreckenden, im Querschnitt etwa trapezförmigen Ausschnitt, dessen Innenseite eine Verzahnung 7 auf den Keilflächen der Schenkel 8, 9 der Klammer aufweist Die Spannbacken 3 und 4 sind auf entsprechenden Keilfläcnen auf ihren voneinander abgekehrten Außenseiten mit einer entsprechenden Verzahnung 10 versehen, die in die Verzahnung 7 der Klammer 6

ίο eingreift, wobei sich die Zähne der Verzahnungen 7 und 10 untergreifen.

Ein am einen Ende des Schellenkörpers 5 ausgebildetes Verlängerungsstück 11 greift in eine passende Aussparung auf der Innenseite des anderen Schellenkörperendes, um den Spalt zwischen den Spannbacken 3 und 4 zu überbrücken.

Zum Spannen der Spannschellen wird in Richtung des Pfeils 12 auf die Klammer 6 gedrückt oder geschlagen, so daß sich die Spannbacken 3 und 4 in Richtung der Pfeile 13 und 14 aufgrund der Keilwirkung von Klammer 6 und Spannbacken einander nähern. Durch Verschiebung der Klammer 6 in Längsrichtung der Zähne 7 (Axialrichtung des einzuspannenden Gegenstands, wie Rohr, Schlauch od. dgl.) kann der Verschluß gewünschtenfalls leicht wieder geöffnet werden.

Wenn eine Axialverschiebung der Klammer 6 nicht erwünscht ist, um ein unabsichtliches öffnen des Verschlusses zu vermeiden, können an den axialen Enden der Verzahnung 7 über diese radial hinausragende, sich in Umfangsrichtung des Schellenkörpers 5 erstreckende Wände 15 am Schellenkörper 5 ausgebildet sein, zwischen den die Klammer 6 eingreift, wie es in F i g. 2 dargestellt ist.
Das Material der Klammer 6, des Schellenkörpers 5 und der Spannbacken ist glasfaserverstärkter Kunststoff, z. B. Polyäthylen. Dieses Material läßt sich leicht in die gewünschte Form bringen und hat dennoch eine hohe Festigkeit, Temperatur-und Witterungsbeständigkeit.

Abwandlungen der dargestellten Ausführungsbeispiele sind möglich. So kann der Aufsatz 6 auch in Axialrichtung etwas länger als es der Breite des Schellenkörpers 5 entspricht und an den axialen Enden der Aussparung verschlossen sein, so daß er wie eine Kappe auf die Spannbacken aufsetzbar und nicht exial verschiebbar ist

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Spannkopf für eine Spannschelle mit zwei an den Enden eines etwa C-förmigen Schellenkörpers ausgebildeten Spannbacken, mit einem Spannelement, das mit beiden Spannbacken in Eingriff bringbar ist und durch Ausübung einer Kraft auf das Spannelement den Abstand der Spannbacken verringert, wobei das Spannelement als Aufsatz in Form einer Klammer ausgebildet ist, der beide Spannbacken übergreift und auf der Innenseite Zahnhaken dadurch gekennzeichnet, daß beide Spannbacken (3,4) etwa radial vom Scheilenkörper (5) abstehen und auf der von der anderen Spannbacke (4, 3) abgekehrten Seite eine Verzahnung (10) mit mehreren Zähnen aufweisen, daß die Verzahnungen (7, 10) auf Keilflächen ausgebildet sind und daß der Aufsatz (6) an keilförmigen Innenflächen zum Formschluß mit den entsprechenden Flächen der Spannbacken (3, 4) dieselbe Oberflächenausbildung hat.

2. Spannkopf für eine Spannschelle mit zwei an den Enden eines etwa C-förmigen Schellenkörpers ausgebildeten Spannbacken, mit einem Spannelement, das mit beiden Spannbacken in Eingriff bringbar ist und durch Ausbildung einer Kraft auf das Spannelement den Abstand der Spannbacken verringert, wobei das Spannelement als Aufsatz in Form einer Klammer ausgebildet ist, der beide Spannbacken übergreift und auf der Innenseite Zahnhaken aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß beide Spannbacken (3,4) etwa radial vom Schellenkörper {5) abstehen und daß eine Spannbacke (3) auf der von der anderen Spannbacke (4) abgekehrten Seite eine Verzahnung (10) mit mehreren Zähnen aufweist, welche Verzahnung auf einer Keilfläche ausgebildet ist, während die andere Spannbacke (4) auf der von der einen Spannbacke (3) abgekehrten Seite eine Keilfläche aufweist, wobei der Aufsatz (6) an keilförmigen Innenflächen zum Formschluß mit den entsprechenden Flächen der Spannbacke (3, 4) dieselbe Oberflächenausbildung hat.

3. Spannkopf nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannbackenverzahnung (10) an ihren Längsenden durch über die Verzahnung (10) seitlich hinausragende Wände (15) begrenzt ist.

4. Spannkopf nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannkopf-Material glasfaserverstärkter Kunststoff ist.