DE2538706C2 - Verfahren zur Reinigung von Autoabgasen - Google Patents

Verfahren zur Reinigung von Autoabgasen

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DE2538706C2
DE2538706C2 DE2538706A DE2538706A DE2538706C2 DE 2538706 C2 DE2538706 C2 DE 2538706C2 DE 2538706 A DE2538706 A DE 2538706A DE 2538706 A DE2538706 A DE 2538706A DE 2538706 C2 DE2538706 C2 DE 2538706C2
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Description

20
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur gleichzeitigen katalytischen Entfernung von Kohlenwasserstoffen. Kohlenmonoxid und Stickoxiden aus Autoabgasen, die bei nahezu siöchiometrischer Einstellung des Luft-Kraftstoff-Verhältnisses entstehen.
Es ist bekannt, daß bei einer nahezu stöchiometrischen Einstellung des Luft-Kraftstoff-Verhältnisses (A = 059 — 1,01) die Abgase nur noch wenig Kohlenmonoxid. Wasserstoff und unverbrannte Kohlenwasserstoffe enthalten, während der Stickoxidgehait gegenüber einer fetteren Einstellung ansteigt. Andererseits enthält ein solches Abgas auch eine den unverbrannten Bestandteilen etwa äquivalente Menge an Sauerstoff. Da «is technisch möglich ist. Luft-Kraftstoff-Verhälmisse im siöchiometrischen Bereich einzustellen und auch im Fahrbetrieb konstant zu halten, erhält man ein von Kohlenmonoxid. Kohlenwasserstoffen und Stickoxiden nahezu freies Abgas, wenn es mit Hilfe eines -»o Katalysators gelingt, die Stickoxide mit einem Teil des Wasserstoffs oder des Kohlenmonoxids zu Stickstoff umzusetzen und die Kohlenwasserstoffe sowie den Rest des Kohlenmonoxids mit dem Sauerstoff zur Reaktion zu bringen.
Im Prinzip handelt es sich dabei um die Reaktionen:
CO2
(f. paraffinische Kohlenwasserstoffe)
(3) H: + 0.5O: > H2O
(4; CO -r NG ' CO2 τ 0,5 N2
(5) H2 + NO > HjO + 0,5N2
Setzt man das stöchiometrische Verhältnis der oxydierenden und reduzierenden Reaktionsteilnehmer gleich 1, so ergibt sich die Beziehung
55
60
(O2)+ 0,5 (NO)
65
0,5 (CO)+0,5 (H2)
Bei einem Verhältnis L<\ überwiegen die reduzierenden Bestandteile des Systems und bei einem Verhältnis L>\ sind die oxydierenden Anteile im Oberschuß vorhanden.
Hält man am Kraftfahrzeugmotor das Luft-Kraftstoff-Verhältnis, z. B. durch eine elektronisch gesteuerte Einspritzung zwischen 0.99 und 1.01 konstant, ergibt sich ein Abgas, das größenordnungsmäßig 1 % CO. 0.4% H.. 0.02% C1Ha und 0.1% NO enthält, während der Oj-Gehalt zwischen 0.5 und 0.9% liegt. Setzt man die Sauerstoffgrenzkonzentrationen unter Konstanthaltung der übrigen Reaktionsteilnehmer in Gleichung 6 ein. so erhält man
für <J_> = 0,5% den Wert L= 0.69 und
für O3 = 05% den Wert /.= 1.19.
bei
während das stöchiomeirische Verhältnis L = I
einem OrG ehalt von 0,75% erreicht wird.
Die Effektivität des Katalysators 'ei variablen /.-Werten in der Umgebung von L= 1 (siöchiomefrische Abgaszusammensetzung) wird in folgender Weise ermittelt:
Die Urnsetzungsgrade von NO,. CO und Kohlenwasserstoffen in % werden in Abhängigkeit von L graphisch aufgetragen. Der Bereich von L, innerhalb dessen die Konversionsgrade der drei genannten Abgaskomponenten über 90% liegen [AL). ist das Kriterium für die Katalysatorwirksamkeit und soll möglichst groß sein.
Katalysatoren, die dieser Forderung genügen, sind aus der DE-OS 23 04 S31 bekannt Sie bestehen aus einer Kombination von Platin. Ruthenium. Rhodium und Rhenium auf einem bei mindestens 800' C geglühten Träger. Sie enthalten jedoch relativ große Mengen an Edelmetallen und sind deshalb kostenaufwendig.
In der DE-OS 23 06 395 sind Trägerkatalysatoren beschrieben, die ein mindestens drei Metalle umfassendes intermetallisches System aus einem Platingruppenmetall und einem ünedelmetail aus der Reihe Aluminium. Titan. Chrom Mangan. Kobalt. Nickel als katalytisch aktive Komponente umfassen. Diese Katalysatoren haben gleichfalls einen relativ hohen Gehalt an Edelmetallen.
Überraschenderweise wurde gefunden, daß bei Verwendung von Molybdän als aktiver Komponente, die erforderliche Menge an Platinmetallen sehr stark herabgesetzt werden kann. Es wurde ein Katalysator mit geringem Edelmetallgehalt entwickelnder in einem großen Bereich von L die Kohlenwasserstoffe und Kohlenmonoxid oxydier! und gleichzeitig die Stickoxide reduziert. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Reinigung von Autoabgasen mit L-Werten zwischen 0.8 und Ί2. die bei nahezu stöchiometrischer Einstellung des Luft-Kraftstoff-Verhältnisses am Motor entstehen, durch Überleiten über einen Katalysator, der auf einem bei mindestens 800° C geglühten Träger aus Aluminiumoxiden oder Alumosilikaten die Platinmetalle Platin und Rhodium enthält ist dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator Molybdän und Rhodium oder Molybdän. Rhodium und Platin mit Gehalten von je 0,01 bis 0.1 Gew-% enthält Der Katalysator enthält gemäß Anspruch 2 0,02 bis 0,OS Molybdän, 0,02 bis 0,04 Rhodium und 0,04 bis 0,08 Gew.-% Platin. Das Atomverhältnis Molybdän : Rhodium beträgt gemäß Anspruch 3 1 :1 bis 4 :1.
Obwohl Katalysatoren, die als aktive Komponenten nur Molybdän und Rhodium enthalten, bereits eine hohe Wirksamkeit aufweisen, kann Aktivität und thermische
Stabilität durch einen Zusatz von Platin noch verbessert werden.
Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators sind Träger aus Aluminiumoxiden und Alumosilikaten geeignet, die zu Formungen hoher Hitzebeständigkeit und Abriebfestigkeit verarbeitet werden. B, ist vorteilhaft, den Gehalt an Natriumoxid unter 0.1% und den Gehalt an Anionen wie Cl' oder SCV' unter 0.2% zu haken.
Vor der Verarbeitung zu Katalysatoren wird das Trägermaterial 10 bis 120 Minuten zwischen 800 und 1500"C. vorzugsweise zwischen 800 und 1100'C, geglüht. Geeignet als Träger sind auch Wabenkörper oder Körper aus Wellkeramik, die aus feuerfesten Materialien, wie beispielsweise Cordierit, /?-Spodumen, Mullit. a-AbOi oder Kombination dieser Stoffe bestehen und mit Aluminiumoxid beschichtet sind.
Die Aufbringung der aktiven Komponenten auf den Träger erfolgt durch Tränkung mit wasserlöslichen Verbindungen.
Werden platinhaltige Katalysatoren hergestellt, ist es vorteilhaft, die Aufb-i igung des Platins nach der Tränkung mit Molybdän und Rhodium vorzunehmen und eine Lösung zu verwenden, die Platintetramminhydroxid enthält.
Bei der Präparation von Katalysatoren auf Basis von keramischen Wabenkörpern können entweder alle aktiven Komponenten in die zur Beschichtung mit A^Oj verwendete Suspension inkorporiert werden oder bei piatinhaltigen Katalysatoren nur Molybdän und Rhodium, während Platin durch Tränkung mit einer Lösung von Platintetnmminhydroxid aufgebracht wird.
Die Aufbringung der aktiven Komponenten auf keramische Wabenkörper kann auch durch Tränkung der vorher mit Aluminiumoxid beschichteten Träger erfolgen.
Die nachfolgenden Beispiele dienen dsr weiteren Veranschaulichung der Erfindung, ohne sie jedoch auf die beschriebenen Ausführungsformen zu beschränken.
Beispiel 1
Die Katalysatoren Nr. 1 - 3 werden wie folgt hergestellt: 4>
Ein handelsüblicher kugelförmiger Träger aus aktivem Aluminiumoxid wird 1 Stunde bei 1000° C geglüht und in der Siedehitze mit einer wäßrigen Lösung getränkt, die 0,20 g Rhodium in Form von Rhodiumnitrat und für Katalysator Nr. 1 0,187 g Molybdän, für Katalysator Nr. 2 0.374 g Mo und für Katalysator Nr. 3 0361 g Mo in Form von Ammoniummolybdat pro Liter eingesetztem Träger (Schüttgewicht 0,75 kg/1) enthält. Die Entfernung des überschüssigen Lösungsmittels erfolgt bei 1200C im Trommeltrockner. Anschließend werden die Katalysatoren bei 8000C geglüht. Die fertigen Katalyvnnrpn Nr 1—3 haben folgende Zusammensetzung:
60
Katalysator-Nr.
Mo
(Gew.-%)
Rh
1 0,025 0,027
2 0,05 0,027
3 0,075 0,027
65
Beispiel 2
Die nach Beispiel 1 hergestellten Katalysatoren Nr. 1 - 3 werden in der Siedehitze mit einer wäßrigen Lösung behandelt, die 0,4 g Platin in Form von Platintetramminhydroxid pro Liter Katalysator enthielt. Die Entfernung des überschüssigen Lösungsmittels erfolgt bei 12O°C im Trommeltrockner. Die fertigen Katalysatoren Nr.4-6 haben nach Glühung bei 800°C folgende Zusammensetzung:
Katalysator-Nr.
Pt
(Gew.-%)
Rh
Mo
4 0,053 0,027 0,025
5 0,053 0,027 0,050
6 0,053 0,027 0,075
Beispiel 3
Der im Beispiel 1 genannte Träger wird in der Siedehitze mit einer wäßrigen Lösung getränkt, die 0,2 g Rhodium in Form von Rhodiumnitrat, 0,4 g Platin in Form von Hexachloroplatinsäure und 0.374 g Molybdän in Form von Ammoniummolybdat pro Liter eingesetztem Träger enthielt. Die Entf;rnung des überschüssigen Lösungsmittels erfolgt bei 120s C im Trommeltrockner. Der fertige Katalysator Nr. 7 weist nach Glühung bei 80O15C einen Metallgehalt von 0,053 Gew.-% Pt. 0,027 Gew.-% Rh und 0,05 Gew.->Vb Mo auf.
Beispiel 4
Ein keramischer Wabenkörper aus einer Cordieritkomposition (Raumgewicht'0,72 kg/1) wird in eine Suspension getaucht, die aus 20 Gew -% hochdispersem Pseudoböhmit (AbOj-Gehalt 733 Gew. %. Korngröße <3μ). und 1.65 Gew.-% hochdispersem Ceroxid (Korngröße < 3 μ) besteht. Nach Trocknung bei 2000C und Calcinierung bei 900'C wird der Formkörper in der Siedehitze mit einer wäßrigen Lösung von 0,4 g Molybdän in Form von Ammoniummoiybdat 0.2 g Rhodium in Form von Rhodiumnitrat und 0.4 g Platin in Form von Hexachloroplatinsäure pro Liier eingesetztem Träger behandelt. Die Entfernung des überschüssigen Lösungsmittels erfolgt bei 120 C im Trommeltrockner. Der fertige Katalysator Nr. 8 enthält nach Glühung bei 800"C 0.055 Gew.-% Molybdän. 0.028 Gew.-% Rhodium und 0.055 Gew.-% Platin.
Beispie! 5
Ein Keramischer Wabenkörper aus einer Cordieritkomposition (Raumgewicht 0.72 kg/l) wird in eine Suspension getaucht, die aus 20 Gew.-% hochdispersem Pseudoböhmit (AhOrGehalt 733 Gew.-%. Korngröße <3μ). 1,65 Gew. % hochdispersem Ceroxid (Korngröße < 3 μ), 0,265 Gew.-% Molybdän in Form von Amnoniummolybdat, 0,142 Gew.-% Rhodium in Form von Rhodiumnitral und Wasser besteht. Nach Trocknung bei 120° C und Caicinierung bei 8000C enthält der fertige Katalysator Nr. 9 0,055 Gew.-% Molybdän und 0,029 Gew.-% Rhodium.
Beispie! 6
Ein gemäß Beispie! 5 hergestellter Katalysator wird in der Siedehitze mit einer Lösung behandelt, die 0,4 g
Platin in Form des Platintetramminhydroxids pro Liter 50 000 (v/vh) bei einer Gaseingangstemperatur von
Katalysator enthält. Die Entfernung des überschüssigen Lösungsmittels erfolgt bei 120° C im Trommeltrockner. Der fertige Katalysstor Nr. 10 weist nach Glühung bei 8000C einen Metallgehalt von 0.055 Gew.-% Platin. 0,029 Gew.-% Rhodium und 0.055 Gew.-% Molybdän auf.
Beispiel 7
Zur Prüfung der Aktivität wurden die Katalysatoren Nr. 1 — Iu mit einem Gasgemisch getestet, das in seiner Zusammensetzung einem Autoabgas nahekommt, das bei stöchiometrisch eingestelltem Luft-Kraftstoff-Verhältnis im Motor entsteht. Da t.cr JL-Wert von der UniiC/ung der Stickoxide und des "ohlenmonoxids bestimmt wird und da erfahrungsgei"...^ der Umsetzungsgrad der KohlenwasserstO!'" in .aesem Bereich oberhalb von 90% liegt, vt-i^de bei " ; Herstellung des Testgases auf Zumischung is,i kohlenwasserstoffen verzichtet. Das Gasgemisch -.aue folgende Zusammensetzung:
0,1 Vol.-% NO
1 Vol.-% CO
0,4 Vol.-% H->
10 VoI-0At CO2
14 VoL-% Wasserdampf
03-0,8 Voi.-% O2
Rest N.
Der Sauerstoffgehalt wurde zwischen OJ und 0.8 VoI.-% variiert. Die Raumgeschwindigkeit betrug 500° C. Setzt man das stöchiometrische Vernäh nis der oxydierenden und reduzierenden Reaktionsteilneiimer gleich I.so ergibt sich die Beziehung
L =
(O2)+0,5 (NO)
0,5(CO) +0,5 (H:)
Dabei sind(O_0.(NO).(CO).(H.)die Konzentrationen an Sauerstoff, Stickoxid. Kohlenmonoxid und Wasserstoff. Der Bereich von L innerhalb dessen die Konversionsgrade von CO und NO über 90% liegen (AL), ist das Kriterium für die Katalysatorwirksamkeit.
Nach Ausprüfung im Frischzustand unter den genannten Bedingungen wurden die Katalysatoren jeweils 24 Stunden bei 870 und 980° C in Luft gealtert Nach jeder Alterungsstufe erfolgte ein erneuter Aktiviiätstest. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1 (Katalysatorer, 1-3). 2 (Katalysatoren 4-7) und 3 (Katalysatoren 8-10) zusammengefaßt.
Aus den Resultaten ist ersichtlich, daß die Katalysatoren mit Molybdän und Rhodium -s aktiven Komponenten in einem breiten il£.-Bereic': den NO- und CO-Gehalt des Testgases um mindestens Q0% reduzieren (Katalysatoren Nr. 1-3 und Nr.9). Dabei haben Katalysatoren mit dem Verhältnis Mo : Rh von 2 :1 die bes--3 Wirksamkeit
Ein Zusatz von Platin erhöht die Aktivität und thermische Stabilität (Katalysatoren Nr.4-8 und Nr. 10).
Tabelle 1 Alterung Katalysator 1 NH3- CO- AL Katalysator 2 NH3- CO- AL Katalysator 3 NH3- CO- AL
O2 L NO- Bldg. Ums. NO- Bldg. Ums. NO- Bldg. Ums.
(Vo!.-%) Ums. (ppm) (%) Ums. (ppm) (%) Ums. (ppm) (%)
(%) 150 72 0,20 (%) 380 82 0,38 (%) 320 77 C,i3
frisch i00 50 80 100 270 88 100 170 82
0,30 0,50 100 30 87 100 120 92 100 60 91
0,40 0,64 IOC 10 92 100 70 97 100 30 95
0,50 DJ9 100 0 97 100 20 98 100 20 96
0,55 0.86 100 0 99 100 0 99 100 10 99
0,60 0,93 100 0 100 100 0 1OU 100 0 99
0,65 1,60 68 100 0 100 100 0 100
0,70 1,07 75 77
0,75 1,14 lüü /ü 0,1V JSO 4K U,I? 23u 55 ü,i2
0,80 1,22 24 h 870"C ίου 60 75 ίου 150 62 IUU 110 68
0,30 0,50 100 20 88 100 40 72 100 40 80
0,40 0,64 100 10 91 100 20 80 100 25 85
0,50 0,79 100 0 97 100 10 97 100 10 91
0,55 0,86 100 0 98 100 0 96 100 0 98
0,60 0,93 100 0 99 100 0 99 100 0 99
0,65 1,00 77 100 0 JOO 82
0,70 1,07 87
0,75 1,14
0,80 1.22
L I 0,50 7 NIi3-
Bldg.
(ppm) 		25 38 706 Nf Ij-
Öfdg.
(ppm) 		CO-
Ums.
(%) 		8 Katalysator 3 NH3-
Bldg.
(ppm) 		CO- AL
Ums.
(%)
0,64 300 300 47 AL NO-
Ums.
(%)		 350 46 0,08
l-ortsc(/uny 0,79 160 120 57 0,13 98 140 58
0,86 50 CO- AL
Unis.
(%) 		Katalysator 2 60 68 98 50 70
(Vol.-"/.; 0,93 Alterung Külalysator 1 20 45 0,11 NO-
Ums,
(%)		 30 78 99 25 80
0,30 1,00 NO-
Ums.
(%)		 10 55 100 15 85 99 15 88
0,40 1,07 24 h 9800C 100 0 68 100 0 93 99 0 95
0,50 1,14 100 0 76 100 0 97 99 0 99
0.55 1,22 100 0 84 100 0 99 73
0.60 100 92 100
0.65 100 98 100
0.70 100 99 100
0.75 95 76
0.80 7g
Tabelle 2
O2 L Alterung Katalysator 4 NH3- CO- Al Katalysator 5 NH,- CO- AL ä
(VoI.-"/.) NO- BWg. Ums. NO- BMg. Ums. ί
Ums. (ppm) (%) Ums. (ppm) (%) I
Ϊ
(%) 400 65 OJO (%) 400 76 0,42 ι
OJO OJO frisch lOO 200 78 100 250 89 ί
0.40 0,64 100 100 86 100 150 96 J
0.50 0,79 100 40 90 100 80 97 I
0.55 0,86 100 20 92 100 40 98 I
0,60 0,93 100 10 97 100 10 99
0,65 1,00 100 0 99 100 0 100 I
0,70 1,07 100 0 100 92 0 1OG *
0.75 1,14 94 0 100 75 j
0,80 U2 80 300 67 0,22 360 73 0,24
OJO OJO 24 h 8700C 100 140 78 100 200 79
0,40 0,64 100 40 81 100 100 88
OJO 0,79 100 25 86 100 50 97
0,55 0,86 100 15 92 100 25 99
0,60 0,93 100 0 97 100 0 99
0,65 1,00 100 0 99 100 0 99
0,70 1,07 100 0 100 35
0,75 1,14 100 0 100
0,80 1,22 67 300 43 0,15 300 62 0,18
OJO OJO 24 h 9800C 100 140 61 100 200 64
0,40 0,64 100 70 76 100 100 75
OJO 0,79 100 50 81 100 80 80
0J5 0,86 100 25 88 100 50 90
0,60 0,93 100 0 92 100 0 96
0,65 1,00 100 0 96 100 0 99
0,70 1,07 100 0 98 96 0 99
0,75 1,14 87 86
0,80 1,22
9 (Fortsetzung) Alterung 25 38 NH3- 706 AL 1 0 NH3- CO- AL
L Bldg. Bldg. Ums.
Tabelle 2 (ppm) Katalysator ? (ppm) (%)
Katalysator 6 400 0,36 NO- 400 63 0,32
(Vo!.-%) frisch NO- 200 CO- Ums. 250 77
0,50 Ums. 100 Ums. Ch) 80 85
0,64 Ch) 50 CA) 100 60 92
0,30 0,79 100 25 14 100 25 97
0,40 0,86 100 10 86 100 10 99
0,50 0,93 100 0 94 100 0 99
0.55 1,00 100 0 97 100 0 100
0.60 1,07 100 98 100 0 100
0.65 1,14 95 200 99 0,18 100 380 12 0.17
0.70 1,22 24 fi 8700C 90 120 9<J 96 200 33
0.75 0,50 76 50 100 75 50 57
0.80 0,64 25 100 25 70
0.30 0,79 100 10 58 100 10 82
0,40 0,86 100 0 92 JOO 0 97
0,50 0,93 100 0 88 100 0 98
0.55 1,00 100 90 100 0 99
0,60 1,07 100 96 100 0 100
0,65 1,14 1(KJ 360 99 0,16 96 400 45 0,15
0,70 1,22 24 h 9800C 82 200 99 90 200 65
0.75 0,50 120 78 50 70
0,80 0,64 60 100 25 77
0.30 0,79 100 30 48 100 15 87
0,40 0,86 100 20 62 100 5 94
0,50 0,93 100 0 72 100 0 99
0,55 1,00 100 0 78 100 0 100
0,60 1,07 100 0 84 100
0,65 1,14 100 88 100
0,70 1,22 100 93 82
0.75 100 98
0,80 86 99
Tabelle- 3
O2 L ) 0,50 Alterung Katalysator 8 NH3- CO- AL Katalysator 9 NH3- CO- AL Katalysator 10 NH3- CO- AL
(Vo!.-% 0,64 NO- Bldg. Ums. NO- Bldg. Ums. NO- B!dg. Ums.
0,79 Ums. (ppm) Ch) Ums. (ppm) Ch) Ums. (ppm) Ch)
0,86 Ch) 400 60 0,30 Ch) 400 60 0,19 Ch) 400 72 0,36
0,30 0,93 frisch 100 250 70 100 250 70 100 200 80
0,40 1,00 100 120 79 100 100 89 100 90 87
0,50 1,07 100 70 87 100 50 87 100 40 91
0,55 1,14 100 25 94 100 15 92 100 20 94
0,60 1,22 100 10 97 100 10 97 100 10 96
0,65 100 0 99 100 0 99 100 0 99
0,70 100 0 99 98 ,0 99 100 0 99
0,75 98 0 100 73 100 0 100
0,80 87 87
L Il Alterung Katalysalor 8 NH,-
Bldg.
(ppm)		 25 38 706 NJl3-
BMg.
(ppm)		 CO-
Ums.
(%)		 12 KHy
Uldg.
(ppm)		 CO- AL
Ums.
(%)
NO-
Ums.
(%)		 400 450 60 600 68 0,23
Forlset/ufiiz 0,50 24 h 8700C 100 200 350 70 500 73
O2 0,64 100 100 CO- AL
Ums.
(",»)		 Katalysator 9 200 78 300 80
(ΥΌ1.Λ, 0,79 100 50 57 0,18 NO-
Ums.
(%)		 100 82 Katalysator IO 200 83
0,30 0,86 100 30 59 100 25 88 AL NO-
Ums.
(%)		 100 88
0,40 0,93 100 10 65 100 10 93 0,15 100 40 92
0,50 1,00 100 0 78 100 0 97 100 25 95
0,55 1,07 100 0 82 100 0 98 100 0 98
0,60 1,14 100 0 89 100 100 0 99
0,65 1,22 86 350 95 100 450 65 100 600 40 0.18
0,70 0,50 24 h 9800C 100 200 0 100 200 70 100 440 58
0,75 0,64 100 100 0 82 80 80 100 360 75
0,80 0,79 100 50 20 0,18 40 85 100 220 85
0,30 0,86 100 20 40 100 20 90 86 100 91
0,40 0,93 100 10 60 100 5 97 0,10 100 50 99
0,50 1,00 100 0 68 100 0 99 100 20 99
0,55 1,07 100 0 85 100 0 99 100 0 100
0,60 1.14 95 0 82 100 100
0,65 1,22 89 95 100 100
0,70 98 89 100
0,75 99 77 100
0,80 76

Claims (3)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Reinigung von Autoabgasen mit L-Werten zwischen 0,8 und 1,2 durch Oberleiten über einen Katalysator, der aaf einem bei minde- s stens 8000C geglühten Träger aus Aluminiumoxiden cJer Alumosilikaten Rhodium enthält, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator Molybdän und Rhodium oder Molybdän. Rhodium und Platin mit Gehalten von je 0.01 bis 0.1 Gew.-% enthält
2. Verfahren nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator 0.02 bis 0.08 Gew.-% Molybdän, 0.02 bis 0.04 Gew.-% Rhodium und 0.04 bis 0,08 Gew.-°/o Platin enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Z dadurch gekennzeichnet, daß das Atomverhältnis Molybdän : Rhodium 1 :1 Dis4 : 1 beträgt.
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