DE2249517C3 - Verfahren zur Herstellung einer Dichtung an durch Verschrauben oder Zusammenstecken zu verbindenden Teilen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer Dichtung an durch Verschrauben oder Zusammenstecken zu verbindenden Teilen

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DE2249517C3
DE2249517C3 DE19722249517 DE2249517A DE2249517C3 DE 2249517 C3 DE2249517 C3 DE 2249517C3 DE 19722249517 DE19722249517 DE 19722249517 DE 2249517 A DE2249517 A DE 2249517A DE 2249517 C3 DE2249517 C3 DE 2249517C3
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer gebrauchsfertigen, gas- und flüssigkeitsdichten Dichtung an durch Verschrauben oder Zusammenstekken zu verbindenden Teilen, wobei man ein Gemisch auf der Basis härtbarer Kunstharze mit Gleitmittel-Zusatz in einer Schicht auf die Dichtfläche aufträgt und die Schicht anschließend vollständig aushärtet. Auf diese Weise lassen sich lagerfähige Fertigteile für Rohrleitungen herstellen wie Fittings, Rohrteile, Armaturen, die bereits beim Hersteller eine Dichtung erhalten. Dadurch wird dem Handwerker bei der späteren Montage der Teile das ziemlich zeitraubende Abdichten der Verbindungen abgenommen.
Es ist bereits ein Verfahren dieser Art für miteinander zu verschraubende Teile von gasführenden Rohrleitungen bekannt (FR-PS 12 31327), wobei als härtbare Kunstharze u. a. solche auf Epoxydbasis genannt sind. Die dort offenbarten Angaben sind jedoch für den Fachmann unzureichend, um eine Dichtung herzustellen, die den heute gestellten Anforderungen genügt. Dies betrifft insbesondere den Anwendungsbereich hinsichtlich der abzudichtenden Medien und eine bei den vorgeschlagenen Grundstoffen im Endzustand
verbleibende ToxiziiaL
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ausgehend von den genannten, bekannten Verfahrensschritten die Herstellung einer lagerfähigen Dichtung an Teilen zu ermöglichen, die ohne weitere Vorbereitungen an Ort und Stelle gas- und flüssigkeilsdicht miteinander verschraubt bzw. zusammengefügt werden können, wobei die Dichtung für eine Vielzahl von Medien und vor allem auch für Trinkwasserleitungen zulässig sein
ίο soll.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man als härtbare Kunstharze Gemische von mindestens zwei der Substanzen: Polyaminoamid-Verbindungen, Epoxyd-Verbindungen und Phenoplaste verwendet.
Einzelne der erfindungsgemäß zu verwendenden Stofkombinationen sind an sich bereits bekannt, beispielsweise aus der FR-PS 15 06 240 oder der US-PS 35 63 927. Deren Eignung als Dichtungsmasse in Form einer vor dem Zusammenfügen der Teile ausgehärteten Schicht ist aber bisher nicht erkannt worden.
Die nach diesem Verfahren hergestellten Dichtungen erweisen sich beständig und dauernd dicht gegenüber kaltem und heißem Wasser, Abwasser, Preßluft, Stadtgas, Erdgas, Heizöl, Schmieröl, Benzin und mehreren Lösungsmitteln. Sie bewirken keine Geschmacksbeeinträchiigung und sind nicht toxisch und deshalb zulässig für Trinkwasser. Sie wirken nicht korrosiv, sind alterungsbeständig und temperaturbeständig von -20° bis +1350C. Das Verfahren ist überdies für die wirtschaftliche Anwendung beim Hersteller sehr geeignet, indem die vorgesehenen Zubereitungen keine giftigen Dämpfe und keine Haulschädigungen verursachen, ausreichende Topfzeit aufweisen und sich auf die geeignete Viskosität für das schichtweise Auftragen auf die Dichtflächen einstellen lassen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine Ansicht von zwei durch Verschraubung miteinander gas- und flüssigkeitsdicht zu verbindenden Teilen in Form eines Rohrstückendes und eines (teilweise geschnitten dargestellten) Bogenfittings,
Fig. 2 zwei rohrförmige Sleckteile vor ihrem Zusammenstecken, teilweise geschnitten,
F i g. 3 einen Beschichtungsdorn mit einem Fittingteil, in rein schematischer Darstellung.
F i g. 1 zeigt, vor dem Verschrauber, einen Bogenfitting 1 mit einem Innengewinde 3, welches eine feste Dichtungsschicht 5 aus Kunstharz trägt. Diese Dichtungsschicht weist je nach Größe des Teiles 1 eine Dicke von zum Beispiel zwischen 20 und 1000 μηι, meistens zwischen 100 und 300 μηι, auf und ist praktisch überall gleich dick, wobei der Verlauf der Dichtungsschicht weitgehend der Gewindeoberfläche 3 folgt.
Das Verhältnis der Schichtdicke jzum Durchmesser der zu überziehenden Partie wird normalerweise kleiner als 1 : 20 gewöhnlich etwa 1 :100 sein.
Es ist ferner ein Rohrende 7 mit einem konischen Gewindestutzen 9, der ein Außengewinde 11 trägt, dargestellt.
Diese beiden Teile 1 und 7 können gasdicht und natürlich auch flüssigkeitsdicht miteinander verschraubt werden, ohne daß ein zusätzlicher Vorgang zum Abdichten nötig ist. Der konische Gewindestutzen 9 wird in die Dichtungsschicht 5 eingedreht und auf normale Weise festgezogen, wie dies bei derartigen
Verbindungen üblich ist.
Der Bogenfitting 1, auf dessen Innengewinde 3 die Dichtungsschicht 5 während der Herstellung des Fittings aufgebracht wurde, kann jahrelang an Lager liegen, ohne daß die Dichtungsschicht 5 irgendwelche nachteiligen Veränderungen erfährt
In Fig.2 ist eine Steckverbindung (vor dem Zusammenstecken) eines Außenrohres 16 mit einer festen Dichtungsschicht 18 aus Kunstharz und eines Innenrohres 20 mit einem konischen Rohrende 22 ersichtlich. Die Verbindung dieser beiden Teile 16 und 20, welche insbesondere bei geringen Drucken, zum Beispiel Abwasser, verwendbar ist, erfolgt derart, daß das konische Rohrende 22 in das Außenrohr 16 hineingedrückt wird, wobei die Dichtungsschicht 18 deformiert wird und die beiden Teile 16 und 20 gas- und flüssigkeitsdicht miteinander verbindet.
Die Dichtungsmasse wird vorzugsweise, wie dargestellt, nur an einem Teil angebracht. Es ist aber auch möglich, die Dichtungsmasse an den beiden sich überlappenden Partien der beiden zusammenzufügenden Teile anzubringen.
Für das Aufbringen der Dichtungsmasse auf einem Innengewinde dient eine Einrichtung, wie sie in Fig. 3 rein schematisch dargestellt ist.
Diese Fig.3 zeigt einen Teil eines Längsschnittes durch einen Fitting 25, von dem ein Ende mit einem Gewinde 27 versehen ist. Die Dichtungsmasse 29 ist angedeutet. Deren Aufbringen erfolgt mittels eines rotierenden Domes 30, dessen Ende über einen Teil der Mantelfläche — es kann auch die ganze Mantelfläche sein — ein Gewinde 33 trägt, welches dem Fittinggewinde 27 entspricht. Der Dornschaft 31 ist mit einer Längs-Bohrung 35 zum Einspeisen der flüssigen Dichtungsmasse versehen. Die Bohrung 35 verzweigt sich in Radialbohrungen 37, durch welche die Dichtungsmasse austreten kann.
Zum Beschichten fährt man mit dem drehenden Dorn 30 in Pfeilrichtung in den Fitting 25 und läßt die Masse einströmen. Dr.bei füllt sich der Spalt zwischen dem Gewinde 27 des Fittings und dem Gewinde 33 des Domes 30 mit der Dichtungsmasse 29. Durch das Zurückdrehen des Domes 30 wird die Dichtungsmasse, strichpunktiert mit 39 bezeichnet, gleichmäßig auf dem Fittinggewinde 25 verteilt.
Es ist ferner möglich, die Partie des einen Teiles, zum Beispiel die Innenbohrung, mit dem Dichtungsbelag zu versehen, ohne vorgängig ein entsprechendes Gewinde in dieses Teil zu schneiden. Beim Zusammenfügen schneidet dann, wie ein Gewindebohrer, die mit Außengewinde versehene Partie des anderen Teiles ein entsprechendes Gewinde in den Dichtungsbelag. Hier übernimmt der Kunstharzbelag nicht nur das Dichten, sondern auch das mechanische Verbinden beider Teile.
Außer dem Vorteil, daß, wie erwähnt, die Dichtungsmasse während der Fittingfabrikation bzw. der Gewindefabrikation auf das Gewinde oder auf zusammenzusteckende Teile aufgebracht werden kann, und nicht erst beim Zusammenbau, ist die Verbindung bei Bedarf wieder lösbar. In den meisten Fällen ist zudem bei nochmaligem Verschrauben die Verbindung immer noch dicht. Es ist auch n-r~!;ch, die beiden Teile gegeneinander zurückzudrehen, beispielsweise um 45°, ohne daß dabei eine Veränderung der Dichtwirkung eintritt. Dies ist bei Montagearbeiten wichtig. Der Dichtungsüberzug ist im weiteren griff-fest und bei Lagerung unter normalen Umweltbedingungen, zum Beispiel bei aufeinanderliegpnden Fittings, nicht zusammenklebend und verklebend, au-jh nicht mit anderen Teilen, Staubteilchen, Schmutz usw. Derartige Verbindungen erlauben unter andern gegenüber den bisherigen eine wesentliche Zeitersparnis bei der Montage und damit eine merkliche Verbilligung.
In der Folge wird an mehreren Beispielen da^ Verfahren zum Herstellen der Dichtungsmasse und der überzogenen Partien auf den zusammenzufügenden Teilen beschrieben. Es wird insbesondere gezeigt, auf welcher Grundlage die Dichtungsmasse erhalten wird. Es ist dabei festzuhalten, daß diese Dichtungsmasse bei den aus der Fabrikation anfallenden Teilen als fester Überzug aus Kunstharz am Teil haftet
Die Anforderungen des Deutschen Verbandes von Gas- und Wasserfachmänner werden durch die nachstehend beschriebenen Dichtungsmassen in jeder Weise erfüllt
Daraus hergestellte Überzüge dienen der Abdichtung von Verschraubungen, dem Toleranzausgleich von Gewinden und dem Korrosionsschutz. Die gehärteten Überzüge sind physiologisch einwandfrei (für Trinkwasserrohre geeignet) lösungsmittelbeständig und zeigen auf der Gewindeoberfiäche eine sehr hohe Haftfestigkeit und eine klebfreie, glatte Oberfläche.
Beispiel 1
Zur Herstellung der Dichtungsmasse werden 160 g eines reaktiven Polyaminoamids (Aminzahl 300) aus di- und trimerisierten Fettsäuren und Polyamin mit
140 g feinstgeniahlenem Graphit (Teilchengröße < 70 μιη) und
160 ml eines Gemisches aus gleichen Teilen Toluol und Methylethylketon im Schnellrührwerk intensiv
gemischt.
Dem Ansatz werden anschließend
140 g eines Diglycidyläthers des Bisphenol A — Viskosität bei 25°C,
150P, Epoxydäquivalent 200 — sowie 5 g eines Thixotropierungsmittels auf Kieselsäurebasis unter langsamem Rühren zugesetzt.
Die Masse wird auf das zylindrische Innengewinde von 3/4"-Fittings aus Temperguß mit einer Schichtstärke von 150—180 μιη aufgetragen und anschließend in einem Trockenkanal bei einer Verweilzeit von 15 Min. bei 120° C gehärtet.
Die Masse wird mit einer Umfangsgeschwindigkeit von bis etwa 1,5 m/sek (vorzugsweise 0,3 — 0,6 m/sek) entlang des Gewindeumfanges aufgetragen und ist bis zu 36 Std. optimal verarbeitbar (Tropfzeit).
Der Belag zeigt keine erkennbaren Veränderungen bei extremen Lagerbedingungen wie beispielsweise Temperaturen von 80°C oder Lagerung in Heißwasser von 95° C.
Bei der Verschraubung des mit dem Dichtungsbelag versehenen zylindrischen Innengewindes des Temperguß-Fittings mit dem konischen Außengewinde eines Stahlrohres wurden maximale Drehmomente von 5— lOmkp gemessen, d.h. weniger als normalerweise bei Hanfdichtungen.
Die Verschraubungen wurden anschließend mit Druckwasser von 25°C und 95°C geprüft und zeigen selbst bis zum Druck von 200 atü keine Undichtigkeit.
Die Verschraubungen können auch nach längerer Gebrauchszeit ohne Beschädigung der Gewinde gelöst und gegebenenfalls wiederum dicht verbunden werden. Die Dichtungsmasse ist auch für Steckverbindungen, z, B. gemäß F i g. 2 verwendbar.
Variationsbreiten für das Beispiel 1:
1. Polyaniinoamid : Epoxyd = 1:8 bis 5:1
vorzugsweise 1 : 3 bis 3 : 1
1.1 Aininzahl des Polyaminoamids 70bis450
vorzugsweise 85 bis 300 ~>
1.2 Epoxydäquivalcnt 120 bis 1000
vorzugsweise 200 bis 500
2. Mindestmenge Thixolropierungsmiltcl auf Kiesclsäurebasis: 0,3 Gew.-% bezogen auf die Gesamt- ]() trockenmasse.
3. Graphit max. 70 Gew.-%. vorzugsweise 10 bis 40 Ge\v.-%.
4. Lösungsmittel 20 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis50Gew.-%.
Beispiel 2
In einem Rührgefäß werden 80 g eines reaktiven Polyaminoamids (Aminzahl 90) aus di- und trimerisierlen Fettsäuren und Polyamin in gleichen Teilen Xylol und Butanol bei 600C gelöst und 20 g eines pulverförmigen Phenolresols eingeführt. Dem Ansatz setzt man dann bei 25CC 100 g feinstverteilten Graphit sowie 2 g Thixolropierungsmittel unter Rühren zu.
Die Dichtungsmasse wird auf die entfetteten zylindrischen Innengewinde von 1 "-T-Fittings analog Beispiel 1 aufgetragen, so daß nach dem Trocknen eine Schichtstärke von 150 — 200 μην erreicht wird, anschließend wird der Dichtungsbelag bei 200°C während 30 min gehärtet.
Das Einschrauben von konischen Außengewinden ist mühelos möglich; es werden maximale Drehmomente von 7—9 mkp gemessen.
Die Verschraubungen erwiesen sich bei Druckprüfungen mit Wasser und Heizöl bei Temperaturen bis 100°C und Drucken bis 200 atü als völlig dicht.
Die Verschraubungen können auch nach lOtägiger Lagerung bei 80"C ohne Beschädigung des Fittings wieder gelöst werden.
Die Masse ist physiologisch unbedenklich, lösungsmittelbeständig, bereitet beim Auftragen auf die Teile auch bei längeren Topfzeiten keinerlei Schwierigkeiten und dient sowohl der Abdichtung von Schraubverbindungen als auch dem Gewindetoleranz-Ausgleich und Korrosionsschutz.
Die Masse ist ohne weiteres 6 Monate lagerfähig.
Varationsbreiten für das Beispiel 2:
1. Polyaminoamid : Phenolresol 2 :1 bis 10:1
vorzugsweise 3 : 1 bis 6:1
Aminzahl des Polyaminoamids 70 bis 450
vorzugsweise
2. Graphit
«5 bis 300
vorzugsweise
maximal
75 Gew.-o/o
25bis50Gew.-%
35
50
Beispiel 3
600 g eines Diglycidyl-Äthers des Bisphenol A (Fp 72° C. Epoxydäquivalent 580) wurden gelöst in
140 ml Methylisobutylketon und 70 ml Xylol.
Hierzu gibt man unter Rühren eine Lösung von
380 g eines Novolakes (Fp 75° C) und 20 g
Hexamethylentetramin in 400 ml Äthanol.
Dem Ansatz werden dann
240 g feinstgemahlener Graphit und 60 ml Äthyl-
glykol zugesetzt.
Die Dichtungsmasse trägt man wie im Beispiel 1
b0
65 beschrieben, auf die entfetteten zylindrischen Innengewinde von 1" T-förmigcn Fittings auf, so daß nach dem Trocknen bei I2O"C eine Sehichtstärke von 260-270 μ erreicht wird. Anschließend wird der Dichtungsbclag bei 210°C während 20 min gehärtet.
Die so vorbereiteten Teile lassem sich ebenfalls vor dem Gebrauch, d. h. bis zum Herstellen der dichten Verbindung, während langer Zeit lagern, ohne daß dabei die gehärtete Dichtungsmasse sich verändert oder unerwünschte Auswirkungen zeigt.
Das Einschrauben von konischen Außengewinden ist mühelos möglich; es werden maximale Drehmomente von 7 — 9 mkp gemessen.
Die Verschraubungen erwiesen sich bei Druckprüfungen mit Wasser und Heizöl bei Temperaturen bis 100"C" unter Drucken bis 200 atü als völlig dicht. Die Verschraubungen konnten auch nach einjähriger Gebrauchsdauer bei Durchfluß von Heißwasser von 800C ohne Beschädigung des Fittings wieder gelöst werden.
Beispiel 4
700 g eines Diglycidyl-Äthers des Bisphenol A (F-p 60°C. Epoxydäquivalent 500) wurden in einem Gemisch von
200 ml Methylisobutylketon und
100 ml Xylol gelöst und
450 g Phenolresol (55%ig in Butanol) zugesetzt.
Dem Ansatz wurden
280 g feinstgemahlener Graphit zusammen mit
10 g Phosphorsäure 55°/oig in 50 ml Butanol zugegeben.
Der Auftrag der Dichtungsmasse auf die Gewinde und die Trocknung erfolgten wie unter Beispiel 1 beschrieben. Zur Härtung wurde der Dichlungsbelag 15 min bei 190°C temperiert. Bei Druckprüfungen, wie unter Beispiel 2 beschrieben, blieben alle Verschraubungen dicht.
Das Aufbringen der vorbeschriebenen Dichtungsmasse auf durch Verschraubung oder Zusammenstekken gas- und flüssigkeitsdicht zu verbindende Teile erfolgt dadurch, daß man auf einen oder auf beide Teile die flüssige Dichtungsmasse aufbringt und mit einer Rakel zu einem mindestens annähernd überall gleich dicken Belag verstreicht. Dieser Belag wird anschließend ausgehärtet, worauf er, wie dargelegt, praktisch zeitlich unbegrenzt ohne merkbare Veränderung gelagert werden kann. Es ist dabei möglich, daß man die Dichtungsmasse in die Rakel einführt und sie durch Bohrungen an deren Außenfläche leitet, so daß das Aufbringen der Dichtungsmasse und deren Verstreichen unmittelbar nacheinander und koordiniert erfolgt.
Bei Gewindefittings oder Gewinderohren benützt man als Rakel einen bezüglich dem Werkstück rotierenden Dorn der mindestens teilweise eine mit Gewinde versehene Mantelfläche aufweist, wobei das Gewinde demjenigen des Fittings bzw. Rohres entsprechen muß, da das Gewinde des Werkstückes durch die Masse möglichst genau nachgebildet werden soll. Anstelle des Domes kann auch eine Scheibe sinngemäß verwendet werden. Wie bereits in den Beispielen erläutert, wird nach dem Bestreichen des Arbeitsstückes die Dichtungsmasse gehärtet.
Die Auftragsgeschwindigkeit entlang des Gewindeumfanges beträgt bei einem derartigen Verfahren bis zu 1,5 m/sek, vorzugsweise 0.3 bis 0,6 m/sek, gemessen in Umfangsrichtung des Fittings bzw. des Rohres.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung einer gebrauchsfertigen, gas- und flüssigkeitsdichten Dichtung an durch Verschrauben oder Zusammenstecken zu verbindenden Teilen, wobei man ein Gemisch auf der Basis härtbarer Kunstharze mit Gleitmiltel-Zusat?. in einer Schicht auf die Dichtfläche aufträgt und die Schicht anschließend vollständig aushärtet, dadurch gekennzeichnet, daß man als härtbare Kunstharze Gemische von mindestens zwei der Substanzen: Polyaminoamid- Verbindungen, Epoxyd-Verbindungen und Phenoplaste verwendet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Polyaminoamid-Verbindungen mit einer Aminzahl von 70 bis 450, vorzugsweise zwischen 85 und 300, und Epoxyd-Verbindungen mit einem Epoxydäquivalent von 120 bis 1000, vorzugsweise zwischen 200 und 500 in einem Mischungsverhältnis von 1 :8 bis 5 :1, vorzugsweise zwischen 1 : 3 und 3 :1, verwendet.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Polyaminoamid ein Kondensationsprodukt aus di- und trimerisierten Fettsäuren und Polyamin, als Epoxydverbindung einen Diglycidylaether des Bisphenol A und als Lösungsmitte! ein Gemisch aus Aromalen und Ketonen verwendet.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Polyaminoamid-Verbindungen mit einer Aminzahl von 70 bis 450, vorzugsweise zwischen 85 und 300, und Phenoplaste vom Phenolresol- und/oder Novolak-Typ, gegebenenfalls mit einem Formaldehydspender wie Hexamethylentetramin, in einem Mischungsverhältnis von 2 :1 bis 10:1, vorzugsweise zwischen 3:1 und 6:1, verwendet.
5. Verfahren nach einem der Anspiüche I bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Gemisch härtbarer Kunstharze ein Yhixotropierungsmittel, beispielsweise auf Kieselsäurebasis, beimischt.
DE19722249517 1971-10-14 1972-10-10 Verfahren zur Herstellung einer Dichtung an durch Verschrauben oder Zusammenstecken zu verbindenden Teilen Expired DE2249517C3 (de)

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