DE19541478A1 - Dichtschnur mit Lippenprofildichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Dichtschnur aus einer elastischen und/oder elastisch-plastischen Dichtungs­ masse, die auf einem ersten Bauteil aufgebracht ist, das mit einem zweiten Bauteil verbunden werden kann, wobei die Dichtschnur eine spezielle Lippenprofilie­ rung aufweist.

Dichtschnüre, die auf ein Bauteil aufgespritzt werden zum Verbinden mit einem zweiten Bauteil, sind be­ kannt. Diese Dichtschnüre werden bisher üblicherweise mittels Extrusionsverfahren aufgebracht (C.I. P. G. Cured In Place Gasketing). Dabei wird die Dich­ tungsmasse mittels Düsen auf das Bauteil aufge­ spritzt.

Die erzeugte Dichtschnur ist im Querschnitt rund bis ellipsenformig und lediglich in der Breite und der Höhe der Schnur variabel. Höhe und Breite sind in erster Linie abhängig von der Fahrgeschwindigkeit auf der Extrusionsmaschine, der Extrusionsgeschwindigkeit und der Viskosität der Masse. Kennzeichnend für die Dichtschnüre des Standes der Technik ist eine glatte, meist sehr breit an die abzudichtenden Bauteile an­ liegende Oberfläche. Die wie vorstehend beschrieben aufgebrachte Dichtschnur wird dann in einem zweiten Schritt vulkanisiert. Dies kann üblicherweise durch Einwirkung von Hitze erfolgen (siehe hierzu Fig. 1). Die Dichtungsmasse härtet dann in Form einer Dicht­ schnur auf dem Bauteil aus. Nachfolgend wird das so vorbereitete Bauteil mit einem zweiten Bauteil ver­ bunden. Es hat sich jedoch gezeigt, daß die dadurch hergestellten Dichtschnüre nicht in allen Fällen eine genügende Dichtwirkung erzeugen. Die Dichtschnur ist nämlich durch ihre Form und Ausbildung in ihrer Ver­ formungscharakteristik stark eingeschränkt und damit in ihrem Leistungsumfang begrenzt. So hat sich her­ ausgestellt, daß bei hoher mechanischer und/oder phy­ sikalischer Beanspruchung der Bauteile - und somit auch der Dichtschnur - Undichtigkeiten auftreten kön­ nen. Dieser Nachteil macht sich besonders dann be­ merkbar, wenn es sich bei den Bauteilen um zwei Bau­ teile handelt, die fest miteinander verbunden werden und so eingebunden sind, daß ein späterer Austausch der Dichtschnur nur schwer möglich ist.

Ausgehend hiervon, ist es die Aufgabe der vorliegen­ den Erfindung, eine Dichtschnur so auszubilden, daß auch unter starker mechanischer und/oder physikali­ scher Beanspruchung eine ausgezeichnete Dichtwirkung erreicht wird.

Die Aufgabe in bezug auf die Dichtschnur wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 und in bezug auf das Verfahren zur Herstellung dieser Dicht­ schnur durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprü­ che 10 bis 13 gelöst. Die Unteransprüche zeigen vor­ teilhafte Weiterbildungen auf.

Erfindungsgemäß wird somit vorgeschlagen, daß die Dichtschnur in ihrer axialen Längsrichtung zumindest bereichsweise im Querschnitt eine "Lippenprofilie­ rung" aufweist und/oder daß die Dichtschnur aus min­ destens zwei unterschiedlichen Dichtungsmassen mit verschiedenen elastischen und/oder elastisch-plasti­ schen Eigenschaften besteht. Dadurch wird eine deut­ liche Steigerung der Dichtwirkung auch unter höchster und langandauernder mechanischer und/oder physikali­ scher Belastung erreicht.

Unter einer Lippenprofilierung wird erfindungsgemäß mindestens eine in Richtung des zweiten Bauteils wei­ sende Erhebung verstanden. Die Dichtschnur nach der Erfindung in bezug auf die Lippenprofilierung unter­ scheidet sich vom Stand der Technik dadurch, daß der bisherige, im Regelfall nahezu runde bis ellipsenför­ mige Querschnitt der Dichtschnur so abgewandelt wird, daß mindestens eine in Richtung des zweiten Bauteils weisende Erhebung vorhanden ist. Die Erfindung umfaßt somit alle Arten von Profilierungen, sofern sie von der bisherigen runden bis ellipsenförmigen abweicht. Die Anzahl und die Form der Erhebungen kann dabei vielgestaltig sein. Zum einen ist es möglich, daß einzelne nach außen spitz verlaufende Lippen ausge­ formt werden, andererseits sind genauso abgerundete Erhebungen möglich. Die Maxima, d. h. die Höhen der einzelnen Lippen, können dabei gleich sein oder vari­ ieren. Besonders bevorzugt ist es, wenn die Dicht­ schnur eine spitz verlaufende Lippe aufweist oder wenn zwei bis drei nach außen abgerundete Lippen vor­ handen sind.

Eine Variante der erfindungsgemäßen Lösung sieht vor, daß die Dichtschnur anstatt der Lippenprofilierung aus zwei Dichtungsmassen mit unterschiedlichem pla­ stischen und/oder elastischen Verhalten besteht. Es ist jedoch auch möglich, die vorstehend beschriebene Lippenprofilierung mit unterschiedlichen Dichtungs­ massen auszuformen. Wichtig bei dieser erfindungsge­ mäßen Ausgestaltung ist, daß die Dichtungsmasse mit dem elastischeren und/oder elastisch-plastischen Ver­ halten außenseitig, d. h. in Richtung des zweiten Bau­ teils weisend, angeordnet ist. Diese zweite Dich­ tungsmasse muß dabei nicht über die gesamte axiale Längsrichtung der Dichtschnur eingebracht sein, son­ dern es ist in vielen Fällen ausreichend, wenn diese zweite Dichtungsmasse lediglich bereichsweise, z. B. an den Stellen mit höchster mechanischer Beanspru­ chung, in die Dichtschnur eingebracht ist.

Als Dichtungsmassen können alle an und für sich aus dem Stand der Technik bekannten Dichtungsmassen ein­ gesetzt werden. Beispiele hierfür sind Polysulfide, Fluorelastomere, Silicone, Polyacrylate, Polyuretha­ ne, trocknende Öle, Ölalkydharz, Butylkautschuk oder Polyisobutylen. Diese Dichtungsmassen können auch reibungsreduzierende Reststoffe enthalten, wie z. B. MoS₂ oder Graphit.

Eine weitere Variante der erfindungsgemäßen Dicht­ schnur sieht vor, daß die Dichtschnur aus einer er­ sten Dichtungsmasse und einer im Verhältnis zur er­ sten Dichtungsmasse elastischeren und/oder elastisch- plastischen zweiten Dichtungsmasse besteht. Bevorzugt ist es, wenn die erste Dichtungsmasse eine Shore-Här­ te A von 60 bis 90 und die zweite Dichtungsmasse eine Shore-Härte A von 35 bis 70 hat. Die Auswahl der Dichtungsmasse hängt dabei vom anstehenden Dichtpro­ blem ab. Sofern bei Abdichten sehr große Bauteilbewe­ gungen vorhanden sind, ist die erste Dichtungsmasse so auszuwählen, daß sie eine Shore-Härte A von 70 bis 90 hat, wohingegen dann die zweite Dichtungsmasse eine Shorehärte A von 35 bis 60 aufweisen soll. Die erfindungsgemäße Dichtschnur kann aber auch so aufge­ baut sein, daß die zweite Dichtungsmasse, d. h. die außenseitige Dichtungsmasse, die in Richtung des zweiten Bauteils weisend eine geringere Shore-Härte aufweist als die erste Dichtungsmasse. Eine derartige Auswahl der Dichtungsmassen wird dann vorgenommen werden, wenn bei den abzudichtenden Bauteilen große Rauhigkeiten auf den Bauteiloberflächen auszugleichen sind. In diesem Fall ist es vorteilhaft, wenn die zweite Dichtungsmasse, d. h. die außenseitige Dich­ tungsmasse ein elastischeres bzw. elastisch-plasti­ scheres Verhalten als die erste Dichtungsmasse auf­ weist. Auch hier wird die Auswahl der Dichtungsmasse nach dem anliegenden Dichtproblem vorgenommen.

Die erfindungsgemäße Dichtungsmasse kann auf alle Bauteile aufgebracht werden, bei denen Abdichtproble­ me bestehen. Beispiele hierfür sind Pumpen, Gehäuse, Zylinderkopfdeckel, Ölwannen, Getriebedeckel, Hydrau­ likteile, Steuergehäuse, Spritzgußteile. Die Werk­ stoffe der Bauteile können Kunststoff, Formspritztei­ le, Metall, Tiefziehteile oder Metalldruckgußteile sein. Der Anwendungsbereich beschränkt sich nicht nur auf die Automobilindustrie, sondern könnte genauso gut die Hausgeräteindustrie und die Armaturen­ industrie umfassen.

Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Dichtschnur.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Lippenprofilie­ rung kann so vorgegangen werden, daß eine dem ge­ wünschten Profil entsprechend geformte Düse beim Extrusionsvorgang eingesetzt wird. Dadurch besitzt das erfindungsgemäße Verfahren eine sehr große Varia­ bilität der erzeugbaren Lippenprofile. Ähnlich wie bei der Herstellung von Spritzgebäck kann einfach durch Austauschen einer entsprechenden Düse ein an die entsprechende Dichtproblematik angepaßtes Lippen­ profil erzeugt werden. Als Düsen können hierbei zwei- oder mehrstrahlige Düsen eingesetzt werden, so daß ein entsprechendes Lippenprofil mit zwei oder mehre­ ren nach außen gerichteten Lippen entsteht. Anstatt zwei- oder mehrstrahligen Düsen können auch Düsen verwendet werden, die austrittsseitig entsprechende Einschnitte aufweisen. Beim Aufbringen einer derarti­ gen profilierten Dichtschnur auf ein Bauteil, z. B. einen Gehäusedeckel, ist jedoch noch das Problem zu lösen, daß in den meisten Fällen die Dichtschnur als geschlossene Schnur vorliegt und somit auch die Dichtschnur durch Führung des entsprechenden Düsen­ kopfes um 360° gedreht werden muß. Dadurch würde es aber zu entsprechenden Überschneidungen der Lippen­ profilierung kommen. Erfindungsgemäß wird diese Schwierigkeit dadurch beseitigt, daß der Düsenkopf rotierbar ist, so daß dann durch entsprechende Dre­ hungen eine derartige Überschneidung ausgeglichen werden kann. Verfahrenstechnisch läßt sich dies durch eine geeignete Programmsteuerung lösen.

Alternativ zum vorstehend beschriebenen Verfahren zum Aufbringen der Dichtschnur ist es auch möglich, daß zuerst eine herkömmliche Dichtschnur mit rundem oder ellipsenförmigem Querschnitt aufgebracht wird und daß dann nachfolgend durch die Düse ein Gas geblasen wird. Durch das Hindurchleiten eines entsprechenden Gases, z. B. Luft, wird die Dichtschnur an der Stelle, an der die Luft hindurchgeleitet wird, nach innen gedrückt, so daß außenseitig zwei Lippen entstehen.

Diese Methode kann noch dadurch abgewandelt werden, daß in einem Arbeitsgang gearbeitet wird. Dazu wird dann eine spezielle Düse eingesetzt, die eine zweite koaxial angeordnete innenliegende Hülse aufweist. Zum Erzeugen einer Dichtschnur mit zwei Lippen wird durch den Außenmantel die Dichtungsmasse und durch das in­ nenliegende koaxiale Rohr gleichzeitig ein Gas ge­ führt. Dadurch entsteht, wie vorstehend beschrieben, ebenfalls wieder eine Lippenform mit zwei nach außen gerichteten Lippen. Als Gas eignet sich hier beson­ ders Luft oder CO₂.

Eine ähnlich ausgestaltete Düse kann auch dazu ver­ wendet werden, eine Dichtschnur zu erzeugen, die aus zwei unterschiedlichen Dichtmassen besteht. In diesem Fall wird durch den außenliegenden Raum der Düse die erste Dichtmasse geführt, die die Grundmasse dar­ stellt, und durch die zweite innenliegende Hülse die zweite Dichtungsmasse mit gegenüber der ersten Dich­ tungsmasse verschiedenen Eigenschaften. Diese erfin­ dungsgemäße Ausgestaltung erlaubt somit in einem Ar­ beitsgang eine erfindungsgemäße Dichtschnur mit zwei unterschiedlichen Dichtmassen herzustellen. Entspre­ chend der Ausbildung der innenliegenden koaxialen Hülse und deren Dimensionierung kann eine entspre­ chende bereichsweise Einbringung der zweiten Dich­ tungsmasse erfolgen. Bei diesem Verfahren ist es auch möglich, daß die zweite Dichtungsmasse in das Innere der Grunddichtungsmasse eingebracht wird. Dazu ist lediglich das innenliegende koaxiale Rohr über die außenseitige Abschlußkante der Düse zu führen, so daß dieses Rohr bis in das Innere der Grunddichtungsmasse reicht.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren ist besonders her­ vorzuheben, daß innerhalb einer Dichtschnur durch entsprechende Prozeßführungen unterschiedliche Lip­ penprofilierungen und/oder unterschiedliche Dich­ tungsmassen erzeugt werden können. Dadurch kann die jeweilige Dichtschnur an die anwendungstechnische Dichtproblematik angepaßt werden.

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorzüge ergeben sich aus der Figurenbeschreibung. Hierbei zeigen:

Fig. 1 den prinzipiellen Verfahrensablauf des Standes der Technik nach dem CIPG-Verfah­ ren;

Fig. 2 a) bis e) verschiedene Lippenprofilierungen im Querschnitt;

Fig. 3 a) und b) im Querschnitt zwei erfindungs­ gemäße Ausgestaltungen der Dichtschnur mit zwei unterschiedlichen Dichtmassen, und c) eine derartige Ausführungsform in der Draufsicht;

Fig. 4 vier verschiedene Ausführungsformen (a bis d) von Düsen zur Herstellung der erfin­ dungsgemäßen Dichtschnur;

Fig. 5 a) und b) schematisch den Verfahrensablauf zum Aufbringen der Dichtschnur;

Fig. 6 a) bis c) das Verfahren zum Aufbringen der Dichtschnur mit zwei unterschiedlichen Dichtmassen;

Fig. 7 die Rotationsmöglichkeiten einer Düse.

Fig. 1 zeigt schematisch den Verfahrensablauf zum Herstellen einer Dichtschnur nach dem Stand der Tech­ nik. Das in Fig. i dargestellte Verfahren ist das sogenannte CIPG-Verfahren (Cured In Place Gasketing). Bei diesem Verfahren wird zuerst mittels eines Extru­ sionsverfahrens die Dichtmasse (hier eine Zweikompo­ nenten-Dichtmasse A und B) automatisch aufgetragen. Die erzeugte Dichtschnur besitzt den in Fig. 2a ge­ zeigten Querschnitt. Es wird deutlich, daß derartige Dichtschnüre des Standes der Technik lediglich in der Breite und Höhe der Schnur variabel sind, und zwar in Abhängigkeit von der Fahrgeschwindigkeit der Extru­ sionsmaschine, der Extrusionsgeschwindigkeit und der Viskosität der Masse.

In einem zweiten Schritt wird diese Dichtschnur einer Vulkanisation unterzogen. Dies kann z. B. durch Hitze erfolgen. Bei der Vulkanisation härtet - wie im Bei­ spielsfall Fig. 1 - die Zweikomponenten-Dichtmasse aus. Nach einem Transport des Moduls erfolgt die Mon­ tage. Kennzeichnend für derartige Dichtschnüre ist eine glatte, meist sehr breit an die abzudichtenden Bauteile anliegende Oberfläche. Dies führt dazu, daß derartige Dichtschnüre in ihrer Verformungscharakte­ ristik stark eingeschränkt und damit im Leistungsum­ fang begrenzt sind.

Fig. 2 zeigt im Querschnitt in der Figurenfolge b) bis e) verschiedene Möglichkeiten, wie die erfin­ dungsgemäße Lippenprofilierung ausgestaltet sein kann. Die unter 2b) bis 2e) dargestellten Figuren sind lediglich beispielhaft. Fig. 2b) zeigt eine Lip­ penprofilierung, bei der eine nach außen spitz zulau­ fende Lippe erzeugt wurde. Die Höhe dieser Lippe, d. h. der Abstand zwischen der Bauteilgrundfläche und der Spitze der Lippe kann dabei abhängig von dem An­ wendungsfall variieren. Die erfindungsgemäße Lippen­ profilierung zeichnet sich besonders dadurch aus, daß sie individuell auf die jeweilige Abdichtproblematik angepaßt werden kann. Wie Fig. 2d) zeigt, ist es auch möglich, verschieden hohe Maxima der Lippen auszufor­ men. Die erfindungsgemäßen Dichtschnüre können aber nicht nur in ihrer Form variiert werden, sondern auch noch in bezug auf die Dichtungsmassen. Die Dichtungs­ massen können in ihrer Elastizität und/oder Härte und/oder Plastizität ebenfalls auf die jeweilige An­ wendungsproblematik eingestellt werden.

Bevorzugt wird bei den erfindungsgemäßen Dichtschnü­ ren Silicon oder Fluorelastomer als Dichtungsmasse eingesetzt.

Fig. 3 zeigt unter a) und b) die Ausführungsform der Erfindung, bei der die Dichtschnur aus zwei unter­ schiedlichen Dichtungsmassen hergestellt worden ist, Fig. 3c) zeigt eine derartige Ausführungsform in der Draufsicht. Kennzeichnend für diese Ausführungsform der Erfindung ist, daß außenseitig, d. h. in Richtung des zweiten Bauteils, eine zweite Dichtungsmasse 2 mit einem gegenüber der Dichtungsmasse 1 unterschied­ lichen elastischen und/oder elastisch-plastischen Verhalten angeordnet ist. Hierbei weist die zweite Dichtungsmasse 2 ein höheres elastisches und/oder elastisch-plastisches Verhalten als die Grunddich­ tungsmasse 1 auf. Dadurch wird eine deutliche Erhö­ hung der Dichtwirkung auch unter höchster Beanspru­ chung erreicht. Wesentlich bei diesen Ausführungsfor­ men ist, daß die Dichtungsmasse 2 in die Grunddich­ tungsmasse 1 eingebettet ist. Es ist nicht nötig, daß die eingelegte Dichtungsmasse 2 in axialer Richtung über die gesamte Länge der Dichtschnur vorhanden ist, sondern es genügt, wenn diese Dichtungsmasse 2 zumin­ dest bereichsweise an den Stellen, an denen erhöhte Beanspruchung auftritt, vorhanden ist. Dies ist in Fig. 3c) in Draufsicht gezeigt. In diesem Fall ist segmentweise eine zweite Dichtungsmasse mit einem unterschiedlichen elastischen und/oder elastisch-pla­ stischen Verhalten in die Dichtschnur eingearbeitet. Auch kann die zweite Dichtungsmasse 2 mit dem höheren elastischen und/oder elastisch-plastischen Verhalten im Innern der Grunddichtungsmasse 1 angeordnet sein. Eine derartige Ausführungsform zeigt Fig. 3b).

Die für die Ausformung der Dichtschnur nötigen Düsen sind in den Fig. 4a) bis 4d) beispielhaft darge­ stellt. Fig. 4a) zeigt eine Düse, die austrittsseitig zwei geformte Einschnitte aufweist, um so eine ent­ sprechend geformte Dichtschnur zu bilden. Die Düse nach Fig. 4b) weist zwei Austrittsöffnungen auf, um eine entsprechende Lippenform mit zwei nach außen ge­ richteten Lippen auszubilden. Wesentlich ist hierbei, daß diese Dichtschnur, die durch diese Düse erzeugt wird, an der Basis eine Einheit bildet. Fig. 4c) zeigt eine Ausführungsform einer Düse, bei der eine normale zylindrische Düse in der Mitte verengt wurde. Auch dadurch läßt sich eine Lippenform mit zwei abge­ rundeten Lippen bilden. Die Düse nach Fig. 4d) weist verschiedene Einschnitte auf, um so eine entsprechend ausgeformte Dichtschnur zu bilden.

Fig. 5a) zeigt den Verfahrensablauf zur Herstellung einer Lippenprofildichtung gemäß der Erfindung, bei dem zuerst eine herkömmliche Dichtschnur mit einer runden oder ellipsenförmigen Außenkontur erzeugt wird und dann nachfolgend durch diese Düse Luft geblasen wird, um eine entsprechende Profilierung zu errei­ chen. Beim erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer Zweilippenform kann somit auch mit herkömmli­ chen Vorrichtungen, d. h. mit einer herkömmlichen Düse gearbeitet werden. Nachfolgend ist hierbei lediglich, hier insbesondere Luft, durch die Düse zu blasen und dann die entsprechende Ausformung zu erreichen. Der Grad der Ausformung ist natürlich davon abhängig, wie hoch der Druck des Gases, hier der Luft, und die Strömungsgeschwindigkeit sind. Auch ist es möglich, anstatt Luft andere Gase - wie z. B. CO₂ - einzuset­ zen.

Fig. 5b) zeigt eine Ausführungsform, bei der die Aus­ formung der Lippenprofilierung in einem Arbeitsgang mit einer im wesentlichen zylindrischen Düse 3 er­ folgt. Hierzu wird eine Düse 3 eingesetzt, die eine innenliegende koaxiale Hülse 5 aufweist. Zur Herstel­ lung wird nun durch den Außenmantel 4 der Hülse die entsprechende Dichtmasse geführt und gleichzeitig durch die innenliegende koaxiale Hülse 5 Luft hin­ durchgeleitet, um eine entsprechende Ausformung zu erzielen. Selbstverständlich ist es auch möglich, eine derartige Düse so abzuwandeln, daß nicht eine innenliegende koaxiale Hülse, sondern zwei oder drei innenliegende koaxiale Hülsen verwendet werden, so daß dann eine entsprechend größere Anzahl von Vertie­ fungen entsteht.

Fig. 6 zeigt unter a) die Herstellung einer erfin­ dungsgemäßen Dichtschnur, bei der zwei unterschiedli­ che Dichtungsmassen aufgebracht werden. Die hierzu notwendige Düse 6 besteht aus einem zylindrischen Rohr 8 und einer innenliegenden koaxialen Hülse 7. Auch hier wird wieder entsprechend der Ausführungs­ form nach Fig. 5b durch den äußeren Mantel in der zylindrischen Düse 7 die erste Dichtungsmasse ge­ führt, die dann die Grundmasse bildet und durch die innenliegende koaxiale Hülse die zweite Dichtungsmas­ se. Dadurch entsteht eine in Fig. 6c im Querschnitt dargestellte Dichtschnur. Wenn es erforderlich sein sollte, die zweite Dichtungsmasse im Inneren der Grunddichtungsmasse 1 anzuordnen, so muß hierzu le­ diglich der Überstand 9 der innenliegenden koaxialen Hülse entsprechend verändert werden, so daß dann auch die Masse in die Grundmasse 1 eingearbeitet werden kann. Selbstverständlich muß zur Herstellung der Dichtschnur die Viskosität der entsprechenden Dicht­ masse eingestellt werden.

Fig. 7 zeigt die Rotationsmöglichkeiten einer Düse 10. Wie bereits eingangs bei der Schilderung des Standes der Technik ausgeführt, kommt es bei der Aus­ bildung einer geschlossenen Dichtschnur auf einem Bauteil zu 360°-Wendungen, so daß dann auch Über­ schneidungen der Lippenprofilierungen resultieren würden. Erfindungsgemäß wird dies dadurch gelöst, daß eine Düse rotierbar ausgelegt ist, so daß durch ent­ sprechende Drehung durch die XY-Achse an den Stellen, an denen eine 360°-Wendung erfolgt, eine einheitliche Dichtschnur ohne Überlappung resuliert.

Claims (15)

1. Dichtschnur aus einer elastischen und/oder ela­ stisch-plastischen Dichtungsmasse, die über ein Extrusionsverfahren auf einem mit einem zweiten Bauteil verbindbaren ersten Bauteil aufgebracht ist, dadurch gekennzeichnet daß die Dichtschnur in ihrer axialen Längsrich­ tung zumindest bereichsweise im Querschnitt min­ destens eine auf das zweite Bauteil weisende lippenförmige Erhebung aufweist und/oder aus mindestens zwei unterschiedlichen Dichtungsmas­ sen mit verschiedenen elastischen oder ela­ stisch-plastischen Eigenschaften besteht.

2. Dichtschnur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine bis drei nach außen spitz verlaufende Lippen vorhanden sind.

3. Dichtschnur nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine nach außen spitz verlaufende Lippe vorhanden ist.

4. Dichtschnur nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine bis drei abge­ rundete Lippen vorhanden sind.

5. Dichtschnur nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsmasse ausgewählt ist aus Polysulfiden, Siliconen, Polyacrylaten, Polyurethanen, Fluorelastomeren oder deren Mischungen.

6. Dichtschnur nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtschnur aus einer ersten Dichtungsmasse und einer im Ver­ hältnis zur ersten Dichtungsmasse elastischeren und/oder elastisch-plastischeren zweiten Dich­ tungsmasse besteht, wobei die zweite Dichtungs­ masse außenseitig, d. h. in Richtung des zweiten Bauteils weisend, zumindest bereichsweise ange­ ordnet ist.

7. Dichtschnur nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Dichtungs­ masse eine Shore-Härte A von 60 bis 90 und die zweite Dichtungsmasse eine Shore-Härte A von 35 bis 70 hat.

8. Dichtschnur nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtschnur ge­ schlossen ist.

9. Dichtschnur nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoßstellen ab­ geschrägt sind.

10. Verfahren zum Herstellen einer Dichtschnur nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß mit einer entsprechend der gewünschten Lippen­ profilierung ausgestalteten Düse gearbeitet wird.

11. Verfahren zur Herstellung einer Dichtschnur nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Schritt die Dichtungsmasse mittels einer Düse aufgebracht und dann nachfolgend durch Hindurch­ leiten eines Gases durch eine zweite Düse eine entsprechende Lippenprofilierung erzeugt wird.

12. Verfahren zur Herstellung einer Dichtschnur nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß mit einer Düse ge­ arbeitet wird, die eine zusätzliche koaxiale innenliegende zweite Hülse aufweist, wobei durch den äußeren Düsenraum die Dichtungsmasse und durch die innenliegende koaxiale Hülse ein Gas zur Lippenprofilierung hindurchgeführt wird.

13. Verfahren zur Herstellung einer Dichtschnur nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß mit einer Düse ge­ arbeitet wird, die eine zusätzliche koaxiale innenliegende zweite Hülse aufweist, wobei durch den äußeren Düsenraum die erste Dichtungsmasse und durch die innenliegende koaxiale zweite Hül­ se die zweite Dichtungsmasse geführt wird.

14. Verfahren zur Herstellung einer Dichtschnur nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse um die Längsachse drehbar ist.

15. Verfahren zur Herstellung einer Dichtschnur nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Lippenprofilie­ rung und/oder die Dichtungsmasse beim Auftrag einer Dichtschnur variiert werden.