DE10021802A1

DE10021802A1 - Vorrichtung und Verfahren zur Hochleistungssortierung von Paletten

Info

Publication number: DE10021802A1
Application number: DE2000121802
Authority: DE
Inventors: Dirk Heuser
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2000-05-04
Filing date: 2000-05-04
Publication date: 2002-02-28
Anticipated expiration: 2020-05-05
Also published as: DE10021802B4

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Hochleistungssortierung von Paletten. Die hohe Leistung bezieht sich insbesondere auf die Durchsatzleistung, aber auch auf den Prüfumfang und die Vielfalt der Unterscheidungsmöglichkeiten. Paletten, insbesondere Paletten aus Holz unterliegen Verschleiß und Alterung. Die in hoher Geschwindigkeit zu sortierenden Paletten werden hierzu stapelweise auf geeignete Fördertechnik aufgebracht. Die Paletten werden automatisch entstapelt und anschließend in ein Hochleistungsprüfaggregat eingebracht, welches derart gestaltet ist, daß die einzelnen Prüfvorgänge an der Palette an aufeinanderfolgenden Stationen vollzogen werden. Die Palette wird dabei zwangsgeführt. Die Prüfvorgänge werden derart segmentiert und zugeordnet, daß Prüfzeiten von wenigen Sekunden pro Prüfung erreicht werden. Die Abtastung der Palette in den einzelnen Prüfstationen des Hochleistungsprüfaggregates geschehen, vorwiegend mechanisch. Eingabe- und Entnahmevorrichtungen für die Paletten in das Prüfaggregat sind durch geeignete Maßnahmen der hohen Geschwindigkeit angepasst. Die Zuordnung der geprüften Paletten in entsprechende Stapelvorrichtungen geschieht durch eine spezielle Fördervorrichtung, die ebenfalls getaktet arbeitet und aus der die Paletten mittels Schiebern ausgebracht werden.

Description

Beschreibung einer Beispielanlage

Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Hochleistungssortierung von Paletten.

Die Anlage ist dazu bestimmt, um Paletten hinsichtlich Ihrer Qualität und Eignung vollauto matisch zu prüfen. Hierbei werden besondere Anforderungen an die Geschwindigkeit der Sortierung, die Robustheit und leichte Bedienbarkeit der Anlage, sowie eine geeignete Auswahl der Sortierkriterien gestellt.

Unter anderem folgende Bedingungen und Leistungskriterien der Anlage ergeben sich aus der Aufgabenstellung:

- Fördereinrichtung für Palettenstapel mit ausreichendem Stauraum
- Sichere und schnelle Vereinzelung der nicht verschachtelten Paletten
- Sortierleistung von über 500 Paletten pro Stunde
- Vollautomatisches Prüfmodul - mit Palettenprüfung beispielsweise nach folgenden Kri terien:
- Deckbretter (fehlt, gebrochen - mit Ausbrüchen)
- Klötze (fehlt, fehlt halb, verdreht)
- Kufenbretter (fehlt, gebrochen - mit Ausbrüchen)
- Freiraum zwischen den Kufen
- Farbe der Palette (hell - dunkel entspricht neu - alt)
- Belastungsfähigkeit der Palette (hier insbesondere einzelne Bretter, sowie die Pa lette insgesamt in Bezug auf Hochregal-Lagerung)
- Holzfeuchte
- weiter Prüfungen sind integrierbar
- Möglichkeit der Unterscheidung unterschiedlicher Defekte von Paletten
- Aufstaplung der Paletten in 2-5 Qualitätskriterien, sowie Aufstaplung der defekten Paletten
- Ausreichender Stauraum für die sortierten Paletten
- Datenaustausch mit einem Rechner, Ausgabe von Protokollen der Sortierergebnisse für die einzelne Charge, Monatsauswertungen der Sortierungen
- Einfaches Handling für das Bedienpersonal

Beschreibung einer Beispielanlage

Der Detailbeschreibung vorangestellt wird im Folgenden ein kurzer chronologischer Ablauf einer Beispielanlage dargestellt. In dem Beispiel wird davon ausgegangen, daß die Paletten von LKWs auf einem Betriebshof zur Prüfung angeliefert werden und die Fahrer auf die Prüfpapiere warten sollen.

Die in nachstehender Skizze gezeigte Anlagenkonzeption stellt eine auf die oben genann ten Anforderungen zugeschnittene Lösung für die Sortierung von Paletten dar.

Um die Aufgabenstellung einer vollautomatisierten Palettensortierung zu erfüllen, ist die Anlage als eine Sortierstraße konzipiert. Dies bedeutet, daß die Paletten im Durchfluß durch die Anlage laufen. Die Paletten werden automatisch entstapelt, geprüft und anschlie ßend in mehreren Qualitäten wieder aufgestapelt. Ausgehend von der komplexen Aufga benstellung wurde ein System entwickelt, welches höchstmögliche Leistung vereint mit höchstmöglicher Sortiergenauigkeit zu bieten vermag.

1. Die Paletten werden per LKW auf dem Betriebshof angeliefert. An dem ersten vom LKW entnommenen Palettenstapel bringt der Mitarbeiter eine Klemmhalterung an, die einen Barcode enthält. Der Mitarbeiter liest diesen Barcode zusätzlich zu einem Barcode, den der LKW-Fahrer mitbringt (auf Karte oder Lieferschein) mit einem Handscanner ein. Die Daten werden gekoppelt auf den Rechner der Anlage übertragen. (Alternativ kann auch ein Etikett direkt auf die Palette aufgebracht werden, welches dann später nicht entfernt werden muß).
2. Die gesamte Palettencharge wird von dem Mitarbeiter mit einem Gabelstapler auf das zuführende Transportband gestellt.
3. Beim Aufstellen der Palettenstapel auf das Transportband kann der Staplerfahrer die Stapel gegen eine Ausrichtwand schieben und die Stapel auf diese Weise grob aus richten. Die Palettenstapel durchlaufen anschließend eine optische Kontrolle bezüglich Ihrer Außenmaße. Ist ein Palettenstapel nicht genügend ausgerichtet, stoppt das Transportband und der Gabelstaplerfahrer bekommt ein Signal. Er kann den Stapel nun erneut ausrichten.
4. Optional ist ein Palettenausrichtgerät zu integrieren, durch welches die Palettenstapel optimal ausgerichtet und auf die anschließende Entstapelung vorbereitet werden. Bei Einsatz eines Ausrichtgerätes würde die oben beschriebene Ausrichtwand entfallen.
5. Die Palettenstapel werden durch ein Lesegerät auf das Etikett der Klemmhalterung überprüft. Dieses Etikett signalisiert den Abschluß der vorhergehenden und den Beginn der neuen Charge. Der Vorteil dieser Vorgehensweise ist, daß die Anlage ohne jegliche Wartezeiten hintereinander auf das Transportband aufgestellte Chargen von verschie denen Lieferanten abarbeiten kann. Fehler werden weitestgehend ausgeschlossen.
6. Die Klemmhalterung wird automatisch vom Palettenstapel entfernt.
7. Die Palettenstapel fahren in den Palettenentstapler ein und werden dort vereinzelt. Der Palettenentstapler ist ein für die Entstaplung von Defektpaletten entwickeltes Aggregat, welches problemlos mit auch defekten Paletten (verschobene Kufen, fehlende Kufen, Absplitterungen an Querbrettern, nicht sauber gestapelte Stapel, . . .) fertig wird.
8. Die Palette wird mittels eines schnellen Transportbandes aus dem Entstapler entfernt und über eine Eckstation mittels eines speziellen Paletteneinschubes in das Prüfaggre gat übergeben.
9. Prüfgeschwindigkeiten von über 500 Paletten pro Stunde werden durch folgende Ent wicklungen möglich: 1. der Palettentransport wird durch Zwangsführung der Paletten wesentlich beschleunigt und 2. die einzelnen Prüf- und Bearbeitungsvorrichtungen wer den auf mehrere aufeinander folgende Arbeitsschritte verteilt und gleichzeitig verein facht und beschleunigt. Folgende Kriterien können unter anderen in dem Prüfaggregat geprüft werden:
- - Deckbretter (fehlt, gebrochen - mit Ausbrüchen)
- - Klötze (fehlt, fehlt halb, verdreht)
- - Kufenbretter (fehlt, gebrochen - mit Ausbrüchen)
- - Freiraum zwischen den Kufen
- - Farbe der Palette (hell - dunkel: entspricht: neu - alt)
- - Belastungsfähigkeit der Palette (hier insbesondere einzelne Bretter, sowie die Pa lette insgesamt in Bezug auf HRL-Lagerung)
- - Zugbelastungsfähigkeit der Kufen
- - Holzfeuchte (über Waage)
Die einzelnen Prüfungen verlaufen zum größten Teil mechanisch, was heißt, daß die Palette mit Stößeln oder Schiebern abgetastet wird. Die einzelnen Abtastgeräte sind in der Empfindlichkeit einstellbar, so daß ein individuelles Profil der Sortierkriterien ausge arbeitet werden kann. Es wurde außerdem darauf geachtet, daß möglichst wenige An triebe verwendet und diese syncron angesteuert werden. Hierdurch wird eine Fehlersu che an der Anlage wesentlich vereinfacht.
10. Die Paletten werden mittels eines Rollenförderers aus dem Prüfaggregat entnommen und gestoppt.
11. Sind Paletten so stark beschädigt (z. B. fehlende Kufe), daß sie bei der automatischen Aufstapelung zu Schwierigkeiten führen würden, werden sie durch einen Ausschieber seitlich auf einen nicht angetriebenen Förderer geschoben, von dem aus sie per Hand entnommen und z. B. geschachtelt gestapelt werden können.
12. Paletten, die in einem der Palettenstapler je nach festgestellter Qualität aufgestapelt werden sollen, laufen in den "Staplerbedientransporteur" ein. Hier werden sie getaktet weitergegeben, bis sie in den entsprechenden Stapler eingeschoben werden. Für die am häufigsten vorkommende Palettenqualität wird aus Geschwindigkeitsgründen ein zweiter Palettenstapler vorgesehen.
13. Sortierte Paletten werden zu Stapeln aufgestapelt und anschließend auf Kettenförderer abgegeben.
14. Die Stapel werden immer bis zum Ende der Förderer transportiert und dort einzeln oder in Zweierpacks abgestellt, je nachdem, mit welchem Gabelstapler die Stapel abgenom men werden sollen.
15. Alle Transporteure sind an den Aufgabe- und Abnahmestellen mit massiven Ramm schulzen gegen Beschädigungen geschützt.
16. Nachdem eine Charge Paletten durch die Anlage gelaufen und dort geprüft worden ist, wird ein Prüfprotokoll ausgegeben, auf welchem die Daten der Prüfung zusammen mit der Lieferantenzuordnung ausgegeben werden.

Beschreibung der Technologie

Das Hochleistungssortieranlage ist ein vollautomatisches Hochleistungsaggregat, welches bisher in dieser Geschwindigkeit noch nicht verwirklicht werden konnte.

Die Gesamtanlage wie das Prüfaggregat zeichnen sich dadurch aus, daß eine Leerlauflei stung von mindestens 500 Paletten pro Stunde erreicht wird. Dies ist in etwa das Doppelte von dem, was andere Anlagen bisher zu leisten in der Lage sind.

Die Leistungssteigerung wird durch folgende Maßnahmen gewährleistet:

1. Einzelne Palettenchargen werden automatisch von der Anlage erkannt und zugeordnet.
2. Es wird ein Hochleistungspalettenentstapler eingesetzt und es wird durch geeignete Maßnahmen gewährleistet, daß die Palettenstapel gerade ausgerichtet und ohne Kom plikationen entstapelt werden.
3. Der Transport der Paletten ist in der Weise z. B. durch Überschübe und Führungen op timiert, daß wesentlich höhere Transportgeschwindigkeiten als üblich realisiert werden können.
4. Die Führung und der Transport der Paletten durch alle Prüfungsstationen werden in einem einzigen Transporteur vollzogen. Dabei werden die Paletten nicht lose geführt, sondern durch Mitnehmer zwangsgesteuert.
5. Die einzelnen Prüfungs- und Bearbeitungsschritte werden nicht in einem Kompaktmodul vollzogen, sondern aufgrund der Zeitpriorität in mehrere Schritte aufgeteilt. Durch den Transporteur wird eine Bearbeitung in den einzelnen Schritten gleichmäßig und ohne Zeitverlust gewährleistet.
6. Die einzelnen Prüfschritte sind insoweit vereinfacht, daß nahezu ausschließlich mecha nische sehr robuste Prüfaggregate eingesetzt werden, die jeweils nur eine Bewegung an der stehenden Palette ausführen.
7. Auf Prüfungen bei der sich bewegenden Palette wird nahezu komplett verzichtet (Die Bewegungs- und Datentransfers sind zu hoch).
8. Zuführungen zu den Palettenstaplern erfolgen zwangsgesteuert und getaktet, wodurch eine hohe Sicherheit und günstige Zeitrelationen gewährleistet erden können.

Im Folgenden werden die einzelnen Aggregate der Anlage beschrieben und in Bezug auf Funktion und Leistung erläutert.

Da die Erfindung sowohl eine Gesamtanlage, sowie mehrere darin integrierte Einzelvor richtungen betrifft, werden diese in chronologischer Reihenfolge im Folgenden beschrieben. Hierbei wird insbesondere auf die Erfindungen eingegangen. Vorrichtungen, die dem Stand der Technik entsprechen, werden wesentlich kürzer aber aus Gründen der Nachvollzieh barkeit der Gesamtanlage ebenfalls dargestellt. Alle Ausführungen sind Beispiele und kön nen auch anders gelöst werden.

1. Fördertechnik zum Palettenentstapler Staukettenförderer bis vor Entstapler

Automatikfunktion: Automatischer Vorlauf bis Endplatz, Zeitverzögerung bei Aufstellung, Entnahmesicherung durch Lichttasterüberwachung damit der Gabelstapler herausfahren kann.

2. Ausrichtwand mit Stapelkontrolle

Die Ausrichtwand ist eine hohe stabile versteifte Metallplatte, die einseitig längs neben dem Förderer angeordnet ist. Der Gabelstaplerfahrer schiebt die Palettenstapel gegen die Metallplatte, so daß die einzelnen Stapel ausgerichtet werden. Wird der Stapel durch den Transporteur weiterbefördert, durchläuft er eine Kontrolle. Hier wird geprüft, ob der Stapel insoweit ausgerichtet ist, daß er später ohne Probleme in den Palettenstapler einlaufen kann. Ist der Palettenstapel nicht ausgerichtet, stoppt der Stapel und es wird dem Gabel staplerfahrer ein Signal gegeben. Erst, wenn dieser den Stapel nachgerichtet hat, wird er weitertransportiert.

Alternativ ist ein automatischer Palettenausrichter vorzusehen, der z. B. die Paletten mittels Hydraulik von beiden Seiten zusammenpresst, und auf diese Weise die einzelnen Paletten zueinander ausrichtet.

3. Elektronische Dateneingabe über Barcode

Die Paletten werden in der Regel chargenweise geprüft. Entsprechend dieser Chargen müssen Prüfprotokolle erstellt werden. Zur Beschleunigung der Bedienung der Anlage wird der Erfindung entsprechend vorzugsweise Vorrichtung eingesetzt:

An dem ersten Palettenstapel bringt der Mitarbeiter vorzugsweise eine Klemmhalterung (z. B. Metallplatte mit Klemmechanismus) an, welche vorzugsweise einen Barcode enthält. Der Mitarbeiter liest diese Codierung vorzugsweise mit einem Handscanner ein. Die Daten werden gekoppelt auf den Rechner der Anlage übertragen.

Die Palettenstapel werden durch ein Lesegerät auf das Etikett der Klemmhalterung über prüft. Dieses Etikett signalisiert den Abschluß der vorhergehenden und den Beginn der neuen Charge. Der Vorteil dieser Vorgehensweise ist, daß die Anlage ohne jegliche War tezeiten hintereinander auf das Transportband aufgestellte Chargen getrennt abarbeiten kann. Die Klemmhalterung wird durch eine Vorrichtung nach dem Lesen der Codierung automatisch vom Palettenstapel entfernt.

Alternativ kann auch ein Etikett auf der Palette direkt angebracht werden. Damit es zu kei ner Kollision mit anderen Barcodeetiketten kommen kann, sind die Etiketten in der Weise verschlüsselt, daß eine vorgegebene Reihenfolge eingehalten werden muß.

4. Palettenentstapler

Der Palettenentstapler ist ein Spezialgerät, mit dem auch defekte Paletten entstapelt wer den können.

Es kann ein konventioneller Palettenentstapler eingesetzt werden, insbesondere wird aber hingewiesen auf die vom Anmelder in der DE 198 22 229 veröffentlichten Ausführung. Es wird hingewiesen vor allem auf die Greifköpfe mit den jeweils 6 geführten gegen Federn gelagerten Haltebolzen pro Seite, den Klappen an der Eingangsseite des Entstaplers, die nach Einfahren des Stapels schließen und verhindern sollen, daß der Stapel umfällt, sowie einem von unten in die unterste Palette einfahrenden Formatteil, welches verhindern soll, daß sich der Palettenstapel in sich verschiebt, falls bei der untersten Palette nur noch eine oder zwei Kufen vorhanden sind.

5. Kettenförderer Entstapler

Dieser Transporteur ist direkt unterhalb des Entstaplers angeordnet.

Erfindungsgemäß ist vorzugsweise ein Kettentransporteur angeordnet, der in zwei ver schiedenen Geschwindigkeiten fördern kann.

Er dient dazu,

1. die Palettenstapel mit einer niedrigen Geschwindigkeit in den Entstapler hinein und
2. die entstapelten Paletten mit einer hohen Geschwindigkeit aus dem Entstapler heraus zu transportieren.

6. Transporteure nach dem Entstapler

Hinter dem Entstapler ist ein schnellaufender Kettentransporter angeordnet, der über 2 Pa lettenplätze reicht. Der Transporteur ist nicht als Staukette, sondern als einfacher Kettentransporteur ausgeführt. Die Stopps der Palette vor der Eckstation werden durch den im rechten Winkel überlappenden nicht angetriebenen Rollenförderer gemacht. Der Kettenför derer ist am Ende absenkbar gestaltet und senkt sich, wenn die Palette am Ende des Transporteurs angekommen ist, um ca. 50 mm ab, so daß die Palette nun auf dem Rollen förderer (oder alternativ einer Schubplatte) liegt. Nachfolgende Paletten werden durch die Kante des Rollenförderers gestoppt.

Als Alternative sind zwei voneinander getrennte Kettenförderer zu nennen, die die jeweilige Palette auf den Rollenförderer oder die Schubplatte überführen.

Hinter dem Entstapler auf dem Transporteur ist vorzugsweise oberhalb der Palette ein Ab weiser angebracht, der möglicherweise auf der Palette liegende größere lose Teile, wie Klötze oder Kufen entfernt, oder die Palette blockiert.

Gegebenenfalls sollte die Möglichkeit gegeben sein, daß eine Mechanik die Teile abschiebt. Hierzu müßte dann ein Stopper eingebaut werden.

7. Paletteneinschub mit Exzenterantrieb

Vor dem Hochleistungsprüfaggregat befindet sich ein Paletteneinschub vorzugsweise mit Exzenterantrieb.

Durch den Einschub wird die in der Eckstation liegende Palette mit einer hohen Geschwin digkeit in das Prüfaggregat eingeschoben. Unmittelbar, nachdem der Einschub die Palette eingeschoben hat, kann die nachfolgende Palette in die Eckstation einlaufen.

Der Exzentereinschub gewährleistet die geforderte hohe Geschwindigkeit bei dem Palet tentransport über eine Eckstation. Weiterer Vorteil des Exzenters: Durch den Exzenter ist eine sanfte Beschleunigung und Abbremsung der Palette gegeben und muß nicht elektro nisch herbeigeführt werden.

Beschreibung

Die Palette wird mittels eines Einschubs in das Prüfaggregat eingeschoben. Diese Vorge hensweise hat mehrere Vorteile:

- Die Palette kann mit einer hohen Geschwindigkeit von der Eckübergabe abgeschoben werden - schneller, als mit anderen Förderern.
- Der Transporteur des Prüfaggregates kann einfacher gebaut werden, da nicht zwei Transporteure ineinandergreifen müssen.
- Die Palette wird sicher geführt in das Prüfaggregat eingeschoben.

Aufbau des Einschubs

- vorzugsweise geschieht der Antrieb mittels eines langen Excenters. Es ist immer der selbe Hub und Rückhub zu machen. Hohe Geschwindigkeit und Robustheit sind we sentlich. Vorzugsweise sollte die Konstruktion in der Weise gestaltet sein, daß eine volle Umdrehung des Motors gefahren werden kann. Weiterer Vorteil: Durch den Excenter ist eine sanfte Beschleunigung und Abbremsung der Palette gegeben und muß nicht elek tronisch herbeigeführt werden.
- Der Schlitten des Palettenschiebers ist linear geführt. Vorzugsweise Rolle/Schiene
- Der Palettenschieber selbst (Kopfstück) ist klappbar oder linear einfahrbar ausgeführt. Dies hat den Grund, daß beim Rückhub gleichzeitig die Palette auf den Rollenförderer einlaufen kann.
- Es ist sicherlich vorteilhaft, wenn der Antrieb mit Excenter seitlich oder oberhalb ange bracht ist, um große Überstände zu vermeiden.

8. Hochleistungsprüfaggregat 8.1 Allgemeine Beschreibung

Das Prüfaggregat ist ein vollautomatisches Hochleistungsaggregat, welches bisher in dieser Geschwindigkeit noch nicht verwirklicht werden konnte.

Das Prüfaggregat zeichnet sich dadurch aus, daß eine Leerlaufleistung von mindestens 500 Paletten pro Stunde erreicht werden. Dies ist in etwa das Doppelte von dem, was andere Anlagen bisher zu leisten in der Lage sind.

Die Leistungssteigerung wird durch folgende Maßnahmen gewährleistet:

1. Die Führung und der Transport der Paletten durch alle Prüfungsstationen werden in einem einzigen Transporteur vollzogen. Dabei werden die Paletten nicht lose geführt, sondern durch Mitnehmer zwangsgesteuert.
2. Die einzelnen Prüfungs- und Bearbeitungsschritte werden nicht in einem Kompaktmodul vollzogen, sondern aufgrund der Zeitpriorität in mehrere Schritte aufgeteilt. Durch den Transporteur wird eine Bearbeitung in den einzelnen Schriften gleichmäßig und ohne Zeitverlust gewährleistet.
3. Die einzelnen Prüfschritte sind insoweit vereinfacht, daß nahezu ausschließlich mecha nische sehr robuste Prüfaggregate eingesetzt werden, die jeweils nur eine Bewegung an der stehenden Palette ausführen.
4. Auf Prüfungen bei der sich bewegenden Palette wird nahezu komplett verzichtet (Die Bewegungs- und Datentransfers sind zu hoch).

8.2 Grundrahmen mit Antrieb zur Palettenförderung Beschreibung und Aufbau, Grundlagen

Der Grundrahmen, auf dem die unterschiedlichen Prüfeinrichtungen aufgebaut sind, besteht vorzugsweise aus einem stabilen Stahlrohrgestell mit einem Antrieb. Die Fortbewegung der Paletten wird vorzugsweise mittels zweier parallel laufender schwerer Rollenketten vollzo gen (mind. 1½", oder schwere Laschenförderkette, mind. 4 mm Laschenstärke). Die Ketten sind vorzugsweise mit nach oben herausstehenden geraden Laschen versehen. Zwischen je zwei Laschen eines Kettengliedes wird ein Mitnehmer angebracht. Der Mitnehmer ist nach hinten verlängert und wird vorzugsweise auf 2-3 nachfolgenden Kettengliedern lose abgestützt. Die Mitnehmer sind bei beiden Ketten parallel angeordnet. Die Ketten werden auf handelsüblichen Gleitführungen geführt. Die Keilen werden vorzugsweise mit einer re lativ hohen Vorspannung betrieben, um zu verhindern, daß sich die Mitnehmer nach hinten aufbäumen. Steuerungsmäßig wird vorzugsweise mit Nullpunkt und Drehgeber, sowie einer Frequenzregelung gefahren. Sanftes Anfahren und Bremsen, sowie eine hohe Grundge schwindigkeit sind wichtig.

Der Rahmen des Förderers sollte so gestaltet sein, daß in festgelegten Abständen (Prüfsta tionen) genormte Anflanschpunkte vorgesehen sind, an die unterschiedlichen Aggregate angebracht werden können. Wichtig: Alle Aggregate sollten in der Weise angebracht wer den, daß sie zu einer Seite hin aufgeklappt werden können, um eventuell verklemmte Pa letten leicht entfernen zu können.

Es muß eine gerade Anzahl von Mitnehmern sein und die Mitnehmer sollen in der Weise angeordnet sein, daß die Abstände zwischen den einzelnen Mitnehmern identisch sind und daß sich ein Mitnehmer auf dem vorderen Kettenrad knapp unterhalb der Nabe befindet, während sich der letzte Mitnehmer (hinten oben) knapp oberhalb der Nabe des Antriebs kettenrades befindet. Durch diese Anordnung kann eine Palette eingegeben werden, wäh rend die letzte Palette von einem nachfolgenden Transporteur abgezogen werden kann. Die Palette muß im Gesamtsystem relativ genau zentriert werden. So sollte die Palette schon am ersten Platz im Prüfaggregat zentriert sein, da nachfolgend vorzugsweise die Kufenfreiraumkontrolle erfolgt. Die Zentrierung sollte vorzugsweise einseitig durch federbe lastete Leitbleche erfolgen, die auf ein bestimmtes Maß eingestellt sind und die Möglichkeit einer Auslenkung von vorzugsweise 30 mm haben.

8.3 Hubvorrichtung Beschreibung und Aufbau, Grundlagen

Die Hubvorrichtung ist im Unterbau des Grundrahmens integriert. Sie hebt die Palette an zwei oder drei Prüfplätzen gleichzeitig um vorzugsweise ca. 200 mm von ihrer Lage im Transporteur ab.

Da derselbe Zyklus bei mehreren Prüfaggregaten notwendig ist, bietet es sich an, die Hub vorrichtung als gesondertes Aggregat zu konzipieren und nicht den einzelnen Prüfaggre gaten zuzuordnen.

Die Hubvorrichtung besteht aus folgenden Grundelementen:

- Stabiler Tragrahmen, auf dem die "Werkzeuge" für die einzelnen Prüfaggregate aufge baut werden.
- Schienen-Rollen-Linearführung des Tragrahmens in horizontaler Richtung.
- Antrieb bestehend aus einem Motor, der mittels Ketten zwei Wellen antreibt, die jeweils parallel zu den Schmalseiten des Tragrahmens (in der Nähe der Schmalseiten unter diesen) angeordnet sind. Die Wellen sind kürzer, als die Schmalseiten des Tragrah mens und in je zwei Lagern gelagert. Endseitig der Wellen ist jeweils ein Excenterhebel (L ~ ca. 100 mm) angeordnet, der je eine Schubstange antreibt, die mit dem darüberlie genden Tragrahmen verbunden ist.

Pro Umdrehung des Motors wird der Tragrahmen ein Mal hochgehoben und wieder abge senkt. Es erfolgt ein Stopp jeweils in den beiden Scheitelpositionen.

Eine Hub- bzw. Senkzeit sollte max. 1 Sekunde betragen.

Wichtig: Die hier dargestellte Antriebsweise des Hubvorrichtung ist lediglich eine bevor zugte Ausführungsvariante. Lineare Antriebe, etwa durch Hydraulik- oder Pneumatikzylin der oder Scherenhubtische sind ebenso möglich, wie zentral gesteuerte Kniehebelantriebe.

8.4 Vorformer Beschreibung und Aufbau, Grundlagen

Beim Einschub der Palette in das Prüfaggregat wird diese durch einen trichterförmigen Vorformer geschoben, der verhindert, daß Paletten, deren Kufen zu weit verschoben sind oder bei denen Klötze weit seitlich herausstehen, zu Störungen im Prüfaggregat führen. Diese Paletten bleiben im Vorformer stecken und müssen entweder komplett per Hand entfernt werden oder es müssen per Hand die störenden Teile (z. B. eine heruntergefallene Kufe) entfernt werden.

Der Vorformer ist vorzugsweise eine stabile Schweißkonstruktion, die für die Kufen der Pa lette über sich trichterförmig verjüngende Bleche verfügt, die lediglich Paletten mit definier ten Außenmaßen hindurchlässt. Paletten, die nicht dieser Norm entsprechen, könnten zu Störungen im Prozess führen.

8.5 Waage Beschreibung und Aufbau, Grundlagen

Um die Feuchtigkeit der Paletten zu bestimmen, besteht eine Möglichkeit darin, diese zu wiegen. Hierzu ist eine Waage vorgesehen, auf die die Palette kurz aufgestellt wird. Bei zu schweren Paletten wird davon ausgegangen, daß sie feucht sind. Diese Paletten werden nachher ausgesondert gestapelt. Zu leichte Paletten können trotz ausreichendender Stabi lität auf morsches Holz oder zu dünnes Holz hinweisen und ggf ebenfalls ausgesondert werden.

Es sollte eine konventionell verfügbare Waage eingesetzt werden.

8.6 Kontrolle Freiraum Beschreibung und Aufbau, Grundlagen

Die Freiraumkontrolle zwischen den Kufen der Palette ist konventionell aufgebaut. Sie sollte verstellbar und sehr robust aufgebaut sein. Mit der Freiraumkontrolle werden stark ver drehte Klötze, herunterhängende Bretter und zu tief gebaute Paletten sicher detektiert. Im Bereich dieser Prüfung läuft die Palette mit den Kufen auf Schleifleisten, damit die Frei raumhöhe von unten, die für Regalfördergeräte sehr wichtig ist, geprüft werden kann.

Die Freiraumkontrolle besteht vorzugsweise aus zwei drehbar gelagerten Klappen, die ein zeln in Höhe und Breite einstellbar sind. Überfährt eine Palette mit zu geringen Freiräumen zwischen den Kufen bzw. einer zu geringen Kufenhöhe die Freiraumkontrolle, werden die Klappen umgelegt und lösen damit einen Impuls in der Steuerung aus.

8.7 Kontrolle Belastung Beschreibung

Die Belastungsprüfung verfolgt das Ziel, die Palette hinsichtlich ihrer Stabilität zu prüfen, die sie z. B. über längere Zeit im HRL (Hochregallager) bewahren und halten muß. Die Palette liegt im HRL in der Regel längs im Regal, und steht lediglich auf 2 Trägem, die jeweils max. 200 mm von den Schmalseiten der Palette angeordnet sind. Bei einer Durchbiegung der Palette, die entweder durch zu hohe Elastizität (Feuchtigkeit, schlechte oder zu dünne Ma terialien, ungenügende Vernagelung) oder durch Materialschäden (z. B. Brüche im Deck brett oder Kufenbereich) entsteht, kann es zu großen Schäden kommen. Dies geschieht insbesondere dann, wenn das Regalbediengerät nicht in die Palette einfahren kann oder wenn die Palette beim herausnehmen aus dem Regal hängenbleibt und dann herunterfällt. Außerdem werden bei der Belastungsprüfung defekte Deckbretter detektiert, die aufgrund ihrer Elastizität trotz Brüchen in ihre Ausgangslage zurückgefedert sind und somit von an deren Prüfgeräten nicht detektiert werden können.

Aufgrund der geforderten Schnelligkeit der Prüfung sind neue Ausführungen eines alten Prinzips notwendig. Bislang werden Pneumatikzylinder eingesetzt, die die einzelnen Bretter der Palette entweder im Durchlauf oder im Stillstand der Palette prüfen. Die Zylinder wer den mit Druck belastet und bei Überschreitung eines gewissen Arbeitsweges geben sie ein Signal.

Erfindungsgemäß werden keine Pneumatikzylinder verwendet, wie dies z. B. in DE 39 16 651 beschrieben ist. Dies hat folgenden Vorteil: das ist nachstehend beschriebene Aggregat ist robuster und schneller als alle pneumatisch betriebenen Aggregate.

Beschreibung und Aufbau, Grundlagen

Das Aggregat hat vorzugsweise je nach Ausführungsvariante entweder 10 oder 15 Stem pel, die gleichzeitig oder leicht zeitversetzt auf die Palette aufgesetzt werden. Die Stempel sind pro Brett folgendermaßen angeordnet: Je ein Stempel setzt in der Mitte des Brettes zwischen beiden Klötzen auf und der dritte Stempel (Option) belastet das Brett genau über dem mittleren Querbrett. Durch die ersten beiden Stempel werden vor allem die Deckbretter auf Festigkeit überprüft. Wird der dritte Stempel mit eingesetzt, kann dieser stärker belastet werden und auf die Palette insgesamt ein sehr hoher Druck (bis 2000 kg) punktuell aufge bracht werden. Hierdurch ist zusätzlich zu der Deckbrettkontrolle eine Belastungsprüfung der Gesamtpalette möglich. Dabei ist es wichtig, daß die Palette auf den Kufen lediglich entweder auf den Bodenbrettern im Bereich der äußeren Klötze oder sogar weiter innen auf den Bodenbrettern aufliegt. Hierdurch werden schadhafte Bodenbretter ebenfalls detektiert, da die Palette insgesamt nachgeben wird.

Der Auflagebereich (Kufen) ist vorzugsweise folgendermaßen aufgebaut: Zwei Träger, die stabil ausgeführt sind, sind starr auf dem Hubtisch aufgebracht und heben die Palette un terhalb der sechs äußeren Klötze.

Unterhalb der Kufen sind vorzugsweise mechanische Messaufnehmer angebracht, die de tektieren, ob die Palette nach unten hin nachgibt.

Im Oberbau, also oberhalb der Palette angebracht, sind die Belastungsvorrichtungen. Diese sind vorzugsweise folgendermaßen aufgebaut, beispielhaft an einer Einheit erläutert:
Die Einheit besteht vorzugsweise aus einem Stempel, der sich auf dem Brett der Palette auflegt. An dem Stempel ist vorzugsweise eine stabile Welle senkrecht angebracht. Diese Wehe ist gleitend senkrecht beweglich in einer geeigneten Aufnahme angeordnet. Die Welle ist so angebracht, daß sie nicht aus der Aufnahme nach unten hin herausfällt. Zwischen Aufnahme und Welle ist eine starke Feder unter Vorspannung eingefügt. Die Feder wird zusammengepresst, wenn die Palette von unten unter die Stempel gepresst wird. Die Feder ist in einem weiten Rahmen einstellbar bzw. gegen stärkere oder schwächere Federn aus tauschbar. Der Hub des Hubschlittens von unten her ist immer gleich. Wird ein Stempel also nicht bis zu einem bestimmten Punkt hin nach oben gedrückt, ist davon auszugehen, daß entweder die Palette oder das Brett oder das Bodenbrett nachgegeben hat oder daß die Palette insgesamt ein starkes Höhenmindermaß hat. Die Stempel sind mit einstellbaren Sensoren abzutasten. Möglich sind zur Kosteneinsparung auch Lichtschranken, die jeweils eine Fünferreihe von Stempeln abtasten.

Nach der Prüfung wird die Palette von dem Hubtisch wieder auf den Transporteur abgelegt. Alternativ zu der beschriebenen Führung des Stempels wird dieser drehbar an einer Welle gelagert. Der Stempel ist in einem bestimmten Winkel zur Palette angeordnet und ebenfalls federbelastet. Zur Materialschonung ist an der Stelle, mit der der Stempel auf die Palette aufgepresst wird, vorzugsweise ein stabiles Metallrad oder ein größerer Radius angeordnet. Bei der Anhebung der Palette werden die Stempel auf die Palette aufgesetzt und entgegen der Federkraft im Radius der Schenkellänge nach oben hin ausgelenkt. Diese Auslenkung ist sensorisch abfragbar.

8.8 Kontrolle der Deck- und Bodenbretter

Die Deck- und Bodenbretter werden in einem ersten Prüfvorgang von oben und von unten geprüft, um festzustellen, ob Teile fehlen, gebrochen oder stark verschoben sind.

Die Kontrolle der Deckbretter und Kufen erfolgt durch je eine Vorrichtung, die auf die Deck- und Bodenbretter aufsetzt. In der Vorrichtung sind federgelagerte Messbolzen von ca. 10 mm Durchmesser eingefügt. Diese legen sich auf die Deck- und Bodenbretter der Palette auf und werden eingedrückt, wenn das Brett, bzw. der Teil des Brettes vollständig vorhan den ist.

Beschreibung und Aufbau, Grundlagen

Die Kontrolle der Deckbretter und Kufen erfolgt durch eine Vorrichtung, die auf die Deck- und Bodenbretter aufsetzt. In der Vorrichtung sind federgelagerte Messbolzen von ca. 10 mm Durchmesser eingefügt. Diese legen sich auf die Deck- und Bodenbretter der Palette auf und werden eingedrückt, wenn das Brett, bzw. der zu prüfende Teil des Brettes voll ständig vorhanden ist. Vorzugsweise ist die Auflagefläche der Messbolzen vergrößert, so daß z. B. durch Astlöcher in den Paletten keine falschen Informationen übermittelt werden. Es ist wichtig, daß die Vorrichtungen parallel auf die Palette aufgelegt werden bzw. eine vollständige Auflegung der Vorrichtungen erfolgt, um zu gewährleisten, daß keine Messun genauigkeiten durch unterschiedliche Abständer der Vorrichtung von der Palette entstehen. Die Abtastung erfolgt, indem die untere Messplatte (für die Kufen), die auf der Hubvorrich tung aufgebracht ist, von unten unter die Kufen gefahren wird und die gesamte Palette ge gen die obere Messplatte hebt. Die obere Messplatte ist in einem eigenständigen Rahmen aufgehängt, der schwenkbar (zum manuellen Eingriffen in die Anlage) an dem Transporteur befestigt ist. Die obere Messplatte ist federnd in dem Grundrahmen aufgehängt, um Schwankungen in der Palettenhöhe ausgleichen zu können.

Die Abtastvorrichtungen sind vorzugsweise folgendermaßen aufgebaut, beispielhaft an ei ner Einheit erläutert:
Die Einheit besteht vorzugsweise aus einem Messbolzen, der sich auf dem zu prüfenden Brett der Palette von oben (Deckbretter) oder von unten (Kufenbretter) auflegt. Der Mess bolzen ist vorzugsweise gleitend senkrecht beweglich in einer geeigneten Aufnahme ange ordnet. Der Messbolzen ist so angebracht, daß er nicht aus der Aufnahme nach unten hin herausfällt. Zwischen Aufnahme und Messbolzen ist vorzugsweise eine Feder unter Vor spannung eingefügt. Die Feder wird zusammengepresst, wenn die Palette gegen die Mess bolzen gepresst wird. Die Feder ist vorzugsweise in einem weiten Rahmen einstellbar bzw. gegen stärkere oder schwächere Federn austauschbar.

Wird ein Messbolzen von der Palette nicht bis zu einem bestimmten Punkt hin eingedrückt, ist davon auszugehen, daß entweder das zu prüfende Teil der Palette fehlt oder stark ein gedrückt ist. In beiden Fällen wird dies sensorisch registriert und führt ggf zu einer Aus schleusung der Palette.

Die Messbolzen sind mit einstellbaren Sensoren abzutasten. Möglich sind zur Kostenein sparung auch Lichtschranken, die jeweils eine Reihe von Messbolzen abtasten.

Nach der Prüfung wird die Palette von dem Hubtisch wieder auf den Transporteur abgelegt. Ob die Abtastung eines Messbolzen jeweils von einem einzelnen Sensor oder ob jeweils mehrere Messbolzen von einer vorzugsweise Lichtschranke abgetastet werden, hängt da von ab, ob die Signale einzeln ausgewertet sollen.

Beispiel dazu: Eine Palette, bei der lediglich an einer Ecke ein kleinerer Teil des Deckbret tes abgesplittert ist, ist in einer mittleren Sortierkategorie einzuordnen. Diese Palette ist voll funktionsfähig, braucht also nicht repariert zu werden, ist aber andererseits für bestimmte Anwender nicht akzeptabel. Deshalb muß an dieser Stelle eine Einzelabtastung der Mess bolzen vorgenommen werden. Eine Gruppenabtastung würde diese Palette, bei der ledig lich dieser spezielle eine Messbolzen einen Defekt anzeigt, die Palette automatisch zur Re paratur ausschleusen, da nicht definierbar wäre, welcher der Messbolzen den Defekt an zeigt und ob es sich nicht auch um einen weitaus größeren Defekt handelt.

Vorzugsweise werden pro Brett jeweils 2 Reihen mit 5 oder 6 Messbolzen angeordnet. Die Reihen sollen parallel zur Längsachse der Palette jeweils um ca. 20 mm verstellbar sein (Grundeinstellmöglichkeit). Die einzelnen Messbolzen sollen zusätzlich längs verschiebbar sein.

Die einzelnen Messbolzen sollen einfach herzustellen, modular und sowohl per Licht schranke als auch per einzelnem Schalter abtastbar sein.

Zur Messung der gesamten Palettenhöhe (bzw. Über- bzw. Unterschreitung der Toleranz bereiche) wird ein Sensor an der Federauslenkung der oberen Messplatte angebracht.

Die Abtastung sollte reihenweise pro Reihe jeweils von einer Lichtschranke und/oder von einzelnen Sensoren vorgenommen werden.

8.9 Kontrolle Palettenseite längs (Konturen Palette außen)

Zur Überprüfung der Palettenseiten (Bodenbrett, Klötze, Querbretter, Deckbrett) sind spezi elle Konturenprüfaufnehmer vorgesehen. Pro Palettenseite wird mit vorzugsweise jeweils 30 einzelnen Messbolzen (von denen vorzugsweise 22 einzeln abgetastet werden) geprüft, ob das jeweilige Teil der Palette vorhanden ist.

Die Prüfung der Konturen erfolgt vorzugsweise mit ähnlichen Messbolzen, wie die Prüfung der Deck- und Bodenbretter.

Von beiden Seiten der Palette werden an die Palette Vorrichtungen mit Messbolzen heran gefahren. Die Messbolzen tasten nach Bedarf die Seite des Deckbrettes, die Querbretter (nach Absplitterungen) sowie die Klötze (vollständig oder verdreht) und auch das Boden brett (Absplitterungen).

Die seitlichen Meßplatten werden an die Palettenseiten angepresst.

Option: Wenn keine Unterscheidung zwischen leicht- und schwer beschädigten Paletten gemacht werden soll, können anstatt der 44 Einzeltaster auch insgesamt 6 Lichtschranken eingesetzt werden.

Die gesamte Vorrichtung ist vorzugsweise in einem schwenkbaren Rahmen (zur manuellen Kontrolle und Justierung) im Grundgestell der Prüfeinrichtung aufgebaut.

Der Antrieb der Messplatten an die Palette heran erfolgt vorzugsweise mittels einem Motor mit exzentrischem Hub, der die Palette gleichmäßig und linear anpresst. Andere Bewegun gen, z. B. mittels Zylindern oder über ein Drehgelenk sind genauso möglich.

Die Messbolzen sind vorzugsweise in der Weise angeordnet, daß eine Reihe Bolzen jeweils Deck und Bodenbrett von der Seite abtastet, während vorzugsweise 4 Messbolzen pro Klotz diese jeweils auf Vollständigkeit bzw. Verdrehung überprüfen.

Die Messbolzen werden vorzugsweise einzeln abgetastet (Ausnahme: die jeweils inneren 4 Messbolzen der Bretter werden vorzugsweise mit jeweils einer Lichtschranke abgetastet.

Zur Messung der gesamten Palettenbreite (bzw. Über- bzw. Unterschreitung der Toleranz bereiche) ist vorzugsweise ein Sensor angebracht.

Wenn es dem Benutzer ausreicht, können anstatt der einzelnen Sensoren auch Gruppen abfragen gemacht werden. Dann ist allerdings keine Unterscheidung zwischen schwer- und leicht defekten Paletten mehr möglich.

8.10 Kontrolle Palettenseite quer (Konturen)

Die Prüfung der Konturen erfolgt auf dieselbe Weise, wie die Prüfung der Längsseiten. Allerdings ist es erforderlich, daß die Messvorrichtungen einen zweiten Weg fahren, da sie erst in die Messposition eingefahren werden müssen, bevor das Anlagen an die Palette vollzogen werden kann.

Vorzugsweise werden die Messvorrichtungen zuerst in die Arbeitsposition geschwenkt und dann anschließend linear an die Palette herangefahren. Es ist sinnvoll, dieses mit Pneuma tikzylindern zu machen, da die Flexibilität (Federweg) gleich "eingebaut" ist.

Wichtig ist hier, daß das Timing sehr genau eingehalten wird, da wiederum maximal 4 s Zeit ist, um in diesem Fall 4 komplette Bewegungen auszuführen.

Vorzugsweise sollten die beiden Bewegungen "Einschwenken" und "Andrücken" mecha nisch gekoppelt werden, so daß lediglich ein Antrieb benötigt wird. Hierdurch würden sich zumindest die Zeiten reduzieren, die durch die Verknüpfung der beiden Antriebe entstehen.

Von beiden Seiten der Palette werden an die Palette Vorrichtungen mit Messbolzen heran gefahren. Die Messbolzen tasten nach Bedarf die Kopfseiten der Deckbretter, das Quer brett (nach Absplitterungen) sowie die Klötze (vollständig oder verdreht) und auch die Bo denbretter (Absplitterungen).

Je nach Anordnung der Messanordnungen der Konturenprüfungen Palettenseite Längs, sowie der Deck- und Kufenbretter sowie der Kufeninnenseiten, sollte bei der Kontrolle der Palettenseite Quer ggf. auf die Prüfung der Klötze und des Bodenbrettes verzichtet werden, da hierdurch lange Hubwege verkürzt werden könnten.

Die Messbolzen sind vorzugsweise in der Weise angeordnet, daß eine Reihe Bolzen jeweils die 5 Deck- und das Querbrett abtastet, während vorzugsweise 4 Messbolzen pro Klotz diese jeweils auf Vollständigkeit bzw. Verdrehung überprüfen. Für die Kufenbretter sind je Brett vorzugsweise zwei Messbolzen vorzusehen.

Die Messbolzen werden vorzugsweise einzeln abgetastet.

8.11 Kontrolle Kufen längs (Konturen Palette innen) Beschreibung und Aufbau, Grundlagen

Die Prüfung der Konturen der Kufen auf den Innenseiten der Paletten erfolgt mit gewinkelt gelagerten Messaufnehmern. Im Grunde ist das Prinzip dasselbe, wie für die Außenseiten der Palette beschrieben, lediglich ist für die Messaufnehmer nicht ausreichend Platz vor handen, um sie in derselben Art und Weise anzubringen.

Die Messaufnehmerplatten für die vier inneren Tastbereiche sind identisch aufgebaut (2 spiegelverkehrt). Die Aufnehmerplatten sind im Kopfbereich nur ca. 40 mm breit, und fe dernd gegen die Kufen gelagert.

Die Messaufnehmer sind auf einer Welle drehbar gelagert und werden mittels einer Mecha nik während des Einfahrens der Palette in die Messaufnehmerplatte zurückgezogen. Beim Prüfvorgang wird die mechanische Sperre gelöst und die Messaufnehmer werden per Fe derkraft an die Holzteile der Palette gepresst.

Die Messaufnehmerplatten selbst sind in der Weise aufgebaut, daß sie bei Paletten, deren Kufen oder Klötze bis zu 40 mm seitlich verschoben sind, um das entsprechende Maß nachgeben. Die Messaufnehmerplatten haben kopfseitig Leitbleche, über die sie individuell bei jeder Palette auf das richtige Maß, enganliegend an der Kufe, geleitet werden. Sie wer den mittels Federn angepresst. Vorzugsweise werden die Messaufnehmerplatten über bo dennah gelagerte Drehgelenke (großer Abstand zwischen Messaufnehmern und Drehpunkt zur Verminderung einer möglichen Fehlstellung) bewegbar gehalten. Als Alternative bieten sich Linearführungrn an, die aber wesentlich teurer und weniger robust sind.

Die Messaufnehmer sind sowohl in Reihen per Lichtschranken, als auch einzeln durch Sensoren lesbar.

Zur Prüfung, ob die Kufen richtig positioniert und auch nicht zu breit sind, werden die Mess aufnehmerplatten zusätzlich durch jeweils 2 Sensoren zusätzlich abgefragt.

Ein Meßaufnehmer in bevorzugter Bauweise wird im Folgenden beispielhaft beschrieben:
Der Meßaufnehmer ist auf einer Welle gelagert, die parallel zu der Palettenkufe angeordnet ist. Die Welle ist fest in der Messaufnehmerplatte vorzugsweise unterhalb der Kufe (hier sind die Platzverhältnisse besser, als neben der Kufe) installiert. Der Messaufnehmer selber ist vorzugsweise drehbar auf der Welle gelagert und reicht von der Welle aus nach oben in den zu prüfenden Bereich des Klotzes der Palette. Am oberen Ende des Messaufnehmers ist dieser abgewinkelt und reicht aus der Messaufnehmerplatte hinaus bis an den Klotz der Palette. Unterhalb der Welle ist der Messaufnehmer in einem Steuerhebel weitergeführt. Einseitig ist vorzugsweise eine Feder angeordnet, die den Messaufnehmer zum Palet tenklotz hinbewegt. Auf der anderen Seite des Steuerhebels greift an diesen eine Mechanik an, die den drehbar auf der Welle gelagerten Messaufnehmer von der Palettenkufe in die Messaufnehmerplatte hinein abspreizt. Vorzugsweise ist diese Mechanik als Exzenter aus geführt, so daß durch eine Drehbewegung der vorzugsweise gelagerten Welle des Exzen ters alle Messaufnehmer einer Messaufnehmerplatte gleichzeitig abgespreizt werden.

8.12 Kontrolle Zugbelastung Kufen Beschreibung

Ein Problem defekter Paletten ist es, daß Kufen entweder durch massive Beanspruchung von Gabelstaplern oder durch die Verwendung von nicht geeigneten Nägeln gelockert oder sogar lose sind. Wenn diese Kufen bei voll beladenen Paletten insbesondere während des Transports oder im HRL abfallen, kann es zu großen Schäden kommen.

Die Zugbelastung der Kufen verfolgt das Ziel, zu prüfen, ob die Kufen hinsichtlich der Aus zugskraft genügend Widerstand bieten. Hält die Kufe einer größeren definierten Kraft nach unten Stand, ohne dabei auszureißen, wird sie auch stärkeren Belastungen des Transports standhalten.

Zur Kontrolle der Belastungsfähigkeit der Kufen wird die Palette angehoben, während fe derbelastete Gegenhalter die Kufen an jeweils zwei Punkten pro Kufe nach unten hin fest halten.

Die Mechanik ist einfach und robust gestaltet.

Für die lineare Bewegung sorgt eine starke linear geführte Welle, die mit einer Feder nach unten gezogen wird. Horizontal auf dem oberen Wellenende ist eine zweite Welle aufge schweißt, die die Lagerung für die darüberliegenden durch eine Feder zusammengezoge nen mechanischen Haltebleche bildet. Die Haltebleche sind an der Vorderseite konisch, so daß sie durch die Klötze bei der einfahrenden Palette gegen den Federdruck geöffnet wer den. Nach dem Klotz schließen sie wieder und greifen auf diese Weise von beiden Seiten ca. 30 mm in die Kufe ein. Bei jeder Kufe sind 2 solcher Haltesysteme angeordnet. Wird nun die Palette mit dem Hubmechanismus abgehoben, werden die Kufen durch den Federdruck (einstellbar) der vertikalen gleitlagergeführten Welle nach unten hin gegenge halten.

Gibt eine ein- oder beidseitig nach, wird dies durch untenliegende Messaufnehmer (Mess bolzen, wie schon oben beschrieben) detektiert.

8.13 Kontrolle der Helligkeit der Palette

Zur Unterscheidung der Helligkeit einer Palette (die in einem gewissen Rahmen mit dem Alter und dem Zustand der Palette korrespondiert) werden werden Farbsensoren einge setzt, die insbesondere auf die Gelbtöne, sowie die Helligkeit des Palettenholzes einjustiert werden. Es ist jeweils ein Sensor jeweils oberhalb eines Brettes angebracht. Lesen 4 von 5 oder 5 von 5 Sensoren: Brett hell, so kann die Palette als hell eingestuft werden, ansonsten gilt sie als dunkel.

Um gleichmäßige Ergebnisse zu erzielen, ist eine Beleuchtung und der Schutz vor direktem Fremdlichteinfall nötig.

9. Rollenförderer mit seitlichem Abschub

Die Palette wird vorzugsweise durch einen Rollentransporteur aus dem Hochleistungs prüfaggregat abgezogen. In dem Rollenförderer ist vorzugsweise ein Zusatzaggregat ein gebaut, mit dem Paletten mittels eines Schiebers, der von unten durch die Rollen greift, seitlich abgeschoben werden können. Die Palette wird vorzugsweise auf einen nicht ange triebenen breiten Rollenförderer abgeschoben, von dem sie dann per Hand entnommen und z. B. verschachtelt wird. Diese Vorrichtung ist für Paletten bestimmt, bei denen schwer wiegende Defekte festgestellt wurden, die voraussichtlich zu Schwierigkeiten bei der Auf staplung der Paletten in den Palettenstaplern führen würden.

10. Spezialförderer zu den Palettenstaplern

Um die benötigten Geschwindigkeiten von maximal 6 s pro Palette zu erreichen, ist es not wendig, insbesondere die Eckübergaben der Paletten zu beschleunigen. Wenn mit Ge schwindigkeiten von 6 m/s in der Transporttechnik gerechnet wird (was sehr viel ist), hat die Palette 2 s Zeit zum Einlaufen, 2 s werden benötigt, um Regelvorgänge und die Umschal tung der Transporttechnik zu gewährleisten. Es bleiben lediglich 2 weitere Sekunden, um die Palette abzutransportieren und den Ursprungszustand wieder herzustellen. Dies ist be stenfalls knapp, wobei noch hinzukommt, daß die Palette bei dieser Geschwindigkeit auch noch genau geführt werden muß.

Bei einer Sortierung in 3-5 Qualitäten taucht zusätzlich die Problematik auf, daß die softwa remäßige Verfolgung der Paletten sehr schwierig ist, wenn die Paletten nicht jeweils einzeln in den Transporteur für die Einbringung in die unterschiedlichen Palettenstapler einlaufen. Lässt man die Paletten aber einzeln einlaufen, müssen sie zum Beispiel zum 4. Palettenstapler einen Weg von ca. 6 m zurücklegen und dann noch dem Stapler übergeben werden. Dieser Vorgang würde jegliche Zeitvorgaben sprengen.

Aus diesem Grund wird die Übergabe der Palette in den Palettenstapler folgendermaßen gestaltet:
Die Palette wird von dem oben genannten Rollenförderer aus dem Prüfaggregat entnom men. Anschließend wird sie auf einen weiteren Transporteur übergeben.

Dieser Transporteur ist folgendermaßen aufgebaut: Der Grundkörper ist ein Stahlrohrrah men, in dem eine unangetriebene Rollenbahn eingefügt ist. Lediglich der erste Palettenplatz ist mit einer angetriebenen Rollenbahn versehen. Der Transporteur hat zwei Kettenstränge, die immer paarweise mit Mitnehmern versehen sind. Die Mitnehmer sind mittels einer Schubstange verbunden, die dann jeweils hinter eine Palette greift. Der Transporteur hat dieselbe Länge, wie die nebeneinandergestellten Palettenstapler. Der Abstand der Mitneh mer ergibt sich aus dem Abstand der Palettenstapler voneinander.

Ablaufbeispiel

Die erste Palette wird aus dem Prüfaggregat entnommen (z. B. Zielstapler = 4). Sie läuft automatisch in den wartenden Transporteur Staplerbestückung ein. Dieser fährt um einen Takt weiter und wartet auf die nächste Palette. Diese hat den z. B. Zielstapler 1. Die Palette fährt in den Transporteur ein und wird um einen Takt befördert. Sie steht nun vor dem Pa lettenstapler 1 und wird automatisch vom Palettenüberschub in den Stapler geschoben. Die Palette für den Zielstapler 4 fährt noch zwei Takte weiter, bis sie in den Zielstapler 4 einge schoben werden kann.

Durch die Taktung der Paletten ist es möglich, mit den Zeitvorgaben von 6 s hinzukommen, da nicht jede Palette den gesamten Weg fahren muß, bevor sie in den Stapler eingescho ben wird.

11. Übergabe der Palette an einen Palettenstapler

Zur Übergabe der Paletten an die Palettenstapler wird vorzugsweise ein Einschub verwen det. Der Einschub hat den großen Vorteil, daß wesentlich höhere Geschwindigkeiten gefah ren werden können. Weiterhin ist es durch einen Einschub möglich, die Paletten direkt im Palettenstapler ohne zusätzlichen größeren Aufwand zu zentrieren, was ansonsten nicht möglich bzw. mechanisch aufwendig wäre.

Um die kurze Zeit für den Einschub zu realisieren, wird der Schieber für die Palette vor zugsweise heb- und senkbar angeordnet. Hierdurch verdoppelt sich die verfügbare Zeit, da der Schieber in die Ausgangslage zurückfahren kann, während der Transporteur den näch sten Takt fährt.

Für den Antrieb sind sowohl exzentrisch-motorische Lösungen, als auch lineare z. B. pneu matische Lösungen einsetzbar.

12. Palettenstapler für ungeschachtelte Paletten

Der Palettenstapler für Leerpaletten dient zum Aufstapeln von Europaletten. Dazu werden die Paletten einzeln in den Palettenstapler eingeführt, dort aufgestapelt und als ganzer Stapel wieder ausgegeben.

Ergänzung zu konventionellen Staplern: Im Stapler muß für die unterste Palette eine Zen trierung angebaut sein. Die Palettenstapel stehen ansonsten nicht genau genug übereinan der bzw. es gibt Schwierigkeiten beim Stapelvorgang, da die Klammer manchmal nicht schließt, wenn Paletten leicht verschoben einlaufen.

13. Förderer Abführung

Dieser Transporteur dient dazu, die aufgestapelten Paletten als Stapel zu einem Endplatz zu transportieren, von dem aus sie dann mit einem Gabelstapler entnommen werden kön nen. Fertiggestellte Palettenstapel werden immer automatisch zum Endplatz befördert. Es besteht vorzugsweise die Möglichkeit, auch zwei Stapel dicht hintereinander auffahren zu lassen, um sie zusammen von einem größeren Gabelstapler abnehmen zu lassen.

14. Elektronische Datenverarbeitung

Da es das Ziel der Palettenkontrolle ist, reproduzierbare Protokolle zu erstellen, nach denen beispielsweise Lieferanten vergütet werden, ist vorzugsweise ein eigener Rechner vorzuse hen, der über eine integrierte Datenbank verfügt, in der die Palettenbezogenen daten zwi schengespeichert und in entsprechenden Formaten ausgegeben werden können.

Chargenweise Prüfberichte der Paletten in Zuordnung zu den eingelesenen kundenspezifi schen Daten:

Claims

1. Verfahren zur Hochleistungssortierung von Paletten mit mehreren oder allen der folgen den Verfahrensschritte:
automatische Zuführung der zu sortierenden Paletten zu einem Palettenentstapler.
automatische Vereinzelung der Paletten und Zuführung in das Hochleistungssor tieraggregat.
automatischer getakteter Transport der Paletten in dem Hochleistungssortieraggre gat.
Prüfung der Paletten aufgrund vorgegebener Kriterien mit geeigneten Instrumenten jeweils in den Taktpausen in den einzelnen Prüfstationen.
Übergabe der geprüften Paletten in eine Vorrichtung, die durch eine Kombination aus getaktetem Vorschub und Stopps einen sehr schnellen Ausschub der Paletten ermöglicht.
automatische Aufstapelung und Abtransport der Paletten.
Erstellung von Datensätzen aus den Prüfvorgängen zur Einteilung der Paletten ent sprechend der Prüfungen und zur Weiterverarbeitung dieser Daten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Palettenstapel nach dem Aufstellen auf den zuführenden Transporteur ausgerichtet werden.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-2, dadurch gekennzeichnet, daß chargenweise je eine Codierung an einen Palettenstapel angebracht wird, die ausgelesen werden kann und Aufschluß über Lieferanten und ggf. andere Informationen gibt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß ausgelesene Daten der Codierung mit den Sortierergebnissen in Verbindung gebracht werden kön nen.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß entstapelte Paletten über einen vorzugsweise als Exzentereinschub ausgebildete Fördereinrichtung in hoher Geschwindigkeit in das Sortieraggregat eingebracht werden können.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die Paletten in dem Prüfaggregat getaktet befördert und geführt werden und daß während der Trans portvorgänge bzw. insbesondere während der Stillstandszeiten an mehreren Stationen des Prüfaggregates einzelne Prüfungen der Palette vorgenommen werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Paletten in dem Prüfaggregat getaktet angehoben werden, um bestimmte Prüfvorgänge an der Palette zu ermöglichen.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß die Paletten nach den Prüfvorgängen nach Definition in verschiedene Kategorien eingeteilt und an schließend entsprechenden Palettenstaplern zugeführt oder bei bestimmten Randbe dingungen vorher ausgeschleust werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß die Paletten zur Erreichung einer hohen Geschwindigkeit in einen Transporteur eingegeben werden, der die Paletten getaktet entsprechend den Prüfergebnissen den einzelnen Paletten staplem zuführt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Paletten mittels Schubvorrichtungen aus dem Zuführtransporteur entnommen, in Palet tenstapler übergeben, dort aufgestapelt und anschließend auf Förderern zur Abholung bereitgestellt werden.

11. Vorrichtung zum Sortieren von Paletten in hoher Geschwindigkeit dadurch gekenn zeichnet, daß die zeitrelevanten Vorgänge, wie Zuordnen, Fördern, Entstapeln, Prüfen, Einteilen, Stapeln und Transportieren hinsichtlich der Zeit und des Ablaufes durch die beschriebenen Vorrichtungen optimiert sind und daß die Palettensortieranlage minde stens aus einem Palettenentstapler, einem Palettenprüfaggregat, Übergabevorrichtun gen, Einteilvorrichtungen, Palettenstaplern und Fördertechnik besteht.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß Palettenchargen codiert und diese Codierungen zwecks Erstellung von Prüfprotokollen maschinell ausgelesen werden.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-12, dadurch gekennzeichnet, daß Ausrich tungsstationen zur Ausrichtung der Palettenstapel und Palettenstapler zur Entstapelung der Paletten eingesetzt werden.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-13, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Palettenenstapler eine Eingabestation vor dem Prüfaggregat angeordnet ist, mit deren Hilfe die Paletten schnell und geführt in das Palettenprüfaggregat überführt werden.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-14, dadurch gekennzeichnet, daß das Prüfaggregat als getaktete Fördereinrichtung gestaltet ist, in die zu prüfenden Paletten ein- und wieder ausgefördert werden, daß die Mitnahme der Paletten vorzugsweise mittels Mitnehmern erfolgt und daß unterschiedlich viele Prüfstationen aufgebaut wer den können.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-15, dadurch gekennzeichnet, daß in der Prüfeinrichtung in mehreren aufeinander folgenden Schritten unterschiedliche Einzel prüfungen an der Palette vorgenommen werden.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-16, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Eingabestation und dem Prüfaggregat eine Schutzeinrichtung für das Prüfaggregat angeordnet ist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-17, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Prüfaggregat eine Vorrichtung angeordnet ist, die eine oder mehrere Paletten gleichzei tig anhebt.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-18, dadurch gekennzeichnet, daß eine Bela stungsprüfung der Palette durch feder- oder druckbelastete Stempel vollzogen wird, ge gen die die Palette gepresst wird und daß durch Sensoren eine Minderauslenkung der Stempel und/oder eine Durchbiegung der Palette detektiert werden kann.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-19, dadurch gekennzeichnet, daß eine Prü fungseinrichtung zum Testen der Ausziehkraft der Kufen angeordnet ist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-20, dadurch gekennzeichnet, daß Druckstö ßel wahlweise von oben, von unten, von den Seiten und auch von den Innenseiten an die Palette herangeführt werden.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-21, dadurch gekennzeichnet, daß die Aus lenkung der Druckstößel einzeln oder in Gruppen von Sensoren detektiert werden kann.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-22, dadurch gekennzeichnet, daß hinter der Prüfvorrichtung ein Aggregat zur Ausschleusung vorzugsweise defekter Paletten ange ordnet ist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-23, dadurch gekennzeichnet, daß ein ge takteter Transporteur angeordnet ist, der die geprüften Paletten jeweils vor den dem Prüfergebnis entsprechenden Palettenstapler fördert.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-24, dadurch gekennzeichnet, daß die Palet ten mittels spezieller Vorrichtungen in die Palettenstapler eingeschoben werden.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-25, dadurch gekennzeichnet, daß die Palet ten mittels Palettenstaplern aufgestapelt und als Palettenstapel auf Fördertechnik ab transportiert werden.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-25, dadurch gekennzeichnet, daß die ge wonnenen Daten zu den Paletten in geeigneten Rechnersystemen erfasst werden und zur Weiterverarbeitung aufbereitet werden.