CN110334956A - 一种应用于钢铁企业供应链的管理系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种应用于钢铁企业供应链的管理系统，包括用于收集原燃料信息的原燃料进厂管控模块、用于收集仓储信息的物料仓储管控模块和用于收集销售信息的产成品发运管控模块，原燃料进厂管控模块包括原燃料溯源系统、原燃料配送系统、原燃料收货系统和原燃料自动计量系统，物料仓储管控模块包括智能原料仓储系统、堆取料机自动作业系统和数字化料场系统，产成品发运管控模块包括销售配送系统、产品追溯系统、厂内发运系统和产成品出厂自动计量系统。本申请实现了将涉及物流相关信息系统的数据进行集中和整合，方便了查询和分析物流相关数据，对物流业务进行了整体管控，具有数据集中和集成度高的特点。
Description
技术领域
本发明涉及物流与供应链管理技术领域，具体涉及一种应用于钢铁企业供 应链的管理系统。
背景技术
钢铁行业对于钢铁物流的需求日渐明显，企业之间的竞争日益趋变为供应 链物流间的角逐，传统的钢铁供应链体系显然已不能支撑企业发展，许多企业 选择利用数字化、信息化手段提升供应链和物流管理效率作为获取竞争优势的 战略方向。
而本发明的发明人经过研究发现，现有信息系统多是随着规模扩张及发展 中的业务需求而建设，信息系统建设缺少统一规划，导致现有系统多且杂、数 据分散、功能重复，亟需从系统层面结合物流业务需求及智能化发展趋势进行 功能整合、系统规划，进一步信息化提升为契机提高企业竞争力。
发明内容
针对现有钢铁供应链体系信息系统多是随着规模扩张及发展中的业务需求 而建设，信息系统建设缺少统一规划，导致现有系统多且杂、数据分散、功能 重复的技术问题，本发明提供一种应用于钢铁企业供应链的管理系统。
为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：
一种应用于钢铁企业供应链的管理系统，包括用于收集原燃料信息的原燃 料进厂管控模块、用于收集仓储信息的物料仓储管控模块和用于收集销售信息 的产成品发运管控模块；其中，
所述原燃料进厂管控模块包括原燃料溯源系统、原燃料配送系统、原燃料 收货系统和原燃料自动计量系统，所述原燃料溯源系统用于记录原燃料溯源信 息以及流通过程中产生的流通信息，所述原燃料配送系统用于原燃料外部运输 过程监控，所述原燃料收货系统用于对原燃料进厂后的物流过程进行管理并对 原燃料的厂内倒转进行管理，所述原燃料自动计量系统用于自动称重数据判断 采集、数据共享和远程传输；
所述物料仓储管控模块包括智能原料仓储系统、堆取料机自动作业系统和 数字化料场系统，所述智能原料仓储系统用于对整个矿石料场、混匀料场进行 智能化管理和流程决策，所述堆取料机自动作业系统用于通过堆料机实现远程 自动堆料和通过取料机实现远程自动取料，所述数字化料场系统用于对整个矿 石料场、副原料场、混匀料场进行数字化建模；
所述产成品发运管控模块包括销售配送系统、产品追溯系统、厂内发运系 统和产成品出厂自动计量系统，所述销售配送系统用于实现订单管理、运单管 理、货物分配、派车调度、地图监控和运单签收，所述产品追溯系统用于追溯 产品从生产单元、物流、再到购买者手中的整个链的过程，所述厂内发运系统 用于实现对包括进出厂、计量、仓库发货和质保书生成在内的物流过程信息管 理及过程调度，所述产成品出厂自动计量系统用于客户车辆出厂时进行自动计 量。
与现有技术相比，本发明提供的应用于钢铁企业供应链的管理系统，在现 有的物流相关信息系统之上，主要收集汇总各个物流信息系统的物流数据，根 据用户的需求自动生成定制化的物流统计报表，并采用图形化可视化分析工具 如曲线图和柱状图等，直观地展示各物流作业的详细情况。一方面，各企业单 位可在管理系统平台上与原燃料进厂管控模块建立联系，也可以将原燃料进厂 管控模块收集到的原燃料信息如供货厂商、物资名称、采购量、车辆信息、司 机信息或承运商信息等上传到管理系统平台上；另一方面，各企业单位可在管 理系统平台上与物料仓储管控模块建立联系，也可以将物料仓储管控模块收集 到的仓储信息如实时库存、剩余仓储能力、货位信息、货物入库信息、货物出 库信息等上传到管理系统平台上；再一方面，各企业单位可在管理系统平台上 与产成品发运管控模块建立联系，也可以将产成品发运管控模块收集到的销售 信息如包括产品数量、产品种类、运输信息、客户信息等上传到管理系统平台 上。因此，本申请应用于钢铁企业供应链管理系统的建设，实现了将涉及物流 相关信息系统的数据进行集中和整合，方便了查询和分析物流相关数据，对物 流业务进行了整体管控，具有数据集中和集成度高的特点。
进一步，所述原燃料溯源系统包括二维码防伪标签、后台系统、缓存数据 库和远程智能终端，所述后台系统与二维码防伪标签建立数据交换连接，所述 远程智能终端与后台系统通信互联，所述缓存数据库用于缓存后台系统的数 据。
进一步，所述原燃料溯源信息包括产品名称、时间信息、车皮/汽车信 息、产地、质检信息和交易信息。
进一步，所述数字化料场系统包括料场建模单元和自动盘库单元。
进一步，所述管理系统还包括以大数据技术为驱动构建的决策支持模块以 及以移动互联为支撑构建的移动智能模块。
附图说明
图1是本发明提供的应用于钢铁企业供应链的管理系统结构示意图。
图2是本发明提供的原燃料进厂管控模块各系统关系示意图。
图3是本发明提供的产成品发运管控各系统关系示意图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了 解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
请参考图1所示，本发明提供一种应用于钢铁企业供应链的管理系统，包 括用于收集原燃料信息的原燃料进厂管控模块、用于收集仓储信息的物料仓储 管控模块和用于收集销售信息的产成品发运管控模块；其中，
所述原燃料进厂管控模块包括原燃料溯源系统、原燃料配送系统、原燃料 收货系统和原燃料自动计量系统，所述原燃料溯源系统用于记录原燃料溯源信 息以及流通过程中产生的流通信息，所述原燃料配送系统用于原燃料外部运输 过程监控，所述原燃料收货系统用于对原燃料进厂后的物流过程进行管理并对 原燃料的厂内倒转进行管理，所述原燃料自动计量系统用于自动称重数据判断 采集、数据共享和远程传输；
所述物料仓储管控模块包括智能原料仓储系统、堆取料机自动作业系统和 数字化料场系统，所述智能原料仓储系统用于对整个矿石料场、混匀料场进行 智能化管理和流程决策，所述堆取料机自动作业系统用于通过堆料机实现远程 自动堆料和通过取料机实现远程自动取料，所述数字化料场系统用于对整个矿 石料场、副原料场、混匀料场进行数字化建模；
所述产成品发运管控模块包括销售配送系统、产品追溯系统、厂内发运系 统和产成品出厂自动计量系统，所述销售配送系统用于实现订单管理、运单管 理、货物分配、派车调度、地图监控和运单签收，所述产品追溯系统用于追溯 产品从生产单元、物流、再到购买者手中的整个链的过程，所述厂内发运系统 用于实现对包括进出厂、计量、仓库发货和质保书生成在内的物流过程信息管 理及过程调度，所述产成品出厂自动计量系统用于客户车辆出厂时进行自动计 量。
与现有技术相比，本发明提供的应用于钢铁企业供应链的管理系统，在现 有的物流相关信息系统之上，主要收集汇总各个物流信息系统的物流数据，根 据用户的需求自动生成定制化的物流统计报表，并采用图形化可视化分析工具 如曲线图和柱状图等，直观地展示各物流作业的详细情况。一方面，各企业单 位可在管理系统平台上与原燃料进厂管控模块建立联系，也可以将原燃料进厂 管控模块收集到的原燃料信息如供货厂商、物资名称、采购量、车辆信息、司 机信息或承运商信息等上传到管理系统平台上；另一方面，各企业单位可在管 理系统平台上与物料仓储管控模块建立联系，也可以将物料仓储管控模块收集 到的仓储信息如实时库存、剩余仓储能力、货位信息、货物入库信息、货物出 库信息等上传到管理系统平台上；再一方面，各企业单位可在管理系统平台上 与产成品发运管控模块建立联系，也可以将产成品发运管控模块收集到的销售 信息如包括产品数量、产品种类、运输信息、客户信息等上传到管理系统平台 上。因此，本申请应用于钢铁企业供应链管理系统的建设，实现了将涉及物流 相关信息系统的数据进行集中和整合，方便了查询和分析物流相关数据，对物 流业务进行了整体管控，具有数据集中和集成度高的特点。
作为具体实施例，所述原燃料进厂管控模块主要涉及ERP系统、原燃料 溯源系统、原燃料配送系统、原燃料收货系统和原燃料自动计量系统，各系统 的关系如图2所示。其中，在原燃料供应方面，所述ERP系统主要完成原燃 料采购业务的管理，主要功能如下：第一、原燃料采购：采购部门根据原燃料 的库存情况和需求情况，对需要采购的原料进行采购，采购部门将采购订单信 息录入到ERP系统中；第二、采购结算：原燃料完成收货后，在系统里根据 毛重和皮重，自动计算出净重，系统根据原燃料相关信息和净重与供货商完成采购结算。
所述原燃料溯源系统包括二维码防伪标签、后台系统、缓存数据库和远程 智能终端，所述后台系统与二维码防伪标签建立数据交换连接，所述远程智能 终端与后台系统通信互联，所述缓存数据库用于缓存后台系统的数据。其中， 二维码防伪标签固定在原燃料上，用于记录原燃料的溯源编码以及流通过程中 产生的流通信息(为标识流通过程中的每一批原燃料的身份，每一个流通原燃 料在网络中流通时分配有唯一的溯源编码)。作为优选实施例，所述原燃料溯 源信息包括产品名称、时间信息、车皮/汽车信息、产地、质检信息和交易信 息等信息。时间信息由开始时间、结束时间、持续时间、执行过程中的班次信 息等构成；交易信息由出售者信息、购买者信息、交易时间等构成，各相关部 门通过原燃料的溯源编码，可以确定原燃料的批次、品质以及流通数据等一系 列信息。各生产部门利用远程智能终端访问后台系统，从而可以获取原燃料的 溯源编码以及原燃料流通过程中产生的流通信息，完成对原燃料的溯源。并通 过比对流通信息与所记载的生产计划、工艺流程等信息，杜绝原燃料非法复 制，快速完成原燃料的溯源，最终保证了原燃料溯源信息的公开公正透明。
所述原燃料配送系统是服务于原燃料外部运输过程监控的系统，主要功能 如下：第一、采购管理：采购管理主要负责接收并显示采购部门的采购订单信 息，包括供货厂商、物资名称、采购量等信息；第二、运输管理：运输管理主 要负责创建原燃料的运输订单，并根据订单制定对应的运输计划，另外还可以 查看所有计量地磅正在等待计量作业的车辆数量；第三、运单管理：运单管理 主要负责管理陆运、水运、铁运的运单，并可以调整运单的原燃料运输量；第 四、统计分析：对进出场的车辆信息进行汇总统计；第五、基础管理：主要负 责对车辆信息、司机信息、基础物资信息、承运商信息、客户信息等基础信息 进行管理。
所述原燃料收货系统主要对原燃料进厂后的物流过程进行管理，同时也对 原燃料的厂内倒转进行管理，主要功能如下：第一、原燃料进厂：原燃料运送 车辆在门岗处领取IC卡(包含车牌号，采购订单等信息)后，完成原燃料的 进厂作业；第二、过磅称量：原燃料运送车辆进厂后，去地磅称重计量，通过 刷IC卡，获取对应的信息，从地磅自动获取并记录称重数据，完成过磅称重 作业；第三、质检：原燃料过磅称量完成后，去到对应的堆场，由质检人员取 样检验，并根据检验结果进行质量判定，检验合格的原燃料可以入场堆放；第四、收货堆放：原燃料质检合格后，可以入场卸货堆放，通过读取IC卡信 息，获取原燃料相关信息，在系统里确认完成原燃料的收货作业；第五、除 皮：原燃料运送车辆在卸货完成后，去地磅称重除皮，通过刷IC卡，获取对 应的信息，从地磅自动获取并记录皮重数据，完成除皮作业；第六、内转管 理：内转管理为原燃料的内转任务完成派车，同时能够跟踪监控内转车辆的位 置和任务完成情况，有效避免厂内外的车辆拥堵情况。
所述原燃料自动计量系统中的自动计量是一种基于称重技术、计算机、网 络技术、微电子于一体的操作系统，能够实现车辆的自动出入管理、自动称重 数据判断采集、数据共享、远程传输等，能够有效防止作弊，实现了现场磅房 的无人值守，所有计量任务的自动分配。在传统磅房称量过程中，磅房至少需 要一个专人值守，同时纸质记录称重情况，效率低下，自动计量技术能有效防 止称重作弊、堵塞管理漏洞、规范生产秩序、提高工作效率。所述原燃料自动 计量系统主要包括自动计量系统与ERP关联分析以及原燃料采购进厂过程管 控两个部分，所述自动计量系统与ERP关联分析中的自动计量系统包含自动 计量、一卡通等功能模块，通过与公司现有ERP系统进行端口数据交互，把 物资计量信息、物资运输车辆信息与采销订单信息联系起来，实现了原燃料采 购、产成品出厂的信息闭环，各系统信息交换方式如下所示：第一、ERP系统 签订采购/销售合同，采购合同信息直接传递给计量系统，销售合同在ERP系 统生成提货单后将提货单信息传递给计量系统；第二、供应商发货/客户提货 时在预约平台凭供应商/客户编码登录系统，选择合同号/提货单后填写车号、 司机身份证号、手机号、出厂吨位，完成后由计量系统生成计量任务及对应的 二维码，计量任务传递至ERP系统；第三、车辆驶入后，系统自动判断车辆 是否停到位、重量是否稳定，称重信息录入系统后车辆下磅；第四、车辆过完 皮重到装料仓，首先扫描卡片防止没有过皮装货，装货完成后过毛重，写入装 货标记，过毛重；第五、送货车辆过完毛重，扫描防止没有过毛卸货，车辆驶 出。所述原燃料采购进厂过程管控主要为供应商发货运输，具体操作流程如 下：第一、车辆抵达后进行物资检验；第二、司机驾驶计量车辆到达衡器前， 计量系统扫描RFID卡并在系统内对比校验(查看是否有该车号的计量任 务)。司机驾驶车辆上衡器，自助计量机校验IC卡和RFID卡确认计量；第 三、司机驾驶至采样站进行刷卡采样；第四、采样后运输到料场刷卡卸货；第 五、空车驾驶至衡器称重后驶出。
作为具体实施例，所述物料仓储管控模块主要对原料物流贮存及输送生产 进行优化升级，建设智能原料仓储系统、堆取料机自动作业系统和数字化料场 系统，实现整个原料场的智能化和智慧化，以及生产系统整体区域的信息沟通 与共享，降低劳动作业强度，减少系统维护成本，实现料场生产降本增效。
具体地，所述智能原料仓储系统是对整个矿石料场、混匀料场进行智能化 管理和流程决策，主要包括智能流程决策、作业计划管理、料场管理、料仓管 理、作业实绩收集、生产报表等功能。其中，智能流程决策实现在计算机模式 下的智能流程决策，采用图论最佳路径算法，自动检索起点设备和终点设备之 间的所有可用流程，并综合考虑各设备属性，运转成本、设备维修计划等信 息，智能决策出节能、便捷的最优动态流程。根据流程优化的结果，按照操作 指令，可完成流程预约、流程选择、流程启动、流程停止、一齐停止、清除一齐停止、流程切换、流程合流等控制功能。作业计划管理主要接收并管理来自 外部系统的重要数据，主要包括原料受料和供料数据、混匀配料计划、原料检 化验数据、原料品种信息、原料到达信息，当外部系统发生故障时，具备手动 录入功能。为了整体把握料场相关数据，需通过系统对料场进行管理，料场管 理主要包含以下内容：料场入库管理，料场出库管理，料场图，操作员修正信 息，接收自动盘库数据和安全库存预警。料仓管理是对整个原料场区域的所有 料仓进行管理，主要包含以下内容：料仓定义，料仓仓储管理，上限/下限管理，操作员修正信息。系统自动收集料场作业实绩数据，作业实绩收集主要包 含以下内容：流程作业实绩收集，混匀配料作业实绩收集，料仓实绩数据收集 和设备状态实绩收集。生产报表是将原料场生产过程的各种数据经过收集、整 理、统计、分析后得到的，作为周期时间内生产情况的总结，报表主要包含以 下信息：受料数据，供料数据，汇总数据，槽位数据，返矿数据，返焦数据， 混匀矿堆积数据，设备数据和料场数据。
具体地，所述堆取料机自动作业系统包括远程自动堆料和远程自动取料， 所述远程自动堆料是指堆料机按照设定的堆料计划，实现自动对位、自动移 位、自动遛垛等动作，在保留人工干预功能的前提下尽量减少人工的操作；所 述远程自动取料是指取料机按照设定的取料计划，自动对位、自动换层、换槽 时自动停止取料及取料机自动作业调度等，达到尽量减少人工参与取料过程的 运行。
具体地，所述数字化料场系统对整个矿石料场、副原料场、混匀料场进行 数字化建模，包括料堆建模单元和自动盘库单元。所述堆建模单元通过堆取料 机自动作业系统采集料堆的图像数据，实时获取料堆动态变化信息，实现对料 场和料堆建模；并结合动态更新的料堆3D图像数据，将料堆空间外形尺寸的 变化实时动态地通过3D显示展示出来，形象生动地反应现场作业时料堆的变 化。所述自动盘库单元通过图像切割，在料条中切割出单个料堆；系统对料堆 的几何特征进行分析和提取，识别料堆的轮廓和特征点，通过计算料堆的体 积，实现自动盘库。
作为具体实施例，所述产成品发运管控模块主要涉及销售配送系统、产品 追溯系统、厂内发运系统和产成品自动计量系统，各系统的关系如图3所示。 具体地，所述销售配送系统通过提货单将司机信息、车辆信息联系起来，并利 用GPS设备获取位置信息，具有位置跟踪、定位、轨迹回放、状态分析、速 度查询、运输围栏、越界报警等功能，进而实现了订单管理、运单管理、货物 分配、派车调度、地图监控、运单签收等功能，主要的功能如下：第一、订单 管理：用于接收ERP下发的销售订单信息，可以编辑修改片区、货物等级、 承运有效期等信息；第二、运单管理：用户通过系统为销售订单分配对应的承 运公司，审核通过后形成运单；第三、货物分配：用户通过系统为运单分配运 送的货物重量和承运价格；第四、派车调度：用户通过系统为完成货物分配的 运单分配具体的运输车辆并形成派车单；第五、地图监控：用户可以在地图上 实时跟踪监控所有的配送车辆的位置，以及车辆当前执行的运输任务情况。并 且在道路运输的可视化、电子地图集成及用户交互界面等方面有一定的展示； 第六、运单签收：当货物运达客户并完成收货后，可以通过移动端的APP，确 认完成运单的签收。
具体地，所述产品追溯系统采用二维码技术或RFID标签技术对产品进行 追溯跟踪，将产品信息发送给后台服务器，管控平台用户获取信息以追溯该产 品，从而能够追溯产品从生产单元、物流、再到购买者手中的整个链的过程， 方便销售人员及时掌握车辆位置情况，方便客户自助查询货物配送情况，产品 追溯系统主要的功能如下：第一、产品销售流向监控：通过获取销售阶段中的 相关信息，实现产品与销售渠道完全数据的匹配，为产品追溯提供准确数据； 第二、产量预测与过剩预警：通过从后台服务器的数据库中获取产品的历年销 售记录；通过计算来预测该产品的最佳产量，并对比生产单位已生产的数量来获得产量过剩预警结果；第三、假冒预警模块：通过从后台服务器的数据库中 获取不同生产单元不同产品的产量预测数量与实际销售数量进行对比，并在实 际销售数量超过预测数量时生成假冒预警提示；并能在后台服务器的数据库中 获取产品的销售地点及流向，为产品是否为假冒提供依据；第四、档案信息管 理：提供生产档案信息、客户档案信息、产品档案信息、仓库档案信息等信 息，以供用户查询选择适合的对象；第五、产品追溯：通过获取运输阶段中的 相关信息如产品名称、车皮/汽车信息、位置跟踪、定位和轨迹回放等信息， 以实现对产品从生产地到购买者手中的整个链过程的跟踪，从而及时有效的查 看到购买产品的生产及物流过程；具体追溯方法之一为采用一品一码的追溯方 法，每一个产品对应一个二维码，且各二维码之间是互不相同的，同时每个二 维码上具有独一无二的防伪编码，根据产品的有效期对各二维码设置对应的二 维码有效期，当超过该二维码有效期，该二维码自动失效；通过该方法可防止 或减少二维码被复制盗用的可能性，同时又可以确切地对每一个产品进行追 踪；追溯方法之二为采用RFID标签技术，通过给每一产品附上RFID标签， 将该产品所经过的链过程中的每一链节点信息存入RFID标签中，通过读取RFID标签中的信息追溯该产品。
具体地，所述厂内发运系统主要服务于以产成品发运业务，实现了对进出 厂、计量、仓库发货、质保书生成等物流过程的信息管理、过程调度，主要的 功能如下：第一、一卡通管理：其具体包括串口取数：在发运车辆进厂时，通 过读取司机身份证信息，获取对应的派车单信息，并自动完成车辆的进门放 行；直接排号：发运车辆进厂后，通过读取司机身份证信息，获取对应的派车 单信息，并直接安排车辆进入默认发货仓库的排队序列，同时也可以对发货仓 库进行修改；排队放号：排队的车辆在可以提货时，通过读取司机身份证信息，获取对应的派车单信息，选择放号，完成放号操作；地磅除皮：完成放号 的车辆，去地磅称重除皮，通过读取司机身份证信息，获取对应的派车单信 息，自动获取皮重数据后选择确定，完成除皮操作；货场发货：完成除皮的车 辆，去发货仓库提货，在装货完成后，通过读取司机身份证信息，获取对应的 派车单信息，确认本次发货完毕后，完成货场发货；计量称重：完成装货的车 辆，去地磅称重计量，通过读取司机身份证信息，获取对应的派车单信息，自 动获取毛重数据后选择确定，完成计量称重操作；发运管理：完成计量称重的 车辆，通过读取司机身份证信息，获取对应的运单信息，选择确认并导入 ERP，将运单信息发送给ERP业务系统，并打印出运单和质保书；地磅复称 出门：打印完运单的车辆，去地磅称重复称，通过读取司机身份证信息，获取 对应的首次称重及运单信息，自动获取复称数据后选择确定，完成地磅复称操 作，车辆可以正式出厂执行配送；第二、生产管理：具体包括高线生产入库： 用户选择或录入下线的高线产品的品名、规格、钢号、炉号、重量等重要信 息，最后点击确认完成高线产品的入库操作；棒材生产入库：用户选择或录入 下线的中棒、小棒、高棒产品的品名、规格、钢号、炉号、重量、定尺长度、 支数等重要信息，最后点击确认完成棒材产品的入库操作；钢材散捆出库：用 户选择库内要出库的散捆棒材，点击确认出库完成散捆棒材的出库操作；质量 数据录入：用户录入钢材试样的表面质量和物理性能试验数据，完成质量数据 的录入操作；钢材质量判定：用户根据钢材的质量数据，对钢材的质量进行单 捆或者整批的质量判定；质保书查询及打印：用户可以查询完成质量判定的钢 材的质保书，对于合格品可以打印对应的质保书。
具体地，所述产成品出厂自动计量系统在进行产成品出厂时，客户在下订 单后，由销售公司编制和调整出库计划，计划完成后再通知公司进行销售执 行，准备货物办理出库单并通知客户自提货物。具体自动计量流程如下：第 一、客户车辆进厂后排队预约，厂内仓储人员可直接查看排队车辆并进行安 排；第二、司机驾驶计量车辆到达衡器前，计量系统扫描RFID卡并在系统内 对比校验(查看是否有该车号的计量任务)，司机驾驶车辆上衡器，自助计量 机校验IC卡和RFID卡确认计量；第三、通过取货单空车驶入仓库装车；第 四、装车后驶至二维码站生成质保书；第五、装货后车辆出厂计量后驶出。
作为具体实施例，所述管理系统还包括以大数据技术为驱动构建的决策支 持模块以及以移动互联为支撑构建的移动智能模块，所述决策支持模块通过即 时分析软件构建分析模型，实现对物流业务数据的采集、清洗、存储和处理， 通过对不同数据的分析，深入了解物流管理和运行中问题，寻找确实可行的改 进方法，从而提高物流运行质量，降低物流成本，提高管理效率；所述移动智 能模块采用HTML5适应不同终端不同设备的展现，管理上从不同层次不同角 色去获取不同人员管理需求和要求，保证从不同人员使用不同终端设备均能够 随时随地接入系统，实现物流业务的全过程、全方位、全时段的移动智能管控。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管 参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解， 可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的 宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (5)
1.一种应用于钢铁企业供应链的管理系统，其特征在于，包括用于收集原燃料信息的原燃料进厂管控模块、用于收集仓储信息的物料仓储管控模块和用于收集销售信息的产成品发运管控模块；其中，
所述原燃料进厂管控模块包括原燃料溯源系统、原燃料配送系统、原燃料收货系统和原燃料自动计量系统，所述原燃料溯源系统用于记录原燃料溯源信息以及流通过程中产生的流通信息，所述原燃料配送系统用于原燃料外部运输过程监控，所述原燃料收货系统用于对原燃料进厂后的物流过程进行管理并对原燃料的厂内倒转进行管理，所述原燃料自动计量系统用于自动称重数据判断采集、数据共享和远程传输；
所述物料仓储管控模块包括智能原料仓储系统、堆取料机自动作业系统和数字化料场系统，所述智能原料仓储系统用于对整个矿石料场、混匀料场进行智能化管理和流程决策，所述堆取料机自动作业系统用于通过堆料机实现远程自动堆料和通过取料机实现远程自动取料，所述数字化料场系统用于对整个矿石料场、副原料场、混匀料场进行数字化建模；
所述产成品发运管控模块包括销售配送系统、产品追溯系统、厂内发运系统和产成品出厂自动计量系统，所述销售配送系统用于实现订单管理、运单管理、货物分配、派车调度、地图监控和运单签收，所述产品追溯系统用于追溯产品从生产单元、物流、再到购买者手中的整个链的过程，所述厂内发运系统用于实现对包括进出厂、计量、仓库发货和质保书生成在内的物流过程信息管理及过程调度，所述产成品出厂自动计量系统用于客户车辆出厂时进行自动计量。
2.根据权利要求1所述的应用于钢铁企业供应链的管理系统，其特征在于，所述原燃料溯源系统包括二维码防伪标签、后台系统、缓存数据库和远程智能终端，所述后台系统与二维码防伪标签建立数据交换连接，所述远程智能终端与后台系统通信互联，所述缓存数据库用于缓存后台系统的数据。
3.根据权利要求1所述的应用于钢铁企业供应链的管理系统，其特征在于，所述原燃料溯源信息包括产品名称、时间信息、车皮/汽车信息、产地、质检信息和交易信息。
4.根据权利要求1所述的应用于钢铁企业供应链的管理系统，其特征在于，所述数字化料场系统包括料场建模单元和自动盘库单元。
5.根据权利要求1所述的应用于钢铁企业供应链的管理系统，其特征在于，所述管理系统还包括以大数据技术为驱动构建的决策支持模块以及以移动互联为支撑构建的移动智能模块。
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