CN103341906A - 一种珍珠岩吸音板成型生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种珍珠岩吸音板成型生产线，其特征在于该生产线包括压机组合缸复合模具、托料定位组合装置、输送驱动机构和机架；所述压机组合缸复合模具由压机外活塞杆，压机内活塞杆，压头，粉料模框，工作台和压机组成，压机外活塞杆的上端与压机的传动机构相连，下端与粉料模框固连，压机外活塞杆可带动粉料模框以压机内活塞杆为导向上下滑动；压机内活塞杆与压头连接，压头在粉料模框内可上下滑动，实现对粉料的压实；工作台固装在压机的底面；所述托料定位组合装置由托料板和组合料位板组成；托料板与组合料位板为齿形互嵌结构，可结合成为一个矩形体，组合料位板的底面与输送带相连为一体；所述输送驱动机构由驱动轮和输送带组成。

Description

一种珍珠岩吸音板成型生产线

技术领域

本发明涉及粉料压制成型技术，具体为一种珍珠岩吸音板成型生产线。

背景技术

目前，室内的吸音材料在防火等级上有了更高的要求。用珍珠岩制作的吸音板，吸音效果好，无污染，达到A级防火标准。然而，该板的制造手段多数还处在简单机械加手工的水平。当前的吸音板成型生产线都是有一套随行模具，且由于刚度和模具尺寸要求，随行模具会做的较重。为了满足工艺要求和自动线的需要，一般一套随行模具数量至少要24个，重量约两吨。其运动中的惯性巨大，会造成极大的震动，使得随行模具定位不准，严重影响设备的稳定性和可靠性，且造价很高，而生产效率不高。本发明为一种无随形模具的上料循环压制成型技术的自动化生产主线，在申请人检索的范围内，尚未见到与本发明技术内容相同的文献报道。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明拟解决的技术问题是：提供一种珍珠岩吸音板成型生产线，该生产线采用无随形模具的上料循环生产技术，省去了随行模具，具有结构简单，可靠性强，大幅度降低了成本，安装、使用、维修方便等特点。

本发明解决所述技术问题的技术方案是：设计一种珍珠岩吸音板成型生产线，其特征在于该生产线包括压机组合缸复合模具、托料定位组合装置、输送驱动机构和机架；

所述压机组合缸复合模具由压机外活塞杆，压机内活塞杆，压头，粉料模框，工作台和压机组成，压机外活塞杆的上端与压机的传动机构相连，下端与粉料模框固连，压机外活塞杆可带动粉料模框以压机内活塞杆为导向上下滑动；压机内活塞杆与压头连接，压头在粉料模框内可上下滑动，实现对粉料的压实；工作台固装在压机的底面；

所述托料定位组合装置由托料板和组合料位板组成；托料板与组合料位板为齿形互嵌结构，可结合成为一个矩形体，组合料位板的底面与输送带相连为一体；

所述输送驱动机构由驱动轮和输送带组成，驱动轮安装在机架的两端，输送带所述输送驱动机构由驱动轮和输送带组成，驱动轮安装在机架的两端，输送带安装在两个驱动轮上，并在两个驱动轮的驱动下做间歇循环运动，依次完成珍珠岩吸音板成型工艺要求；所述输送带上均布安装有满足工艺设计数量要求的至少18个组合料位板；

所述机架为生产线的支撑体，是钢管焊接成的长方架体，长度与珍珠岩吸音板成型工艺要求相适应，宽度满足吸音板的尺寸要求，结构对称。

与现有技术相比，本发明生产线采用输送带为主传动，带上装有满足上料和成型空间的组合料位板和托料板，以确定上料和成型的工位。组合料位板和托料板的重量相对随行模具而言其重量非常轻，惯性问题可忽略不虑，可很好地解决料位板的定位问题，彻底解决设备的可靠性和稳定性，提高主线的运行效率。该设备各个工位的工作都在同一时间进行。这样每个工位完成一道工序将时间化整为零提高了效率。采用的组合料位板和托料板的重量相对随行模具而言其重量非常轻，惯性问题可忽略不计，可很好地解决料位板的定位问题，彻底解决设备的可靠性和稳定性，提高主线的运行效率。本发明生产线省去了随行模具上料方式，具有结构简单，可靠性强，大幅度降低了成本，安装、使用、维修方便等特点。

附图说明

图1为发明珍珠岩吸音板成型生产线一种实施例的主体主视结构示意图；

图2为发明珍珠岩吸音板成型生产线一种实施例的主体俯视结构示意图；

图3为发明珍珠岩吸音板成型生产线一种实施例的压机组合缸复合模具结构示意图；

图4为发明珍珠岩吸音板成型生产线一种实施例的托料定位组合装置结构示意图；

图5为发明珍珠岩吸音板成型生产线一种实施例的输送驱动机构结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例及其附图进一步叙述本发明。

本发明设计的一种珍珠岩吸音板生产线主体（参见图1-5），该生产线主体包括压机组合缸复合模具1、托料定位组合装置2、输送驱动机构3和机架4四个部分。

所述压机组合缸复合模具1由压机外活塞杆11，压机内活塞杆12，压头13，粉料模框14，工作台15和压机16组成，压机外活塞杆11的上端与压机16的传动机构相连，下端与粉料模框14固连，压机外活塞杆11可带动粉料模框14以压机内活塞杆12为导向上下滑动；压机内活塞杆12与压头13连接，压头13在粉料模框14内可上下滑动，实现对粉料24的压实；工作台15固装在压机16的底面。

所述托料定位组合装置2由托料板21和组合料位板22组成。托料板21与组合料位板22为齿形互嵌结构，可结合成为一个矩形体，该矩形体的上面及周围布满粉料23，其高度满足吸音板压实前的高度，并且在相应的高度上放置两层钢网，以增加吸音板的刚度要求（参见图3）。组合料位板22的下端与输送带32相连为一体，在压实成型工位，输送带32带动一组托料定位组合装置2移动到压机16的工作台15上，并与上端的粉料模框14中心对正，完成压实成型工序，并等待其下移工作。

所述输送驱动机构3由驱动轮31和输送带32组成。驱动轮31安装在机架4的两端，两端对称；输送带32安装在两个驱动轮31上，输送带32上均布安装有满足工艺设计数量要求的至少18个组合料位板22，实施例的设计数量为24个，每个组合料位板22上齿形嵌放着一块托料板21，即托料板21与组合料位板22构成托料定位组合装置2。输送带32可携带托料定位组合装置2逐一移位，当驱动轮31带动输送带32运动时，托料定位组合装置2移动换位，沿生产线主线移动，使得其满足珍珠岩吸音板成型工艺三次上料和两次上网的上料工艺要求，同时也要满足压实成型、成品分离、清洗等后续工艺要求。所述珍珠岩吸音板成型工艺本身为现有技术。

所述机架4为生产线的支撑体，是钢管焊接成的长方架体，长度与珍珠岩吸音板成型工艺要求相适应，宽度满足吸音板的尺寸要求，结构对称。

本发明生产线虽为珍珠岩吸音板生产线，但其基本结构设计同样适用于建材行业的其他板材生产线，如制砖生产线、人造大理石生产线或人造板材生产线等。

本发明生产线的设计原理和工作过程是：本发明生产线的结构设计原理是利用输送带封闭回转循环工作的原理，可实现珍珠岩吸音板工艺步骤的完成和循环，解决了工序任务的连续性，满足自动化生产线应用。珍珠岩吸音板的结构是由三层料、两层网所组成，因此决定了其生产工艺主要为三次上料和两次上网工艺。本发明生产线设计输送驱动机构3带动托料定位组合装置2的工作过程依次为（参见图1）：一次上料（刮平）、移动、一次上网、移动、二次上料（刮平）、移动、二次上网、移动和三次上料（刮平），每次上料的量刮平后要满足吸音板厚度要求，第三次上料刮平后，移动到压机16的下面。当托料定位组合装置2与粉料模框14中心对正后，此时，压机组合缸复合模具1下移，移动过程中粉料模框14下端或底面先与珍珠岩粉料23接触，然后继续下移，将粉料模框14以内和以外的粉料23切割分开，直到与托料定位组合装置2相交叉所要求的位置为止，停顿不动；这时，压机内活塞杆12推动压头13，同时压缩压机外活塞杆11继续下移，到了预定高度后，将珍珠岩粉料23压实成型；保压一定时间后，压头13不动，粉料模框14开始上移，当粉料模框14完全脱开成型产品后，压机内活塞杆12拉动压头13上移脱离成型产品，到达一定高度后停止，完成了冲压成型。在输送带32的带动下，托料定位组合装置2连同成型产品一起被送到下一工位，在这个工位上有另外的设备把托料板21和成型产品一同取走，而组合料位板22继续留在输送带32上循环使用，每一个托料定位组合装置2在生产线的相应工位上同时完成各自的任务，形成了自动化珍珠岩吸音板循环生产线。本发明生产线彻底改革了传统技术的随行模具上料方式，并带来结构简单、成本降低、效率提高等一系列优点。

本发明未述及之处适用于现有技术。

Claims (2)

1.一种珍珠岩吸音板成型生产线，其特征在于该生产线包括压机组合缸复合模具、托料定位组合装置、输送驱动机构和机架；

所述压机组合缸复合模具由压机外活塞杆，压机内活塞杆，压头，粉料模框，工作台和压机组成，压机外活塞杆的上端与压机的传动机构相连，下端与粉料模框固连，压机外活塞杆可带动粉料模框以压机内活塞杆为导向上下滑动；压机内活塞杆与压头连接，压头在粉料模框内可上下滑动，实现对粉料的压实；工作台固装在压机的底面；

所述托料定位组合装置由托料板和组合料位板组成；托料板与组合料位板为齿形互嵌结构，可结合成为一个矩形体，组合料位板的底面与输送带相连为一体；

所述输送驱动机构由驱动轮和输送带组成，驱动轮安装在机架的两端，输送带安装在两个驱动轮上，并在两个驱动轮的驱动下做间歇循环运动，依次完成珍珠岩吸音板成型工艺要求；所述输送带上均布安装有满足工艺设计数量要求的至少18个组合料位板；

所述机架为生产线的支撑体，是钢管焊接成的长方架体，长度与珍珠岩吸音板成型工艺要求相适应，宽度满足吸音板的尺寸要求，结构对称。

2.根据权利要求1所述的珍珠岩吸音板成型生产线，其特征在于所述输送带上均布安装有24个托料定位组合装置。

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