CH672093A5

CH672093A5 -

Info

Publication number: CH672093A5
Application number: CH4479/86A
Authority: CH
Inventors: Gert Noel
Original assignee: Marquet & Cie Noel
Priority date: 1985-11-19
Filing date: 1986-11-10
Publication date: 1989-10-31
Also published as: FI864659A; DK165229B; NL8602937A; DK553886D0; GR862733B; GB8627591D0; SE8604866L; IT1197990B; GB2184684B; DE3541053A1; NO864595D0; FR2590202A1; JPS62121037A; ES2002067A6; LU86657A1; DE3541053C2; SE8604866D0; GB2184684A; BE905764A; FR2590202B1

Description

BESCHREIBUNG Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen, flächigen Ver-schweissen von Folien, Platten, Stangen und/oder Rohren aus thermoplastischen Kunststoffen miteinander, bei dem die zu verschweissenden Kunststoffoberflächen zunächst durch Erhitzen geschmolzen und dann zusammengedrückt werden.

Ein bekanntes Verfahren, das bei der Textilkaschierung von Schaumstoff-Folien in der Praxis ausschliesslich angewandt wird, ist die Flammkaschierung. Bei diesem Verfahren führt man die Schaumstoff-Folie so über eine relativ grosse, gekühlte Walze, dass die Schaumstoff-Folie mindestens 1/3 der Walzenmantelfläche bedeckt, was mittels zwei Führungswalzen erreicht wird. Zwischen diesen beiden Führungswalzen erfolgt das Anschmelzen der einen Seite der Schaumstoff-Folie mittels Gasflammen. Das textile Material wird dann über die zweite Führungswalze zugeführt und verbindet sich unter dem Anpressdruck der zweiten Führungswalze, die gegen die grosse, gekühlte Walze drückt, mit der aufgeschmolzenen Oberfläche der Schaumstoff-Folie. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, dass ein Dickenverlust nicht nur durch das Zusammenschmelzen der an der Oberfläche befindlichen Zellen stattfindet, das sich im übrigen beim Zu-sammenschweissen von Schaumstoffen nie ganz vermeiden lässt, sondern dass auch ein Dickenverlust durch Abbrand entsteht.

Bei einem anderen bekannten Verfahren, dem sogenannten Heizelementschweissen, erwärmen metallische Heizvorrichtungen im direkten Kontakt mit den Fügeflächen und entsprechend gutem Wärmeübergang die Kunststoffe bis zur plastischen Verformungsfähigkeit. Nach Erreichen dieser Temperatur werden die Heizelemente aus der Fuge entfernt und die Fügeteile durch Anpressdruck miteinander verbunden. Das Verfahren erfordert zwar nur kurze Taktzeiten und ist zum Verbinden von massiven Profilen ebenso wie von Rohren geeignet, hat aber den Nachteil, dass es sich für eine kontinuierliche Arbeitsweise nicht sehr gut eignet.

Es hat daher nicht an Versuchen gefehlt, das Heizelementschweissen so zu gestalten, dass im direkten Kontakt mit dem Heizelement eine kontinuierliche Verfahrensweise möglich ist. Bei einem solchen Verfahren, das z.B. bei vernetzten Polyethylenen angewandt werden kann, bringt man die zu verschweissenden Kunststoffoberflächen mit hocherhitzten Walzen in Berührung, wodurch man ein gleichmässi-ges Aufschmelzen der zu verschweissenden Oberflächen erreicht, ohne dass man Dickenverluste durch Abbrand hinnehmen muss, wie dies bei dem eingangs geschilderten Flammkaschierungsverfahren der Fall ist. Nachdem die zu verschweissenden Oberflächen angeschmolzen sind, werden sie zusammengedrückt bzw. zusammengepresst und ergeben eine dauerhafte Schweissverbindung. Bei vielen thermoplastischen Kunststoffen, z.B. bei solchen aus unvernetztem Polyethylen, ergibt sich dabei jedoch der Nachteil, dass früher oder später an der hochpolierten Walze Kunststoffreste hängenbleiben und festkleben, so dass weder eine weitere saubere Verfahrensweise, noch eine einwandfreie Schweissnaht gewährleistet ist, ganz abgesehen davon, dass die Walze schon nach kurzer Zeit in einem solchen Zustand sein kann, der eine Fortführung des Verfahrens nicht mehr gestattet.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, womit es möglich ist, in abbrandfreier kontinuierlicher Verfahrensweise auch solche thermoplastischen Kunststoffe zu verschweissen, die leicht zum «Schmieren» neigen und, was besonders wichtig ist, auch auf Schaumkunststoffe anwendbar ist, bei denen die Gefahr des ungewollten «Restehängen-bleibens» von Kunststoff an der Walze besonders gross ist.

Gelöst wird diese Aufgabe gemäss der Erfindung durch das im Patentanspruch 1 definierte Verfahren, sowie durch eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens gemäss der Definition im Anspruch 5.

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Die gemäss der vorliegenden Erfindung zu verschweissenden Folien, Platten, Stangen und/oder Rohre können aus jedem beliebigen thermoplastischen Kunststoff bestehen. Bevorzugt findet das erfindungsgemässe Verfahren jedoch bei solchen thermoplastischen Kunststoffen Anwendung, die sich mit Klebstoffen oder dem Quellschweissverfahren nur ungenügend verbinden lassen, d.h. beispielsweise bei Poly-olefinen, wie Polyethylen, insbesondere nicht vernetztem Polyethylen aus der Gruppe der Low Density Polyethylene. Zu erwähnen ist an dieser Stelle, dass man Polyethylen wegen seines kleinen dielektrischen Verlustfaktors (0,0005) auch nicht mit Hochfrequenz verschweissen kann.

Besonders interessant ist das erfindungsgemässe Verfahren zur Verschweissung von Folien, Platten, Stangen und/ oder Rohren, die aus den vorgenannten thermoplastischen Kunststoffen, insbesondere Polyethylen, bestehen und in Form von Schaumstoffen vorliegen und vorzugsweise eine Dichte, bezogen auf den Schaumstoff, von unterhalb 50 kg/ m3, insbesondere unterhalb 20 kg/m3, aufweisen.

Die zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens dienende Vorrichtung besteht im wesentlichen, wie bereits vorstehend angegeben wurde, aus einer Wärmequelle, einer davor angeordneten Abstandshalteeinrichtung und einer nach der Wärmequelle angeordneten Einrichtung zum Zusammendrücken der angeschmolzenen Oberflächen. Die Wärmequelle besteht vorzugsweise aus einem elektrisch beheizbaren Heizleiter, insbesondere in Formeines Drahtes oder Metallstreifens. Vorzugsweise besteht der Draht bzw. der Metallstreifen aus einer Chrom-Nickel-Legierung, einer Chrom-Nickel-Aluminium-Legierung oder einer Eisen-Chrom-Nickel-Legierung. Selbstverständlich können aber auch alle anderen Metalle bzw. Metall-Legierungen oder nichtmetallische Heizleiter, z.B. Siliciumcarbid-Heizleiter, eingesetzt werden, die üblicherweise bei Widerstandsheizungen Anwendung finden. Die Temperatur, auf die der Heizleiter erhitzt wird, schwankt in einem weiten Bereich von z.B. 600 bis 1200 °C und richtet sich nach dem zu verschweissenden Material und der Geschwindigkeit, mit der die zu verschweissenden Kunststoff-Flächen an dem Heizleiter vorbeigeführt werden. Bei hohen Durchlaufgeschwindigkeiten und/oder hochschmelzenden thermoplastischen Kunststoffen kann es vorteilhaft bzw. notwendig sein, dass man in Bewegungsrichtung der zu verschweissenden Kunststoff-Flächen zwei oder mehrere Heizleiter hintereinander anordnet. Um ein Durchhängen der Heizleiter und damit eine un-gleichmässige Wärmeabstrahlung zu vermeiden, wird erfin-dungsgemäss bevorzugt, dass die Heizleiter, insbesondere wenn diese in Form von Drähten oder Metallstreifen vorliegen, mittels einer Spannvorrichtung stets, d.h. auch in erhitztem Zustand, gespannt sind. Die Spannvorrichtung, die dabei vorzugsweise zugleich als Stromzuführungsanschluss ausgelegt ist, bedient sich vorteilhafterweise der Federkraft einer auf Zug oder Druck ausgelegten Feder. Die Stromzuführung kann gemäss einer bevorzugten Ausführungsform mittels eines Thermoelements gesteuert bzw. geregelt werden, das in der Nähe des Heizleiters angeordnet ist.

Zwecks Bildung eines Heizkanals, und um die zu verschweissenden Kunststoffoberflächen in einem gewissen Abstand an dem Heizleiter ohne Berührungskontakt mit ihm vorbeizuführen, ist kurz vor dem Heizleiter eine Abstandshalteeinrichtung angeordnet. Diese Abstandshalteeinrichtung ist vorzugsweise keilförmig ausgebildet und so angeordnet, dass die Schneidkante des Keils dem ankommenden Material und der Keilrücken dem Heizleiter zugewandt ist. Die Länge des Keiles und des Heizleiters richtet sich nach der Breite der zu verschweissenden Flächen. Die Schneidkante des Keils ist vorzugsweise leicht abgerundet, um das ankommende Material nicht zu verletzen. Der Keilrücken ist vorzugsweise konvex ausgelegt und ebenfalls zwecks Vermeidung von Materialbeschädigung an seinen Längskanten abgerundet. Selbstverständlich kann der Keilrücken aber auch konkav ausgebildet sein, wobei dann allerdings die Seitenkanten vorzugsweise ebenfalls abgerundet sind. Da dieser Abstandshaltekeil gleichzeitig als Wärmeschutzschild dient, kann es zweckmässig sein, den Abstandshaltekeil in Längsrichtung mit einer oder mehreren Bohrungen bzw. Durchgängen zu versehen, um durch den Abstandshaltekeil ein Kühlmedium leiten zu können, falls bei längerem Betrieb eine zu starke Erwärmung des Abstandshaltekeils zu befürchten ist. Der Abstandshaltekeil kann für besondere Einsatzzwecke, z.B. wenn ein praktisch allseitig geschlossener Heizkanal gewünscht wird, an seinen beiden Seitenflächen flächig verlängert sein, und zwar derart, dass die flächige Verlängerung spiegelbildlich der Seitenfläche des Keils entspricht. Zwecks Verminderung der Reibung sind die Keilbacken vorzugsweise hochpoliert.

Gemäss einer anderen erfindungsgemässen Ausführungsform kann die Abstandshalteeinrichtung auch von einem Walzenpaar gebildet sein, wobei der Walzendurchmesser und die Walzenlänge den jeweiligen Anforderungen entsprechend anzupassen ist. Abstandshaltewalzenpaare werden gemäss der vorliegenden Erfindung besonders dann gerne eingesetzt, wenn z.B. bereits relativ dicke und breite Schaumstoffplatten, beispielsweise solche mit einer Dicke von 8 oder 16 cm und einer Breite von einem Meter oder darüber miteinander verschweisst werden sollen, oder wenn z. B. endlose, breite Schaumstoff-Folien mit entsprechenden homogenen Dekorfolien kaschiert werden sollen, um die Reibung an der Abstandshalteeinrichtung so niedrig wie möglich zu halten. Auch bei der Anwendung von Abstandshaltewalzenpaa-ren, die vorzugsweise auf Kugellagern laufen, kann es wünschenswert sein, diese zu kühlen. In solchen Fällen ist zumindest eine der beiden Walzen hohl und so ausgelegt, dass ein Kühlmedium hindurchgeführt werden kann. Da die Ab-standshaltewalzen vorzugsweise miteinander in Berührung stehen, um den längsseitig geschlossenen Heizkanal mit zu bilden, kann es vorteilhaft sein, wenn die Walzen mit einem Mantel aus elastischem Kunststoff überzogen sind, wobei dieser Mantel relativ dünn gehalten werden kann.

Anstelle des Abstandshaltekeils oder des Abstandshalte-walzenpaares, die beide insbesondere dann bevorzugt eingesetzt werden, wenn Folien, Platten, Stangen und/oder Rohre aus elastischen Schaumstoffen miteinander verschweisst werden sollen, kann man natürlich, wenn man z. B. Platten, Stangen oder Rohre aus homogenen Thermoplasten verschweissen will, auch eine einfache an den Längsseiten abgerundete Metall- oder Keramikplatte oder ein entsprechend dimensioniertes Rohr als Abstandshalteeinrichtung einsetzen, die dann aber an den Berührungsflächen ebenfalls hochpoliert sein sollten.

Mit Hilfe der Abstandshalteeinrichtung ist es somit möglich, die zu verschweissenden Kunststoff-Flächen in Abstand an der Wärmequelle vorbeizuführen und dabei die Kunst-stoff-Flächen an der Oberfläche aufzuschmelzen. Kurz nach dem Passieren der Wärmequelle werden dann die geschmolzenen Oberflächen mittels entsprechender Einrichtungen, z.B. Druckwalzen, zusammengedrückt bzw. zusammenge-presst. Nach Abkühlung ist der Schweissvorgang beendet.

Gemäss einer besonders bevorzugten erfindungsgemässen Ausführungsform sind mindestens zwei, vorzugsweise eine Vielzahl der Platten übereinander angeordnet, so dass man beispielsweise gleichzeitig 2, 3, 6 oder 10 Schaumstoffplatten je nach gewünschter Dicke des Endprodukts zusam-menschweissen kann. Hierdurch ergibt sich in einfacher Weise die Möglichkeit, relativ dünne Schaumstoffplatten mit sehr niedrigem Raumgewicht, die bisher in kontinuierlicher

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Verfahrensweise nur bis zu einer Dicke von höchstens 8 cm hergestellt werden konnten, zu Platten mit jeder gewünschten Stärke zusammenzuschweissen.

In entsprechender Weise lassen sich gemäss der vorliegenden Erfindung beispielsweise Schaumstoffrohre aus Low-Density-Polyethylen mit Raumgewichten unterhalb 50 kg/m3 zu Platten beliebiger Breite verschweissen, wobei die Breite der Rohrflächen, die zusammengeschweisst werden, durch entsprechendes Zusammendrücken der Schaumstoffrohre variiert werden kann, z.B. durch die Abstände der nebeneinander angeordneten erfindungsgemässen Schweiss-vorrichtungen, die Dimensionierung der Abstandshalteeinrichtung und der Abstände der Druckwalzen zueinander, die nach der Wärmequelle vorhanden sein können. Da die erfindungsgemässen Schweissvorrichtungen aber nicht nur nebeneinander, sondern zusätzlich auch übereinander angeordnet sein können, kann man mittels einer solchen Schweissgit-teranordnung gleichzeitig die Schaumstoffrohre nebeneinander und übereinander zusammenschweissen, so dass man einen aus den Schaumstoffrohren bestehenden Block erhält.

Das erfindungsgemässe Verfahren kann aber auch mit Vorteil zur Herstellung von Verbundfolien angewandt werden. Auf besonders elegante Weise kann man damit Poly-ethylenfolien mit einer anderen Folie verbinden, um auf diese Weise die nachteilige merkliche Aroma-, Gas- und Fettdurchlässigkeit von Polyethylenfolien zu verbessern.

In gleicher Weise kann man Polyethylen-Schaumstoff-Folien ein- oder beidseitig mit Textilstoffen kaschieren.

Weiterhin kann man gemäss der vorliegenden Erfindung in kontinuierlicher Arbeitsweise beispielsweise in einer Doppelbandanlage, in der die erfindungsgemässe Schweissvorrichtung integriert ist, Sandwichelemente mit einem sonst nur schwer (wenn überhaupt) verklebbaren Polyethylen-Schaumstoffkern und metallischen oder anderen Deckschichten herstellen, auf denen das aufgeschmolzene Polyethylen fest haftet.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung weiterhin anhand der Fig. 1 bis 8 erläutert, ohne sie jedoch darauf einzuschränken.

Fig. 1 zeigt einen vertikalen Längsschnitt durch die erfin-dungsgemäss in einer Doppelbandanlage angeordneten Schweissvorrichtungen zum Zusammenschweissen von Schaumstoffplatten.

Fig. 2 zeigt einen vertikalen Schnitt durch eine erfindungsgemässe Gitteranordnung mit drei Schweissvorrichtungen entlang der Schnittlinie C—D in Fig. 3 zum Verschweissen von nebeneinander angeordneten Schaumstoffrohren.

Fig. 3 zeigt einen horizontalen Längsschnitt entlang der Schnittlinie A—B in Fig. 2.

Fig. 4 zeigt einen vertikalen Schnitt durch eine erfindungsgemässe Gitteranordnung mit einer horizontal und drei vertikal angeordneten Schweisseinrichtungen zum gleichzeitigen Verschweissen von neben- und übereinander angeordneten Schaumstoffstäben.

Fig. 5 zeigt in schematisch-perspektivischer Darstellung die erfindungsgemäss bevorzugte keilförmige Ausbildung der Abstandshalteeinrichtung mit darüber angeordnetem elektrisch beheiztem Heizleiter in Form eines Metallstreifens.

Fig. 6 zeigt in schematischer, perspektivischer Darstellung eine Ausführungsform der erfindungsgemässen Schweissvorrichtung zum Zusammenschweissen homogener Folien.

Fig. 7 zeigt in schematischer, perspektivischer Darstellung eine Ausführungsform der erfindungsgemässen Schweissvorrichtung zum Zusammenschweissen von

Schaumstoff-Folien mit einer keilförmigen Abstandshalteeinrichtung.

Fig. 8 zeigt in schematischer, perspektivischer Darstellung eine Ausführungsform der erfindungsgemässen Schweissvorrichtung zum Zusammenschweissen von Schaumstoff-Folien mit Abstandshaltewalzen.

Wie bereits erwähnt, ist in Fig. 1 im Ausschnitt ein vertikaler Längsschnitt durch eine Doppelbandanlage mit dem an Rollen 3 geführten oberen Transportband 4 und an Rollen 5 geführtem unteren Transportband 6 dargestellt. Zwischen dem oberen und dem unteren Transportband 4, 6 befinden sich vier zu verschweissende Schaumstoffplatten 7a, 7b, 7c und 7d, die nach Passieren der keilförmigen Abstandshalteeinrichtung 2 und des elektrisch erhitzten Heizleiters 1 zu einer Schaumstoffplatte 7 zusammengeschweisst sind. Der Pfeil 8 zeigt die Transportrichtung an. Je nach gewünschter Stärke der zusammengeschweissten Platten lassen sich auch noch mehrere erfindungsgemässe Schweissvorrichtungen übereinander anordnen. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, die Anlage so zu konzipieren, dass nur eine Schweissvorrichtung vorhanden ist und somit dann nur zwei Ausgangsplatten zu der entsprechend dickeren Platte zusammengeschweisst werden. Auch können bei entsprechender Auslegung der Anlage Schaumstoffplatten unterschiedlicher Dicke miteinander verschweisst werden. Die Doppelbandanlage kann an den Seiten offen oder durch zwei weitere entsprechende Transportbänder, die ebenfalls über Rollen laufen, geschlossen sein. Die zusätzlichen seitlichen Transportbänder wird man dann vorsehen, wenn man ein seitliches Ausweichen des Schaumstoffs vermeiden und dadurch den Druck zum Zusammenpressen der angeschmolzenen Oberflächen erhöhen will. Normalerweise, d.h. auch ohne die Seitentransportbänder, befinden sich die Schaumstoffplatten bereits kurz nach der Einführung in die Doppelbandanlage unter einem solchen Druck, dass sie aufgrund ihrer Flexibilität nach Passieren der Schweissvorrichtungen durch die eigene Expansion ausreichend stark zusammengepresst werden.

Das Zusammenschweissen von Schaumstoffrohren erfolgt vorzugsweise in der in den Fig. 2 bis 4 dargestellten Verfahrensweise. An dem, z.B. aus Rohren gefertigten Rahmen 9 (siehe Fig. 2 und 4), sind in senkrechter Anordnung (siehe Fig. 2) und in Fig. 4 zusätzlich in waagerechter Anordnung die keilförmig ausgebildeten Abstandshalteein-richtungen 2 angeordnet, von denen in Fig. 2 und 4 die Keilschneiden zu sehen sind. Mittig hinter den keilförmigen Abstandshalteeinrichtungen sind die entsprechenden Heizleiter 1 angeordnet (siehe Fig. 3 und 5), die mittels nicht dargestellter Federspannvorrichtungen stets in gespanntem Zustand gehalten werden. Die Abstände zwischen den keilförmigen Abstandshalteeinrichtungen und den seitlichen Begrenzungsstangen 10, deren Abstand zueinander in Förderrichtung etwas abnimmt, sind vorzugsweise so gewählt, dass die Schaumstoffrohre nach Passieren der Schweissvorrichtungen breitflächig miteinander verschweissen. Um einen zusätzlichen Druck auf die angeschmolzenen Rohroberflächen auszuüben, befindet sich vorzugsweise kurz nach den Schweissvorrichtungen, und zwar quer, d.h. im rechten Winkel zur Förderrichtung, ein Walzenpaar, dessen Walzen zueinander in Abstand angeordnet sind und zwischen die die Schaumstoffrohre geführt werden.

Ebenso wie in Fig. 2 dargestellt, kann natürlich eine Vielzahl von Schweissvorrichtungen nebeneinander angeordnet sein, so dass man ohne Schwierigkeiten gleichzeitig z.B. 20 Schaumstoffrohre zu einer Platte zusammenschweissen kann. Das gleiche gilt für die in Fig. 4 dargestellte «Gitterausführung». mit der gleichzeitig eine Vielzahl von nebeneinander und übereinander angeordneten Rohren z. B. zu einem 4-Kant-Block zusammengeschweisst werden kann. Aus

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praktischer Sicht kann es jedoch vorteilhaft sein, wenn man zunächst gemäss der in Fig. 2 dargestellten Verfahrensweise 10 oder 20 Schaumstoffrohre nebeneinanderliegend gleichzeitig verschweisst und dann die erhaltenen Platten übereinander verschweisst, und zwar wie in Fig. 4 gezeigt, aber ohne die vertikal angeordneten Schweissvorrichtungen, oder aber unter Einsatz der vorstehend beschriebenen Doppelbandanlage.

Mit Hilfe der in den Fig. 6, 7 und 8 dargestellten Vorrichtungen ist es möglich, in einfacher Weise Verbundfolien herzustellen, sei es aus zwei verschiedenen homogenen Folien, oder aus einer Schaumstoff-Folie und einer homogenen Folie oder textilem Gewebe. Selbstverständlich lassen sich mit diesen Vorrichtungen auch zwei Schaumstoff-Folien mitein672 093

ander verschweissen. Falls gewünscht, kann man auch zwei derartige Anordnungen hinter- oder nebeneinander schalten, wenn man beispielsweise eine Schaumstoff-Folie beidseitig kaschieren möchte. Aus Fig. 8 ist ersichtlich, wie man beispielsweise die keilförmige Abstandshalteeinrichtung durch ein gegeneinander laufendes Walzenpaar ersetzen kann.

Weitere Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes ergeben sich für den Fachmann zwangsläufig aus den vorstehenden Ausführungen. Besonders geeignet ist das erfindungsgemässe Verfahren und die Schweissvorrichtung zum Verschweissen von Folien, Platten, Stangen und/oder Rohren aus Schaumstoffen, insbesondere solchen aus Polyethylen.

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3 Blatt Zeichnungen

Claims

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1. Verfahren zum kontinuierlichen flächigen Verschweis-sen von Folien, Platten, Stangen und/oder Rohren aus thermoplastischen Kunststoffen, bei dem die zu verschweissen-den Kunststoffoberflächen zunächst geschmolzen und dann zusammengedrückt werden, dadurch gekennzeichnet, dass man die bis zur Schmelze zu erhitzenden Kunststoffoberflä-chen über eine Abstandshalteeinrichtung in Abstand so um den als Wärmequelle dienenden, elektrisch beheizten Heizleiter herumführt, dass die zu verschweissenden Kunststoffoberflächen zusammen mit der Abstandshalteeinrichtung einen Heizkanal bilden, der die Wärmequelle umgibt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der gebildete Heizkanal am Anfang und am Ende geschlossen ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zu verschweissenden Folien, Platten, Stangen und/oder Rohre aus einem Polyolefin, vorzugsweise einem Polyethylen, insbesondere aus einem nicht vernetzten Polyethylen bestehen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zu verschweissenden Folien, Platten, Stangen und / oder Rohre aus einem elastischen, geschäumten Low Density Polyethylen, vorzugsweise einem solchen mit einem Raumgewicht unterhalb 50 kg/m3 bestehen.

5. Schweissvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens eine elektrisch beheizbare Wärmequelle (1), jeweils eine davor angeordnete Abstandshalteeinrichtung (2) und eine Einrichtung zum Zusammenpressen der angeschmolzenen Oberflächen aufweist.

6. Schweissvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch beheizbare Wärmequelle (1) ein Heizleiter in Form eines Drahtes oder eines Metallstreifens ist, vorzugsweise aus einer Chrom-Nickel-Legie-rung, einer Chrom-Nickel-Aluminium-Legierung oder einer Eisen-Chrom-Nickel-Legierung.

7. Schweissvorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch beheizbaren Drähte oder Metallstreifen mittels einer Spannvorrichtung stets, d.h.

auch im erhitzten Zustand, in gespanntem Zustand vorliegen.

8. Schweissvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalteeinrichtung (2) zu einem keilförmigen Wärmeschutzschild ausgebildet ist.

9. Schweissvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das keilförmige Wärmeschutzschild in Längsrichtung einen oder mehrere für den Durchgang von Kühlmedium vorgesehene Durchgänge aufweist, vorzugsweise in Form einer oder mehrerer entsprechender Bohrungen.

10. Schweissvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalteeinrichtung von einem Walzenpaar gebildet ist, wobei die Walzen vorzugsweise auf Kugellagern gelagert sind und einen elastischen Kunststoffmantel aufweisen.

11. Schweissvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen aus mit Kühlmedium durch-flossenen Hohlwalzen bestehen.