Dosierwaage mit einem Materialstrom geregelter Grösse
Die Erfindung betrifft eine Dosierwaage mit auf einer Wägevorrichtung abgestützten und mit einem entsprechend Ider Abweichung der Wägung von einem vorgegebenen Programm geregelten Materialabzugsorgan versehenen Materialbehälter.
Es sind bereits Waagen bekannt, bei denen der auf einer Wägevorrichtung abgestützte Materialbe hälter nach einem vorbestimmten Programm gefüllt und zur Weitergabe des Materials an einen nachgeschalteten Verbraucher entleert wird. Eine der- artige intermittierende Zuteilung ist jedoch häufig nicht erwünscht.
Um eine weitgehende kontinuierliche Zuteilung zu erreichen, ist daher bereits vorgeschlagen worden, den Materialbehälter ! mit einem Materialabzugsorgan zu versehen, das entsprechend den Abweichungen der Wägung von einem vorgegebenen Programm geregelt wird. Die hierdurch gewährleistete kontinuierliche Materialzubeilung erfährt nur eine verhältnismässig kurze Regelungspause während der Wiederfüllung des Materialbehälters, die zwar schon erfolgt, wenn sich noch eine bestimmte Minddst- menge im Behälter befindet, so dass der Austrag nicht unterbrochen werden muss;
dagegen muss je doch die Regelung während der Füllungszeit abgeschaltet werden, weil bei zunehmendem Gewicht auf der Wägevorrichtung ein Vergleich der Wägung mit dem Programm eine Fehiregelung zur Folge hätte. Während dieser kurzen Zeitspanne eventuell auftretende Abweichungen vom Austragprogramm bleiben daher unberücksichtigt und wirken sich als Dosierfehler aus.
Bei besonders hohen Ansprüchen an die Zuteilgenauigkeit können auch Iderart geringe Fehler nicht zugelassen werden. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, diese Fehlerquelle zu vermeiden und Iden effektiven Materiaidurchsatz zu erfassen. Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass der Materialbehälter in Abhängigkeit von seinem Füllungsstand durch einen vorgeschalteten Vorrats behälter mit Material beschickt wird und bei jeder Materialübergabe vom Vorratsbehälter in den Materialbehälter eine das Abzugsprogramm regelnde Sollvorgabeeinrichtung der tatsächlich übergebenen Materialmenge entsprechend eingestellt wird.
Das Gewicht des Vorratsbehälters kann gemessen und ein eventuell nach erfolgter Materialübergabe vom Leergewicht des Vorratsbehälters abweichendes Messergebnis zu einer entsprechenden Korrektur der Ein stellung der zunächst selbsttätig auf ein bestimmtes Füllgewicht eingestellten Sollvorgabeeinrichtung herangezogen werden.
Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung. Die Figuren dienen zur Erläuterung.
Es zeigen:
Fig. 1 in schematischer Weise den tgrundsätz- lichen Aufbau der Dosierwaage mit den elektrischen Regel- und Steuerkreisen und den in ihnen enthaltenen Schalt-und Steuerelementen,
Fig. 2 ein Ausführungsbeispiel für ein verwendetes Gerät,
Fig. 3 ein Schema der einzelnen Arbeitsphasen.
Ein Zuspeiser 2 aus. einem Bunker 1 ist oberhalb eines Behälters 3 leiner mit einem Klappenverschluss 4 versehenen Vorwaage angeordnet, der an einer Blattfederparallelführung 5 hängt und auf einer Kraftmessdose 6 abgestützt ist. Unterhalb des Klappenverschlusses befinidet sich ein Behälter 7 einer Zuteilwaage, die mit einem regelbaren Abzugsorgan 10 ausgerüstet ist, das der Eigenart des Materials angepasst ist. Der Behälter 7 ist an einer Blatt federnparallelführung 8 aufgehängt und auf einer Kraftmessdose 9 abgesttitzt.
Die Diagonale einer Brückenschaltung 9' der Kraftmessdose 9 ist an einen Kompensator 14 gelegt, der über einen Röhrenregler 15 an das eine Ende der Wicklung 12 und an den Abgreifer 13 eines Potentiometers als Sollvorgabeeinrichtung gelegt ist. An der Diagonalen einer Brückenschaltung 6' der Kraftmessdose 6 liegt ein Kompensator 16, der über ein elektrisches Nuligerät 19 an das eine Ende einer Wicklung 17 und an einen Abgreifer 18 eines weiteren Potentiometers gelegt ist. Der Abgreifer dieses Potentiometers wird mittels eines Motors 20, der über einen Umschalter 25 elektrisch mit dem Nullgerät 19 verbunden werden kann, bewegt.
Im Gegensatz zur feststehenden Wicklung 12 der Sollvorgabeeinrichtung ist die Wicklung 17 des anderen Potentiometers beweglich ausgebildet, und zwar befähigt zu Bewegungen zusammen mit dem Abgreifer 13. Mit 22 ist eine Rückstellfeder bezeichnet und mit 11 der nach dem gewünschten Programm gesteuerte Antriebsmotor für den Abgreifer 13 der Soll vorgabeeinrichtung. Er steht mittels einer Kupplung 21 in mechanischer Verbindung mit dem Motor 20, mit der Wicklung 17 und dem Abgreifer 13. An dem dem Abgreifer 13 zugewandten Teil der Kupplung greift die Feder 22 an. Es sind'an sich bekannte, nicht dargestellte, von der Sollvorgabeeinrichtung steuerbare Mittel vorgesehen zum Ausrücken der Kupplung. Die Feder 22 kommt nur bei ausgerückter Kupplung zur Wirkung.
Am Abgreifer 18 ist ein Anschlag 24, und an der Wicklung 17 ein Anschlag 23 vorgesehen.
Mit Hilfe des Umschalters 25 kann anstelle des Motors 20 ein Kompensationsmotor 26 auf das Nullgerät 19 geschaltet werden. Dieser Motor verstellt einen - Anschlag 27, der zu einem später näher erläuterten Zweck auf die Wicklung 17 und den Abgreifer 13 verstellend einwirkt.
Das Gerät nach Fig. 2 ist von einem Gehäuse umgeben. Die Wicklung 12 der Sollvorgabeeinrichtung ist an einem Deckel 31 des Gehäuses befestigt, während die Wicklung 17 und der Abgreifer 13 auf einem Trägerteil 32 sitzen, das auf der Welle 30 des Gerätes lose geführt ist. Durch Erregung eines Kupplungsmagneten 21 über Schleifringe 21a kann eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Trägerteil 32 umi der Welle 30 hergestellt werden.
Auf der Welle 30 sitzt weiterhin ein Trägerteil 35, das gegenüberliegend die beiden Motoren 20 und 26 trägt. Der Motor 20 wälzt sich über ein Zahnrad 36 an einem mit der Welle 30 laufenden Zahnrad 37 ab. Die Rückstellfeder 22 ist als Spiralfeder ausgebildet, die die tbewegliche Wicklung 17 und den Abgreifer 13 gegen einen Anschlag 41 ziehen kann. Auf der Achse des Motors 26 sitzt ein Ritzel 39, das mit einem Zahnsegment 38 in Eingriff steht. Ferner ist ein Anschlag 40 vorgesehen und ein Anlaufstift 42.
Die Zuteilwaage 7-10 arbeitet mit der Sollvorgabeeinrichtung und dem Antrieb 11 der Sollvorgabeeinrichtung nach einem Programm in bekannter Weise in Richtung fallender Spannungswerte des bewegten Abgreifers 13 im sogenannten loadless-Verfahren zusammen. Hierbei werden die von der Kraftmessdose 9 jeweils über den Kompensator 14 erzeugten Spannungswerte mit den an der Wicklung 12 abgegriffenen Spannungen im Röhrenregler 15 verglichen. Abweichungen zwischen Soll- und Istwert führen zu entsprechenden Änderungen der Austragsieistung des Abzugsorgans 10.
Die Kraftmesstdose 6 der Vorwaage 3 arbeitet irn Grundsatz mit den gleichen Elementen, nämlich mit dem. Kompensator 16 und der Wicklung 17 und deren Abgreifer 18, sowie der Brückenschaltung 6'. Das elektronische Nullgerät 19 sendet so lange Impulse für den Motor 20 aus, bis Spannungs- gleichheit zwischen Soll- unld Istwert erreicht ist.
Der Abstand des Abgreifers 18 vom Minuspol der Wicklung 17 ist demnach verhältnisgleich dem in die Vorwaage 3 über den Zuteiler 2 eingefüllten Gewicht.
Die mechanische Anordnung ist so gewählt, dass nicht nur in der Sollvongabeeinrichtung der Abgreifer 13 in Richtung fallender Spannungswerte entlang der Wicklung 12 bewegt wird, sondern gleich zeitig wird um die jeweils gleiche Strecke die Wicklung 17, der Motor 20 und der Abgreifer 18 bewegt. Hat nun der Abgreifer 13 den unterst zu lässigen Füllwert der Waage 7 erreicht, werden folgende Vorgänge eingeleitet:
1. Der Verschluss 4 wird geöffnet, worauf das Material von der Vorwaage in die Zuteilwaage fällt.
2. Die Kupplung 21 wird ausgerückt.
Unter der Einwirkung der Feder 22 werden nun der Abgreifer 13 und die Wicklung 17 so lange in Richtung steigender Spannungswerte der Wicklung 12 angezogen, bis der Anschlag 23 den Anschlag 24 berührt; es geschieht damit eine mechanische Übertragung des mit dem Abgreifer 18 eingestellten Gewichtswertes der Vorwaage auf die Soll vorgabeeinrichtung. Der Abgreifer 13 wird nämlich um den gleichen Betrag nach oben gezogen, d. h. er kommt auf einen Spannungswert, der dem biis- herigen Füllgewicht der Vorwaage 3, das diese theoretisch in die Zuteilwaage gibt, entspricht.
Dieses Spiel wiederholt sich laufend.
Es könnte nun sein, Idass das Material aus der Vorwaage nicht vollständig entleert wird. Zur Kom pensation der dadurch ; entstehenden falschen Ein stellung der Sollvorgabeeinrichtung wird mittels des Umschalters 25 der Motor 26 auf das Nullgerät 19 geschaltet, und zwar in dem Augenblick, in dem die Vorwaage 3 entleert, also die Klappe 4 offen ist.
Falls etwas Material in Der Vorwaage zurückgeblieben ist, besteht keine Spanniungsgleichheit zwischen der Spannung der Kraftmesseinrichtung 6 und der von dem auf den Minuspunkt der Wicklung 17 zurückgeführten Abgreifer 18 abgegriffenen Spannung. Die Differenzspannung wird über das Nullgerät 19 benutzt, um den Motor 26 anlaufen zu lassen, wobei der von diesem verstellte Anschlag 27 die Wicklung 17 gegen die Federwirkung und gegen die Kupplungskraft so lange nach unten drückt, bis der Abgreifer 18 auf einem Spannungspunkt des Potentiometers 17 steht, der dem in der Vorwaage verbliebenen Gewicht entspricht.
Durch das Herunterdrücken der Wicklung 17 wird auch der Abgreifer 13 entlang der Wicklung 12 um die gleiche Strecke in Richtung fallender Spannungswerte geschoben; mit anderen Worten, das, was die Vorwaage nicht an die Zuteilwaage abgegeben hat, wird bei der Einstellung der Sollvorgabeeinrichtung berücksichtigt.
Fig. 3 zeigt fünf Phasen des beschriebenen Ablaufes.
Fall A zeigt die normale Ausgangsstellung, in der die Zuteilwaage maximal gefüllt und die Vorwaage leer ist. Abgreifer 13 steht auf dem Maximalwert der Wicklung 12, Abgreifer 18 auf dem Mini malwert der Wicklung 17. Die Anschläge 23 und 24 berühren sich.
Fall B: Das Materialgewicht in der Zuteilwaage ist durch den Austrag gemäss der Sollvorgabe auf einen bestimmten Wert abgesunken. Die Vorwaage hat über den Zuspeiser 2 bereits Material bekommen, was sich aus der Stellung des Abgreifers 18 ergibt. Die Geschwindigkeit, mit der der Behälter 3 gefüllt wird, ist unabhängig von der Geschwindigkeit des Abzuges aus dem Behälter 7.
Fall C zeigt den Zustand der Einrichtung bei der niedrigsten Füllung des Behälters 7. Der Abgreifer 13 ist am unteren Ende der Wicklung 12 angekommen. Die Füllung des Behälters 3 ist bereits beendet, d. h. der Abgreifer 18 befindet sich am oberen Ende der Wicklung 17.
Fall D zeigt den Augenblick, in welchem die Übergabe des Materials von der Vorwaage in die Zuteilwaage erfolgt. Die Klappe 4 hat sich geöffnet, das Material ist in die Zuteilwaage heruntergefallen.
Gleichzeitig wird die Kupplung 21 ausgerückt, worauf infolge des Rückzuges der Feder 22 der Abgreifer 13 mit seinem Anschlag 23 gegen den An schlag 24 geführt wird. Hierbei wird die Wicklung 17 gegenüber dem Abgreifer 18 so verschoben, dass dieser an das untere Ende der Wicklung 17 ge langt. Der Abgreifer 13 wurde somit um den Betrag auf der Wicklung 12 verstellt, der der vorher abgewogenen Menge in der Vorwaage entspricht.
Fall E zeigt die Kompensation, wenn, wie oben beschrieben, ein Teil der vorgewogenen Menge im Behälter 3 der Vorwaage verblieb und nicht in die Zuteilwaage eingelaufen ist. Nunmehr wird die Kraftmesseinrichtung 6 auf den Motor 26 umgeschaltet.
Dieser schiebt die Wicklung 17 so lange nach unten, bis der Abgreifer 18 eine dem zurückgebliebenen Gewicht entsprechende Spannung abgreift. Hierbei ist aber auch der Abgreifer 13 um die gleiche Strecke auf der Wicklung 12 nach unten verschoben worden, so dass in der Sollvorgabeeinrichtung das entsprechende Gewicht wieder abgezogen wurde.
Die vorstehenden Ausführungen gelten sinngemäss für die Wirkungsweise des Gerätes nach Fig. 2.
Durch die Sollvorgabeeinrichtung wird die Welle 30 entsprechend der jeweiligen Leistung in kg/sek als Funktion der Winkelgeschwindigkeit gedreht.
Wird die Magnetkupplung 21 eingeschaltet, so erfolgt die Sollvorgabe zwischen Abgreifer 13 und Wicklung 12. Solange sich der Motor 20 nicht dreht, ist eine kraftschlüssige Verbindung über die Zahnräder 36 und 37 mit der Welle 30 hergestellt.
Dreht sich aber der Motor 20, so wird erreicht, dass eine Relativbewegung zwischen dem Abgreifer 18 und der Wicklung 17 erfolgt.
Der Betrag des Verstellwinkels entspricht dem in die Vorwaage 3 eingefüllten Gewicht. Wenn die Füllung der Vorwaage beendet ist und die Über- gabe in die Zuteilwaage stattgefunden hat, wird die Kupplung 21 ausgerückt. Durch die Feder 22 wird 17 und 13 gegen den Anschlag 41 gezogen. Damit ist die t) Überträgung Idder Füllung der Vorwaage auf die Sollvorgalbeeinrichtung erfolgt.
Der Motor 26 treibt nun gegebenenfalls das Zahnsegment 38 über sein Ritzel 39 so an, dass der Anschlag 40 über den Anlaufstift 42 eine Bewegung des Abgreifers 13 und der Wicklung 17 in Richtung abnehmender Spannungswerte veranlasst. Hierbei bleibt die Kupplung 21 jedoch eingeschaltet. Die Kraftwirkung sdes Motors 26 überwiegt die Reibungskräfte der Kupplung, so dass die Verschiebung ;der Wicklung 17 und des Ab greifers 13 zum Zwecke der Kompensation erfolgen kann.
Dosing scales with a material flow of controlled size
The invention relates to a metering scales with a material container supported on a weighing device and provided with a material removal element controlled according to the deviation of the weighing from a predetermined program.
There are already known scales in which the Materialbe supported on a weighing device container is filled according to a predetermined program and emptied to pass the material to a downstream consumer. Such an intermittent allocation is, however, often not desired.
In order to achieve a largely continuous allocation, it has therefore already been proposed that the material container! to be provided with a material extraction device that is regulated according to the deviations of the weighing from a specified program. The continuous supply of material ensured by this experiences only a relatively short control pause during the refilling of the material container, which occurs when there is still a certain minimum amount in the container, so that the discharge does not have to be interrupted;
on the other hand, however, the control must be switched off during the filling time, because if the weight on the weighing device increases, a comparison of the weighing with the program would result in incorrect control. Any deviations from the discharge program that may occur during this short period of time are therefore not taken into account and result in metering errors.
In the case of particularly high demands on the allocation accuracy, even minor errors cannot be allowed. The invention is therefore based on the object of avoiding this source of error and of detecting the effective material throughput. According to the invention, this is achieved in that the material container is charged with material from an upstream storage container depending on its fill level and a target setting device regulating the withdrawal program is set according to the amount of material actually transferred each time material is transferred from the storage container to the material container.
The weight of the storage container can be measured and a measurement result that may differ from the empty weight of the storage container after the material has been transferred can be used to correct the setting of the target setting device, which is initially automatically set to a certain fill weight.
Details emerge from the following description of exemplary embodiments of the invention. The figures serve for explanation.
Show it:
1 schematically shows the basic structure of the weigh feeder with the electrical regulating and control circuits and the switching and control elements contained in them,
2 shows an exemplary embodiment for a device used,
3 shows a diagram of the individual work phases.
A feeder 2 from. a bunker 1 is arranged above a container 3 liner with a flap closure 4, which hangs on a leaf spring parallel guide 5 and is supported on a load cell 6. Below the flap closure there is a container 7 of an allotment scale, which is equipped with an adjustable take-off device 10 that is adapted to the nature of the material. The container 7 is suspended from a leaf spring-parallel guide 8 and supported on a load cell 9.
The diagonal of a bridge circuit 9 'of the load cell 9 is placed on a compensator 14, which is placed via a tube regulator 15 to one end of the winding 12 and to the pickup 13 of a potentiometer as a target setting device. On the diagonal of a bridge circuit 6 'of the load cell 6 there is a compensator 16 which is connected to one end of a winding 17 and to a pick-up 18 of a further potentiometer via an electrical zero device 19. The pick-up of this potentiometer is moved by means of a motor 20 which can be electrically connected to the null device 19 via a changeover switch 25.
In contrast to the fixed winding 12 of the target setting device, the winding 17 of the other potentiometer is designed to be movable, namely capable of movements together with the pick-up 13. With 22 a return spring is designated and with 11 the drive motor for the pick-up 13 controlled according to the desired program Target default facility. By means of a coupling 21, it is mechanically connected to the motor 20, to the winding 17 and the pick-up 13. The spring 22 acts on the part of the coupling facing the pick-up 13. Means, which are known per se, are not shown and can be controlled by the setpoint specification device, are provided for disengaging the clutch. The spring 22 comes into effect only when the clutch is disengaged.
A stop 24 is provided on the gripper 18 and a stop 23 is provided on the winding 17.
With the aid of the switch 25, instead of the motor 20, a compensation motor 26 can be switched to the null device 19. This motor adjusts a stop 27, which has an adjusting effect on the winding 17 and the pick-up 13 for a purpose which will be explained in more detail later.
The device of Fig. 2 is surrounded by a housing. The winding 12 of the target setting device is fastened to a cover 31 of the housing, while the winding 17 and the gripper 13 sit on a carrier part 32 which is loosely guided on the shaft 30 of the device. By exciting a clutch magnet 21 via slip rings 21a, a non-positive connection between the carrier part 32 and the shaft 30 can be established.
A carrier part 35, which carries the two motors 20 and 26 opposite one another, is also seated on the shaft 30. The motor 20 rolls over a gear 36 on a gear 37 running with the shaft 30. The return spring 22 is designed as a spiral spring which can pull the movable winding 17 and the gripper 13 against a stop 41. A pinion 39, which is in engagement with a toothed segment 38, is seated on the axis of the motor 26. A stop 40 and a stop pin 42 are also provided.
The metering scale 7-10 works with the target specification device and the drive 11 of the target specification device according to a program in a known manner in the direction of falling voltage values of the moving tap 13 in the so-called loadless method. Here, the voltage values generated by the load cell 9 via the compensator 14 are compared with the voltages tapped at the winding 12 in the tube regulator 15. Deviations between the setpoint and the actual value lead to corresponding changes in the discharge capacity of the extraction element 10.
The load cell 6 of the pre-weigher 3 works in principle with the same elements, namely with the. Compensator 16 and the winding 17 and its tap 18, as well as the bridge circuit 6 '. The electronic null device 19 sends out pulses for the motor 20 until the voltage equality between the setpoint and actual value is reached.
The distance of the tap 18 from the negative pole of the winding 17 is accordingly the same as the weight filled into the pre-weigher 3 via the dispenser 2.
The mechanical arrangement is chosen so that not only in the nominal delivery device the gripper 13 is moved in the direction of falling voltage values along the winding 12, but at the same time the winding 17, the motor 20 and the gripper 18 are moved by the same distance. If the gripper 13 has now reached the lowest permissible filling value of the scales 7, the following processes are initiated:
1. The shutter 4 is opened, whereupon the material falls from the pre-weigher into the feeder weigher.
2. The clutch 21 is disengaged.
Under the action of the spring 22, the gripper 13 and the winding 17 are now attracted in the direction of increasing voltage values of the winding 12 until the stop 23 touches the stop 24; This results in a mechanical transfer of the weight value of the pre-weigher set with the gripper 18 to the target specification device. Namely, the gripper 13 is pulled up by the same amount, i. H. it comes to a voltage value which corresponds to the previous filling weight of the pre-weigher 3, which it theoretically puts in the feeder weigher.
This game repeats itself continuously.
It could now be that the material is not completely emptied from the pre-weigher. To compensate for the resulting; resulting incorrect setting of the target setting device is switched by means of the switch 25 of the motor 26 to the zero device 19, at the moment when the pre-balance 3 is emptied, so the flap 4 is open.
If some material has remained in the pre-weigher, there is no equality of voltage between the voltage of the force measuring device 6 and the voltage tapped by the gripper 18, which is traced back to the minus point of the winding 17. The differential voltage is used via the null device 19 to start the motor 26, whereby the stop 27 adjusted by this pushes the winding 17 down against the spring action and against the coupling force until the gripper 18 reaches a voltage point of the potentiometer 17 that corresponds to the weight remaining in the pre-weigher.
By pressing down the winding 17, the gripper 13 is also pushed along the winding 12 by the same distance in the direction of decreasing voltage values; In other words, what the pre-weigher has not given to the allotment weigher is taken into account when setting the target specification device.
Fig. 3 shows five phases of the process described.
Case A shows the normal starting position in which the feeder weigher is maximally full and the pre-weigher is empty. The pickup 13 is at the maximum value of the winding 12, the pickup 18 is at the minimum value of the winding 17. The stops 23 and 24 touch.
Case B: The material weight in the feeder weigher has dropped to a certain value due to the discharge according to the target specification. The pre-weigher has already received material via the feeder 2, which results from the position of the tap 18. The speed at which the container 3 is filled is independent of the speed of the withdrawal from the container 7.
Case C shows the state of the device with the lowest filling of the container 7. The gripper 13 has arrived at the lower end of the winding 12. The filling of the container 3 has already ended; H. the gripper 18 is located at the upper end of the winding 17.
Case D shows the moment in which the material is transferred from the pre-weigher to the feeder weigher. The flap 4 has opened, the material has fallen into the feeder scale.
At the same time, the clutch 21 is disengaged, whereupon as a result of the retraction of the spring 22 of the gripper 13 with its stop 23 against the stop 24 is performed. Here, the winding 17 is shifted relative to the pick-up 18 so that it reaches the lower end of the winding 17. The gripper 13 has thus been adjusted by the amount on the winding 12 which corresponds to the previously weighed amount in the pre-weigher.
Case E shows the compensation when, as described above, part of the pre-weighed amount remained in the container 3 of the pre-weigher and did not enter the allotment weigher. The force measuring device 6 is now switched to the motor 26.
This pushes the winding 17 down until the gripper 18 picks up a tension corresponding to the remaining weight. In this case, however, the gripper 13 has also been shifted downwards by the same distance on the winding 12, so that the corresponding weight was withdrawn again in the target specification device.
The above statements apply mutatis mutandis to the mode of operation of the device according to FIG. 2.
The target specification device rotates the shaft 30 according to the respective power in kg / sec as a function of the angular speed.
If the magnetic coupling 21 is switched on, the target value is set between the pick-up 13 and the winding 12. As long as the motor 20 is not rotating, a non-positive connection is established with the shaft 30 via the gears 36 and 37.
However, if the motor 20 rotates, it is achieved that a relative movement takes place between the pick-up 18 and the winding 17.
The amount of the adjustment angle corresponds to the weight filled into the pre-weigher 3. When the pre-weigher has been filled and the transfer to the feeder weigher has taken place, the clutch 21 is disengaged. The spring 22 pulls 17 and 13 against the stop 41. The t) transfer of the filling of the pre-weigher to the nominal pre-leveling device has thus taken place.
The motor 26 now drives the toothed segment 38 via its pinion 39, if necessary, in such a way that the stop 40 causes the tap 13 and the winding 17 to move in the direction of decreasing voltage values via the stop pin 42. Here, however, the clutch 21 remains switched on. The force effect of the motor 26 outweighs the frictional forces of the clutch, so that the movement of the winding 17 and the gripper 13 can take place for the purpose of compensation.